Almacenes
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Almacenes, su localización, distribución dentro de la organización
El almacén es un parte fundamental de la organización. El proceso de transformación
requiere de insumos o materiales en su inicio y al final requiere de un lugar, dónde esté
disponible cuando un pedido o cliente lo requiera.
No tan solo hay almacenes para materia prima o para productos terminados, existe también
la necesidad de tener bajo custodia (almacenado), algún elemento o parte, herramienta,
refacción, sustancia, documento, etc.
Arreglo de Almacenes
Qué se almacena
Si observamos una distribución de planta a escala de una fábrica existente, parece que hay
demasiado lugar para el reducido número de máquinas, ¿Por qué es tan grande el edificio?
¡Por el almacén! E incluso en las áreas de almacén se usa a menudo 40% o más de su
espacio para pasillos, oficinas y áreas para recoger y dejar
mercancías .En la tabla 1.1 se dividen los tipos de artículos
que se almacenan en ocho categorías. Lo que a menudo se
olvida es disponer de espacio suficiente para suministros y
reproceso, especialmente para reproceso no reportados.
(Gran parte de los reproceso nunca entra en el sistema
formal de papeleo. Después de todo, ¿por qué alguien debe
informar de sus errores? Esto solo enojaría al supervisor. La
gente simplemente arregla las unidades y las regresa al
sistema, por tanto, no se debe depender del papeleo
administrativo para calcular el volumen real de actividad).
Tabla 1.1 El almacenamiento se puede dividir en ocho categorías.
Abreviatura Tipo de Almacenamiento Ejemplos
MP Materia prima en espera de Láminas de acero
procesamiento fabril.
PT Partes terminadas en espera Piezas vaciadas, resistores
de usarse en manufactura. sub. ensambles comprados.
SU Suministros y suministros Brocas para taladro, varilla
de mantenimiento de de soldadura, pintura, cera
registros, suministros de para piso, bombillas de
oficina, suministros de iluminación, cajas de cartón,
empaque, herramienta, etiquetas de embarque,
suministros de fabricación. registro de personal,
catálogos factura.
EQ Equipo, equipo auxiliar, Torno extra, barredoras de
contenedores, equipo de piso, montacargas de
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manejo de material, equipo horquilla, ganchos de
de fabricación sin usar. transportador extra,
plataformas.
AF Artículos fabricados entre Prensa completa
operaciones. Prensa moldeada, pero antes
a) Entre fabricación y de taladrar.
ensamble.
b) Entre operaciones.
DR Desechos y reproceso Lascas del torno, papel roto,
a) Material o unidades unidades que no se pueden
de desecho. fijar, empaques del
b) Reproceso proveedor.
EP Equipo personal Abrigos, almuerzos.
PT Productos terminados Unidades completas en
empaque, listas para el
embarque.
¿Cuánto espacio de almacenamiento se necesita para un producto? Las siguientes fórmulas
se pueden utilizar para obtener aproximaciones.
ESPACIO = EAI * NEST* MCU* ALMACEN* DÍAS
Donde:
ESPACIO: Pie3 de espacio requerido por número de parte (como latas de cerveza ligera
Coors 3.2).
EAI = Pie3 de espacio requerido por articulo individual (como para una lata de cerveza
ligera).
Nota: muchos artículos no son planos no rectangulares ni rígidos ni regulares.
NEST = Multiplicador para ajuste por el empaque de los artículos (como el empaque de
seis latas o un cartón de cerveza).
MCU =Multiplicador para ajuste de carga unitaria (como una plataforma de cartones de
cerveza).
ALMACÉN = Multiplicador para ajustar el uso de la carga unitaria en el edificio (como las
plataformas que ocupan sólo 60% del espacio de almacenamiento).
DÍAS =Multiplicador para ajuste del número de días de inventario que se desea almacenar.
El peso del artículo también se debe registrar para los cálculos de estantería, piso y carga de
equipo. Finalmente, registrar la cantidad recibida por embarque y cantidad emitida por
requisición. Una regla conveniente es que un pequeño
porcentaje (por ejemplo, 20%) de los números de partes
usen un gran porcentaje (por ejemplo ,80%) del espacio
.Por lo general, se examina en detalle sólo una muestra
de 500 o más partes con el total extrapolado de la
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muestra. Algunas cajas se deben almacenar verticalmente porque el producto se puede
dañar si se coloca en otra posición. Otras cajas tienen asientos (de madera, en dos o cuatro
sentidos) sobre una cara; esto también limita las posibles posiciones de almacenamiento. En
ocasiones es muy compleja la relación entre tamaño de la caja, tamaño de la plataforma y
patrón de carga, y tamaño del espacio de almacenamiento (Kumar, 1979), por lo que es más
fácil encontrar la forma de aprovechar el espacio para el almacenamiento, el transporte y la
flexibilidad.
Una manera de reducir la cantidad de espacio de almacén necesaria, es reducir el tiempo de
entrega de lo comprado. Algunas posibilidades (Lauer, 1966) son:
Comprobar si el tiempo de entrega es realista (el estimado se puede haber hecho
hace 5 ó 10 años).
Si el proveedor ha entregado a consignación. Lo que no se usa se devuelve. Esto no
ahorra espacio. Pero el proveedor absorbe los costos de mantenimiento de
existencias (aunque posiblemente incremente el precio de venta para cubrir el
costo).
El proveedor almacena los artículos en un almacén cercano; esto reduce el tiempo
de transporte.
El vendedor acepta órdenes telefónicas para artículos estándar; esto elimina el
tiempo de procesamiento de papeleo.
El proveedor procesa parcialmente el artículo o almacena componentes de larga
duración; esto reduce el tiempo de fabricación.
Los anteriores son pasos preliminares para la producción (justo a tiempo), cuyo concepto es
enviar oportunamente el artículo.
Equipo
El almacenamiento incluye diversas tareas:
Mantenimiento de inventario (poner una unidad en el inventario, UEI, en un almacén);
también llamado reabastecimiento.
Almacenamiento (dejar que permanezca la UEI).
Recolección de órdenes (eliminar la UEI del almacén).
Empaque (poner la UEI en un nuevo recipiente).
Colección de partes (colectar artículos relacionados en un juego, generalmente para que los
ensamblen otros).
Obsérvese que el almacenamiento es un reto en la fabricación y en la distribución. Aunque
se deben tomar previsiones en todos los sistemas de almacenamiento para las tres R
(rechazos, reempaques y reasignaciones), el diseño ha adquirido más importancia con el
aumento de la automatización y la tasa de producción.
La diversidad de las unidades en inventario, igual que con el equipo de manejo de
materiales, es muy, pero muy grande. Por tanto, a continuación se tratan sólo los puntos
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sobresalientes. El equipo se dividirá en el que lleva el recolector al paquete, el que lleva el
paquete al recolector y el que elimina al recolector.
El recolector al paquete.
Cuadro se lleva el recolector al paquete; hay cinco alternativas generales: almacenamiento,
de piso, estanterías y anaqueles estáticos, cajones, estantería con caída y maquinarias de
almacenamiento/recuperación.
Almacenamiento de piso.
El sistema menos eficiente consiste en almacenar aleatoria mente artículos en un solo nivel
del piso. En este, no solo se usa el espacio cúbico, sino que tiende a utilizarse un exceso de
manejo de material para almacenar material a un lado o detrás de otro y, por su naturaleza
asistemático, dificulta la localización de los artículos
Un método mejor es el almacenamiento volumétrico (en bloque). Las plataformas, los
recipientes de carga, los tambores, etc., se apilan bloques de tres o cinco unidades de altura
sin pasillos. También se pueden usar armazones apilables. El espacio cúbico se utiliza muy
bien, pero dificulta mucho recoger los artículos de atrás o del fondo de la pila. Si todos los
artículos son idénticos y el sistema de últimas entradas-primeras salidas (UEPS) no
construye un problema, el almacenamiento volumétrico puede ser muy denso. La
posibilidad de apilamiento puede ser problemática (sobre todo después de 2 bloques de
altura) y las cajas de abajo se pueden aplastar; puede ser conveniente poner una plataforma
entre cajas para distribuir la carga. Si se apilan artículos unos al lado de otros. Podrá verse
que cada número de parte necesita una dimensión de pasillo del ancho del montacargas (por
ejemplo, 40 pulg.). Es decir, si el producto A = 30 Pulg. De ancho, B = 40 pulg., y C = 60
Pulg., entonces se deben usar 40 pulg. Para A y B y 60 pulg. Para C. Si se agregan 6 Pulg.
Para la entrada de la plataforma, entonces A tiene 40 pulg., B 46 pulg. y C 66 pulg.
Anaqueles y estantería estáticos.
La estantería y los anaqueles estáticos tienen bajos costos de capital y mantenimiento. Por
lo general, obedecen a un sistema UEPS y son más adecuados para muy escasa actividad.
La estantería (anaqueles fuertes) usualmente sostiene
plataformas; mayores cargas requieren estantería más fuerte
Los anaqueles y la estantería utilizan el espacio cúbico, pero
tienden a ocupar mucho espacio de piso, ya que necesitan un
pasillo por cada dos filas de almacenamiento y los artículos
ocupan un pequeño porcentaje del espacio cúbico del estante;
véanse las figuras 1.3,1.4,1.51.6,1.7 (cual sistema). Los
mezanines dobles o triples pueden ampliar la altura del
anaquel de 7 a 14-20 pies para la recolección manual.
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Mientras que la configuración de la estantería determina el número de pasillos por usar, el
tipo de montacargas determina el ancho del pasillo y la altura de las pilas (cual sistema).
Los montacargas con contrapeso requieren un pasillo de casi 12 pies para el apilamiento en
ángulo recto, los modelos con conductor de pie, casi 10-11 pies. Los montacargas de
horquillas extensibles necesitan casi 9 pies. Los de horquilla, de 7-8 pies. Los de torreta, de
carga lateral y los automáticos de almacenamiento/recuperación necesitan sólo de 6-8 pies.
En el se muestra el efecto del tipo de vehículo
en el diseño del almacén. Por lo general los
recolectores caminan a lo largo de anaqueles y
estanterías. Para largas distancias se debe usar un carro
de mano o un vehículo y, cuando se desplazan
plataformas completas, se usa montacargas. Los
almacenistas tienden a usar más los vehículos cuando
las cargas son más pesadas.
Para reducir las excusas ante las quejas del fabricante y
para reducir al mínimo la responsabilidad, se debe
especificar que los anaqueles y la estantería se ajusten
a las especificaciones de Normas mínimas de
ingeniería para estaciones de acero para
almacenamiento.
En la figura de la página anterior se muestra un modulo de anaqueles compuesto, con
algunas opciones comunes. Si se tiene escaso control de inventarios, el trabajo en los
anaqueles tiende a ser intenso; la mayoría se hace de acero sólido o perforado; para
estantería, son comunes los marcos de acero desplegado. Casi 75% de anaqueles mide 36
pulg. De ancho, de 18 a 24 pulg. De fondo, con una altura de 84 ó 87 pulg. Véase la
siguiente tabla para especificaciones de carga:
Carga distribuida a nivel permitido (lb.) sobre un anaquel de 36 pulg. De largo por 24 pulg.
De fondo. Tabla cortesía de Material Handling Engineerinf.
Clase de anaquel Carga (lb.) Reforzado
1 750 No
2 750 Frente
3 900 Frente, atrás
4 1650 Frente, atrás, centro
El refuerzo del frente del anaquel no es tanto para la carga del producto, sino para reducir el
daño al anaquel cuando la gente se sube a ellos para ver qué hay arriba del anaquel
superior. Los postes verticales pueden tener diferentes formas, como L, T o tubulares. Las
formas L y T son muy comunes, pero pueden dañar las manos o las plataformas cuando se
sacan los artículos; además de los daños, el poste mismo se puede deteriorar .Los postes
reducen la anchura nominal del anaquel de 36 pulgadas de ancho para facilitar el acceso por
el frente y el almacenamiento de artículos más largos, se pueden quitar los postes frontales
y apoyar el anaquel solo por abajo: anaqueles en voladizo.
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Cajones
Un cajón es un anaquel que se mueve hacia adentro y hacia fuera, tienen cuatro paredes y
esta encerrado. Los cajones pueden estar montados en gabinetes o estantes. En los
gabinetes, los sistemas normales de suspensión, con rodillos y correderas, tienen una
capacidad de carga de casi 200 lb. Los
sistemas de suspensión total tienen una
capacidad de 400 a 600 lb. Y permiten un
retiro del 105 al 110% mediante el uso de
correderas y transporte telescópicos.
El almacenamiento de aire es una de las
principales desventajas de los estantes, ya
que la mayoría de los artículos llena sólo
una pequeña porción del espació cúbico
disponible. El almacenamiento de
artículos pequeños (del tamaño de una
caja de zapatos o menor) da un
almacenamiento de alta densidad (es
decir poco almacenamiento de aire). Con
los cajones se logran ubicaciones de
almacenamiento más apropiadas por pie 3
(a menudo, más del 50% que en los
estantes) debido al uso de la dimensión vertical. En la dimensión horizontal, usualmente los
cajones están divididos en comportamientos, lo cual de mayores ubicaciones por pie2, estas
subdivisiones ayudan a mantener un lugar para cada cosa y cada cosa para su lugar.
Además, se puede poner cierto número de cajones en el espacio de un anaquel. Cuando el
cajón sale, el espacio vertical que queda para sacar un artículo no constituye un problema,
como lo puede ser en el almacenamiento de estantes. Otra ventaja del cajón es que cuando
este se saca, el recolector puede ver todas las partes que contiene. Por tanto hay menos
limitaciones de acceso enfrente y espalda, que en los anaqueles. Por tanto, los cajones no
necesitan ser sistemas de últimas entradas-primeras salidas, como tienden hacer los
anaqueles.
Como los cajones tienen cuatro paredes, el material
almacenado está encerrado, esto ofrece, dos ventajas
adicionales limpieza y seguridad. El polvo y la suciedad
son menos problemáticos que con los anaqueles. Se tiene
mayor seguridad por que tanto los cajones individuales
como la puerta del almacén se pueden cerrar con la llave; la
seguridad puede ser selectiva, mayor para algunos cajones y
menor para otros. No debe haber lugar alguno donde se
puedan esconder los artículos, ni áreas de armarios cerca de
las áreas de almacenamiento (debe mencionarse que no
todas las medidas de seguridad son contra ladrones; la mayor parte son contra saqueadores.
Los saqueadores toman herramientas, equipo y partes para usarlas sin llenar las formas
correspondientes. Este saqueo hace que los otros empleados no puedan disponer de los
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artículos cuando lo desean y ocasiona un sobre-abastecimiento cuando el encargado de
existencias ordena artículos duplicados para mantener el inventario a nivel especificado.
La ventaja final de los cajones es que, como los artículos se almacenan más compactamente
y no se pierden, los recorridos de los almacenistas y los recolectores se deben reducir. Esto
debe permitir que se atiendan más clientes por día. La seguridad puede ser un problema
porque el gabinete se puede inclinar hacia delante cuando el cajón se saca por completo;
este es un problema común de los gabinetes de archivo .una solución sencilla consiste en
sujetar el gabinete al piso o a los otros gabinetes.
Estantería inclinada
Una regla práctica para la estantería inclinada es que las unidades existentes en inventario
deben contener el suministro de 3 a 5 días. Por tanto si no se vacía ni un recipiente en 3 a 5
días, entonces se debe almacenar en un estante estático. Si se vacía de 3 a 5 días entonces se
almacena en un estante inclinado o de caída. Si se recoge más de una plataforma por día, se
debe usar un sistema automático. Existen sistemas de plataformas, sistemas de cajas y
sistemas de cajas divididas. En el sistema de plataformas, la plataforma entera se saca
mediante un montacargas. Debido al peso de la plataforma, y al centro de gravedad
relativamente alto, se recomienda usar instrumentos de frenado para corridas mayores de 10
pies. También se pueden usar aisladores de carga para evitar que la segunda plataforma
ejerza presión sobre la primera. Los rieles guía mantienen a la plataforma en la línea central
del carril. En los sistemas de cajas, se saca la caja, en los sistemas de caja dividida, el
recipiente se abre y sólo se saca parte del contenido para cada orden. Las cajas por lo
general cajas de cartón o artículos sobre una plataforma se cargan desde un pasillo de
almacenamiento hacia un conductor de rodillos. Las cajas se mueven por gravedad desde
un extremo de la cola de ese producto. Conforme se sacan las cajas por el lado del pasillo
de recolección, éstas avanzan automáticamente hacia abajo del nivel. La última caja se
detiene en el reten de cajas, el cual pueden ser una simple pieza de acero o un juego de
ruedas. Las ruedas ayudan a recoger la caja, ya que el recolector simplemente levanta el
frente de la caja sobre las ruedas y la corre sobre ésta para sacarla empujada por todas las
rejas y la corre sobre ésta para sacarla empujada por
todas las otras que están detrás de ella. Debe
recordarse en los sistemas de caja dividida que hay
que prever la forma de sacar las cajas vacías, las
plataformas y el material de empaque.
Existen dos tipos para los marcos:
El marco rectangular (vertical) es satisfactorio par
cajas llenas, pero no queda mucho espacio sobre la
caja y, por tanto, es difícil la recolección en la caja
dividida. Para la recolección de caja dividida se
debe usar un diseño de exposición, el cual expondrá
más la caja en primera posición. Cuando varían los
tamaños de caja, se usara un diseño que exponga la
cara frontal más o menos 10°. Cuando las cajas en todos los carriles son del mismo tamaño;
entonces una inclinación de 14 a 18° sobre el frente del estante expone aún más la parte
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superior de la caja para su recolección. Con un frente abisagrado se tiene mayor
inclinación. Los marcos de exposición requieren un poco más de espacio entre los niveles
que los marcos verticales.
En las estanterías de flujo se combinan el movimiento es decir, mínima distancia de
recorrido para los recolectores e hileras múltiples de almacenamiento/pasillo. Un pasillo es
para recolección y otro para almacenamiento. Si se tiene una proporción adecuada entre la
profundidad del carril y la actividad del artículo, un solo almacenista puede trabajar
simultáneamente con muchos recolectores.
Máquinas de almacenamiento/ despacho (A/D)
En las cuatro opciones anteriores, el recolector generalmente avanza hacia el producto. Con
la máquina de almacenamiento/despacho(A/D) el recolector conduce una plataforma que va
entre las estanterías de 30-70 pies de altura. La plataforma puede ser parte de un vehículo
con llantas de hule o montado sobre rieles(a más de 30-40 pies); la grúa conducida por un
hombre corre sobre un riel de un solo piso en la parte inferior y está soportada por una viga
guía en la parte superior. La plataforma también se puede sujetar al mástil de un
montacargas (hasta 30.40 pies). El montacargas también puede estar cautivo en un pasillo
(que opera únicamente en un pasillo). Los montacargas cautivos en un pasillo se pueden
equipar también para desplazarse entre pasillos, sobre carros de transferencia y, por tanto,
un solo montacargas puede recolectar en varios pasillos siguiendo una secuencia. Por lo
general, los montacargas no cautivos son conducidos alámbricamente mientras están en los
pasillos para aprovechar al máximo la velocidad y reducir al mínimo el daño a las
estanterías.
En el almacén de baja energía, la iluminación, la calefacción y la refrigeración se instalan
sólo localmente en la plataforma de recolección y, por tanto, se consume un mínimo de luz,
calor y frío (los ventiladores reducen la estratificación térmica) en el estudio.
La plataforma no solo mueve horizontalmente al recolector, sino que, aún más importante,
lo mueve verticalmente para incrementar las alturas factibles de almacenamiento. Por
supuesto, se necesitan cinturones de seguridad. La plataforma se debe equipar con estantes
o transportadores de rodillos en múltiples niveles para auxiliar en la recolección por
partidas. En las versiones más automáticas, una computadora controla el movimiento de la
plataforma, incluyendo el movimiento diagonal, y el recolectador se limita a recoger. Para
operaciones de intensa actividad, los trasportadores de retiro en la estantería eliminan la
necesidad de mover la plataforma hasta el final del pasillo para dejar carga. El recolector
puede recoger cajas o cajas divididas; el almacenista cargas de plataformas usando ya sea
una grúa apiladora o un montacargas de gran altura; el recolector y el almacenista utilizan
el mismo pasillo.
Para cualquiera de los sistemas de recolector-al producto, se debe considerar una lista de
recolección de etiquetas sensibles a la presión, en vez de una lista impresa. El recolector
quita la etiqueta del papel y la pega a las órdenes. Al final del periodo de trabajo las
etiquetas dejadas indican productos agotados. Otro concepto son las formas con
información redundante; la misma información esta en un diagrama de barras para el
instrumento explorador, en tarjetas perforadas para el equipo de procesamiento de datos e
impresas para las personas la recolección auxiliada electrónicamente elimina los
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documentos de recolección y reduce los errores y reduce el tiempo de recolección. Cerca de
cada ubicación de recolección se instalan una lámpara indicadora, una pantalla contadora y
un botón. La computadora enciende las luces para los artículos que se recogerán y
despliega el número deseado. El recolector notifica a la computadora el articulo que a
recogido, oprimiendo el botón, el cual también puede apagar la luz para mejorar la
precisión el almacén al punto en que, por ejemplo, el 95% de los números de partes tengan
cuentas reales dentro de limites aceptables de exactitud, se puede usar el conteo de ciclo. El
conteo de ciclo requiere la revisión del inventario real y su cotejo con el inventario que
aparece en los papeles cada semana más o menos por varios meses para una muestra de, por
ejemplo 100 números de partes si los 2 números no coinciden, el intervalo corto permite,
usualmente, determinar la razón de ello. La técnica se aplica para determinar las razones de
los errores y para corregir procedimientos, más que para actualizar todos los registros.
El paquete al recolector
Hay 3 métodos principales para llevar el paquete al recolector: mini carga, carrusel y
transportador. Un sistema de mini carga cajones automáticos lleva una charola. Un carrusel
gira toda la estantería asta que el recolector alcanza la charola. En ambos métodos, el
recolector y el almacenista permanecen en un mismo lugar estos lugares pueden estar bien
iluminados y tener buen acceso a otro equipo como escaleras y bolsas; el área del producto
no necesita estar iluminada ni tener aire acondicionado, aunque se debe mantener el flujo
de aire para evitar que el exceso de humedad se convierta en un problema. Una ventaja sutil
de llevar el paquete hasta quien lo recoge, es que los sistemas requieren disciplina, obligan
al personal a ser organizado. Es más fácil diseñar el retiro y la supervisión se facilita
cuando el recolector permanece en un solo lugar. Se reducen los hurtos debido a que el
recolector trabaja en campo abierto. En general el paquete al recolector se deben construir
suficientes estaciones de recolección y empaque para las cargas pico; cuando hay menos
trabajo durante el mes se deben asignar operadores a un numero menor de estaciones el
tercer método para llevar el paquete al recolector consiste en almacenar en un transportador
móvil, a menudo con almacenamiento el la parte superior. Con frecuencia, el recolector es
un operador, es decir, efectúa cierto trabajo con el producto.
Mini carga
La mini carga cajones automáticos es un sistema
automático de almacenamiento-despacho en miniatura.
En vez de plataformas se almacenarán tolvas que
contienen de 100 a 500 libras y cada una contiene
varios tipos diferentes de partes. Con mayor frecuencia,
las cargas envían a un área amortiguadora de
recolección, y luego se devuelven al almacén, en vez de
enviarlos directamente al embarque.
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Las tolvas ligeras se sacan con un gancho magnético que entra en el
extremo de la tolva y la jala hasta colocarla en el montacargas. Las
tolvas pesadas se sujetan con un aparato que hace contacto mecánico con
el extremo de la tolva una máquina de mini carga lleva las partes al
recolector y así elimina el trabajo improductivo de caminar, buscar,
combinar, alcanzar y subir. Las mini cargas tienden a contar con la
eficiencia de almacenamiento en cajones, en vez de estantes: almacenan
menos aire que la estantería. Como son modulares, se pueden instalar
muchos en diez días, en ves de diez meses o más para un sistema AA/D. si se desea se
pueden mover dentro de la planta. Los sistemas de mini cargas se pueden serrar con llave;
debido a que únicamente el operador tiene la llave, nadie mas puede sacar artículos de la
mini carga totalmente cerrada esto permite un buen control de inventario.
Carruseles
Un circuito de carrusel consiste en una serie de tolvas apoyadas en el suelo accionada por
una cadena móvil en un circuito largo y angosto los carruseles tienen un costo de capital de
mas o menos 50% mas bajo que las unidades
de mini carga.
Los carruseles son especialmente útiles para
partes pequeñas en edificios con techos
bajos. Son excelentes para operaciones de
juegos de partes por que presentan al
operador cierto número de charolas a la vez
por lo general, la mini carga y los carruseles
darán menos de una recolección por minuto
por máquina.
Los carruseles pueden estar computarizados
o no. Por lo general, el operador controla
uno o más carruseles, por tanto, debe estar
montado uno al lado del otro o extremo con
extremo para reducir el mínimo el
desplazamiento del operador los carruseles
pueden tener varios niveles si se usan mezanines. Los carruseles adyacentes se instalan con
un espacio en mínimo de 18 pulgadas, entre las partes exteriores de los circuitos para que
los recolectores de artículos puedan caminar en tres unidades y recogerlos si el carrusel esta
apagado
Sin recolector
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Sistemas Automáticos de Almacenamiento/Despacho;
Los sistemas AA/D son sistemas controlados por computadora la computadora le ordena a
la máquina que lleve la plataforma a una ubicación específica y la máquina lo hace. Luego,
por lo general, la plataforma se envía por transportador al final de carril a transportadores
de acumulación.
Una variación de esto consiste en tener una variedad de máquinas para recoger diferentes
partes de la orden; cada plataforma se envía a un transportador de acumulación diferente.
Luego, cuando se ha recogido la orden completa, se ponen barreras y los artículos de cada
transportador de acumulación se envían simultáneamente al embarque. Con el control
apropiado se pueden almacenar muchas órdenes en cada transportador de acumulación, por
tanto, los artículos para cada orden estarán en la secuencia apropiada. Otra alternativa es
que el sistema AA/D traiga la plataforma a la estación amortiguadora de recolección. Una
vez que se recoge la caja o caja dividida deseada, la máquina AA/D regresa de nuevo la
plataforma al almacén con almacenamiento aleatorio, esta puede no ser la misma ubicación
de donde vino.
La tendencia general es correr el sistema AA/D con varias computadoras, no solo con una.
Con este procesamiento distribuido, la computadora central supervisa determinado número
de mini computadoras. Las ventajas son flexibilidad y confiabilidad.
Un recién avance técnico a logrado poner al sistema AA/D para usar sus capacidades de
transferencia y no solo las de almacenamiento. No solo puede procesar partes, si no
también herramientas. El resultado es un taller automático ya que el sistema AA/D no solo
maneja artículos terminados si no también trabajó en proceso e incluso herramientas y
plantillas de producción.
Las ventajas del sistema AA/D incluyen reducir el número de conductores de material y
recolectores de órdenes, del personal de apoyo de oficina, el costo del servicio general y
hacer más eficiente el uso del espacio de almacén; las desventajas son sus altos costo de
capital y mantenimiento. Otra desventaja en la fabricación es que el almacenamiento simple
en estantería es fácil de modificar si se necesita ampliar el espacio para máquinas de
producción; con el sistema AA/D es difícil cambiar el espacio. Además de estos ahorros
forzados, existen dos tipos de ahorros intangibles porque es difícil predecir los beneficios
en dinero. El primero es el retraso; el tiempo para procesar el papeleo para una transacción
se reduce de días a minutos. El segundo es la reducción de errores humanos. Las
ubicaciones de almacenamiento fijas del almacén convencional, en ocasiones, tiende a no
tener espacio suficiente para determinado producto; cuando un producto se almacena
temporalmente en alguna otra parte, se pierde. Las personas tienden a cometer errores en el
registro y trascripción de números; por tanto, cuantas más formas tienen que llenar, más
posibilidades habrán de cometer errores. Otra causa de error es la gente a la que no le gusta
respetar las reglas del papeleo para sacar artículos del almacén; tampoco les gusta admitir
que dañaron o perdieron inventario- por tanto, es útil la restricción del acceso al sistema
AA/D. La accesibilidad se restringe por la altura del sistema, por el almacenamiento
aleatorio, y porque permite que solo las máquinas tengan acceso a las áreas de
almacenamiento, no la gente.
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Es conveniente usar un análisis de almacenamiento y movimiento para decidir
aproximadamente si es mejor una estantería estática, una máquina de A/D o un sistema
AA/D;.
Recolección Automática de artículos.
La máquina común AA/D recoge una plataforma entera. Con ella se tiene un pequeño
número de recolección de artículos. Un tipo, la máquina automática expendedora, mantiene
artículos individuales en depósito. La computadora enciende mecanismos de liberación que
hacen que el artículo caiga a un transportador. El otro tipo tiene varios cientos de carriles de
recolección y una cabeza recolectora móvil. La recolección automática de artículos se usa
sólo para productos pequeños con alta actividad con cientos de órdenes al día y un número
relativamente bajo de líneas de órdenes.
Organización de elementos en unidades de almacenamiento
Hay algunas consideraciones acerca de la organización de unidades de almacenamiento:
identificación de la ubicación, utilización del espacio, distancia desplazada y recipientes. La
decisión de dependerá de la importancia relativa del control estrecho del material, la
exactitud del inventario, el ahorro d espacio, los ahorros de mano de obra y energía y los
costo de capital.
Identificación de la ubicación
La coordenada XYZ de cada ubicación de almacenamiento se identifica con un código
alfanumérico. Primero se identifica el estante con una letra (dos, si hay más de 26 estantes).
Luego, la posición del estante se identifica con un número. Se empieza por una pared y los
números se mantienen alineados para todos los estantes – posiblemente alternando números
en algunos estantes si es necesario. Finalmente la dimensión vertical se identifica con una
letra: A, si esta sobre el piso, por tanto, una clave M62C significa estante M, 62 espacios
desde una pared y nivel 3 hacia arriba.
PEPS o UEPS
Por lo general, la decisión entre primeras entradas, primeras salidas (PEPS) y últimas
entradas, primeras salidas (UEPS) se resuelve a favor de PEPS. A un cuando la política de
impuestos sea UEPS. Un problema relacionado con esto es mantener un lote junto en
almacén. Para los anaqueles, PEPS tiende a necesitar que los artículos se almacenen a la
profundidad de una sola hilera. Con los cajones y la estantería móvil inclinada no hay
problemas con PEPS. Si las estanterías y los anaqueles tienen la profundidad de una hilera,
presentan un problema menor, excepto que se debe recordar cual unidad de
almacenamiento de inventario contiene la unidad más vieja. Si las unidades se almacenan
por volumen o en estantería de doble profundidad, entonces hay necesidad de manejo de
materiales extra para pasar la unidad de atrás al frente después de recoger la unidad del
frente, o bien, pasar la unidad del frente par recoger la que esta atrás. Este problema se
puede reducir si se almacenan las unidades en dos o más áreas. Primero, se recogen los
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artículos del área 1 mientras todos los nuevos se ponen en el área 2. Luego, cuando el área
1 esta vacía, se recoge del área 2 mientras se ponen nuevos artículos en el área 1. Sin
embargo, esta técnica desperdicia espacio. El peor problema de PEPS se presenta en el
almacenamiento volumétrico; la falta de acceso por la parte posterior tiende a dar un
sistema real de UEPS, incluso si la administración desea uno PEPS.
Aprovechamiento del espacio
Durante muchos años. El objetivo ha sido utilizar el espacio cúbico. Más eficiente que usar
las tres dimensiones es el uso efectivo de la cuarta dimensión: el tiempo, mediante
almacenamiento aleatorio. En el almacenamiento exclusivo se reserva un espacio para un
artículo, este presente o no; por tanto, el espacio tiende a estar vacío durante gran parte del
tiempo. En el almacenamiento exclusivo o dedicado, el área A se reserva para el producto1,
la B para el producto 2, etc. Cada parte tiene su lugar. Sin embargo, el área reservada debe
ser igual a la cantidad máxima necesaria para el producto. Aun así, es probable que la
cantidad almacenada esté cerca de la cantidad promedio. En el almacenamiento aleatorio,
los artículos se almacenan aleatoria mente en determinada ubicación (en realidad no es
aleatoria lo que sucede es que la ubicación se determina solamente en el momento en que se
va a almacenar un articulo); no obstante, las ubicaciones resultantes tienden a localizar
aleatoria mente dentro del almacenamiento total. El almacenamiento aleatorio tiende a
llenar un mayor porcentaje de las unidades en inventario, por ejemplo 90% en relación con
50% para el almacenamiento exclusivo. Esto, a la vez, significa que se requiere un espacio
de almacenamiento total mucho más pequeño; en la práctica esto significa que sólo la
computadora sabe en dónde están las existencias. Se supone que el sistema exclusivo es
mejor para preasignar el espacio que para mantener registros detallados; las computadoras
han cambiado el costo relativo del mantenimiento de registros y, por tanto, se puede
comprar espacio al costo del mantenimiento de registros detallados. Una combinación
posible es el almacenamiento aleatorio dentro de un área limitada; el recolector tiene que
buscar un poco, pero se ahorra más espacio que en el almacenamiento exclusivo. Cuando
las personas recogen órdenes del almacenamiento aleatorio, la computadora tiene que
preparar la lista de recolección en secuencia a fin de facilitar al máximo la recolección.
Otro concepto de aprovechamiento obvio, pero que a veces se ignora, es el almacenamiento
de lata densidad; se almacenan artículos grandes en grandes espacios y artículos pequeños
en espacios pequeños (pero no artículos pequeños en espacios grandes).se necesita
categorizar el inventario por cajón, anaquel, estante etc.;
Por lo general, las existencias de reserva (respaldo) se colocan cerca de las existencias que
se están recogiendo. Las ubicaciones comunes son en las partes superiores de la estantería o
en estantes en un pasillo inmediatamente detrás de los estantes de recolección.
La disponibilidad de existencias es otro reto. En el almacenamiento redundante, los
artículos se almacenan en varios pasillos de un sistema de AA/D, por tanto, si la máquina
falla en un pasillo. El artículo se puede recoger de otro pasillo. Otra técnica consiste en
poner los artículos importantes abajo para que el personal pueda recogerlos si la máquina
falla.
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Distancia recorrida
La distancia cubierta por el recolector sea hombre o máquina es un factor importante. En
general, los montacargas no deben desplazarse más de 100 o 200 pies; más allá de eso se
deben usar trasportadores sin conductor. Cuando las personas están recogiendo, la zona
óptima de recolección donde se reducen al mínimo los pilares de apoyo y la necesidad de
estirar el cuerpo, va de las caderas al hombro; esta es el área de movimientos rápidos. Para
las personas que recogen mientras caminan, no se debe almacenar artículo alguno mas allá
de la parte superior de la cabeza, y, por tanto, sólo al frente de la estantería. La mayoría de
las máquinas que se usan mientras se recogen –ya sea montacargas conducidos por
personas o grúas o sistemas de AA/D y máquinas de mini carga- avanzan de 5 a 25 veces
más rápidamente en el sentido horizontal que en el vertical. Por tanto, para reducir al
mínimo el desplazamiento vertical, es mejor recoger lo que sea necesario a lo largo de una
altura baja, y luego hacer otro paso a una altura mayor. Otra técnica consiste en almacenar
artículos tan cerca del extremo del pasillo como sea posible para reducir al mínimo la
distancia por recorrer; si se aplica el principio de Pareto 20% de las partes tienen el 80% de
la actividad.
Algunos artículos como documentos guardados para una posible auditoría, refacciones para
el equipo, partes de repuestos para clientes, etc. Tienen una actividad muy baja, por
ejemplo, una vez por mes e incluso una vez por año. Estos artículos se deben almacenar en
un área de almacenamiento a largo plazo, en vez de un inventario más activo. Las oficinas
se transforman especialmente con artículos almacenados a largo plazo que se deben sacar
del lugar o descartar.
Cuando la lista de recolección es computarizada, la computadora puede ordenar en
secuencia la orden de recolección para minimizar los recorridos. Se deben almacenar juntos
los artículos que quizá se recogerán juntos, como las abrazaderas izquierda y derecha u
otras partes que embonan o bien, en las fábricas, las partes del mismo sub-ensamble. Por
otra parte, no se deben almacenar juntos artículos similares como diferentes tamaños del
mismo producto; diferentes productos en cartones del mismo color y forma en el mismo
cajón o tolva, ya que el recolector puede equivocarse de artículo.
Por seguridad puede ser necesario almacenar juntos algunos artículos o aparte. Por ejemplo,
materiales reactivos al agua como sales de calcio, fósforo, potasio y sodio, que deben estar
en un área especial. Los materiales reactivos al agua se deben identificar con una A
mayúscula con una barra horizontal cruzándola.
El almacenamiento a la intemperie es almacenamiento de piso cuando el aprovechamiento
del espacio no tiene importancia. Puede ser un piso de pavimento. De grava o simplemente
tierra, el almacenamiento natural a la intemperie necesita que los artículos soporten el agua,
la nieve, los insectos, el sol, etc. los toldos y las cubiertas inflamables proporcionan una
misma protección a un costo mínimo.
Recipientes
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También se pueden usar para almacenamiento y embarque, recipientes que contienen al
articulo. La recolección, el conteo, la selección, etc., se reducen aunque el espacio cúbico
no se use tan eficientemente. Lo que se trata de reducir al mínimo es el costo del
almacenamiento total, no solo el costo de almacenar un artículo en un anaquel especifico.
Es decir, puede ser mejor usar un recipiente todo el tiempo aunque sea un poco menos
eficiente su almacenamiento, que usar el recipiente en que lo en que lo envió el proveedor,
otro para transportarlo al almacén, otro para almacenarlo, otro para enviarlo a embarques y
otro para enviarlo al cliente.
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