CEMENTO PORTLAND

Generalidades

El avance que ha tenido en el último siglo la tecnología permite contar con varias clases de
cemento, las cuales están diseñadas para proporcionar propiedades adecuadas para la producción
de los diferentes tipos de concreto. Es por esto que se hace necesario conocer y manejar sus
bondades en beneficio de obtener mezclas económicas y de buen desempeño.

Definición
El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades de adherencia y cohesión que
permiten la unión de fragmentos minerales entre sí, formado un todo compacto.

Es un producto pulverizado que, por adición de agua, forma una pasta conglomerante capaz de
endurecerse. En la construcción, se ha generalizado la utilización de la palabra cemento para
designar un tipo de aglutinante específico que se denomina Cemento Portland, debido a que es el
más común.

La cohesión es la fuerza de atracción entre partículas adyacentes dentro de un mismo

cuerpo, mientras que la adhesión es la interacción entre las superficies de distintos
cuerpos

Este material tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia del agua, presentándose un
proceso de reacción química que se conoce como hidratación.

Proceso de fabricación

En general el cemento Portland se fabrica a partir de materiales minerales calcáreos tales como la
caliza y materiales arcillosos con alto contenido de alúmina y sílice. Frecuentemente es necesario
adicionar otros productos, como óxido de hierro, para mejorar la composición química de las
materias primas principales.

La proporción en que debe mezclarse la caliza con la arcilla depende de la composición de los
materiales. Debido a que la cantidad de caliza es generalmente 4 veces mayor a la de arcilla el
primer paso a seguir, para seleccionar la localización de una fábrica de cemento, es estudiar los
depósitos de caliza y luego proceder a encontrar las fuentes de arcilla cercanas.

Existen diferentes tipos de caliza que varían en apariencia y dureza, pero prácticamente todas
pueden utilizarse en la manufactura de cemento. El único caso en que no pueden ser empleadas,
es cuando tienen cantidades grandes de magnesio, pues si el cemento contiene más del límite
permitido, se presentarán cambios volumétricos en la pasta de cemento endurecida, que
ocasionarán fisuramiento y desmejoramiento de las propiedades mecánicas.

Las materias primas se deben moler finamente, mezclar minuciosamente en una cierta
proporción y calcinar en un horno rotatorio a una temperatura de aproximadamente 1400 allí
el material se sintetiza y se funde parcialmente, formando el Clinker. Este se enfría y se tritura
hasta obtener un polvo fino el cual es mezclado con yeso para obtener como producto final el
cemento Portland.
El proceso de fabricación empleado en determinada planta productora de cemento varía de acuerdo
con sus circunstancias particulares, pero en general todas realizan las siguientes etapas:
• Explotación de materias primas
• Dosificación, molienda y homogeneización de materias primas
• Clinkerización
• Enfriamiento
• Molienda de Clinker; adiciones y yeso
• Empaque y distribución

Explotación de materias primas

El procedimiento de explotación se hace de acuerdo a las normas y parámetros convencionales.

Dependiendo de la dureza de los materiales se usan explosivos y trituración posterior, en otros
casos el simple arrastre es suficiente.
Una vez extraídos los materiales de las respectivas canteras, se lleva a un proceso de trituración
primaria para obtener tamaños máximos de 25 mm (1"). Los materiales que no requieren de esta
trituración se llevan a un lugar de almacenamiento.

Dosificación, molienda y homogeneización.

Este paso se puede efectuar con materiales suspendidos en agua, con los materiales secos o con
distintos grados de humedad.

Proceso húmedo: Las materias primas se llevan a los molinos (denominados molinos de crudo),
donde son mojados y se obtiene una lechada, la cual se lleva, a silos de almacenamiento {llamados
silos de crudo), donde una vez conocidas sus características químicas se dosifican en proporciones
definidas y se envían a un silo de normalización. En este lugar se hacen las correcciones necesarias
para obtener la pasta de la calidad deseada. Una vez normalizada se transporta a un tanque circular
denominado < balsa> donde se almacena y se mantiene la homogeneidad.

Proceso seco; Las materias primas se trituran, se dosifican en proporciones definidas y son
llevadas al molino de crudo donde se secan y reducen su tamaño a pequeñas partículas,
obteniéndose un material denominado harina, el cual se lleva a los silos de homogeneización, y
allí por medio de aire a presión se obtiene la mezcla de los materiales.

Clinkerización

Una vez obtenida la pasta en el proceso por vía húmeda y la harina en el proceso por vía seca se
someten a un tratamiento térmico en grandes hornos rotatorios.

El horno es un cilindro de acero de gran tamaño recubierto de material refractario para conservar
mejor el calor. El diámetro generalmente es mayor a 4 m y las longitudes oscilan entre 60 y 150
m. Se construyen con una ligera inclinación para que el material fluya lentamente.
En la zona de salida del material (parte inferior), se colocan los quemadores que producen la llama
para calentar el horno, éstos trabajan con diferentes tipos de combustibles
.
Enfriamiento

El material transformado en Clinker (que sale del horno en forma de bolas, las cuales tienen una
dimensión que va de 3 a 30 mm y con una temperatura entre l200 ℃ y 1300 ℃), debe ser enfriado
rápidamente a 70 ℃ para garantizar que el cemento fabricado, después de fraguado, no presente
cambio de volumen. Los diferentes tipos de enfriadores que existen en el mercado tienen en común
hacer pasar corrientes de aire frío a través del Clinker.

Molienda de Clinker, adiciones y yeso

Durante este proceso se transforma el Clinker en polvo y se agregan las adiciones (por ejemplo,
puzolanas naturales o artificiales, cenizas volantes o escoria de alto horno). Luego, se introduce
el yeso y así se hace el cemento propiamente dicho. El yeso (CaSO4·2H2O) es indispensable
para controlar el endurecimiento del cemento una vez entra en contacto con el agua, porque
cuando su cantidad es muy baja el endurecimiento puede ocurrir de manera instantánea.

Empaque y distribución (INEN 1902)

El cemento resultante del molino se transporta en forma mecánica o neumática a silos de

almacenamiento y posteriormente se empaca en bultos. También se puede descargar directamente
en carros cisternas para su distribución a granel.

La operación de empacado se hace en máquinas especiales que llenan los sacos.

Almacenamiento del cemento

REGLAMENTO TÉCNICO ECUATORIANO

RTE INEN 007:2006

- Cualquier tipo de cemento, cal, o yeso para construcción que se comercialice en el Ecuador
en fundas o sacos, debe cumplir con los requisitos de envase, empaque y rotulado
establecidos en la NTE INEN 1902 y en las normas técnicas ecuatorianas vigentes,
específicas para cada producto.

- El rotulado debe redactarse en idioma español.

 - En todas las fundas de los productos sujetos al presente reglamento, debe constar impresa
con caracteres legibles e indelebles la fecha de envasado en fábrica (Envasado: año, mes,
día).

- Dada la naturaleza perecible de los productos contemplados en el presente reglamento,

una vez transcurridos 60 días desde la fecha de su envasado, debe exigirse al vendedor un
Certificado de Conformidad expedido localmente por un organismo acreditado o
reconocido conforme a las disposiciones legales vigentes de que el producto cumple con
las normas. La validez de este certificado será de máximo 30 días desde su emisión.

- El despacho a granel debe cumplir con los requisitos establecidos en las normas INEN
correspondientes.

Propiedades del cemento

El estudio de las propiedades del cemento, permite conocer algunos aspectos de su bondad como
material cementante. Estas propiedades son de carácter químico, físico y mecánico y dependen del
estado en el cual se encuentren.

Propiedades químicas

El proceso de clinkerización del cemento involucra la transformación de las materias primas a

productos más complejos, por medio de reacciones en estado sólido
Estos compuestos se forman en el interior del horno cuando la temperatura alcanza el punto en que
la mezcla cruda se transforma en un líquido pastoso, que al enfriarse da origen a sustancias
cristalinas de los primeros compuestos citados, rodeados por un material intersticial que contiene
C4 Af ferroaluminato tetracalcico y otros elementos secundarios.

El silicato tricálcico (denominado también 𝐶3 𝑆 o alita) es un silicato cálcico hidratado existente

en los Clinkers de los cementos Portland (40% a 60%). Su fórmula es 3CaO·SiO2. Se caracteriza
por una elevada velocidad de hidratación (fraguado), así como una elevada capacidad exotérmica.
Por esta razón los cementos con elevado contenido de silicatos tricálcicos se denominan calientes.
Los cementos obtendrán rápidamente las características resistentes. Su inconveniente es la
generación de cantidades de cal y de cambios de volumen debidos a la dilatación térmica causada
por el calor de hidratación.

El silicato bicálcico (se denomina también Ca2Si o belita en su forma mineral) es un silicato
cálcico hidratado que resulta ser un ingrediente típico en los Clinkers de los cementos Portland.
Su fórmula es 2CaO·SiO2. Se caracteriza por una velocidad de hidratación (fraguado) más lenta a
comparación con el silicato tricálcico. Los cementos que poseen un elevado contenido de silicatos
bicálcicos se denominan «cementos fríos», por ser menos exotérmicos en la hidratación.

El Ferritoaluminato tetracálcico (Se denomina también C4AF o felita) es un compuesto

complejo contenido en el Clinker de los cementos Portland (5% a un 10%). Su fórmula es
Al2O3·4CaO·Fe2O3. Se caracteriza por aportar escasa o nula propiedad física de resistencia al
hormigón al ser hidratado en la fragua del cemento.

El Aluminato tricálcico (Denominado también como C3A o celita) (Al2O3·3CaO) es un

compuesto químico existente en el clinker de los cementos Portland (de 7% a 15%). Reacciona
muy rápidamente con el agua, es el que posee una cinética reactiva de mayor velocidad entre los
componentes silicatos del clinker. El rápido hidratado hace que en los primeros minutos de la
fragua del cemento vayan creciendo los cristales de aluminato, contribuyendo ligeramente a la
resistencia temprana del cemento en el hormigón.

Hidratación del cemento

La reacción mediante la cual, el cemento Pórtland se transforma en un agente de enlace, se genera

por los procesos químicos responsables de la formación de compuestos durante la hidratación, los
cuales originan propiedades mecánicas útiles en las aplicaciones estructurales. El cemento al entrar
en contacto con agua forma una pasta y se establece un desarrollo lento de estructuras cristalinas
cementantes.

En términos generales, se puede decir que hasta los 3 días de edad, el desarrollo de resistencia se
debe a hidratación del 𝐶3 𝑆 y del 𝐶2 S. A los 7 días, prácticamente por el aumento de hidratación
del 𝐶3 S, y a los 28 días, el incremento se debe principalmente al 𝐶2 𝑆, con pequeña contribución
del 𝐶3 𝑆. Finalmente, después de los 28 días el incremento se debe a la hidratación del 𝐶2 𝑆.

. Calor de hidratación

Durante el proceso de hidratación se efectúan reacciones químicas exotérmicas, es decir,

reacciones que liberan calor; haciendo que los concretos aumenten su temperatura al fraguar y
endurecer. Este incremento es importante cuando se elaboran estructuras que involucran grandes
volúmenes de concreto, tales como presas, debido a que cuando ha ocurrido el fraguado y se inicia
el descenso de la temperatura, se origina contracción del material, que puede conducir a la
formación de grietas y fisuras.
El calor de hidratación se define como la cantidad de calor en calorías por gramo de cemento
deshidratado, después de una hidratación completa a una temperatura dada. Depende de la
composición del cemento y es aproximadamente igual a la suma de los calores de hidratación de
los compuestos individuales.

Definicion de terminos NORMA NTE INEN 151

Cemento Natural. Cemento hidraulico producido por calcinacion de una piedra caliza arcillosa
formada naturalmente, a una temperatura bajo el punto de sinterizacion (anterior al punto de
fusion) y luego molida hasta un polvo fino.

Cemento Portland. Cemento hidráulico producido por la pulverización de Clinker Portland,

consistente esencialmente de silicatos cálcicos hidraulicos, cristalinos y que usualmente contiene
uno o mas de los siguientes elementos: agua, sulfato de calcio, hasta 5% de piedra caliza y
adiciones de proceso.
Cemento de albañilería. Es el material obtenido por la pulverización conjunta de Clinker Portland
y materiales que, aun careciendo de propiedades cementantes y/o puzolánicas, mejoran la
plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para trabajos de albañilería.
Cemento hidráulico. Es un cemento que endurece por interacción química con el agua y que
también es capaz de hacerlo bajo el agua.
Cemento hidráulico compuesto. Cemento hidráulico consistente de dos o más compuestos, uno
de los cuales por lo menos no es cemento Portland o Clinker Portland, el cual separadamente o en
combinación contribuye a mejorar las propiedades de resistencia del cemento. Este cemento se
puede producir con otros constituyentes como adiciones de proceso y/o funcionales, por molido
conjunto u otro tipo de mezcla.
Cemento Portland puzolánico. Es el producto resultante de la pulverización conjunta de Clinker
Portland y puzolana o de una mezcla íntima y uniforme de cemento Portland y puzolana finamente
molida, con la usual adición de sulfato de calcio, siendo el contenido de puzolana entre el 15 y
40% de la mezcla en masa.

Cemento Portland puzolánico modificado. Es el producto resultante de la pulverización

conjunta de Clinker Portland y puzolana o de una mezcla íntima y uniforme de cemento Portland
y puzolana finamente molida, con la usual adición de sulfato de calcio, siendo el contenido de
puzolana menor a 15 % de la mezcla en masa.

En general, se consideran como puzolanas los materiales eminentemente sílico-aluminosos

naturales o artificiales que, al carecer de actividad hidráulica y de propiedades cementantes por sí
solos, contienen constituyentes que a temperaturas ordinarias y en presencia de agua, se combinan
con el hidróxido de calcio para formar compuestos permanentemente insolubles en agua y estables,
los cuales se comportan como conglomerantes hidráulicos.
Los cementos con puzolanas, por las características particulares que le confieren éstas, tienen
propiedades que los diferencian de los Portland. Dichas diferencias hacen que tengan campos
específicos de aplicación, dentro de determinados aspectos, en los cuales pueden sustituir a los
portland, incluso con ventajas, siendo mejores que estos.

Dentro de los beneficios que pueden derivarse del empleo de éstos cementos se encuentran los
siguientes:

-Una economía en el costo del conglomerante, mejor trabajabilidad, menor segregación y menor
exudación (sangrado).

-Menor calor de hidratación y fraguado (fragüe) y una consiguiente menor tendencia a la fisuración
(agrietamiento).

-Mayor resistencia a la compresión a edades avanzadas.

-Mayor valor de la relación tracción/compresión, sobre todo a corto plazo.

-Mayor resistencia en general a largo plazo.

Menor permeabilidad.

Mayor durabilidad en general frente a ataque de sulfatos y a la reacción expansiva álcali/agregado.

NORMAS
INEN 152 CEMENTOS PORTLAN REQUISITOS
INEN 2380 REQUISITOS DE DESEMPEÑO PARA CEMENTOS HIDRAULICOS
INEN 490 CEMENTOS HIDRAULICOS COMPUESTOS REQUISITOS
CUADRO COMPARATIVO CEMENTOS LOCALES

ENSAYO GUAPAN HOLCIM ATENAS

INEN 490 INEN 2380 INEN 2380
Tipo IP GU GU
Tiempo de 45<T<420 45<T<420 45<T<420
fraguado
(Minutos)
Resistencia a 25 28 28
la compresión
(28 días MPa)
Calor de 80 No No
Hidratación especificado especificado
(28 dias
kcal/kg)
Resistencia a 0.10 No No
los sulfatos especificado especificado
(% Maximo)

Ensayos sobre la pasta de cemento

Consistencia normal.- Grado de plasticidad de una pasta de cemento hidráulico que es
apropiada para ensayar y medir por un método estipulado. El resultado de los ensayos de
consistencia normal es reportado como la masa de agua requerida para obtener una plasticidad,
dividido para la masa del cemento hidraulico, expresada en porcentaje.

Es la propiedad que indica el grado de fluidez o la dificultad con que la pasta puede ser
manejada. Es medida empleando el aparato de Vicat, representado en la figura de acuerdo con el
procedimiento establecido en la norma INEN 157 e INEN 155
Los valores encontrados en un ensayo de consistencia normal no se utilizan para el control de
calidad del cemento y por eso las normas no indican valores máximos o mínimos

NTE INEN 157-2009

DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA NORMAL. MÉTODO DE VICAT.

Determinación de la Consistencia. Centrar la pasta confinada en el anillo sobre la placa, bajo la

varilla B, poner el penetrador C en contacto con la superficie de la pasta y ajustar el tornillo E,
luego ubicar el indicador móvil F en la marca cero de la parte superior de la escala, o tomar una
lectura inicial, soltar la varilla inmediatamente aflojando el tornillo E. Todas las operaciones
después de completar el mezclado y hasta soltar la varilla, no deben exceder de 30 segundos. La
pasta está en su consistencia normal cuando la varilla penetra 10 mm ± 1 mm bajo la superficie
original de la pasta en 30 segundos después de haber sido soltada.

Cálculos. Calcular la cantidad de agua requerida para la consistencia normal con una
aproximación de 0,1 % y reportar con una aproximación de 0,5 % de la masa del cemento seco,
mediante la siguiente ecuación:

Donde:

C = Consistencia normal, en %

ma = Masa del agua, en g,

mc = Masa del cemento en g.

[Link]

Tiempos de Fraguado INEN 158

Este término es utilizado para describir la rigidez de la pasta, es decir para especificar el cambio
de estado fresco a endurecido. Aunque durante el fraguado la pasta adquiere cierta resistencia,
para efectos prácticos es conveniente distinguir el fraguado del endurecimiento, pues este último
se refiere al incremento de la resistencia de una pasta de cemento fraguada.
El fraguado inicial es el tiempo que transcurre desde que la pasta plástica que se forma cuando el
cemento se mezcla con agua va perdiendo su fluidez o plasticidad, hasta llegar a un momento en
que ya no tiene toda su viscosidad y se eleva su temperatura, lo cual indica que el cemento se
encuentra parcialmente hidratado. El fraguado final se define como el tiempo que transcurre
hasta que la pasta de cemento deja de ser deformable con cargas relativamente pequeñas, se
vuelve rígida y llega a la máxima temperatura, lo cual indica que el cemento se encuentra aún
más hidratado (aunque no totalmente) y la pasta ya está dura. A partir de ese momento empieza
el proceso de endurecimiento de la pasta y la estructura de cemento fraguado va adquiriendo
resistencia mecánica. Los parámetros que afectan de mayor manera el tiempo de fraguado son
los siguientes:

- Composición química del cemento. los que tienen un alto contenido de 𝐶3 𝐴 y 𝐶3 𝑆

fraguan más rápido, así como los que contienen poco yeso.

- Finura del cemento; mientras mayor sea, la velocidad de hidratación es mayor y por tanto
los tiempos de fraguado son menores.

- Agua de amasado; a mayor cantidad más rápido es el fraguado.

- Temperatura ambiente: a mayor temperatura ambiente se obtienen menores tiempos de

fraguado, por cuanto las reacciones químicas de hidratación se aceleran con el aumento
de temperatura.

Conocer los tiempos de fraguado inicial y final, es importante porque así se puede estimar el
tiempo disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar y afinar concreto en obra, así como
para curarlo y colocarlo en servicio.

Para la determinación exacta del momento de fraguado inicial, se toman lecturas antes y después
de que dicho fenómeno ocurra, y luego al localizar estos puntos sobre un gráfico que tenga en las
ordenadas las penetraciones y en las abscisas los tiempos, se dibuja la línea promedio de los
puntos encontrados experimentalmente o se hace una regresión lineal, para encontrar la ecuación
de la recta y obtener el valor del tiempo correspondiente a una penetración de 25 mm.

NTE INEN 158-2009

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO. MÉTODO DE VICAT.

MÉTODO DE ENSAYO

Resumen. La determinación de los tiempos de fraguado Vicat se realiza en pastas de cemento

hidráulico de consistencia normal, preparadas de acuerdo a la NTE INEN 157 las que se
mantienen en un cuarto de curado donde inicia el proceso de fraguado. Se realizan penetraciones
periódicas en la pasta utilizando la aguja de Vicat de 1 mm de diámetro. El tiempo de fraguado
inicial Vicat, es el tiempo transcurrido entre el contacto inicial del cemento con el agua y el
instante en el cual la penetración medida o calculada es de 25 mm. El tiempo de fraguado final
Vicat, es el tiempo transcurrido entre el contacto inicial del cemento con el agua y el instante en
el cual la aguja no deja una impresión circular completa en la superficie de la pasta.

Cálculos

Calcular el tiempo de fraguado inicial Vicat con una aproximación a 1 minuto, como sigue:

Donde:

E = tiempo en minutos de la última penetración mayor que 25 mm,

H = tiempo en minutos de la primera penetración menor que 25 mm,

C = lectura de penetración al tiempo E, y

D = lectura de penetración al tiempo H.

Calcular el tiempo de fraguado final de Vicat mediante la determinación del tiempo transcurrido
entre el tiempo inicial de contacto entre el cemento y el agua y el tempo en el cual la aguja no
marca visiblemente la pasta, con una aproximación de 5 minutos.

Falso Fraguado

Es el fenómeno que ocurre a la pasta de cemento cuando adquiere una rigidez prematura y anormal,
dentro de los primeros minutos después de mezclar el cemento y el agua. A diferencia del fraguado
relámpago este no despide calor en forma apreciable y si la pasta se remezcla sin adicionar agua,
se restablece su ptasticidad sin afectar el fraguado y la resistencia. Este fenómeno se debe a que
en algunas ocasiones cuando las temperaturas en los molinos de fabricación de cemento son
superiores a 100 oC, se puede presentar deshidratación total o parcial del yeso, que como ya se
dijo es el regulador del fraguado del cemento. Esta rigidización es producto de la hidratación del
yeso y para regresar la pasta de cemento a su estado de trabajabilidad inicial simplemente se
prolonga el tiempo de mezclado sin adicionar agua, porque esta alteraría la relación agua/cemento
y por consiguiente disminuiría la resistencia. La metodología que se emplea para detectar este
fenómeno se encuentra descrita en las normas INEN 875 o ASTM C359-

[Link] VIDEO TIEMPO DE FRAGUADO

Resistencia mecánica INEN 488

Los ensayos de resistencia generalmente están indicados en todas las especificaciones del cemento
debido a que la resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del material que
posiblemente resulta más obvia en cuanto a los requisitos para usos estructurales.

La manera más lógica de medir la resistencia mecánica de los cementos es, aparentemente, sobre
probetas hechas con pasta ya que así se limita la dispersión que aparece en los resultados cuando
se usan probetas de mortero o concreto, en las cuales los resultados se ven afectados por la
variación de las características de los agregados (áridos) usados. Sin embargo, se ha demostrado
en múltiples investigaciones que el comportamíento mecánico de distintos cementos varía al
ensayarlo en probetas con agregados (mortero o concreto), y por tanto desde el punto de vista de
las aplicaciones del cemento, la determinación de resistencia mecánica sobre probetas de pasta no
tiene mayor utilidad.

Estas consideraciones hacen pensar que, la resistencia mecánica se debería medir sobre probetas
de concreto, ya que es esta la aplicación más importante del cemento, pero el tamaño relativamente
grande de las muestras y la dificultad de obtener agregados gruesos normalizados han hecho que
prácticamente ningún país del mundo utilice ensayos mecánicos sobre muestras de concreto con
miras a calificar los cementos. Existe entonces a nivel mundial un acuerdo casi completo en el
uso de mortero para estos ensayos, como solución intermedia entre la pasta y el concreto.

En cuanto a la arena normal para preparación del mortero no existe un total acuerdo entre las
normas de los diferentes países, en algunos se sigue la orientación de las normas ASTM.

NTE INEN 488

4.9 Informe de resultados. Se debe elaborar un informe de resultados que contenga los
siguientes datos:

. a) marca y tipo de cemento,

. b) fecha de fabricación, muestreo y ensayo,

. c) nombre del laboratorista que efectuó el ensayo

. d) El cambio de longitud de las muestras de ensayo, con una aproximación al 0,01%. Informar
el porcentaje de aumento en longitud como la expansión en autoclave. Indicar una
disminución en la longitud mediante un signo menos antes del valor en porcentaje.

. e) otros detalles necesarios para la completa identificación de la muestra.

[Link] VIDEO RESISTENCIA A LA COMPRESION

Expansión en autoclave INEN 200

Para que un cemento sea estable es necesario que ninguno de sus componentes, una vez hidratados,
sufra expansión perjudicial o destructiva. Los cuatro componentes principales del cemento no
pueden producir inestabilidad, ya que sus volúmenes después de hidratados aunque son mayores
que los compuestos anhídridos, son inferiores a los volúmenes de éstos más el volumen de agua
necesaria para la hidratación; por eso la pasta de cemento al endurecer disminuye de volumen,
fenómeno denominado retracción. La casi totalidad de la retracción ocurre en los primeros 2 ó 3
meses de hidratación del cemento.

El efecto de un exceso de magnesio o cal en el cemento produce expansión y desintegración del

concreto hecho con ese cemento. La prueba de expansión del cemento Pórtland en
el autoclave brinda un índice de dicha expansión potencial retardada, causada por la hidratación
del CaO (cal libre), el MgO (magnesia) o ambos.

Hay ciertos cementos defectuosos que experimentan una expansión importante después del
fraguado, pudiendo llegar, en algunos casos, a la desintegración de la masa endurecida. Esto
constituye un gravísimo defecto, pues existe la posibilidad de la destrucción espontánea de la obra
realizada con tal cemento

Los cementos que padecen ese defecto, sufren la expansión, a veces, después de transcurrido un
período más o menos largo desde la terminación del fraguado; período que puede ser de horas,
días, meses e incluso años.

INEN 200

CEMENTO HIDRÁULICO. DETERMINACIÓN DE LA EXPANSIÓN EN

AUTOCLAVE
1. OBJETO

1.1 Esta norma establece el método de ensayo para la determinación de la expansión del cemento
hidráulico en autoclave por medio de un ensayo sobre una muestra prismática elaborada
únicamente con cemento.

2. ALCANCE

2.1 El ensayo de expansión en autoclave provee un índice de la expansión potencial retardada

causada por la hidratación del CaO o del MgO, o ambos, cuando están presentes en el cemento
hidráulico.

4.6 Preparación de las muestras de ensayo

4.6.1 Mezclado de la pasta de cemento. Preparar la mezcla normal, consistente de 650 gramos de
cemento y suficiente agua para obtener una pasta con consistencia normal

4.8 Cálculos. Calcular el cambio de longitud de las muestras de ensayo restando la lectura
obtenida en el comparador de longitud antes del ensayo en autoclave de aquella registrada
después del ensayo en autoclave y reportarlo como porcentaje de la longitud inicial de la barra al
0,01 % más cercano.
[Link] AUTOCLAVE PREPARACION DE MUESTRA

[Link] ENSAYO AUTOCLAVE

Otras de las causas de expansion de la pasta, mortero y hormigon es el contenido de sulfatos en el
cemento. Se puede analizar la expansion del cemento ensayando morteros de cemento fabricados
según NTE INEN 2502 , par luego ser ensayados según NTE INEN 2529

[Link] ENSAYO DE FLUIDEZ (MESA DE FLUJO)

NTE INEN 2529 EXPANSIÓN EN BARRAS DE MORTERO DE CEMENTO

HIDRAULICO ALMACENADO EN AGUA

[Link] EXPANSION DE CEMENTO SUMERGIDO EN

AGUA
Sulfato
Los sulfatos son las sales o los ésteres del ácido sulfúrico. Contienen como unidad común un átomo
de azufre en el centro de un tetraedro formado por cuatro átomos de oxígenosulfato SO4.

El ataque se presenta, cuando a través del agua, concentraciones relativamente altas de sulfatos
entran en contacto con los compuestos hidratados de la pasta de cemento. Este contacto hace que
se produzca una reacción química que genera expansión en la pasta y crea una presión capaz de
romperla y finalmente desintegrar el concreto.

Consiste en la formación de sales de sulfoaluminato, producto de la presencia de sulfatos en el

medioambiente agresivo que se combinan con los aluminatos presentes en el cemento Portland.
En presencia de agua, los sulfoaluminatos aumentan hasta 8 veces su volumen y generan presiones
de hasta 70 MPa a la tracción, lo que no puede ser tomado por la resistencia de la matriz
cementante, provocando la rotura progresiva del hormigón.

Efectos de la combinacion de sulfatos con aluminatos (Etringita)

Los mecanismos que intervienen en el ataque del concreto por sulfatos son dos:

• Reacción del sulfato con hidróxido de calcio liberado durante la hidratación

del cemento formando sulfatos de calcio (yeso).
• Reacción de sulfato de calcio con el aluminato de calcio hidratado formando sulfato
aluminato de calcio (etringita).

Ambas reaccionan dan como resultado un aumento de volumen en el sólido, pero la segunda
genera expansiones, rupturas y ablandamiento del concreto pues los sulfatos reaccionan con el
aluminato de calcio hidratado.

Las consecuencias del ataque de sulfatos no solo producen degradación por expansión y fisuración,
también, una reducción en la resistencia mecánica debido a la pérdida de cohesión en la pasta
de cemento, lo anterior también conlleva a una pérdida de adherencia entre la pasta y las partículas
de los agregados.
Origen de los sulfatos y características

Entre los sulfatos de origen natural se pueden mencionar algunos suelos orgánicos, suelos con
turbas, algunos suelos arcillosos y aguas freáticas de los mismos, que pueden producir sales
sulfatadas.

Los sulfatos en forma de sales más agresivas son:

• Sulfato de amonio (NH4SO4)

• Sulfato de calcio (CaSO4)
• Sulfato de magnesio (MgSO4)
• Sulfato de sodio (NaSO4)

Otra fuente natural de sulfatos es el agua de mar que aparte de contener sales de sulfatos, está
compuesta de otras sales que pueden ser un poco más agresivas con el concreto, entre las sales
disueltas más comunes en el agua de mar están:

• Cloruro de sodio (NaCl)

• Cloruro de magnesio (MgCl2)
• Sulfato de calcio (CaSO4)

Como sulfatos de origen biológico se pueden considerar aquellos que provienen de la presencia de
microorganismos sobre la superficie de concreto o de aguas residuales que experimentan
descomposición biológica de carácter aeróbico en sustancias orgánicas que habitualmente contiene
proteínas y/o azufre.

Entre los sulfatos de origen industrial se destacan los que proceden de aguas residuales con
derivados orgánicos e inorgánicos del azufre, especialmente sulfatos. También están los que
provienen de plantas industriales y fábricas fertilizantes, galvanizados, laboratorios fotográficos,
entre otros, los cuales penetran el suelo o las aguas subterráneas.

En zonas industriales y en zonas urbanas donde hay combustión de carbón o gasolina con azufre,
se libera dióxido de azufre que en presencia de oxígeno y humedad forman ácido sulfúrico. Las
lluvias ácidas también contienen sulfatos que atacan la superficie del concreto endurecido.

Carbonatación
La carbonatación se produce cuando el dióxido de carbono CO2 existente en la atmósfera consigue
penetrar a través de los poros del hormigón hacia el interior. Una vez en el interior del hormigón,
el dióxido de carbono actúa con el hidróxido cálcico Ca(OH)2 del cemento de la mezcla, formando
carbonato cálcico insoluble CaCO3… CO2 + Ca(OH)2 = CaCO3 + H2O

Carbonatacion
Para fabricar concreto resistente a los sulfatos

Las condiciones ambientales hacen que la fabricación del concreto resistente a los sulfatos sea más
exigente y que no se puedan perder de vista estos puntos elementales:

• Un contenido de cemento que garantice un concreto más durable en el tiempo.

• Una baja relación agua/cemento; pues sabemos que esto hace que el concreto sea menos
permeable.
• Una adecuada colocación del concreto controlando especialmente variables como
el vibrado o compactación y el curado.

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Finura del cemento NTE INEN 197

Es una de las propiedades importantes del cemento, ya que ella determina en gran medida la
velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de hidratación, la retracción y la adquisición de
resistencia del cemento. Un cemento con grano fino se hidrata con mucha más facilidad.