TRABAJO AUTÓNOMO No.
Revisar la teoría de los sensores primarios para lo cual el alumno presentará un resumen
que contenga los siguientes parámetros:
- Teoría completa del funcionamiento y los elementos que lo componen
- Variaciones del dispositivos que existen
- Ecuaciones que determinan el funcionamiento de dispositivo y sus tipos
- Materiales y formas de construcción
- Aplicaciones con ejemplos de su uso
1. SENSORES DE TEMPERATURA: BIMETÁLICOS
Un sensor bimetálico es un dispositivo que está compuesto por dos láminas de metal, cada una
de diferente material con diferentes características. Estas láminas monitorean los cambios de
temperatura y dependiendo del calor que pase por ellas se pueden contraer o expandir.
Figura 1: Banda bimetálica.
El funcionamiento es bastante simple, se colocan dos láminas de metal por lo general una es de
bronce y la otra de acero. Cuando estas se someten a una fuente de calor la hoja de bronce tiende
a expandirse y la de acero se contrae lo que ocasiona que se forme una curvatura que depende
directamente del grado de temperatura a la que se expongan.
Estos sensores se pueden utilizar para aplicaciones de temperatura, para protección contra sobre
corrientes o en algunas otras aplicaciones más específicas. Temperatura
Para las aplicaciones de temperatura podemos encontrar dos diferentes como termostatos o
como termómetros.
Por ejemplo, para los de temperatura variable tenemos un sistema calefacción y seleccionamos
22◦C , este aparato genera el calor necesario hasta llegar al límite seleccionado y cuando
sobrepasa ese límite se interrumpe el circuito, una vez que la temperatura está por debajo del
nivel se vuelve a activar y así sucesivamente para mantener la temperatura seleccionada.
Figura 2: Sensor fijo y variable.
● Termómetro
Las láminas se colocan junto a un mecanismo que traduce la curvatura a una escala de temperatura ya sea
en grados Celsius, Kelvin y Fahrenheit.
● Sobre corriente
Los bimetálicos se utilizan principalmente para monitorear la cantidad de corriente eléctrica que pasa por
un conductor, cuando esta sobrepasa los valores nominales genera una fuente de calor que hace reaccionar a
las láminas y estas forman una curvatura que hace que el circuito se interrumpa indicando que existe una
sobre corriente en ese punto.
Características generales de los sistemas bimetálicos.
1) Intervalo de temperatura: Los termómetros bimetálicos tienen un intervalo de operación entre -130 °C
y 540 °C, sin embargo, no se recomienda su uso continuo a temperaturas más allá de 425°C. La
diferencia en los intervalos de temperatura depende del empleo de materiales distintos o de la
modificación de la longitud del elemento bimetálico (número de espiras).
2) Sensibilidad: El movimiento angular del elemento bimetálico para un cambio de temperatura dado está
determinado por las características físicas del elemento bimetálico. Se tiene una máxima sensibilidad de
aproximadamente tres grados angulares de desplazamiento por °F.
3) Precisión: La precisión en las mediciones de temperatura con un termómetro bimetálico depende del
diseño del termómetro, del ambiente de trabajo bajo el cual esté inmerso el dispositivo de medición, de
una inmersión correcta, de la precisión en la calibración de los termómetros, de la estabilidad térmica
del elemento bimetálico y de los errores de observación.
4) Estabilidad mecánica: La estabilidad mecánica de un termómetro bimetálico es afectada por choques
severos o vibraciones, las cuales pueden deformar el elemento bimetálico, produciendo errores de
medición.
5) Estabilidad térmica: La estabilidad térmica de un termómetro bimetálico es una característica inherente
a los materiales empleados en su construcción. Un termómetro bimetálico puede ser empleado para
operar a temperaturas por encima de 540 °C, pero exposiciones prolongadas a esos niveles de
temperatura pueden causar cambios en la calibración del dispositivo. Su operación continua estable no
es segura más allá de 425 °C.
A continuación se muestra una tabla con los intervalos de temperatura adecuados para materiales
activos y pasivos y sus respectivos coeficientes de expansión lineal α
Figura 3: Materiales empleados en termómetros de dilatación
ECUACIÓN DE LÁMINAS BIMETÁLICAS.
Figura 4: Ecuación.
2. TUBO DE BOURD
Consisten en un tubo de sección transversal aplanada con un extremo abierto y empotrado y el otro extremo
cerrado y libre de moverse. A este tubo se le da una forma curvada específica, que varía según el rango de la
presión a medir y las características del tubo. De acuerdo a la forma del tubo se tienen tres tipos de tubo Bourdon,
tipo C, Espiral y Helicoida
Figura 5: Tipos de tubo de bourdon.
❖ Tipo Bourdon C
Su nombre se debe precisamente a que forma una C.
Características:
El Rango puede ir desde [30 mmHg de vacío a 5000 Psig]
Su Exactitud [± 0,5 % a ± 3 %]
Temperatura máxima 90 ºC
❖ Tipo Espiral
Se forma arrollando el tubo Bourdon alrededor de un eje axial.
Características:
Mayor precisión y exactitud que el Bourdon C
Usado como “Sensor + Transmisor” dentro de unidades de control, etc.
Exactitud [± 0,25 % a ± 1 %]
Rango desde [0 a 2500] Psig
❖ Tipo Helicoidal
Características:
Rango [0 a 10000] Psig
Clase o Exactitud [± 1,5 % a ± 3 %]
Uso más generalizado Indicador, presentando un mayor desplazamiento, pero menos exactitud.
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN DE TUBOS BOURDON
GRUPO 1
Aleaciones endurecidas por deformación, hechos de: Latón (Cobre + zinc + estaño o Cobre + zinc):
Bronce fosforoso (Fósforo + bronce)
Bronce silicio
Acero inoxidable austenítico
Monel
Son materiales fáciles de trabajar, resisten la corrosión. Sirven para medir medianas y bajas
presiones:
Bajas: 0 a 700 KPa (= 100 psi)
Media: 700 a 3500 KPa (= 100 a 500 psi)
Alta: 3500 a 70000 KPa (= 500 a 10000 psi)
GRUPO 2
Aleaciones endurecidas por precipitación, hechos de:
Cobre + berilio
Monel K
Iconel X
Son más difíciles de trabajar pero permiten la construcción de tubos de gran precisión y resisten muy
bien a la corrosión: Se utilizan para medir medias y altas presiones.
GRUPO 3
Aleaciones con tratamiento térmico, hechos de:
Acero ANSI 4130
Acero ANSI 8630
Acero ANSI 403
Acero inoxidable martensítico
La facilidad de trabajo del material es intermedia. Se utilizan para medir altas presiones.
DISEÑO DE TUBOS BOURDON
La expresión que relaciona la deflexión angular con la presión es:
Figura 6: Fórmula del tubo de bourdon.
Donde:
∆α: deflexión angular del extremo libre.
K: constante determinada experimentalmente.
α: ángulo total suspendido por el tubo.
P: diferencia entre la presión exterior e interior del tubo.
E: módulo de elasticidad del material.
A y B: largo y ancho de la sección del tubo.
t: espesor del tubo.
R: radio de curvatura del tubo.
x, y, z: constantes determinadas experimentalmente.
En la siguiente figura se observa los parámetros que se utilizan para determinar la ecuación anterior, además se
puede ver una vista interna de un tubo bourdon y de sus componentes.
Figura 7: Tubo de bourdon.
Ventajas y limitaciones del agua y del mercurio
Figura 8: Ventajas y limitaciones del agua y del mercurio.
3. SENSORES DE PRESIÓN: MEMBRANAS Y DIAFRAGMAS
El diafragma es un disco metálico (o no metálico) al cual se le han hecho corrugaciones circulares
concéntricas. Ese se acopla a una caja por la cual se introduce la presión a medir, midiendo este la diferencia
de presión existente entre las dos caras del diafragma. Existen dos tipos de diafragmas que se muestran a
continuación.
Figura 9: El Diafragma.
La fuerza de presión origina una deflexión en el centro del disco la cual es proporcional a la presión
aplicada. Los diafragmas metálicos emplean directamente la característica elástica del material, mientras que
los no metálicos tienen por lo general un resorte calibrado cuya fuerza se opone al movimiento.
Estos elementos se usan por lo general para medir presiones diferenciales bajas ó presiones de vacío, en
el intervalo de (0,071 a 28,466) psi. La sensibilidad de estos instrumentos suele ser muy grande pudiendo
detectar comúnmente valores del 0.01 % de la presión para la cual fue diseñado.
Los diafragmas metálicos se clasifican a su vez en planos y encapsulados.
METÁLICO PLANOS
El dispositivo es utilizado como separador de medio físico y transmisor de señal fí[Link] de la
cámara receptora de presión de un transmisor Pg/I.
Figura 10: El Diafragma.
METÁLICO ENCAPSULADO
Se obtiene cuando dos diafragmas iguales se unen por sus periferias herméticamente. Este tipo de
diafragma produce una mayor deflexión para una misma presión aplicada.
Los encapsulados suelen ser usados para medir presiones relativamente bajas en forma continua, así
como también en algunos casos se usan como interruptores de presión (ON-OFF). Rango (0,071Psig - 20,5
Psig)
Figura 11: Metálico Encapsulado.
Donde:
Aeq: Área
KD: Constante elástica del diafragma
X: Elongación del sistema
F: Fuerza
Pg: Presión aplicada
Los diafragmas encapsulados pueden resolverse en conexión serie para aumentar el desplazamiento.
Figura 12: Metálico Encapsulado.
Figura 13: Ecuación.
Donde:
X = Elongación del sistema X 1 > X del fuelle.
n = Número de secciones conectadas en serie
P1g = Presión manométrica entrante
Aeq = Área
F = Fuerza
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA DIAFRAGMAS
A continuación, se muestran diferentes materiales con los que se pueden construir los diafragmas.
METÁLICOS
Latón
Bronce fosforoso
Cobre berilio
Acero inoxidable
Monel
NO METÁLICOS
Neopreno
Teflón
Polietileno
Cuero
Cabe destacar que estos resisten mayor corrosión, pero se usan para presiones más baja
DISEÑO DE DIAFRAGMAS
Se muestran los parámetros para determinar la ecuación de la deflexión del diafragma.
Figura 14: Deflexión del diafragma.
Figura 15: Deflexión del diafragma Ecuación.
Donde:
d: deflexión en el centro del diafragma (pulg)
K: constante elástica del diafragma que es función del módulo de Young y de las corrugaciones del
diafragma.
N: número de cápsulas.
P : presión aplicada (psi).
P0: presión inicial (para d = 0) (psi).
Da: diámetro activo del diafragma (pulg).
t: espesor de la pared del diafragma (pulg).
Se puede observar en la fórmula que la deflexión es proporcional a la cuarta potencia del diámetro
activo. Por lo tanto duplicando el diámetro se obtendrá un desplazamiento 16 veces mayor para la misma
presión. Para diafragmas no metálicos se debe tomar en cuenta en el diseño la fuerza ejercida por el resorte.
APLICACIONES DEL DIAFRAGMA
Funcionando como parte del actuador de la válvula de [Link] observa un diafragma no metálico con
sus parámetros físicos de diseño.
Figura 16: Parámetros físicos.
VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS DIAFRAGMAS.
Figura 17: Ventajas y limitaciones de los diafragmas.
3. FUELLE
Este elemento consiste en un tubo de material flexible con uno de sus extremos empotrado y conectado al
proceso al cual se le quiere medir la presión; y el otro cerrado y libre de moverse. Para producir flexibilidad
del tubo se hacen corrugaciones o convoluciones circulares sobre las paredes del tubo, de tal forma que este
trabaje como un resorte helicoidal.
Para aumentar el rango de presión o la vida útil del fuelle se acostumbra acoplar a un resorte interno o
externo. Estos elementos se usan principalmente para medir bajas presiones.
Figura 18: Fuelle
DISEÑO DE FUELLES
Los fuelles se diseñan haciendo un equilibrio de fuerzas sobre la pared o cara móvil del mismo.
Figura 19: Ecuación del Fuelle.
Donde:
Kf: constante del fuelle, que se comporta como un resorte.
Kr: constante del resorte.
Ae: área.
x: elongación del fuelle.
P: presión
De: diámetro interno.
Df: diámetro del fuelle.
Figura 20: Ecuación del Fuelle con resorte.
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN DE FUELLES
METÁLICOS
Latón
Bronce fosforoso
Monel
Acero inoxidable
NO METÁLICOS
Neopreno
Teflón
Polietileno
CARACTERÍSTICAS:
Exactitud usual [± 0.1 % a ± 1 %]
Sensitividad 0.05 %
Utilización en manómetros patrones
Muy usado como elemento primario para indicar presión
Se diseña para ser utilizado en: controladores, registradores, transmisores neumáticos
Rango usual [0 a 30] Psig
Valor normalizado en una línea neumática [3 a 15] Psig.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL FUELLE.
Figura 21: Ventajas y desventajas de el fuelle.
4. CELDAS DE CARGA
Una célula de carga es un transductor que convierte la fuerza aplicada sobre ella en una señal eléctrica
medible. A pesar de existir varios tipos de sensores, las células de carga son el sensor de fuerza más común
del mercado.
Los diseños de células de carga se pueden distinguir de acuerdo con el tipo de señal de salida generada
(neumático, hidráulico, eléctrico) o de acuerdo con la forma en que detectan el peso (flexión, cizalladura,
compresión, tensión, etc).
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Las células de carga hidráulica son dispositivos de equilibrio de fuerza que miden el peso como un
cambio en la presión del fluido de llenado interno. En una célula de carga hidráulica de tipo diafragma, una
carga o fuerza actúa sobre una cabeza de carga que se transfiere a un pistón el cual a su vez comprime un
fluido de llenado confinado dentro de una cámara de diafragma elastomérico. A medida que aumenta la
fuerza, la presión del fluido hidráulico se eleva. Esta presión puede ser indicada o transmitida a nivel local
para una indicación o control remoto. La salida es lineal y relativamente no afectada por la cantidad del
fluido de llenado o por su temperatura. Si las células de carga han sido correctamente instaladas y calibradas,
la precisión puede ser de 0,25 % a escala completa o mejor, lo que resulta aceptable para algunas de las
aplicaciones de pesaje de proceso. Debido a que este sensor no tiene componentes eléctricos, es ideal para
uso en áreas peligrosas.
Un inconveniente es que el diafragma elastomérico limita la fuerza máxima que puede ser ejercida sobre
el pistón a aproximadamente 1,000 bar. Todas las células de carga de metal también pueden adaptarse a
presiones mucho más altas. Las células de carga de metal especiales han sido construidas para detectar un
peso de hasta 5000 toneladas.
Las aplicaciones típicas de células de carga hidráulica, cuando no se requiere mucha precisión, pueden
emplearse para el control de peso de tanques y recipientes. Para una máxima precisión, deben emplearse
células de carga, de banda extensiométrica, y en la instalación del tanque deben ser colocadas las células de
carga en cada punto de soporte, y sumando sus salidas, mediante caja sumadora, con ajuste potenciométrico.
Como tres puntos definen un plano, el número ideal de puntos de soporte es tres.
Las células de carga neumática también operan en el principio de equilibrio de fuerzas. Estos
dispositivos utilizan múltiples cámaras amortiguadoras para proporcionar una mayor precisión que un
dispositivo hidráulico. En algunos diseños, la primera cámara del amortiguador se usa como una cámara de
tara. Las células de carga neumática se utilizan a menudo para medir pesos relativamente pequeños en las
industrias donde la limpieza y la seguridad son la principal preocupación.
ALGUNOS MODELOS DE CÉLULAS DE CARGA:
a) Cilindro de compresión 50 kN a 50 MN
b) Cilindro de compresión (hueco) 10 kN a 50 MN
c) Anillo toroidal 1 kN a 5 MN
d) Anillo 1 kN a 1 MN
e) Viga-S 200 N a 50 kN- también llamado tipo Z
f ) Flexión 20 kN a 2 MN
g) Cizalladura 500 N a 50 kN
h) Cizalladura 1 kN a 500 kN
i) Cizalladura doble 100 N a 10 kN
j) Cilindro a tensión 50 kN a 50 MN
Figura 22: Tipos de celdas de carga.
Cada elemento está diseñado para medir la fuerza a lo largo de su eje principal y que no sean afectadas
por otras fuerzas.
El material usado para el elemento elástico es usualmente, acero para herramientas, acero inoxidable,
aluminio o cobre, en general materiales que tengan la ayuda de tener una relación lineal entre esfuerzo y
deformación, con baja histéresis. También tiene que tener una larga vida de fatiga para asegurar un buen
elemento de medición. Para lograr estas características es usual que se someta el material a tratamientos
térmicos especiales.
Existen en el mercado, gran cantidad de modelos de células de carga, que cubren prácticamente todo tipo
de aplicaciones, citamos algunos tipos comunes de células de carga que existen en el mercado:
De carga central/para plataformas: situadas en el centro de una superficie, son capaces de pesar
correctamente, independientemente del punto en el que se aplique, la fuerza peso. Normalmente se
emplean en todas las plataformas y balanzas monoclonales.
Compresión de bajo perfil: robustas y de fácil instalación, junto al relativo accesorio de montaje son
idóneas para el pesaje de silos, tolvas, mezcladores y reactores incluso de grandes dimensiones y
capacidad.
Compresión de columna: empleadas generalmente en básculas puente de camiones o con un
adecuado accesorio de montaje para silos de grandes capacidad instalados incluso al aire libre.
Compresión y tracción: para máquinas de prueba de material, ensayos especiales, etc.
Tracción: para realizar sistemas de pesaje suspendidos, para plantas de hormigonado o también
pueden montarse en tirantes transformando viejas balanzas mecánicas en balanzas electrónicas; con
cintas, mesas de rodillos, etc.
Doble cizallamiento: por lo general, se emplean en básculas puente de camiones, o con un adecuado
accesorio de montaje para silos de grandes capacidad instalados incluso al aire libre.
Flexión: células de carga comúnmente empleadas para realizar sistemas de pesaje de pequeña
capacidad con dosificadores y sistemas de llenado y ensacado a peso, ensacadoras, llenadoras ,etc.
Ejes dinamométricos: se montan en el punto fijo o la polea de reenvío de los sistemas de elevación y
pueden fabricarse adaptadas a las especificaciones del cliente
De anillo para tirantes: normalmente se utilizan para monitorizar la fuerza de tensado de tirantes
presentes en obras civiles, presas, puentes, túneles, etc.
Pre-amplificadas: células con un amplificador interno que permite tener una salida analógica ya
amplificada 0-10 V – 4-20 mA.
Hoy en día, la mayor parte de los modelos fabricados, pueden llevar incorporado internamente el
convertidor A/D, facilitandonos una salida digital, con las ventajas que esta salida presenta para algunas
aplicaciones.
La necesidad de una célula de carga con una clase de precisión u otra depende de la aplicación.
Las clases de precisión aparecen ordenadas de menor a mayor.
Las células de carga con precisión más baja, pertenecientes a las clases D1 a C2, son más que suficientes
para algunas básculas sencillas de materiales de construcción que se emplean para pesar arena, cemento o
agua.
Ahora bien, otra cosa muy distinta es añadir la proporción correcta de aditivos a los materiales de
construcción. Para ello existen básculas para materiales de construcción especiales con células de precisión
C3, que sirven para mezclar aditivos tales como cenizas o arena.
Las células de precisión C3 también se utilizan con frecuencia en la construcción de maquinaria. En este
tipo de aplicaciones, las básculas son un elemento del proceso de garantizar la calidad y se utilizan, por
ejemplo, para verificar rodamientos de bolas.
Sin embargo, en el caso de las básculas de mostrador o las básculas de las máquinas de llenado se
necesita más precisión. En estas aplicaciones se pesan gramos e incluso microgramos. Las células de carga
adecuadas para estas aplicaciones deben tener clases de precisión de C3 a C6.
5. TUBO PITOT
En este tipo de instrumentos se mide la diferencia entre la presión de estancamiento, que se obtiene
desacelerando el fluido hasta cero con una toma de presión enfrentada al flujo (P1) y la
presión estática que se obtiene con una toma de presión perpendicular al flujo (P0). Esta
diferencia es proporcional al cuadrado de la velocidad. En este caso se puede aplicar la ecuación de
Bernoulli.
Figura 23: Ecuación de Bernoulli.
En este caso se pueden hacer las siguientes consideraciones:
La diferencia de cota es nula ya que la toma se puede hacer sobre el mismo plano de referencia Z1=
Z2.
La velocidad del fluido en el punto 1 es cero ya que este se ha desacelerado totalmente V1 = 0.
Por lo tanto la ecuación de Bernoulli queda reducida a la expresión
Figura 24: Ecuación de Bernoulli.
El dispositivo está constituido por dos tubos que detectan la presión en dos puntos distintos de la tubería.
Pueden montarse por separado o agrupados dentro de un alojamiento, formando un dispositivo único. Uno de
los tubos mide la presión de impacto en un punto de la vena, mientras que el otro mide únicamente la presión
estática, generalmente mediante un orificio colocado en la pared de la tubería.
El tubo de Pitot mide directamente la velocidad del flujo en el punto en donde se toma el valor de la
presión estática y de estancamiento. Por tanto, es muy sensible a la irregular distribución de velocidades en la
sección transversal de la tubería, por eso su uso está limitado a tramos rectos de tubería. Además, el tamaño
del instrumento no influye en forma importante en la medición, por lo cual al hacer las tomas de medidas se
producen caídas de presión muy pequeñas en la tubería. En la figura F 24 se muestra el tubo Pitot.
Figura 25: Tubo pitot.
Ventajas:
Sencillos y económicos.
Caídas de presión bajas.
Particularmente aptos para la medición de gases.
Desventajas:
Dificultad para medir bajas velocidades.
En líquidos con altas velocidades podría romperse la sonda.
Cambios en los perfiles de velocidad del flujo pueden causar errores significativos.
Aplicaciones:
Las aplicaciones del tubo pitot incluyen su uso para cuantificar la velocidad del viento en apa- ratos
aéreos y aquellas aplicaciones donde sea difícil su medición con anemómetros debido a el movimiento
inherente a los mismos, como es el caso de los aviones.
6. ROTÁMETRO
Este consiste en un flotador cilíndrico, más denso que el fluido, colocado dentro de un tubo cónico
vertical con el área menor abajo y el área mayor arriba. Al pasar el flujo de abajo hacia arriba levanta el
flotador con lo cual la posición de este será proporcional al flujo. En la figura se muestra el esquema del
rotómetro.
Figura 26: Esquema de un Rotámetro.
ELEMENTOS DEL ROTÁMETRO
Los principales elementos del rotámetro se ilustran en la figura F29, y se explican posteriormente
Figura 27: Elementos del rotómetro.
FLOTADOR
El flotador de un rotómetro es un elemento que tiene formas variadas y se fabrica de diversos materiales,
según el fluido a medir.
El material de fabricación debe cumplir con una serie de criterios a saber:
Son más pesados que el fluido del proceso.
Resistir convenientemente a la corrosión.
Permitir un buen deslizamiento sobre las guías.
En función de esto los materiales más utilizados son acero inoxidable, monel y níquel. Sin embargo, es
también posible conseguir flotadores de latón o bronce y en algunos casos de materiales compuestos. Este
último sobre todo cuando se trata de medición de flujo de aire, por ser éste de baja densidad.
En los rotámetros se utilizan flotadores de formas diversas, ésto determina la influencia de los cambios
de viscosidad del fluido en el comportamiento del rotámetro; puesto que el coeficiente de descarga está
influenciado por la viscosidad del fluido. Las formas más comunes son:
Flotador esférico (1): Para bajos caudales y poca precisión, con una influencia considerable de la
viscosidad.
Flotador cilíndrico con borde plano (2): Para caudales medios y elevados con una influencia media
de la viscosidad.
Flotador cilíndrico con borde saliente, con la cara inclinada de frente al flujo (3): Este flotador
presenta menor influencia de la viscosidad del fluido
Flotador cilíndrico con bordes salientes, contra el flujo (4): Es el que presenta la menor influencia de
la viscosidad del fluido.
Figura 28: Influencia de la viscosidad sobre el coeficiente de descarga.
La escala puede venir grabada sobre una regla metálica la cual se monta lateralmente con el tubo de
medición, o directamente sobre el propio tubo.
Ventajas
Costo bajo.
Simple.
Pérdidas de carga baja.
Para aplicaciones de líquidos, gases o vapor.
No requiere fuente de alimentación.
Desventajas
Las unidades en algunos casos son voluminosas.
El costo se incrementa considerablemente con operaciones extras (corazas de protección, montaje en tablero).
Transmisión no disponible como estándar.
Las incrustaciones de suciedad pueden volver difícil la lectura.
Requiere calibración específica para cada fluido.
Aplicaciones
Por su bajo costo estos dispositivos se hallan entre los caudalímetros más empleados en la industria, su
principio de funcionamiento es adecuado para medir caudales de volúmenes mínimos.
7. TURBINA
Este medidor consiste de un rotor con álabes, semejante a una turbina, que se instala en el centro de la
tubería y gira con una velocidad angular que es directamente proporcional al flujo. En la figura se muestra un
medidor tipo turbina.
Figura 29: Medidor de caudal tipo turbina.
Una salida mediante impulsos eléctricos se produce cuando se detecta el paso de cada álabe alrededor de
uno o más sensores situados en el campo medidor.
Para medir la velocidad de la turbina, sin generar ninguna fuerza resistente sobre el aspa que produzca
error se utilizan principalmente convertidores electromagnéticos, existen dos tipos, el de reluctancia y el tipo
inductivo. Con el uso de ambos convertidores la velocidad del flujo será proporcional a la frecuencia
generada que es del orden de los 250 a 1200 ciclos por segundo para velocidades máximas:
Ventajas:
Son utilizados frecuentemente como medidores de flujo maestros debido a su excelente repetitividad.
Rangos de flujo de 10:1.
Versátil, conveniente para operación bajo condiciones severas.
Amplia disponibilidad de tamaños.
Alta confiabilidad (con un solo componente móvil) utilizado en transferencia de custodia.
Salida digital y lineal.
Respuesta rápida.
Fácil instalación
Pueden diseñarse para cumplir con requerimientos de higiene.
Desventajas:
No es conveniente para altas viscosidades.
Calibración requerida.
Pueden dañarse por sobre velocidades y gasificación.
Relativamente caros
Sus requerimientos de contrapresión son altos.
El componente móvil está sujeto a desgaste.
Afectados por las condiciones del flujo corriente arriba.
Requieren indicación secundaria.
En su instalación es obligatorio instalar filtros.
APLICACIONES
En el entorno industrial los caudalímetros magnéticos son los más frecuentes en instalaciones de gestión
de aguas, en la industria de procesos, en el sector farmacéutico y en la industria alimentaria. Los modelos
modernos son tan robustos que pueden utilizarse en la minería y construcción de túneles, en las condiciones
ambientales más duras, en cualquier tipo de aplicación.
Estos caudalímetros permiten medir muchos fluidos acuosos: agua, aguas residuales, lodos, pulpas,
pastas, ácidos, álcalis, zumos, purés de frutas, entre otros.
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