Alan Neftalí Rocha Perales

Materia: Modelos de manufactura Esbelta

Actividad 3

Docente: Noe Gerardo García Meza

03/02/2024
 Introducción
Es un método de gestión del mantenimiento industrial que se originó en Japón,
específicamente en Nippon Denso (subsidiaria de componentes electrónicos de
Toyota), que se enfoca en optimizar el funcionamiento de equipos y procesos en un
intento de eliminar todas las pérdidas relacionadas con tiempos de inactividad, mala
calidad y accidentes.

El concepto TPM intenta implicar en las tareas de mantenimiento a todo el personal

implicado en el proceso productivo, no sólo a los técnicos de mantenimiento
habituales en las empresas tradicionales.
Cuando hablamos de Mantenimiento Productivo Total, o TPM, queremos maximizar
mejore la eficacia del equipo a través del compromiso de los empleados. Eso es
administración; Operadores y Mantenimiento. Mucha gente piensa que es sólo una
cuestión de mantenimiento. Hablamos de TPM. pero no es la verdad. Intenta
involucrar a todos. Justo como antes Lean Hablamos sobre el tema de centrarse en
el proceso e involucrar a todos. Entonces todos deben participar
 TPM (Mantenimiento productivo total)' y su aplicación
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de mejora continua basado
en un concepto de origen japonés, que se centra en el mantenimiento y
funcionamiento de los equipos.

El TPM se basa en la idea de que todos los empleados deben participar en el

mantenimiento de su propio entorno de trabajo. Esto significa que los miembros de
los equipos individuales de todos los niveles de gestión deben participar en las
inspecciones periódicas, el mantenimiento preventivo y los sistemas de revisión de
cualquier máquina o equipo utilizado en el trabajo.
También requiere la aplicación de nuevos métodos para detectar posibles
problemas, como el mantenimiento predictivo, mediante el estudio de las tendencias
operativas o el análisis de los datos de las máquinas para adoptar medidas
preventivas.

Además, la metodología TPM implica mejorar la formación de los operarios para

que las máquinas funcionen con mayor eficacia y eficiencia. Por último, el TPM
incluye la mejora de la comunicación entre departamentos para garantizar un flujo
de información fluido entre todos los miembros del equipo. Como lo describen Tina
Kanti Agustiady y Elizabeth A. Cudney (2018), en pocas palabras, “el Mantenimiento
Productivo Total (TPM) es un enfoque holístico del mantenimiento de equipos, que
aspira a lograr procesos de producción casi perfectos”.
El TPM te permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las
operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos
de: cero defectos, cero accidentes y el involucramiento de las personas.
Cuando se hace referencia al involucramiento de las personas, esto quiere decir
que las actividades de mantenimiento preventivo tradicional pueden efectuarse no
solo por parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de
producción, un personal capacitado y apoyo de otras áreas.
TPM te permite crear una cultura corporativa que se enfoca en eliminar perdidas a
través de pequeños grupos formados que se esfuerzan por alcanzar los llamados
tres CEROS: 0 defectos, 0 accidentes y 0 averías. Todo esto basado en puntos
estratégicos, como a continuación los enlistamos.

Fundamentos del mantenimiento productivo total

El TPM se basa en los principios de las 5S, que forman parte de la metodología
lean. En la casa lean, las 5S son la base sobre la que se construyen los pilares del
TPM. Esto da a los pilares una base sólida y una filosofía que sirve de punto de
partida. Los principios de las 5S incluyen:
 Ordenar – eliminar todo lo innecesario en el lugar de trabajo
 Enderezar – arreglar todas las cosas necesarias en un lugar de trabajo de
manera organizada
 Brillar – limpiar e inspeccionar regularmente el área de trabajo para crear un
entorno seguro y desinfectado
 Estandarizar – crear un conjunto de normas para que los equipos sigan los
tres primeros pasos de las 5S lean
 Mantener – aplicar sistemáticamente las 5S lean en el lugar de trabajo para
garantizar que la organización coseche constantemente los beneficios
El TPM se basa en la metodología de las 5S. Y una vez que el equipo haya
comprendido las 5S, estará listo para empezar a aplicar el TPM en el lugar de
trabajo.

Ejemplo
Un ejemplo común de TPM en el lugar de trabajo son las inspecciones periódicas.
Cuando los trabajadores realizan inspecciones periódicas de los equipos antes y
después de su uso, pueden asegurarse de que todos los equipos funcionan bien
antes de encender nada. Durante este proceso, los trabajadores también pueden
engrasar y limpiar los equipos con regularidad, lo que reduce las posibilidades de
que la maquinaria se averíe en medio de las operaciones.
Otro ejemplo es el de los operarios de gestión que informan a los empleados sobre
cómo realizar sus propias inspecciones y comprobar los problemas de los equipos.
De este modo, no es sólo el equipo de mantenimiento el que revisa los equipos,
sino que si éstos empiezan a funcionar mal, los empleados informan de los
problemas de inmediato y los equipos pueden tomar las medidas adecuadas para
solucionarlos.

¿Cómo implementar el TPM en una organización?

Para implementar el Mantenimiento Productivo Total (TPM) hay que poner en
marcha una serie de procesos. En primer lugar, es importante asignar funciones
específicas para gestionar las actividades de mantenimiento dentro de la
organización. Estas funciones pueden ir desde el establecimiento de programas de
mantenimiento preventivo, hasta la supervisión de los técnicos que llevan a cabo
las reparaciones y otras actividades.

Luego, la implementación del TPM continúa con estos 4 pasos principales:

1. Desarrollo de estrategias de mantenimiento preventivo

La organización debe desarrollar una serie de estrategias destinadas a prevenir los
fallos de los equipos, antes de que se produzcan. Esto incluye actividades regulares
de mantenimiento preventivo como lubricación, limpieza, inspecciones y calibración,
así como medidas más agresivas como el mantenimiento predictivo a través de
herramientas de análisis de datos, o sistemas de monitoreo basados en la
condición.

2. Creación de procedimientos de mantenimiento autónomo

Los procedimientos de mantenimiento autónomo están diseñados para ayudar a los
trabajadores de primera línea a hacerse cargo del mantenimiento de sus equipos,
permitiéndoles identificar problemas y ocuparse de tareas básicas de
mantenimiento como la lubricación y la limpieza, sin necesidad de formación
especial o autorización de la dirección.
3. Establecer objetivos y métricas
La organización debe establecer metas relacionadas con sus objetivos de TPM (por
ejemplo, el tiempo de actividad de la máquina o el rendimiento de la producción),
junto con las métricas correspondientes que se pueden seguir a lo largo del tiempo,
con el fin de medir el progreso hacia las metas establecidas.

4. Formación de los empleados

Por último, la organización debe proporcionar formación a todos los empleados que
participan en las iniciativas de TPM, para que todos entiendan su papel en el
proceso, así como la mejor manera de ejecutar sus tareas para lograr la máxima
eficacia del programa en general. La formación puede incluir desde operaciones
básicas y técnicas de resolución de problemas, hasta tecnologías avanzadas de
detección o herramientas de análisis utilizadas con fines de mantenimiento
predictivo.

Aplicación del TPM

La aplicación del Mantenimiento productivo Total (TPM) pretende mejorar el
desempeño de los equipos “críticos” mediante la realización de un diagnóstico
inicial, documentación, planeación, operación y control. El análisis de paradas de
máquinas en pleno proceso de producción, muestra una breve reseña que ha tenido
debido a un mantenimiento netamente correctivo por proceso, en cuanto al personal
y repuestos de máquinas. Este análisis muestra las conveniencias para la gerencia,
ya que si implementa un modelo de mantenimiento preventivo esto generará
incrementar la productividad, por aumento en la producción y entrega de los
productos en los tiempos planificados
 Conclusión
En resumen, el Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una forma eficaz para que
su organización aumente la productividad general y al mismo tiempo reduzca los
costos asociados con el tiempo de inactividad y el desperdicio de recursos.
Al aplicar los pilares mencionados anteriormente, podrá cosechar los beneficios
asociados con la implementación de TPM, como mayores niveles de seguridad,
mejores medidas de control de calidad, menores gastos operativos, mejor gestión
de procesos de capacidad y comunicación entre departamentos; mayor satisfacción
de los empleados y una utilización más eficiente. recurso. Solo por estas razones,
vale la pena considerar implementar un sistema de Mantenimiento Productivo Total
o TPM en sus instalaciones.
 Infografías
Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM) | SafetyCulture. (2024, 15 enero). SafetyCulture.

[Link]

Fracttal, la plataforma de mantenimiento inteligente. (s. f.). [Vídeo].

[Link]

implementarlo#implementar-tpm

[Link]

l%20Mantenimiento%20productivo,%2C%20planeaci%C3%B3n%2C%20operaci%C3%B

3n%20y%20control.