Objetivos del Ciclo de Deming
El objetivo de este ciclo no es otro que fomentar un ciclo
constante de mejora en todos los aspectos de la operación
empresarial.
Al repetir las fases de Planificación, Ejecución, Evaluación y
Acción, las organizaciones pueden identificar constantemente
áreas de oportunidad y hacer ajustes para mejorar la
eficiencia y calidad.
La recopilación y el análisis de datos son fundamentales en el
ciclo Deming, lo que sirve de gran ayuda para tomar
decisiones basadas en evidencias y hechos en lugar de en
suposiciones o intuiciones.
Además, tiene como objetivo la participación activa de todos
los niveles de la organización al involucrar a todos los
empleados en la identificación de problemas y en la búsqueda
de soluciones, lo que a su vez promueve un sentido de
responsabilidad y pertenencia.
¿Qué es el ciclo Deming?
Las organizaciones deben configurar planes de gestión y mejora continua con los que consigan
mejorar su competitividad y calidad de sus procesos, reduciendo costes y fallos, optimizando la
productividad y eliminando riesgos
Etapas del ciclo Deming
El ciclo Deming está compuesto por cuatro etapas de manera que al finalizar la última de ellas,
comienza la primera de nuevo. Esto permite que la actividad sea evaluada una y otra vez de
forma periódica incorporando mejoras nuevas. Dichas cuatro etapas son las siguientes:
PLAN (Planificar)
Esta fase es la más influyente. Mediante métodos como la realización de grupos de trabajo,
encuestas entre los trabajadores y búsqueda de nuevas tecnologías, debemos definir:
El problema o actividad que mejorar.
Los objetivos que alcanzar
Identificación de problemas existentes y convertirlos
en objetivos específicos y medibles
Definición detallada y planificación por escrito de los
procesos necesarios para alcanzar metas.
Establecimiento de criterios de medición (como
indicadores de rendimiento o KPI’s) y recolección de
datos.
DO (Hacer)
Se lleva a cabo lo determinado en el plan, en la mayoría de los casos mediante
una prueba piloto. Esta fase incluye:
Implementación rigurosa de las actividades planificadas.
Recopilación de datos detallados sobre el rendimiento
del proceso.
Seguir de forma estricta y rigurosa los planes
establecidos durante la fase de planificación.
CHECK (Controlar)
Se comprueba si la mejora implantada ha alcanzado el objetivo mediante
herramientas de control como Diagrama de Pareto, check lists o KPI’s.
Debemos controlar las causas críticas como la calidad del producto o la forma de
operar de máquinas y equipos.
Comparación de los resultados obtenidos con los
objetivos y criterios previamente definidos.
Análisis profundo de los datos recopilados para evaluar
el desempeño del proceso.
Identificación de desviaciones y áreas potenciales de
mejora.
ACT (Actuar)
Es la última de las fases y en ella se debe ajustar el plan de mejora. Se normaliza
la solución al problema y se establecen las condiciones para mantenerlo. Si se ha
alcanzado el objetivo en la prueba piloto, se implantará de forma definitiva. En
caso contrario, se examinará el desarrollo para descubrir errores y empezar un
nuevo ciclo PDCA. De esta forma se cierra el ciclo y se realimenta volviendo a la
primera fase.
Toma de decisiones basada en la evaluación crítica de
los resultados.
Implementación de cambios y ajustes necesarios para la
mejora continua.
Reinicio del ciclo con la fase de planificación, cerrando
así el bucle de mejora continua.
ESTRATEGIAS DEL MANTENIMIENTO
Mantenimiento preventivo
Cualquier equipo de obra requiere de un mantenimiento que podemos prever en el tiempo y
que se debe realizar con cierta frecuencia. Por ejemplo, cambios de aceite, de filtros y engrase,
entre otros.
El mantenimiento preventivo consiste en establecer un plan de mantenimiento en el que se
proyecta y planifica (siguiendo un calendario) todas las tareas que serán necesarias para
mantener tu maquinaria en buen estado
Mantenimiento predictivo
Los fabricantes disponen de una base de conocimientos sobre la durabilidad de las piezas que
componen sus máquinas. Estos datos permiten predecir con más o menos exactitud el tiempo
de vida de cada parte del equipo.
El mantenimiento predictivo consiste entonces en la sistematización de las revisiones a las que
cada máquina debería someterse. El programa considera los momentos más propicios para
averiguar el estado de cada pieza antes de fallar, teniendo en cuenta la frecuencia de uso de la
maquinaria pesada y el historial de reparaciones.
De esta manera, se logra cambiar las piezas desgastadas antes de que se rompan y
optimizando el número de revisiones.
Mantenimiento planificado
El mantenimiento planificado -también llamado mantenimiento programado– consiste en la
revisión de los puntos más débiles de la maquinaria en momentos marcados dentro de un
calendario.
Actuando así, se logra tener una imagen del estado de la máquina cada cierto tiempo, lo que
permite realizar las reparaciones antes de que el equipo de obra falle.
Para ser eficaz, este tipo de mantenimiento debe llevarse a cabo siguiendo fielmente los
tiempos establecidos para impedir daños imprevistos
Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo es el más básico y suele realizarse después de una avería que no
pudo preverse o al detectar un rendimiento de la maquinaria menor que de costumbre.
De hecho, los tipos de mantenimiento anteriores están pensados para limitar al máximo el
mantenimiento correctivo, ya que conlleva parar la máquina.
Consiste en corregir los defectos que hemos observado en la máquina durante su uso. Se
localizan entonces las piezas desgastadas, defectuosas o que han alcanzado el final de su vida
útil y se realiza la reparación localizada de dichas partes de la máquina para prolongar su
tiempo de uso
INDICES E INDICADORES DE MANTENIMIENTO
CONFIABILIDAD
Es la capacidad de un activo o componente para realizar una función requerida bajo
condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado de que el equipo desempeñe de manera
propicia las tareas para las que fue diseñada en un lapso de tiempo determinado. La aplicación
de las técnicas de confiabilidad permite conocer el tiempo de los equipos en operación con el
fin de:
Aislar equipos o componentes en problemas.
Prever y optimiza el uso de los recursos para el mantenimiento.
Establecer frecuencias optimas de ejecución de mantenimiento preventivo.
MNETENIBILIDAD
Es una medida muy importante que permitirá la predicción, evaluación y mejora de las
decisiones respecto a la facilidad, precisión, seguridad y economía de todas las tareas relativas
al mantenimiento de los sistemas durante su uso.
Conservar el patrimonio de maquinarias e instalaciones durante toda su vida útil, garantizando
su capacidad de producir bienes y servicios según las condiciones establecidas.
DISPONIBLIDAD
Probabilidad de que el equipo este operando satisfactoriamente en el momento que sea
requerido después del comienzo de su operación, cuando se usa bajo condiciones estables,
este parámetro es eficaz ya que faculta la elección de un equipo entre varias alternativas, es
decir identifica las unidades en condiciones operativas por debajo de un patrón aceptable;
además en base a esta medida se analiza si es viable la adquisición de un nuevo equipo.
FIABILIDAD
Se define como la probabilidad de que un sistema se mantenga operativo durante un
determinado periodo de tiempo bajo condiciones ambientales normales.