FACULTAD DE CIENCIAS EMPRESARIALES

ESCUELA PROFESIONAL DE NEGOCIOS INTERNACIONALES

TÍTULO:

Resultados Simulador SIMPRO

AUTORES:

Mondragón Juárez Fiorela

Puelles Valles, Edita Melania

Rugel Navarro, Aderly Alberto

Silupú Juárez, Greysy Xiomara

Timana Navarro, Valeria Anais

Velasquez García Leoncio Zacarias

DOCENTE ASESOR:

Arias Muñoz Carlos Eduardo

PIURA- PERÚ

2024-2
 ÍNDICE
I. DESCRIPCIÓN DE LA ESTRATEGIA EMPLEADA:................................................................1
II. PROYECCIONES......................................................................................................................4
III. DECISIONES..........................................................................................................................12
IV. RESULTADOS.......................................................................................................................31
V. ANÁLISIS DE COMPORTAMIENTO DE LA INDUSTRIA.....................................................55
VI. COMPORTAMIENTO DE LA FIRMA DENTRO DEL RANKING..........................................57
VII. CONCLUSIONES.................................................................................................................59

ii
I. DESCRIPCIÓN DE LA ESTRATEGIA EMPLEADA:
Con respecto a las estrategias utilizadas en la primera parte en relación a control de
calidad y mantenimiento, en control de calidad se ha buscado mejorar la producción en
un 100%, por ello, se incrementó dicho porcentaje respecto a lo qué estaba en el
periodo anterior. Por otro lado, en mantenimiento se incrementó en 150% esto con el
objetivo de asegurar un correcto funcionamiento de las máquinas y posterior a ello no
se tenga daño de las mismas y así no se deje de producir.

En cuanto a los trabajadores asignados para la línea 1 se ha buscado poner a aquellos

con mejor desempeño, se tiene al operador 3 con una condición excelente, el mismo
que se le ha asignado 12 horas de trabajo ya qué, sería más productivo, del mismo
modo se encuentra el operador 2, que es bueno, éste tiene conferido 8 horas de
trabajo, no se le asignó más porque incurren más gastos por horas extras y su
condición no es excelente, en parte sería arriesgar en pagarle demasiado, también se
tiene al operador 4 siendo de condición buena, además se ha contratado a un nuevo
operador, el número 18, el mismo qué es excelente, cabe destacar la búsqueda
empleada al tener dos operadores excelentes en la línea mencionada, así como dos
qué tengan un trabajo bueno.

Asimismo se ha priorizado la demanda dónde Z como X tienen mayor, entonces en el

caso de Z se ha acompañado al operador 3 que es excelente con uno de condición
buena, ahora en Y tiene asignado al operador 2 que es bueno y en X se le ha
asignado al operador 18 con diez horas de trabajo puesto qué, es un operador
excelente, en la línea 2 se ha contratado también a un nuevo operador que es
excelente, dándole 12 horas para el producto X, el operador 5 que es promedio se le ha
puesto a entrenar, éste asignado al producto Y, debido a que no cuenta con mucha
demanda, el 1 y el 8 que son promedio se les asignó en el producto Z con 8 horas de
trabajo cada uno, buscando no contratar muchos trabajadores se escogió sólo dos
hasta observar el desempeño de aquellos que se tenía. Por último, se buscó reducir en
un 10% respecto a la orden anterior que estaba por llegar para asegurar tener
suficiente.

1
Las estrategias empleadas en el día 2, en la primera parte, en relación con control de
calidad y mantenimiento, contemplaron una inversión de 500 en calidad y 500 en
mantenimiento. En cuanto a los operadores asignados a la línea 1, se decidió entrenar
al operador número 8, quien tiene un rendimiento promedio. Del mismo modo, se
despidió al operador 13 debido a que su eficiencia era nula, y se contrató a un nuevo
operador, el número 26, con una condición excelente. A este último se le asignaron 12
horas de trabajo, dado que su mayor productividad lo justificaría. Asimismo, al operador
número 18, con una condición excelente, se le encargaron 8 horas de trabajo. Al
operador 5, de rendimiento promedio, también se le dispuso a entrenar. Por otro lado,
en la línea 2 se asignaron a los operadores con mejor desempeño. Se tiene al operador
número 1 con rendimiento promedio, al número 2, que es bueno, al número 3, que es
excelente, y al número 4, que también es bueno; todos ellos fueron asignados con 12
horas de trabajo.

Posteriormente en el día 3, en cuánto a lo que es control de calidad se aumentó de 300

a 500 esto con el objetivo de poder tener un mejor control de calidad con respecto a la
producción, del mismo modo en mantenimiento se aumentó de 180 a 500 para tener
mejor funcionamiento de máquinas, por otro lado, en orden normal de materia prima no
se realizó ningún pedido puesto que, antes en la primera decisión se había solicitado lo
suficiente para las demás decisiones. Asimismo, en la línea dos se ha considerado a
los operadores más eficientes los cuales son 5,3,1 y 2 esto con el fin de terminar la
producción de productos terminados que están en proceso, donde X corresponde a
340, Y de 592 y Z de 551, se ha priorizado poner a Z para poder producir más, ya que
esté demora. En el caso de la línea 1 se puso a entrenar al operador 8,4 y 18 para que
mejorarán su eficiencia y al número 26 se le asignó 12 horas de trabajo, debido a su
condición de buena eficiencia.

En el día 4, se implementó una estrategia basada en la reducción de costos,

enfocándose en seleccionar a los operadores más eficientes para la línea 2, lo cual
permitió mejorar la producción y cumplir con las demandas. Paralelamente, se aplicó
una estrategia de enfoque para atender las necesidades del mercado, asegurando el
cumplimiento de cada una de las demandas.

2
También se utilizó una estrategia de crecimiento con el fin de incrementar las
ganancias y generar mayor valor a la empresa. Finalmente, como parte de la última
estrategia, se apostó por la automatización, realizando el mantenimiento preventivo de
las máquinas para evitar futuros gastos en reparaciones o posibles inconvenientes.

Es por ello, que para implementar la decisión número cinco, se empleó la estrategia de
mejora continua, enfocada en optimizar la eficiencia de los operadores y aumentar la
productividad. Entre las acciones realizadas, se destacaron el traslado de operadores
entre la línea 1 y la línea 2 con el objetivo de maximizar el rendimiento. Además, se
implementó un plan de mantenimiento preventivo para las máquinas, realizando
revisiones periódicas con el fin de evitar fallas o averías. Paralelamente, se mejoraron
las habilidades de los operadores para asegurar que sean más competentes en sus
funciones.

Por otro lado, para implementar la decisión seis, se identificaron las siguientes
estrategias, la primera fue la inversión en control de calidad, cuyo objetivo fue mantener
un estándar aceptable en la producción y reducir el porcentaje de productos
rechazados. Seguido de ello tenemos la Inversión en mantenimiento preventivo: donde
se incrementó la inversión en $550 para reparar una máquina, con el fin de reducir el
riesgo de fallas inesperadas. Esto permitió evitar interrupciones en la producción a
largo plazo y minimizar los costos asociados a paradas imprevistas. Finalmente, se
adoptó una estrategia de gestión eficiente de inventarios. Se decidió no realizar nuevos
pedidos de materia prima, dado que se contaba con suficiente inventario y se esperaba
la llegada de unidades adicionales en el próximo periodo. Esta medida evitó costos
innecesarios de almacenamiento y reflejó un manejo eficiente de los inventarios.

En la decisión siete se empleó el aprovisionamiento de emergencia, se pidió materia

prima de manera urgente para poder proveer y asegurar la entrega inmediata. En
cuanto a la decisión número ocho, se aplicó una estrategia de reorganización operativa.
En la línea 2, se observó que las horas programadas no se cumplían, por lo que se
decidió reordenar a los operadores.

3
Aquellos que ya habían completado las 12 horas fueron asignados a la línea 2,
mientras que los que no cumplieron con su turno fueron enviados a la línea 1, con el
objetivo de mejorar su rendimiento. Además, se implementó un mantenimiento
productivo de las máquinas para evitar fallas. En términos de calidad, se buscó reducir
los productos rechazados, cumplir con la demanda y asegurar la satisfacción de los
clientes.

II. PROYECCIONES
Dia 1
Figura 1: Datos de costo 1

Figura 2: Datos de costo 2

4
Figura 3: Producción de línea 1

Figura 4: Producción de línea 2

Figura 5: Inventario de materia prima

Figura 6: Inventario de producción en proceso

5
Figura 7: Inventario de producto terminado

Figura 8: Demanda

Dia 2

Figura 9: Producción de línea 1

Figura10: Producción de línea 2

6
Figura 11: Proyección de demanda

Dia 3

Figura 12: Proyección de producción en línea 2

Figura13: Proyección de producción en línea 2

Figura 14: Proyección de demanda

7
Dia 4
Figura 15: Producción de línea 1

Figura 16: Producción de línea 2

Figura 17: Demanda

Dia 5

Figura 18: Producción de línea 1

Interpretación:

8
Figura 19: Producción de línea 2

Interpretación:

Figura 20: Proyección de demanda

Interpretación:

Dia 6

Figura 21: Producción de línea 1

Interpretación:

Figura 22: Proyección de producción en línea 2

Interpretación:

9
Figura 23: Proyección de demanda

Interpretación:

Dia 7:

Figura 24: Proyección de producción en línea 1

Interpretación:

Figura 25: Proyección de producción en línea 1

Interpretación:

Figura 26: Proyección de demanda

Interpretación:
Dia 8:

10
Figura 27: Proyección de producción en línea 1

Interpretación:

Figura 28: Proyección de producción en línea

Interpretación:

Figura 29: Proyección de demanda

Interpretación:

III. DECISIONES
Dia 1

11
  Control de calidad: Se incrementó la inversión para reducir los productos
rechazados en la línea 2. De igual manera, en los procesos ya que es importante
la inocuidad del producto que se exporta.
 Mantenimiento de planta: Se invirtió para reducir el riesgo de paradas
imprevistas en las máquinas.
 Asignación de mano de obra: Se entrenó a un número significativo de
operarios para mejorar su eficiencia.

 Pedidos de materia prima: Se colocaron órdenes normales para garantizar

suficiente inventario sin incurrir en altos costos de almacenaje.

Figura 30: Decisión general

Interpretación: En este período, la inversión en control de calidad fue de 300 dólares,

buscando un equilibrio entre garantizar un estándar aceptable de calidad en los
productos y minimizar los costos. Este ajuste atiende a la necesidad de disminuir la
tasa de productos rechazados, incrementando el porcentaje de productos aceptables
sin generar un gasto excesivo.
Por otro lado, la inversión en mantenimiento de planta fue de 180 dólares, lo que
representa un aumento del 150% respecto al periodo anterior. Esta decisión se tomó

12
para reducir el riesgo de fallas inesperadas en las máquinas y asegurar la continuidad
operativa sin interrupciones, lo cual impacta positivamente en la eficiencia de la
producción.
En cuanto a las órdenes de materia prima, se realizaron pedidos normales por 5100
unidades, lo que garantiza un suministro constante para las líneas de producción,
evitando el uso excesivo de órdenes urgentes que podrían aumentar los costos. Sin
embargo, se solicitaron también 3000 unidades de materia prima de manera urgente
para cubrir las necesidades inmediatas de producción, a pesar de los mayores costos
asociados a este tipo de pedidos.
Figura 31: Línea 1

Interpretación: Se asignaron operadores de alto y buen rendimiento a productos de

alta demanda, maximizando la producción y reduciendo costos. El Operador 3 trabajó
más horas en el producto Z para cubrir la demanda, mientras que otros operadores
complementaron la producción sin incurrir en sobrecostos

Figura 32: Línea 2

13
Interpretación: En esta línea, se asignaron operadores promedio a productos clave
como X y Z para mantener un flujo constante. Se prioriza el entrenamiento en el
producto Y, optimizando los recursos humanos y mejorando la eficiencia a futuro.

Dia 2
● Control de calidad: Se incrementó la inversión para mejorar la producción y
disminuir los productos rechazados en ambas Líneas 1 y 2.
● Mantenimiento de planta: Se invirtió más que la decisión anterior para evitar
paradas en las máquinas.
● Asignación de mano de obra: Se entrenó a dos operadores para que
mejorarán su eficiencia ya que era promedio y se reemplazó al operador 13 ya
que su eficiencia era nula.
● Pedidos de materia prima: Se decidió no pedir materia prima debido a que ya
se contaba con suficiente y no era necesario incurrir en más costos de
almacenaje.

14
 Figura 33: Decisión general

Interpretación: En este periodo, la inversión en control de calidad fue de 500 dólares,

para garantizar un estándar de calidad aceptable en la producción. Para que de esta
forma se atienda la necesidad de disminuir productos rechazados, aumentando el
porcentaje de productos aceptables.
Por otra parte, la inversión en mantenimiento de planta fue de 500 dólares, lo que
representa un aumento considerable respecto a la decisión anterior. Esta decisión fue
tomada para reducir el riesgo de fallas inesperadas en las máquinas que puedan
interrumpir la producción.
Respecto a las órdenes de materia prima, no se realizaron pedidos normales ni
urgentes de compra, debido a que ya se contaba con 9000 unidades recibidas y 3000
unidades urgentes por llegar, además de 5100 unidades que llegarán en el periodo 5.
Por lo que se tomó la decisión de no pedir, para evitar más costos de almacenaje.

15
Figura 34: Línea 1

Interpretación: Se asignaron a los operadores que tenían eficiencia promedio

dándoles 8 horas diarias para no incurrir en pagos de horas extra y trabajaran de la
mejor manera, a su vez se envió a entrenar a los operadores 8 y 5 para mejorar su
rendimiento y se priorizo la producción de Z debido a que este conlleva más tiempo.
Por último, se decidió reemplazar al operador 13 ya que su eficiencia era nula, en su
lugar trabajo el operador 26 que contaba con un rendimiento alto por lo que se le
asignó 12 horas.
Figura 35: Línea 2

Interpretación: En esta línea, se asignaron los operadores con mayor eficiencia para
cubrir los pedidos que se tenía y mantener el flujo constante de producción, además se

16
les asignó 12 horas ya que todos cuentan con un excelente rendimiento y se priorizo el
producto X debido a que se tenía más inventario en proceso de este.
Dia 3
● Control de calidad: Se conservó la inversión de 500 dólares para asegurar un
óptimo estándar de calidad y mantener el mínimo número de productos
rechazados
● Mantenimiento de planta: Se mantuvo los 500 dólares para asegurar la
reducción de riesgo en paradas imprevistas de las máquinas.
● Asignación de mano de obra: Se entrenó a tres operadores para que
mejorarán su eficiencia y se mantuvo al operador 26.
● Pedidos de materia prima: Al igual que la decisión anterior, no se pidió materia
prima debido a que ya se contaba con suficiente y no era necesario incurrir en
más costos de almacenaje.

Figura 36: Decisión general 3

Interpretación: Al igual que la decisión anterior, la inversión en control de calidad fue

de 500 dólares, para garantizar un estándar de calidad aceptable en la producción y

17
mantener la disminución de productos rechazados, aumentando el porcentaje de
productos aceptables.
De igual forma, la inversión en mantenimiento de planta fue de 500 dólares para reducir
el riesgo de fallas inesperadas en las máquinas que puedan interrumpir la producción.
Respecto a las órdenes de materia prima, no se realizaron pedidos normales ni
urgentes de compra, debido a que ya se contaba con 8486 unidades recibidas, además
de 5100 unidades que llegarán en el periodo 5. Por lo que se tomó la decisión de no
pedir, para evitar más costos de almacenaje.

Figura 37: Línea de producción 1

Interpretación: Se asignaron a los operadores que tenían eficiencia promedio

dándoles 10 horas diarias para que trabajaran de la mejor manera, a su vez se siguió
entrenando al operador 8 y se mandó a entrenar a dos nuevos operadores el 4 y 18
para mejorar su rendimiento y se priorizo la producción de Z debido a que este conlleva
más tiempo. Por último, el operador 26 sigue trabajando las 12 horas asignadas.

18
Figura 38: Línea de producción 2

Interpretación: En esta línea, se decidió asignar los operadores con mayor eficiencia
para cubrir los pedidos que se tenía y mantener el flujo constante de producción, pero
se les bajó a 10 horas de trabajo al operador 5 y 1 para disminuir costos extra y se
mantuvo las 12 horas a los operadores 3 y 2 ya que cuentan con un excelente
rendimiento y se priorizo el producto Z debido a que se tenía más inventario en proceso
de este.

Dia 4
 Control de calidad: Se conservó la inversión de 500 dólares para asegurar un
óptimo estándar de calidad y mantener el mínimo número de productos
rechazados
 Mantenimiento de planta: Se incrementó la inversión a 550 dólares para
asegurar el mantenimiento de una máquina que necesitaba repararse.
 Asignación de mano de obra: Se entrenó a tres operadores para que
mejorarán su eficiencia y se mantuvo al operador 26.
 Pedidos de materia prima: Al igual que la decisión anterior, no se pidió materia
prima debido a que ya se contaba con suficiente y no era necesario incurrir en
más costos de almacenaje.

19
Figura 39: Decisión general

Interpretación: Del mismo modo que la decisión anterior, la inversión en control de

calidad fue de 500 dólares, para garantizar un estándar de calidad aceptable en la
producción y mantener la disminución de productos rechazados, aumentando el
porcentaje de productos aceptables.
Sin embargo, en la inversión en mantenimiento de planta hubo un incremento a 550
dólares para asegurar el mantenimiento de una máquina que necesitaba repararse. Y
reducir próximos riesgos de fallas inesperadas en las máquinas que puedan interrumpir
la producción.
De la misma manera en las órdenes de materia prima, no se realizaron pedidos
normales ni urgentes de compra, debido a que ya se contaba con 8486 unidades

20
recibidas, además de 5100 unidades que llegarán en el periodo 5. Por lo que se tomó
la decisión de no pedir, para evitar más costos de almacenaje.

Figura 40: Producción de la línea 1

Interpretación: Se decidió asignar a los operadores que tenían eficiencia promedio

dándoles 10 horas diarias a los operadores 8 y 18 que habían mejorado su eficiencia
para que trabajaran de manera óptima, a su vez se siguió entrenando al operador 4 y
18 para seguir mejorando su rendimiento y se priorizo la producción de Z debido a que
este conlleva más tiempo. Por último, el operador 26 sigue trabajando las 12 horas
asignadas y se le mandó a entrenar para que no baje su rendimiento.
Figura 41: Producción línea 2

21
Interpretación: En esta línea, se siguió asignando los operadores con mayor
eficiencia para cubrir los pedidos que se tenía y mantener el flujo constante de
producción, pero se les bajó a 10 horas de trabajo al operador 1 y 8 horas al operador 5
para disminuir costos extra y que no bajan su eficiencia, se mantuvo las 12 horas a los
operadores 3 y 2 ya que cuentan con un excelente rendimiento y se priorizo el producto
Z debido a que se tenía más inventario en proceso de este.
Dia 5
 Control de calidad: Se ha mantenido la inversión de 500 dólares para seguir
manteniendo un buen estándar de calidad y el mínimo número de productos
rechazados.
 Mantenimiento de planta: Se volvió a incrementar la inversión a 600 dólares
para asegurar el mantenimiento y funcionamiento de las máquinas.
 Asignación de mano de obra: Se entrenó a tres operadores para que
mejorarán su eficiencia y se siguió manteniendo al operador 26.
 Pedidos de materia prima: De igual forma que la decisión anterior, no se pidió
materia prima debido a que ya se contaba con suficiente y no era necesario
incurrir en más costos de almacenaje.

Figura 42: Decisión general

22
Interpretación: Al igual que la decisión anterior, la inversión en control de calidad fue
de 500 dólares, para mantener un estándar de calidad aceptable en la producción y la
disminución de productos rechazados. Por otro lado, la inversión en mantenimiento de
planta tuvo un incremento de 50 dólares más para asegurar el mantenimiento y
funcionamiento de las máquinas, además reducir los posibles riesgos de fallas
inesperadas en las máquinas que puedan interrumpir la producción. De la misma
manera en las órdenes de materia prima, no se realizaron pedidos normales ni
urgentes de compra, debido a que ya se contaba con 6272 unidades del periodo
anterior y 5100 unidades que han sido recibidas. Por lo que se tomó la decisión de no
pedir, para evitar más costos de almacenaje.

Figura 43: Línea 3

Interpretación: Se decidió asignar a los operadores que tenían eficiencia promedio

dándoles 10 horas diarias a los operadores 8 y 4 que habían mejorado su eficiencia,
por otro lado, se mandó a entrenar al operador 1 por motivos que bajó su rendimiento y

23
se siguió priorizando la producción Z. Por último, el operador 26 sigue trabajando las 12
horas asignadas.

Figura 44: Línea 2

Interpretación: En esta línea, se continuó asignando los operadores con mayor

eficiencia para cubrir los pedidos que se tenía y mantener el flujo constante de
producción, pero se les bajó a 10 horas de trabajo al operador 3, 5 y 18 para disminuir
costos extra y que no bajan su eficiencia, se mantuvo las 12 horas a al operador 2 ya
que cuentan con un excelente rendimiento y se priorizo el producto Z debido a que se
tenía más inventario en proceso de este.

Dia 6
 Control de calidad: Se ha mantenido la inversión de 500 dólares para seguir
manteniendo un buen estándar de calidad y el mínimo número de productos
rechazados.
 Mantenimiento de planta: Se volvió a incrementar la inversión a 600 dólares
para asegurar el mantenimiento y funcionamiento de las máquinas.
 Asignación de mano de obra: Se decidió entrenar a dos operadores para que
mejorarán su eficiencia.

24
  Pedidos de materia prima: Esta vez se tomó la decisión de pedir de manera
urgente 3200 unidades de materia prima.

Figura 45: Decisión general

Interpretación: De igual forma que la decisión anterior, la inversión en control de

calidad fue de 500 dólares, para garantizar un estándar de calidad aceptable en la
producción y mantener la disminución de productos rechazados, aumentando el
porcentaje de productos aceptables. También, en la inversión en mantenimiento de
planta se ha mantenido los 600 dólares para asegurar el funcionamiento de las
máquinas. Y reducir los próximos riesgos de fallas inesperadas en las máquinas que
puedan interrumpir la producción. Sin embargo, en las órdenes de materia prima, se
pidieron de manera urgente 3200 unidades.

25
Figura 46: Línea 1

Interpretación: Se decidió asignar a 3 operadores que tenían óptima eficiencia y uno

que tiene eficiencia promedio, dándoles 10 horas diarias a los operadores 3 y 4 que
mantiene su buena eficiencia y 12 horas al operador 2, y se siguió priorizando la
producción Z.

Figura 47: Línea 2

Interpretación:

26
Dia 7:
Figura 48: Decisión general

Interpretación:

27
Figura 49: Línea 1

Interpretación:

Figura 50: Línea 2

28
Dia 8:
Figura 51: Decisión general

Interpretación:

29
Figura 52: Línea 1

Interpretación:

Figura 53: Línea 2

30
Interpretación:

IV. RESULTADOS

Dia 2:
Figura 54: Costos

Interpretación: Como se puede observar, ha habido un incremento en el costo de

almacenaje de materia prima de más de 112 dólares respecto al día 1 ocasionado por
el pedido excesivo de materia prima para la producción. Lo cual a sido desventajoso
para nuestros costos operativos ya que han sufrido un considerable aumento.

Figura 55: Producción de línea 1

31
Interpretación: Según la tabla en cuanto a la Línea de producción 1, se ha
incrementado favorablemente la producción en las maquinas 1,2 y 4 a excepción de la
maquina 3 que ha tenido un decrecimiento de 171 con respecto al día anterior, esto a
sido ocasionado por el bajo rendimiento del Operado 4.

Figura 56: Producción de línea 2

Interpretación: Se puede visualizar que a habido una disminución de producción en

las maquinas 2 y 3 mientras que en las maquinas 1 y 4 existe un leve crecimiento.

Figura 57: Inventario

Interpretación: Observamos que la decisión del pedido urgente de 3000 unidades de

materia prima no fue el más adecuado debido a que teníamos 9000 unidades en

32
proceso de ser recibidas y 5100 unidades por llegar. Estas eran más que suficientes
para abastecer la producción.

DIA 3:

Figura 58: Costos

Interpretación: Esta figura presenta los costos relacionados con la operación del día 3.
Podemos observar que las máquinas han trabajado adecuadamente, dado que no ha
habido ninguna reparación, por otro lado, las multas se han elevado para el producto Z.

Figura 59: Datos de costo 2

33
Interpretación: En este cuadro se muestra que no hubo costo de órdenes para este
periodo, debido a que todavía se tenía materia prima en almacén dando un costo de
127 dólares.

Figura 60: Datos de producción de línea 1

Interpretación: En este caso se puede visualizar el desempeño de cada uno de los

operadores con diferentes horas programadas. Así también, la eficiencia de las
máquinas en la producción de los diferentes productos. Es por ello que el producto x,
teniendo al operador 5 y la máquina 4 han logrado un incremento en tan solo 8 horas
de trabajo en comparación al producto Z.

Figura 61: Datos de producción de línea 2

Interpretación: En esta línea se ha logrado una producción total de 1.585, siendo esta
favorable, además, han disminuido los rechazos y los operadores 2 y 3 han logrado
una buena producción con sus respectivas máquinas.

34
Figura 62: Inventario de materia prima

Interpretación: Observamos 8 486 unidades disponibles de materia prima y su tasa

de consumo. Entonces no es necesario hacer un pedido adicional para mantener la
producción sin interrupciones.

Figura 63: Inventario producción en proceso

Interpretación: En esta figura se refleja la cantidad de productos que están en proceso

de producción. Esto da una idea del flujo de trabajo y si la cadena de producción está
funcionando de manera óptima o si hay algún retraso.

Figura 64: Inventario producto terminado

35
Interpretación: Observamos cuántos productos ya están completamente fabricados y
listos para ser despachados, todo este proceso es clave para evaluar si la producción
está alineada con la demanda.
Figura 65: Demanda

Interpretación: En esta imagen se puede visualizar el ajuste de la producción de

acuerdo con las necesidades del mercado para evitar sobreproducción o faltantes.

DIA 4
Figura 66: Datos de costo 1

Interpretación: Como se puede observar, se ha reparado una máquina del producto Z,

lo que genera disminución en la producción.

Figura 67: Datos de costo 2

36
Interpretación: En este apartado, se visualiza un costo de 500 dólares en calidad,
porque se quiere diferenciarse y ofrecer productos de un valor alto. Además, se aprecia
un incremento de 40 dólares en el costo de entrenamiento, dado que se mandó a
entrenar al operador 8, 4 y 18 para que mejoren su eficiencia.

Figura 68: Datos de producción en línea 1

Interpretación: Según la tabla en cuanto producción de esta línea, se ha incrementado

de manera significativa, ya que la mayoría de los operadores han producido
eficazmente, a diferencia del operador 18 teniendo una producción desfavorable, lo que
afecta la eficiencia general del producto Z.

Figura 69: Datos de producción línea 2

Interpretación: Se puede visualizar que ha habido una disminución de eficiencia de

los operadores y producción a diferencia del día anterior.

Figura 70: Inventario de materia prima

37
Interpretación: Observamos que no hay órdenes recibidas dado que, se mantuvo la
decisión de no pedir materia prima, ya que para el periodo 5 se tiene 5100 unidades.

Dia 5
Figura 71: Datos de costo 1

Interpretación: En esta figura se aprecia que no ha habido ajustes ni reparación de las

máquinas, dado que, en la decisión anterior se priorizo 550 dólares para las máquinas
para evitar fallas y prevenir paradas inesperadas que disminuyan la producción.

Figura 72: Datos de costo 2

38
Interpretación: Los costos más altos en este periodo son el mantenimiento de
máquinas y el control de calidad, lo que indica que la empresa se enfoca en mantener
la producción eficiente y con altos estándares. La inversión en el entrenamiento de
personal también es positiva, aunque relativamente baja. Los costos acumulados
revelan que la empresa ha realizado grandes inversiones en estos mismos rubros a lo
largo del tiempo, lo que probablemente refleja un compromiso con la sostenibilidad y la
mejora continua de las operaciones.

Figura 73: Datos de producción de línea 1

Interpretación: Se visualiza que la eficiencia de los operadores ha sido eficiente, ya

que todos han logrado producir 1 268 una mayor cantidad que el día anterior, lo que
permite cubrir la demanda de los productos terminados.

Figura 74: Datos de producción de línea 2

39
Interpretación: Se observa que ha habido una disminución de eficiencia los
operadores 5, 1 y 3 en las horas productivas respeto a las horas programadas, lo que
perjudica en el producto final.

Figura 75: Inventario de materia prima

Interpretación: Se comienza el período con suficiente inventario y se recibe una orden

significativa de 5100 unidades. Aunque se utilizan 2639 unidades en la producción, el
inventario final sigue siendo elevado con 8733 unidades.

Figura 76: Inventario de producción de proceso

Interpretación: Cada uno de los productos (X, Y, Z) se utiliza completamente en el

período, pero también se producen nuevas unidades, resultando en inventarios finales
que son prácticamente iguales a la producción.

Figura 77: Inventario de producto terminado

40
Interpretación: El uso de cada uno de los productos X, Y, y Z es considerable, pero no
hay demanda externa, lo que deja inventarios finales más altos que los iniciales para
todos los productos.

DIA 6
Figura 78: Costos

Interpretación: Los costos se incrementaron ligeramente debido a mantenimiento

imprevisto, pero siguen dentro del presupuesto global. Esto indica que las estrategias
de control de calidad y mantenimiento implementadas han mitigado costos mayores.

Figura 79: Datos de costo 2

41
Interpretación: Como se puede observar, ha habido una disminución en el costo de
almacenaje de materia prima, lo que ha sido ventajoso para nuestros costos operativos.

Figura 80: Datos de producción de línea 1

Interpretación: La producción de la línea 1 alcanzó los niveles esperados, lo que

demuestra que la planificación de turnos y el mantenimiento preventivo han sido
efectivos.

Figura 81: Datos de producción de línea 2

Interpretación: En la línea 2, la producción estuvo por debajo de lo proyectado debido

a productos rechazados. Para corregir esto, he decidido aumentar la capacitación de
los operarios y optimizar el proceso de control de calidad.

Figura 82: Inventario de materia prima

42
Interpretación: El inventario se mantuvo dentro de los márgenes planeados, lo que
permitió cubrir la producción sin contratiempos.

Figura 83: Inventario producción en proceso

Interpretación: El inventario en proceso creció ligeramente, pero es manejable y

refleja una buena planificación de la producción.

Figura 84: Inventario producto terminado

Interpretación: Las unidades terminadas fueron suficientes para cubrir la demanda del
día sin comprometer los ciclos futuros.

Figura 85: Demanda

43
Interpretación: Se cumplió con la demanda estimada, evitando penalizaciones
contractuales.

Figura 86: Datos públicos

Interpretación: Los competidores tuvieron un rendimiento ligeramente superior, lo que

me lleva a considerar ajustes en las estrategias de producción y marketing.

DIA 7

Figura 87: Datos de costo 1

44
Interpretación: Los costos de producción disminuyeron ligeramente debido a la mejora
en la gestión de los operarios. Sin embargo, es necesario seguir ajustando los
procesos para optimizar el costo por unidad.

Figura 88: Datos de costo 2

Interpretación: Para este periodo los costos han aumentado de manera significada, lo
que perjudica la empresa.

Figura 89: Datos de producción en línea 1

45
Interpretación: El rendimiento de la Línea 1 fue excelente, con un aumento en la
eficiencia del 10% debido a la optimización de los turnos y el mejor uso de las horas
productivas.

Figura 90: Datos de producción línea 2

Interpretación: A pesar de las mejoras, la producción en la línea 2 no alcanzó los

niveles óptimos. Se deben implementar controles más estrictos en los procesos de
producción.

Figura 91: Inventario de materia prima

Interpretación: Se observa que el inventario tiene un riesgo debido a que la

producción es más grande de la que se tiene, es por ello que se hizo un pedido de
3200 para cubrir la demanda.

Figura 92: Inventario producción en proceso

Interpretación: En este caso se aumentó, lo que indica que se debe mejorar la

sincronización entre las líneas de producción 1 y 2.

46
Figura 93: Inventario producto terminado

Interpretación: El inventario de producto terminado fue suficiente para cubrir la

demanda, sin exceso de producción.

Figura 94: Demanda

Interpretación: La demanda se mantuvo constante, pero es crucial seguir vigilando

posibles variaciones para ajustar la producción de manera preventiva.

Figura 95: Datos públicos

Interpretación: Los datos indican que algunos competidores están controlando mejor
sus costos. Esto requiere una revisión de los procesos de producción para seguir
siendo competitivos.

DIA 8

Figura 96: Datos de costo 1

47
Interpretación: Los costos totales se mantuvieron en línea con lo esperado. Sin
embargo, el gasto en mantenimiento ha aumentado debido a la falla de algunas de las
máquinas.

Figura 97: Datos de costo 2

Interpretación: Los costos acumulados siguen aumentando, especialmente en el

mantenimiento de máquinas y control de calidad.

Figura 98: Datos de producción en línea 1

48
Interpretación: La producción en la Línea 1 se mantuvo estable, alcanzando el 95% de
la capacidad proyectada. Esta consistencia es un reflejo de la eficacia de las decisiones
en mantenimiento y gestión de operarios.

Figura 99: Datos de producción línea 2

Interpretación: En la Línea 2, la producción aumentó un 5% respecto al día anterior,

gracias a las mejoras implementadas en el control de calidad.

Figura 100: Inventario de materia prima

Interpretación: Las órdenes de materia prima por llegar reflejan una buena
planificación para mantener la operación fluida en los próximos periodos.

Figura 101: Inventario producción en proceso

49
Interpretación: La empresa está gestionando adecuadamente el inventario, tanto de
materia prima como de productos intermedios, para satisfacer las demandas de
producción sin quedarse sin stock.

Figura 102: Inventario producto terminado

Interpretación: Se puede observar que no hay demanda de este periodo, además,

que el producto z y x son los que más han producido.

Figura 103: Demanda

Interpretación: La demanda sigue siendo estable, permitiendo una planificación

adecuada para los próximos períodos.

Figura 104: Datos públicos

50
Interpretación: Como se puede observar se tiene un menor costo a comparación del
día anterior, pero la competencia nos lleva ventaja.

Dia 9:

Figura 105: Datos de costo 1

Interpretación: Los costos aumentaron ligeramente debido a un mantenimiento mayor

en la Línea 2. Es por ello, que la estrategia de mantenimiento debe ajustarse para
evitar futuros incrementos.

Figura 106: Datos de costo 2

51
Interpretación: En este caso los resultados en este apartado no fueron satisfactorios,
debidos a que los costos subieron de manera empinada lo que perjudica a la empresa.

Figura 107: Datos de producción en línea 1

Interpretación: La producción en esta línea 1 alcanzó la capacidad de horas

productivas, lo que confirma que las inversiones en entrenamiento y mantenimiento
están dando resultados positivos.

Figura 108: Datos de producción línea 2

Interpretación: La Línea 2 experimentó una mejora significativa, alcanzando un 80%

de la capacidad productiva gracias a las correcciones en los procesos de calidad.

Figura 109: Inventario de materia prima

52
Interpretación: En esta figura se visualiza que el pedido urgente anteriormente,
permitió que se cumpliera con la demanda y quedan con un inventario de 1, 645.

Figura 110: Inventario de producción de proceso

Interpretación: El inventario de producción en proceso disminuyó, lo que sugiere una

mejor sincronización entre las líneas de producción.

Figura 111: Inventario de producto terminado

Interpretación: Se observa que hay una gran demanda que no se satisfacción en los
3 productos.

Figura 112: Demanda

53
Interpretación: La demanda se mantuvo constante, lo que facilitó una planificación
eficiente de la producción.

Figura 113: Datos públicos

Interpretación: Se observa una caída de la firma 6 a comparación de los demás

competidores que se han mantenido y han logrado un resultado.

54
V. ANÁLISIS DE COMPORTAMIENTO DE LA INDUSTRIA

En la industria de SIMPRO, el mercado es sumamente competitivo y está influenciado

por la capacidad de las empresas para adaptarse a la demanda y controlar costos
operativos. La Firma 6, en comparación con otras firmas, ha tenido un desempeño
mixto, destacándose en ciertos periodos, pero enfrentando dificultades en otros.

Durante los periodos analizados, la firma 6 ha enfrentado caídas notables en los

Periodos 2, 3 y 6, en contraste con algunas firmas que muestran un rendimiento más
estable. Por ejemplo, firmas como la Firma 4 y Firma 7 han demostrado un crecimiento
constante, particularmente la Firma 7, que tuvo un pico significativo en el Periodo 7
(205.64), lo que sugiere que estas firmas han invertido más eficazmente en
mantenimiento y control de calidad. Estas inversiones les han permitido evitar
interrupciones y responder mejor a la demanda del mercado.

Además, las empresas que no logran controlar costos operativos y mantener la

eficiencia en la producción, como la Firma 6 en ciertos periodos, ven cómo sus costos
se incrementan, lo que afecta su competitividad. Penalizaciones por incumplimiento de
plazos de entrega y costos adicionales debido a productos rechazados son los
principales desafíos.

En este contexto, las empresas que mejor gestionan la producción, como las firmas
competidoras que muestran menos variaciones en su desempeño, logran aprovechar
mejor las oportunidades del mercado.

55
Dentro de la Firma 6, el comportamiento de los productos es clave para entender su
lugar en el mercado. Es por ello, que el producto Z ha tenido una mayor demanda en la
firma, lo cual coincide con las tendencias de la industria. La firma ha enfocado recursos
en su producción, asignando operadores eficientes a este producto. Sin embargo, los
problemas de mantenimiento de la planta han afectado la capacidad de la firma para
maximizar esta ventaja, lo que ha generado caídas en la productividad y mayores
costos.

Asimismo, el producto X, aunque no tiene tanta demanda como el producto Z, sigue

siendo un producto importante en la línea de producción. Su demanda es constante, y
los periodos de recuperación, como en el Periodo 4 y 5, sugieren que la firma ha tenido
cierto éxito en ajustarse a las necesidades del mercado en estos momentos.
Sin embrago, Y es el producto con menor demanda, lo que ha llevado a la firma a darle
menor prioridad. Esto es una decisión estratégica acertada, ya que ha permitido
concentrar más recursos en los productos X y Z. Sin embargo, es importante que la
firma mantenga cierta capacidad de respuesta para cuando la demanda de Y aumente.

 Comparativa de Productos en la Industria

Comparando con otras firmas, se puede observar que las que han tenido más éxito en
capturar mercado han logrado equilibrar mejor la producción de sus productos clave.
Por ejemplo, la Firma 4, con un rendimiento destacado en el Periodo 6 (260.16),
probablemente ha logrado adaptar su producción para responder mejor a la demanda
de productos, invirtiendo en tecnologías o estrategias que reduzcan los costos de
producción y las interrupciones.

Es por ello, que La Firma 6 necesita concentrarse en mejorar su capacidad operativa

para aprovechar mejor las oportunidades de mercado, especialmente en el producto Z,
que tiene la mayor demanda. En comparación con sus competidores, quienes han
mantenido un rendimiento más estable, la Firma 6 debe invertir en reducir las
interrupciones y los costos asociados a productos rechazados para poder ser más
competitiva en la industria.

56
VI. COMPORTAMIENTO DE LA FIRMA DENTRO DEL RANKING

Para abordar un análisis detallado del comportamiento de la firma 6 dentro del ranking
se hace un análisis de desempeño por período donde se puede notar lo siguiente:

 Periodo 1: La Firma 6 comienza con un valor de 66.11, igual que todas las
demás firmas. Este valor inicial sirve como punto de referencia para evaluar el
desempeño en los periodos siguientes.
 Periodo 2: El valor baja a 42.47, colocándola en la última posición. Esta caída
significativa indicó problemas internos como una mala gestión efectuada por una
solicitud exagerada de materia prima lo que generó tener sobrecostos en los
procesos de la firma.
 Periodo 3: Hay una ligera mejora a 48.62, pero sigue estando en la
antepenúltima posición. Aunque hay una recuperación, sigue siendo
insuficiente para competir con las demás firmas.

57
  Periodo 4: La Firma 6 muestra un aumento significativo a 104.29, alcanzando la
segunda posición. Este pico se debió a una estrategia exitosa y a una mejora
en la eficiencia operativa.
 Periodo 5: El valor baja a 75.72, situándose en la cuarta posición. Aunque
sigue siendo un valor relativamente alto, la firma no logra mantener el impulso
del periodo anterior.
 Periodo 6: Nuevamente, hay una disminución a 40.67, lo que la coloca en la
quinta posición. Esta fluctuación indica una falta de estabilidad en el
desempeño.
 Periodo 7: La Firma 6 mejora a 75.51, manteniéndose en la cuarta posición,
pero la firma sigue teniendo dificultades para mantener un crecimiento
sostenido.
 Periodo 8: El valor sube a 93.62, colocándola en la tercera posición. Este
aumento es resultado de ajustes estratégicos y de las mejoras operativas.
 Periodo 9: Finalmente, baja a 35.98, situándose en la sexta posición. Lo que
indica la existencia de problemas estructurales que necesitan ser abordados.

La Firma 6 comienza con un valor de 66.11 en el Periodo 1, igual que todas las demás
firmas, lo que establece una línea base neutral. Sin embargo, al llegar al Periodo 9, su
valor ha disminuido significativamente a 35.98, lo que representa una caída del 45.6%.
Esta disminución notable en su desempeño general puede atribuirse a varios factores.

Análisis de Tendencias

1. Volatilidad: La Firma 6 muestra una alta volatilidad en su desempeño, con

fluctuaciones significativas entre los periodos. Esto puede ser indicativo de una
falta de consistencia en la estrategia empresarial.
2. Picos y Valles: Los picos en los periodos 4 y 8 sugieren que la firma tiene la
capacidad de alcanzar altos niveles de desempeño, pero los valles en los
periodos 2, 3, 6 y 9 indican que estos niveles no son sostenibles, lo que
representa que se no se tiene la capacidad de mantener la firma en un
crecimiento constante.

58
 3. Comparación con Competidores: En comparación con otras firmas, la Firma 6
tiende a estar en la mitad inferior del ranking, excepto en los periodos 4 y 8. Esto
sugiere que, aunque tiene potencial, no logró mantener una posición competitiva
constante por la ineficiente toma de decisiones.

En resumen, se puede afirmar que la Firma 6 muestra un comportamiento altamente

volátil con fluctuaciones significativas en su desempeño. Aunque tiene periodos de alto
rendimiento, estos no son sostenibles a lo largo del tiempo, lo que indica problemas de
estabilidad que afectan su desempeño de manera irregular. Para mejorar su posición
en el ranking, la firma debe enfocarse en desarrollar una estrategia más consistente,
gestionar mejor sus recursos y capacidades, y mitigar los factores externos adversos.

VII. CONCLUSIONES

 En conclusión, en los periodos 2, 3, 4 y 5, la firma 6 implementó diversas

estrategias con el objetivo de mejorar su eficiencia y estabilidad en el mercado,
la rotación y entrenamiento de operadores mejoró significativamente la eficiencia
laboral, especialmente al priorizar a los operadores más capacitados en las
líneas con mayor demanda. Las decisiones sobre la mano de obra incluyeron el
entrenamiento de operadores de rendimiento promedio y el reemplazo de
aquellos con baja eficiencia, pero los resultados iniciales no fueron suficientes
para revertir la tendencia negativa, esta estrategia permitió optimizar los costos
laborales, aunque las horas extra y los despidos necesarios en algunos periodos
generaron fluctuaciones en la productividad.
 En definitiva, por cada firma se continuó con una estrategia similar, manteniendo
las inversiones en control de calidad y mantenimiento preventivo, la inversión
constante en el control de calidad y mantenimiento de máquinas fue clave para
reducir los productos rechazados y evitar fallos operativos. Esto permitió
asegurar una producción más estable y eficiente, aunque los aumentos
graduales en los costos de mantenimiento afectaron los márgenes de beneficio
en algunos periodos.

59
 En pocas palabras, en varios periodos, la firma manejó correctamente los
inventarios, evitando pedidos innecesarios de materia prima, optando por no
realizar nuevos pedidos cuando se contaba con suficiente stock. Sin embargo,
en otros momentos se realizaron pedidos urgentes que elevaron los costos de
almacenaje y afectaron los resultados financieros, demostrando la necesidad de
una mejor planificación y previsión.
 Finalmente, a lo largo de los periodos, la firma mostró un comportamiento volátil,
con fluctuaciones significativas en su rendimiento. Mientras que en algunos
periodos logró un buen desempeño, en otros cayó considerablemente debido a
problemas en la gestión de los costos y el mantenimiento. Esta volatilidad indica
que, a pesar de los aciertos en ciertos momentos, la firma requiere una
estrategia más estable y coherente a largo plazo para evitar caídas recurrentes
en su desempeño y reducir los costos operativos imprevistos

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