ACTIVIDAD PARA 4CLETURIVB

Los estudiantes deberán presentar sus exposiciones y el resto deberá pasar la siguiente
información a sus cuadernos.

MÉTODOS DE CONTROL DE ALMACÉN

El método de clasificación de inventarios ABC es un sistema para segmentar y organizar los

productos de un almacén en base a su importancia, relevancia para la empresa, valor económico,
beneficios aportados, rotación generada, etc.

Con la clasificación ABC se pretende priorizar las mercancías de un almacén más importantes para
la empresa como pueden ser los productos con mayor impacto en los beneficios de la empresa y
las que mayor rotación suponen, en lugar de tratar a todas las referencias por igual o de
organizarlas por su tamaño, peso o cantidad.

Origen y explicación del análisis ABC del stock

El origen del método ABC de gestión del stock proviene de la conocida como regla del 80/20 o
principio de Pareto, según el que una pequeña parte del total de las cosas es la que contribuye a la
mayor parte de la consecución de los resultados. Aplicando la regla 80/20 a la realidad de la
empresa, un 20% del total de referencias, son las que generarían el 80% de los beneficios.

Extrapolando el principio de Pareto a la logística, resultaría en que en un almacén en torno a un

20% de las referencias de productos son las que generan el 80% de los movimientos del almacén
y también de los ingresos de la empresa.

Utilizando este principio como base, se pueden seguir diversos criterios para organizar y priorizar
esta parte más importante de la mercancía en función de las características de cada empresa.

El método de clasificación ABC utiliza este principio de Pareto para segmentar las mercancías de
un almacén en 3 categorías (A, B y C) en base a su importancia según el criterio elegido, y de esta
forma destinar más recursos a las referencias que son clave para la empresa, en este caso las
elegidas en el grupo A.

Categorías de productos en el sistema ABC

Cómo no todos los productos del almacén nos aportan la misma rentabilidad e ingresos, no
debemos destinar la misma cantidad de recursos a todos por igual.

A continuación, presentamos que tipo de referencias de producto se deben incluir en cada

categoría A, B y C.

Productos de Categoría A

Según el sistema ABC, las referencias de la categoría A son los más importantes para la empresa.
Son solo en torno a un 20% del inventario pero suponen la mayoría del movimiento habitual de
almacén, con mayor rotación y también los que aportan en torno al 80% de los ingresos de la
empresa.

Al ser la categoría de referencias prioritaria, la empresa deberá destinarle más recursos para llevar
a cabo controles de stock más exhaustivos y complejos, y realizados de forma periódica y
frecuente.

Cualquier problema en el inventario de los productos de la Categoría A, como escasez o ruptura de

stock, supondrá importantes pérdidas a la empresa.

La ubicación de la mercancía categorizada como A en el modelo ABC deberá situarse en zonas de

fácil acceso y cercanas a la zona de expedición, para agilizar el proceso de preparación de pedidos.
Es muy importante tener claro esto para definir el layout del almacén y organizar correctamente
todo nuestro stock.

Los productos de esta categoría se pueden almacenar en sistemas de almacenaje con acceso
rápido y directo las unidades de carga, o en su caso en sistemas de almacenaje automatizados
para optimizar los tiempos de carga y descarga de la mercancía.

Productos de Categoría B

Las referencias de producto categorizadas como B en la clasificación ABC son las que tienen una
importancia y rotación moderada para la empresa. Generalmente suponen en torno al 30% del
total de productos del almacén, y por norma, no suelen generar más del 20% de los ingresos de la
empresa.

Al ser una categoría intermedia entre la A y la C se debe revisar periódicamente su estatus,

valorando la posibilidad de que se convierta en una referencia de categoría A o C en el futuro.

El control de stock de esta categoría de productos también debe realizarse periódicamente, pero
en menor frecuencia que los de categoría A que absorberán el grueso de la carga de trabajo en un
almacén.

Su localización en el almacén será en los lugares más accesibles y directos disponibles una vez
hayamos organizado y reservado las mejores ubicaciones para las referencias A. Generalmente, los
productos de categoría B se almacenan en niveles intermedios en los que el acceso es rápido pero
no siempre directo a todas las unidades de carga.

Productos de Categoría C

Según el principio de Pareto que sigue el modelo ABC, las referencias de la categoría C serán las
más numerosas, pero también las que menos ingresos aportan a la empresa. Pueden suponer más
del 50% de las referencias de productos pero en términos de ingresos no alcanzar ni el 5% del
total.

Su rotación en el almacén será muy baja, al ser referencias menos demandadas y por lo tanto son
productos en los que se debe intentar reducir al máximo los recursos destinados a ellos.
El control de inventarios puede ser esporádico y con métodos simples, lo suficiente para evitar
problemas de obsolescencia o caducidad, y su ubicación en el almacén será la de los puntos
alejados de la zona de expedición, y en los niveles superiores o con peor accesibilidad.

Con las referencias de categoría C se debe realizar una valoración para estudiar si merece la pena
destinar recursos de la empresa a su almacenaje y stock, ya que puede darse la situación de que
los costes derivados de su almacenaje sean superiores a la rentabilidad obtenida con su
comercialización.

MÉTODO EOQ

Qué es el EOQ

El EOQ es un modelo matemático que define la cantidad de producto que tu negocio debe pedir
para minimizar los costos de pedido y de almacenamiento.

Fue desarrollado a principios del siglo XX y ha sido una herramienta clave en la logística y gestión
de inventarios desde entonces.

Cuales son los elementos claves del EOQ

Demanda anual del producto (D): Este es el total de unidades del producto que se espera vender o
utilizar en un año.

Es crucial que esta estimación sea lo más precisa posible, ya que una demanda mal estimada
puede llevar a un cálculo erróneo del EOQ.

Costo de realizar un pedido (S): Este costo incluye todos los gastos asociados con la realización de
un pedido.

Puede incluir costos administrativos, de transporte, de procesamiento de pedidos, y cualquier otro

gasto directo o indirecto relacionado con la orden de compra de los productos.

Costo de mantener una unidad en inventario por año (H): Este es el costo de almacenar una
unidad del producto en inventario durante un año.

Incluye gastos como el alquiler del espacio de almacenamiento, seguros, deterioro, obsolescencia,
y otros costos asociados con mantener el inventario en buenas condiciones.

Aplicación del modelo EOQ en tu negocio

Cómo implementarlo

Para aplicar el EOQ en tu negocio, primero debes recopilar datos precisos sobre la demanda, los
costos de pedido y los costos de almacenamiento.

Una vez que tengas esta información, puedes usar la fórmula del EOQ para calcular la cantidad
óptima de pedido.

Ventajas y desventajas del EOQ

Por supuesto, el modelo EOQ (Economic Order Quantity) tiene varias ventajas y desventajas que
son importantes considerar al aplicarlo en la gestión de inventario:

Ventajas del EOQ

Minimiza costos: El principal beneficio del EOQ es su capacidad para encontrar el punto óptimo
donde los costos totales de inventario (almacenamiento y pedido) son mínimos.

Mejora la gestión de inventario: Permite una planificación más efectiva del inventario,
equilibrando mejor entre tener demasiado o muy poco stock.

Simplifica la toma de decisiones: Ofrece un marco claro y basado en fórmulas para decidir cuándo
y cuánto pedir, lo que puede facilitar la toma de decisiones.

Reducción en la inversión en inventario: Al optimizar los pedidos evitas las compras excesivas de
inventario, liberando capital que podría utilizarse en otras áreas del negocio.

Previsión de flujo de efectivo: Al tener un mejor control sobre los pedidos de inventario, las
empresas pueden planificar más efectivamente su flujo de efectivo.

Desventajas del EOQ

Supuestos estáticos: El modelo asume una demanda constante y costos fijos, lo cual puede no ser
realista en todos los entornos de negocio, especialmente en aquellos con demanda fluctuante.

Necesidad de datos precisos: Son necesarios datos exactos y actualizados sobre la demanda,
costos de pedido y costos de almacenamiento, lo cual puede ser difícil de obtener o mantener
actualizados.

Limitaciones en entornos dinámicos: En mercados o industrias donde las condiciones cambian

rápidamente, el EOQ puede no ser lo suficientemente flexible para adaptarse a esos cambios.

Complejidad en la implementación: Para organizaciones pequeñas o para aquellas sin sistemas

avanzados de gestión de inventario, implementar y mantener un sistema basado en EOQ puede ser
complejo y costoso.

En resumen, mientras que el EOQ puede ofrecer una gestión eficiente del inventario y una
reducción de costos, su eficacia depende en gran medida de la naturaleza del negocio y de la
exactitud de los datos utilizados en el modelo.

EOQ en la era digital

Herramientas tecnológicas para el EOQ

Con la tecnología actual, existen diversas herramientas y software que pueden ayudarte a calcular
el EOQ de manera más eficiente y precisa.

Estos sistemas suelen estar integrados con módulos de gestión de inventario y pueden automatizar
gran parte del proceso.
 METODO CÍCLICO EN EL INVETARIO

El inventario cíclico, rotativo o conteo cíclico de inventarios es una técnica de inventariado muy
común en almacenes pequeños y medianos. Pero, ¿cuál es su significado? Este método consiste en
contar periódicamente grupos de referencias en lugar de realizar un único inventario anual.

Estos grupos de referencias se determinan por un criterio que puede ser el de su índice de rotación
(A, B, C), tamaño, tipo de referencia, etc. Se conoce como frecuencia de conteo el número de
veces que un producto se cuenta a lo largo de un año natural.

Las ventajas de hacer un inventario cíclico frente a uno anual o semestral es que se reduce el
riesgo de roturas de stock, se garantiza un mayor conocimiento de las referencias almacenadas y,
sobre todo, se facilita la detección de errores y descuadres entre el ERP y el SGA con el almacén
real.

Tipos de inventarios cíclicos

Existen tres métodos de inventario cíclico, según el criterio aplicado a la hora de determinar los
grupos de conteo:

• Conteo cíclico ABC: es la técnica más habitual en los almacenes. Se basa en el principio de
Pareto, según el cual el 20% de las referencias supone el 80% de las ventas. Teniendo esto
presente, el jefe de almacén deberá asignar una rotación A, B o C a cada referencia según
su frecuencia de venta (A es la categoría de mayor rotación y C la menor). En un inventario
cíclico, los productos de tipo A serán contados con más frecuencia que los de tipo C.

• Conteo cíclico de grupo: se emplea usualmente cuando una compañía implanta el

inventario cíclico por primera vez. Los responsables logísticos escogen una serie de SKU,
que serán inventariados varias veces durante un periodo de tiempo corto. El objetivo de
este método es localizar los errores de conteo de stock y mejorar la agilidad en el proceso
de inventariado.

• Conteo cíclico aleatorio: cuando las referencias son de características similares ─rotación,
tamaño, peso, valor, etc.─, se aplica el conteo cíclico aleatorio. Es decir, se crean grupos de
manera aleatoria al no haber una característica relevante que diferencie los distintos SKU.

Ventajas y desventajas de implementar el conteo cíclico de inventario

El conteo cíclico de inventario permite:

• Disponer de un registro de stock más preciso; una mejora fácilmente medible haciendo un
seguimiento del indicador ERI (Exactitud de Registro de Inventario).

• Organizar eficientemente el conteo de artículos, reduciendo el trabajo de un único

inventario anual.

• Agilizar la detección y retirada de artículos defectuosos o dañados.

• Mantener la productividad cuando se efectúe el conteo de stock, sin interrumpir otras

operativas logísticas mientras se lleva a cabo.
 • Tomar mejores decisiones logísticas: en las compras, en el almacenamiento o en la
preparación de pedidos.

En general, el conteo cíclico de inventario posibilita un mejor control sobre las referencias del
almacén, evitando que se produzcan situaciones tan perjudiciales para la compañía como la rotura
de stock o, en su defecto, el sobrestock. Sin embargo, el conteo cíclico también presenta
algunas desventajas: debe planificarse adecuadamente (hay que establecer una estrategia de
conteo que cubra todas las referencias en un período de tiempo razonable), requiere reservarle un
rato en la rutina diaria de la empresa y hay que asumir que habrá referencias que estén menos
controladas que otras (las de menor rotación, normalmente).

Inventario cíclico frente a inventario periódico

Como hemos visto, el conteo cíclico se ha consolidado como una alternativa real a los inventarios
anuales que se realizan en los almacenes.

El inventario periódico, por su parte, es un método intermedio entre el cíclico y el anual. Como su
nombre indica, este inventario tiene lugar periódicamente, varias veces al año. Pero a diferencia
del cíclico, no se ejecuta por grupos de referencias sino sobre todo el almacén.

En la planificación logística se establece en qué momentos del año los operarios dejarán sus
funciones para dedicarse al inventario periódico.

Así pues, estas son las principales diferencias entre ambas técnicas:

Inventario cíclico Inventario periódico

Se realizan registros por Se elabora un registro de todos los activos en almacén

ciclos, por grupos de según la planificación logística
referencias. (semestralmente/anualmente).

El proceso es rutinario,
Se lleva a cabo en momentos concretos del año.
puede ser incluso diario.

No obliga a parar las Los operarios deben dejar sus quehaceres para
operaciones logísticas. dedicarse al inventario.

Detecta errores con

Detecta errores acumulados en el tiempo.
rapidez.

Incrementa la fiabilidad
Tienen como objetivo cumplir con las obligaciones
en el registro de
fiscales u otros trámites burocráticos.
almacén.

En definitiva, los conteos cíclicos de inventario han logrado implantar la metodología de mejora
continua en la gestión del stock en el almacén, disminuyendo la carga del registro de stock
periódico y logrando una mayor eficiencia en la gestión de activos en la instalación logística.

METODO MRP
Qué es MRP

El MRP (Material Requierement Planning), o planificación de requerimientos de material, es un

proceso que permite planificar los materiales y gestionar los stocks en función de las necesidades
de la empresa con el objetivo de mejorar la producción o distribución de su productos o servicios.
Gracias a él, se consigue incrementar la eficiencia, abaratar costes, optimizar stocks y tomar
decisiones encaminadas a la mejora de los resultados.

Para qué sirve

El MRP tiene como objetivo principal asegurar que la empresa dispone de todos los materiales
necesarios para satisfacer la demanda de los clientes en el tiempo establecido. Asimismo, tiene
otros objetivos como los siguientes:

• Reducir el inventario de materiales. Para ello, es necesario controlar la producción, las

entregas y las compras.

• Disminuir el tiempo de producción y el tiempo de entrega

• Mejorar la eficiencia de los procesos de desarrollo y producción

• Detectar problemas

• Mejorar los planteamientos de la compañía a largo plazo

En definitiva, su importancia radica en la posibilidad de cumplir con los objetivos de eficiencia en

relación a la satisfacción de las necesidades de los clientes. De esta manera, la empresa será capaz
de suministrar el producto correcto en el momento y lugar establecidos, así como en la cantidad y
forma acordadas.

Para determinar los requerimientos o necesidades de materiales de una empresa, el sistema

trabaja principalmente con dos parámetros básicos: los tiempos y las capacidades. Se encarga de
calcular qué cantidad de producto hay que fabricar, qué componentes se necesitan y qué materias
primas hay que comprar para satisfacer la demanda del mercado, mostrando las siguientes
derivaciones:

• Plan de producción, donde se especifican cuántos artículos hay que producir y en qué
periodos de tiempo

• Plan de aprovisionamiento y compras a realizar a cada proveedor

• Informes de excepción, en los que se incluyen las irregularidades y retrasos de las órdenes
de fabricación que repercuten en los plazos de entrega y en el plan de producción

Tipos de MRP

Históricamente han existido dos tipos de MRP encaminados a la mejora de los procesos
relacionados con el inventario de la empresa:

MRP I
El MRP I ha sido diseñado para calcular las necesidades de materias primas, componentes y
fabricación de la empresa. Es un sistema abierto basado en la experiencia previa de la compañía en
cuanto a sus necesidades de producción. Para ello, tiene en cuenta la demanda de productos.

MRP II

El MRP II tiene un alcance mucho más amplio que el MRP I, pues tiene en cuenta también la
demanda del mercado y planifica atendiendo a los requerimientos de todos los departamentos de
la empresa. Por lo tanto, no trabaja únicamente con el departamento de producción, sino también
con otros, como el de compras, el financiero o el de calidad. Para que sea efectivo, es necesario
conocer en profundidad los requerimientos y recursos de la compañía en conjunto.

Beneficios de este sistema

Los sistemas MRP han llegado a la gestión administrativa de las empresas para agilizar el proceso
de producción. Además, reportan beneficios como los siguientes:

• Incremento de la productividad

• Aumento de la satisfacción del cliente

• Disminución de inventarios

• Incremento de la eficiencia

• Disminución de los tiempos de espera en la producción y en la entrega

• Reducción de horas extras de trabajo

• Reducción de costos y aumento de ganancias

• Mejora de la velocidad de entrega del producto terminado

• Detección de conflictos en el desarrollo de la programación

• Coordinación de la programación de producción e inventarios

• Mejora del conocimiento de las consecuencias financieras de la planificación

• Respuesta más rápida para comercializar los productos

En conclusión, los sistemas MRP reportan grandes ventajas a las compañías, pues, al poder
disponer de una planificación de los materiales, son capaces de llevar a cabo una producción
eficiente. De esta forma, pueden realizar las entregas en tiempo, evitar sobrantes en el inventario y
reducir los costes extras.

MÉTODO PEPS

Método PEPS: ¿Qué es y cómo funciona?

Conocer el valor de tu inventario es crucial para mantener un negocio sano, es por ello
que darle un seguimiento preciso y apropiado es clave. Uno de los métodos más comunes
y eficientes es PEPS, si no lo conoces, te contamos qué es, para qué sirve y cuáles son
algunas de sus ventajas.

Lo que encontrarás en este artículo:

• ¿Qué son los métodos PEPS?

• ¿Para qué sirve este método?
• Ventajas y desventajas de PEPS
• Conoce algunos PEPS ejemplos

¿Qué son los métodos PEPS?

PEPS significa ‘primero entradas, primero salidas’, un método de valoración de inventario,

frecuentemente utilizado para la venta de productos de movimiento constante. En teoría,
esta metodología ayuda a mantener un control sobre las fechas de entrada de unidades,
el costo de cada una, el costo total de compras, el volumen de unidades de salida, el
costo total de ventas, entre otras cifras relevantes. Lo que permite que la empresa casi
siempre se quede con los productos más recientes, y se vendan los más antiguos.

No obstante, no siempre se vende primero la mercancía más antigua, sino que se

distribuye conforme al precio de salida. O sea, que lo primordial es obtener el mejor valor
de una venta para mantener la rentabilidad. Ese valor solo se puede medir con el preciso
monitoreo de los métodos de ‘primeras entradas, primeras salidas’.

Algunos de sus aspectos y características más relevantes son:

• Ayuda a determinar qué mercancía fue almacenada antes y después, y qué

unidades deben venderse primero
• Registra cada dato sobre los productos que entran y aquellos que son vendidos
• Revela el costo total del inventario, añadiendo la mercancía más actual a
la estructura de costos
• Hace que el proceso de gestión de inventario sea más simple y ágil

¿Para qué sirve este método?

PEPS está diseñado para fines de contabilidad de inventario y proporciona una fórmula
simple para calcular el valor del inventario final. Así que si vendes artículos que tienen una
vida útil corta, son perecederos o tienden a volverse obsoletos rápidamente, este método
proporciona una doble ventaja de gestión adecuada del inventario.

Al calcular el valor del inventario que coincide con el flujo natural del mismo a lo largo de
la cadena de suministro, puedes realizar un seguimiento, regular la calidad y compensar
el riesgo de altos costos de retención para almacenar el inventario obsoleto o que ya no
 se puede vender. Asimismo, ayuda a tener la mercancía en movimiento, evita que los
artículos se estanquen y refleja datos valiosos que ayudan a tomar mejores decisiones.

Ventajas y desventajas de PEPS

Aunque es el método de valoración más fácil, beneficioso y común, cuenta con algunas
desventajas que son importantes de mencionar. Es crucial tomarlas en cuenta para que al
utilizarlo, tu organización pueda prevenir riesgos.

Ventajas Desventajas

Genera un flujo de mercancía óptimo que El hecho de aumentar las ganancias quiere
ayuda a prevenir la obsolescencia decir que también hay que pagar una mayor
cantidad de impuestos

En caso de un aumento constante de Es más recomendable utilizar esta metodología

inflación, esta metodología puede ofrecer cuando la inflación incrementa, de otro modo
precios más baratos sobre los productos se generan pérdidas
adquiridos con antelación

Brinda transparencia sobre las cifras y Los productos no siempre llegarán a venderse,
resultados de cierto periodo, y administra la así que siempre habrá un riesgo latente en
información cronológicamente para tener un cuanto a mercancía caducada o vencida
mejor control

Ayuda a disminuir los gastos al reducir el Otro riesgo que existe, es la posible caída de
mantenimiento de registros previos precios de las materias primas o productos del
negocio, la empresa tendrá que vender la
mercancía por debajo de su costo
de producción

Aumenta los beneficios brutos cuando los

costos de compra previos son menores