Programación básica de

PLC
Tabla de contenidos
Portada eBook
Índice.....................................................................................................................................1
Capítulo 1 Introducción al PLC
1.1 Introducción......................................................................................................................4
1.2 Ámbitos de aplicación de un autómata programable.........................................................5
1.3 Diseño básico de un PLC .................................................................................................7
1.4 La nueva norma sobre PLC EN 61131 (IEC 61131).......................................................9

Capítulo 2 Diseño y modo de funcionamiento de un autómata programable

2.1 Estructura de un autómata programable ..........................................................................10
2.2 Modo de funcionamiento de un PLC ..............................................................................13
2.3 Memoria del programa de aplicación..............................................................................13
2.4 PLC y dispositivos IO.....................................................................................................14

Capítulo 3 Programación de un autómata programable

3.1 Búsqueda sistemática de soluciones..............................................................................16
3.2 Recursos de estructuración EN 61131-3 (IEC 61131-3) ...............................................18
3.3 Lenguajes de programación............................................................................................19

Capítulo 4 Lenguaje de programación del PLC

4.1 Diagrama de bloques de funciones ................................................................................23
4.2 Diagrama de escalera ....................................................................................................26
4.3 Lista de instrucciones....................................................................................................28
4.4 Texto de la estructura ....................................................................................................30
4.5 Gráfico de funciones secuenciales ................................................................................32

Capítulo 5 Programación del PLC Omron

5.1 Introducción a la programación de PLC Omron ..........................................................34

5.1.1 ¿Qué es un sistema de control?.....................................................................34

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PLC
5.1.2 El papel del autómata programable .............................................................34
5.1.3 Dispositivos de entrada y salida...................................................................35
5.1.4 ¿Qué es un controlador programable? ..........................................................36
5.1.5 Panel PLC y sus ventajas.............................................................................37
5.2 Visión general de CP1L
5.2.1 Modelos CP1L .............................................................................................39
5.2.2 Componentes del sistema .............................................................................42
5.3 Creación de programas
5.3.1 Creación de programas de escalera..............................................................43
5.3.2 Uso de CX-Programmer ...............................................................................47

Capítulo 6 Controlador programable MELSEC-F de Mitsubishi

6.1 Introducción al controlador programable de la serie FX
6.1.1 Vista general................................................................................................51
6.1.2 Versiones de CPU FXon..............................................................................51
6.1.3 Equipos de programación.............................................................................52
6.2 Instrucciones básicas del programa
6.2.1 ¿Qué es un programa?.................................................................................53
6.2.2 Inicio Programación GX Developer............................................................54
6.2.3 Esquema de los dispositivos básicos utilizados en programación ..............56
6.2.4 Cómo leer la lógica de escalera ...................................................................57
6.3 Programación STL
6.3.1 ¿Qué son STL, SFC e IEC1131?................................................................57
6.3.2 Funcionamiento de STL..............................................................................58
6.3.3 Cómo iniciar y finalizar un programa STL ................................................59

Capítulo 7 Programación de PLC Siemens

7.1 Instalación de la CPU S7-200 210............................................................................62

7.1.1 Instalación de una CPU 210......................................................................62

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PLC
7.1.2 Instalación del software STEP 7-Micro/WIN Versión 2.0 .......................64
7.1.3 Creación de un programa........................................................................66

Capítulo 8 Micro PLC GE Fanuc Serie 90

8.1 Descripción funcional.............................................................................................73
8.2 Configuración y programación ..............................................................................79
8.3 Notificación de averías ..........................................................................................84
8.4 Especificaciones .....................................................................................................84

Capítulo 9 Programación del PLC MicroLogix 1000 de Allen Bradley

9.1 Uso de las instrucciones básicas ...........................................................................89
9.2 Uso de instrucciones de comparación ...................................................................100

Referencias................................................................................................................104
Apóyame....................................................................................................................105

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PLC
Capítulo 1
PLC
1.1 Introducción Introducción

Un grupo de ingenieros de General Motors desarrolló en 1968 el primer controlador lógico

programable (PLC), cuando las empresas buscaban una alternativa para sustituir los
complejos sistemas de control por relé. El nuevo sistema de control debía cumplir los
siguientes requisitos:
Programación sencilla
Cambios de programa sin intervención del sistema y sin recableado interno
Mantenimiento sencillo y de bajo coste
Más pequeño, más barato y más fiable que los sistemas de control por relé correspondientes

El desarrollo consecuente dio lugar a un sistema que permitía una conexión sencilla de las
señales binarias. En el programa de control se determinaron las condiciones en las que debían
enlazarse estas señales. Por primera vez fue posible planificar señales en una pantalla y
archivarlas en memorias electrónicas en este nuevo sistema.
Atrás han quedado tres décadas, durante las cuales los enormes avances logrados en el

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PLC

desarrollo de la microelectrónica no se detuvieron ante el PLC. Por ejemplo, aunque el

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PLC
La optimización y, por tanto, la reducción de la capacidad de memoria requerida seguía
siendo una tarea clave para el programador, pero en la actualidad apenas tiene importancia.

Además, la gama de funciones ha crecido considerablemente. Hace algunos años, el

procesamiento analógico, la visualización de procesos o incluso la utilización del PLC como
controlador se consideraban una utopía. En la actualidad, estas funciones forman una parte
fundamental de muchos PLC.

1.2 Áreas de aplicación de un PLC

Toda máquina o sistema tiene un controlador. Dependiendo del tipo de tecnología utilizada,
los controladores pueden dividirse en hidráulicos, neumáticos, electrónicos y eléctricos. A
menudo, se aplica una mezcla de distintas tecnologías. Además, se diferencia entre
programables cableados (por ejemplo, cableado de componentes electromecánicos o
electrónicos) y PLC. El primero se utiliza principalmente en casos en los que cualquier
reprogramación por parte del usuario está fuera de la consulta y el tamaño de la tarea
garantiza el desarrollo de un controlador especial.

Las aplicaciones características de este tipo de controladores se encuentran en coches,

cámaras de vídeo y lavadoras automáticas. Sin embargo, si el tamaño de la tarea no garantiza
el desarrollo de un controlador especial o si el usuario desea incluir la facilidad de ajustar
temporizadores y contadores, o de realizar cambios de programa fáciles o independientes,
entonces el uso de un controlador universal, en el que el programa se escribe en una memoria
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de electrónica, es la opción ideal... El PLC

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PLC
es sinónimo de este tipo de controlador universal. Puede utilizarse para distintas aplicaciones
y, mediante el programa instalado en su memoria, ofrece al usuario un medio sencillo de
cambiar, ampliar y optimizar los procesos de control.

La tarea creativa de un PLC consiste en interconectar las señales de entrada junto con un
programa especificado y, si es "verdadero", conmutar la salida correspondiente. El álgebra
booleana constituye la base matemática de esta operación, que reconoce con precisión dos
estados definidos de una variable: "0" y "1". En consecuencia, una salida sólo puede pensar
en estos dos estados. Así, por ejemplo, un motor vinculado puede estar encendido o apagado,
es decir, controlado.

Esta función ha acuñado el nombre de PLC: Controlador lógico programable, es decir, el

comportamiento de entrada/salida está relacionado con el de una válvula de conmutación
neumática o un controlador de relé electromagnético; el programa se guarda en una memoria
de electrónica. Sin embargo, las tareas de los PLC se han multiplicado rápidamente: las
funciones de temporizador y contador, ajuste y restablecimiento de la memoria, operaciones
de cálculo matemático son todas ellas funciones, que pueden ser implementadas por
prácticamente cualquiera de los PLC de hoy en día.

Los requisitos que deben cumplir los autómatas programables no han dejado de crecer en
consonancia con su uso cada vez más extendido y con el desarrollo de la tecnología de
automatización. La visualización es la representación de los estados de la máquina, por
ejemplo el programa de control que se está ejecutando, a través de una pantalla o monitor.
También el control, es decir, la posibilidad de intervenir en los procesos de control o,
alternativamente, de imposibilitar dicha intervención a personas no autorizadas. También se
hizo necesario interconectar y armonizar los sistemas individuales controlados mediante PLC
por medio de la tecnología de automatización. Por lo tanto, un ordenador maestro facilita los
medios para emitir comandos de nivel superior para el procesamiento de programas a algunos
sistemas PLC.

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PLC
La conexión en red de algunos PLC, así como la de un ordenador maestro y un PLC, se
realiza a través de interfaces de comunicación especiales. A tal efecto, muchos de los PLC
más actuales están bien adaptados a sistemas de bus abiertos y estandarizados, por ejemplo
Profibus según EN 50170.

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PLC
A finales de los años setenta, las entradas y salidas binarias se ampliaron finalmente con la
adición de entradas y salidas analógicas, ya que muchas de las aplicaciones técnicas actuales
necesitan un procesamiento analógico, como el ajuste de la velocidad, la medición de la
fuerza o los sistemas de posicionamiento servoneumático. Al mismo tiempo, la adquisición o
salida de señales analógicas permite una comparación entre el valor real y el valor de
consigna y, como resultado, la realización de funciones de ingeniería de control automático,

una tarea que excede ampliamente el alcance sugerido por el nombre de controlador lógico
programable.

Los PLC que se ofrecen actualmente en el mercado se han modificado en función de las
demandas de los clientes hasta tal punto que ahora es posible comprar un PLC muy adecuado
para prácticamente cualquier aplicación. Así, en la actualidad existen PLC en miniatura con
un número mínimo de entradas/salidas a partir de unos pocos cientos de libras. También hay
disponibles PLC más grandes con 28 o 256 entradas/salidas. Muchos PLC pueden ampliarse
mediante módulos adicionales de entrada/salida, posicionamiento, comunicación y
analógicos. Existen PLC especiales para tareas de transporte, minería y tecnología de
seguridad. Otros PLC son capaces de procesar numerosos programas simultáneamente o
multitarea. Por último, los PLC se acoplan con otros componentes de automatización,
creando así ámbitos de aplicación mucho más amplios.

1.3 Diseño básico de un PLC

El término controlador lógico programable (PLC) se define en la norma EN 61131-1 (IEC

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61131-1): -Un sistema electrónico de funcionamiento digital, diseñado para su uso en un
entorno industrial, que utiliza una memoria programable para el almacenamiento interno de
instrucciones orientadas al usuario para implementar funciones específicas como la lógica, la
secuenciación, la temporización, el recuento y la aritmética,

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 Programación básica de
PLC
para controlar, mediante entradas y salidas digitales o analógicas, diversos tipos de máquinas
o procesos. Tanto el PC como sus periféricos asociados están diseñados para que puedan
integrarse fácilmente en un sistema de control industrial y utilizarse sin problemas en todas
las funciones previstas."

Por consiguiente, un PLC no es más que un ordenador, modificado específicamente para

tareas de control en firme. La función del módulo de entrada es convertir las señales
entrantes en señales procesables por el PLC y transmitirlas a la unidad de control central. La
tarea inversa la ejecuta un módulo de salida. Éste convierte la señal del PLC en señales
apropiadas para los actuadores. El procesamiento real de las señales se realiza en la unidad de
control central de acuerdo con el programa guardado en la memoria. El programa del PLC
puede crearse de varias formas: mediante instrucciones de tipo ensamblador en "lista de
sentencias", en lenguajes de alto nivel orientados a problemas, por ejemplo texto
estructurado, o en forma de diagrama de flujo, como el representado por un diagrama de
funciones secuencial. En Europa se utilizan mucho los diagramas de bloques de funciones
basados en diagramas de funciones con símbolos gráficos para las puertas lógicas. En
América, el diagrama de escalera es el lenguaje elegido por los usuarios.

Dependiendo de cómo se vincule la unidad de control central con los módulos de entrada y
salida, se puede diferenciar entre PLC compactos (módulo de entrada, unidad de control
central y módulo de salida en una sola carcasa) o PLC modulares.

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1.4 La nueva norma PLC EN 61131 (IEC 61131)

Antes de que las normas de PLC válidas se centraran principalmente en la programación de

PLC, solían orientarse al estado actual de la tecnología de vanguardia en Europa a finales de
los años setenta. Esto tenía en cuenta los sistemas de PLC no conectados en red, que
realizaban principalmente operaciones lógicas sobre señales binarias. Anteriormente, no
existían partes de lenguaje comparables y estandarizadas para los desarrollos de PLC y las
ampliaciones del sistema creadas en los años ochenta, por ejemplo, la interconexión de
módulos inteligentes, el procesamiento de señales analógicas, los sistemas PLC en red, etc.,
en consecuencia, y los sistemas PLC de distintos fabricantes requerían una programación
totalmente diferente. Desde 1992, existe una norma internacional para los autómatas
programables y los dispositivos periféricos asociados (herramientas de programación y
diagnóstico, equipos de prueba, interfaces hombre-máquina, etc.). En este contexto, un
dispositivo construido por el usuario y formado por los componentes anteriores se conoce
como sistema PLC.

La nueva norma EN 61131 (IEC 61131) consta de cinco partes:

Parte 1: Información general
Parte 2: Requisitos y pruebas de los
equipos Parte 3: Lenguajes de
programación
Parte 4: Directrices para el usuario (en preparación con la CEI)
Parte 5: Especificación del servicio de mensajería (en preparación con la CEI)

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PLC
Capítulo 2
Diseño y modo de funcionamiento de un PLC

2.1 Estructura de un PLC

El PLC, que es un dispositivo basado en un microprocesador, tiene una estructura interna

análoga a la de muchos ordenadores y controladores integrados. Comprenden los dispositivos de
CPU, Memoria y E/S. Estos componentes son parte integral del controlador del PLC. Además el
PLC tiene una conexión para la Unidad de Programación y Monitoreo, Grabador de Programa e
Impresora.

A continuación se muestra un diagrama de bloques:

Dependiendo del tipo de sistema PLC, es decir, pequeño, mediano o grande, los componentes se
alojan en una unidad compacta (PLC pequeño) o distribuida. El sistema distribuido tiene el
módulo de CPU/memoria, racks de E/S y unidades de E/S remotas que pueden estar a cientos de
metros del módulo principal del PLC. Las unidades más grandes de PLC también pueden tener
unidades analógicas de entrada/salida y provisión para programas de control extra complejos que
soportan aritmética y otros procesos complejos no presentes inicialmente en los controladores
lógicos de relé.
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 Programación básica de
PLC
Las principales diferencias entre los PLC y otros dispositivos basados en microprocesadores son
que los PLC son unidades de diseño robusto para un entorno industrial y están blindados para
mejorar la inmunidad al ruido eléctrico. Además, son modulares, lo que permite sustituir y añadir
unidades con facilidad. Admiten niveles de señal y las conexiones de E/S normalizadas están
diseñadas para facilitar la programación, para que el personal no familiarizado con los lenguajes
informáticos pueda programar los PLC en planta.

Las capacidades de los sistemas PLC que no están presentes en los sistemas lógicos de relés
anteriores son el control PID, las E/S analógicas y las interfaces con un PLC central o un
ordenador de control.

Componentes PLC

La CPU utilizada en un sistema de PLC es una CPU estándar presente en muchos otros sistemas
controlados por microprocesador. La elección de la CPU depende del proceso a controlar.
Generalmente las CPUs de 8 o 16 bits cumplen suficientemente los requisitos.

La memoria de un sistema PLC se divide en memoria de programa, que generalmente se guarda

en EPROM/ROM, y memoria de funcionamiento. La memoria RAM es necesaria para el
funcionamiento del programa y el almacenamiento temporal de los datos de entrada y salida. Los
tamaños típicos de la memoria de los sistemas PLC son de alrededor de 1 kb para los PLC
pequeños, unos pocos kbs para los de tamaño medio y de más de 10 a 20 kb para los PLC más
grandes, dependiendo de los requisitos. Muchos PLC admiten actualizaciones de memoria
sencillas.
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 Programación básica de
PLC
Funcionamiento del PLC

El PLC funciona internamente de forma muy similar a los ordenadores. Las entradas se
supervisan continuamente y se copian del módulo de E/S a la memoria RAM, que está dividida
en las secciones de entrada y salida. La CPU ejecuta el programa de control en otra sección de la
memoria y obtiene las variables de entrada de la RAM de entrada. Dependiendo del programa y
del estado de las entradas, la RAM de salida se llena con las variables de control que luego se
copian en el módulo de E/S donde controlan los procesos.

Programación PLC

Una de las principales ventajas del controlador PLC es que se trata de un dispositivo
programable, lo que hace posible, a diferencia de la lógica de relés, diseñar y adaptar de forma
sencilla el programa o proceso de control sin necesidad de realizar cambios en el cableado. Para
que la programación de los sistemas PLC sea fácil y eficaz, se han adoptado normas industriales
que definen los lenguajes de programación y el enfoque de programación utilizado. Esto reduce
la necesidad de formación del personal al crear un conjunto de lenguajes estándar para todas las
plataformas de PLC del mercado. Conocer las normas de programación de PLC y los lenguajes
de programación es, por consiguiente, una de las consideraciones más importantes para cualquier
persona involucrada en el área de PLC.

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 Programación básica de
PLC
2.2 Modo de
funcionamiento de un
autómata programable
Modos de funcionamiento
Un procesador tiene básicamente 2 modos de funcionamiento. Son el modo programa o alguna
variación del modo Run. El modo de programa puede utilizarse para
Introducir un nuevo programa
Cargar y descargar archivos
Editar o actualizar un programa
existente Cambiar
configuraciones de software
Documentar programas.
Cuando el PLC pasa al modo de programación, todas las salidas del PLC se desconectan
independientemente de su estado lógico y se detiene la secuencia de exploración de E/S de
escalera.

Variaciones del modo Run

Modo Run - se utiliza para ejecutar el programa de usuario. Los dispositivos de entrada se
monitorizan y los dispositivos de salida se activan en consecuencia.
Modo Test - se utiliza para operar, o monitorear el programa de usuario sin energizar
ninguna salida.
Modo Remoto - permite que el PLC sea cambiado remotamente entre modo de programa y
modo de ejecución por un ordenador de personal conectado al procesador del PLC.

2.3 Programa de aplicación memoria

Las funciones avanzadas de lógica de escalera, como temporizadores y contadores, permiten a
los controladores realizar cálculos, tomar decisiones y realizar otras tareas complejas. Son más
complejas que los contactos de entrada y las bobinas de salida básicos y dependen de los datos
almacenados en la memoria del PLC. La memoria del PLC está organizada para almacenar
diferentes tipos de programas y datos. Este capítulo discutirá estos tipos de memoria.
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PLC
La memoria de un PLC se divide en memoria de programa y memoria variable. La memoria de
programa contiene las instrucciones a ejecutar y no puede ser modificada mientras el PLC está
funcionando. (Nota:

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PLC
algunos PLCs permiten la edición on-line para realizar pequeños cambios en el programa
mientras éste se está ejecutando). La memoria de variables se modifica mientras el PLC está
funcionando. En ControlLogix la memoria se define utilizando nombres de variables (también
llamados tags y alias).

El PLC tiene una lista de 'Tareas Principales' que contienen el(los) programa(s) principal(es) que
se ejecuta(n) cada escaneo del PLC. Se pueden crear programas adicionales que se denominan
como subrutinas. Los tipos de programas válidos incluyen Lógica Ladder, Texto Estructurado,
Gráficos de Funciones Secuenciales y Diagramas de Bloques de Funciones. También se pueden
crear archivos de programa para 'Manejo de Encendido' y 'Fallas del Controlador'. Los
programas de encendido se utilizan para inicializar el controlador en el primer escaneo. En
capítulos anteriores esto se hacía en el programa principal utilizando el bit 'S:FS'. Los programas
de fallos se utilizan para responder a fallos específicos o problemas que pueden llevar al fallo del
sistema de control. Normalmente estos programas se utilizan para recuperarse de fallos menores,
o apagar un sistema de forma segura.

2.4 Dispositivos PLC e IO

Las aplicaciones de CPU principal pueden utilizar la familia SAM9 de Atmel, que permite
a los desarrolladores reducir el coste de la placa de CPU principal sin comprometer el
rendimiento y la funcionalidad del sistema.
Los módulos de E/S (digitales, analógicos o de seguridad) tienen diversos requisitos, en
función del producto. Las familias de microcontroladores basados en AVR y ARM de
Atmel ofrecen diversos conjuntos de paquetes, tamaños de flash y periféricos para
satisfacer una amplia gama de necesidades.

Para soluciones de módulos IO:

Periféricos serie de alta velocidad para una comunicación rápida con la interfaz de bus
backplane o la conexión a ADC o DAC externos de alta resolución, con velocidades de

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PLC
datos SPI de hasta 48Mbps en el SAM3U. Los módulos CAN están disponibles en los
microcontroladores Atmel AVR UC3, megaAVR y AT91SAM.
Numerosos temporizadores de 16 bits con función de captura de
entrada para sellado de tiempo. Los canales PWM admiten funciones
de control y atenuación de LED.

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 Programación básica de
PLC
Atmel soporta un rico conjunto de funciones analógicas como ADC y DAC de 12 bits, así
como comparador analógico para monitorizar el estado de funcionamiento del módulo
IO.
Las funciones de seguridad facilitan la aplicación de los niveles de integridad de seguridad
(SIL) de la norma IEC61508.
La CPU de alto rendimiento de hasta 96 MHz con unidad MAC integrada satisface la
creciente demanda de acondicionamiento de señales en el módulo de E/S analógico.

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 Programación básica de
PLC
Capítulo 3
Programación de un
PLC

3.1 Solución sistemática finding

Los programas de control deben diseñarse sistemáticamente, estar bien estructurados y
documentados para que no contengan errores y sean lo más rentables posible.

Modelo de fases de generación de software de PLC

El procedimiento para el desarrollo de un programa informático ilustrado en la figura siguiente
ha sido probado y comprobado. La división en secciones definidas conduce a un funcionamiento
específico y sistemático y proporciona resultados claramente establecidos, que pueden
contrastarse con la tarea. El modelo de fases consta de las siguientes secciones

El modelo de fases puede aplicarse a programas de control de complejidad variable; para tareas
de control complejas, el uso de un modelo de este tipo es absolutamente esencial. A continuación

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PLC
se describen las fases individuales del modelo.

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 Programación básica de
PLC
Fase 1: Especificación (formulación del problema)
En esta fase se formula una descripción precisa y detallada de la tarea de control. La descripción
específica de la función del sistema de control, formalizada en la medida de lo posible, revela
cualquier requisito contradictorio o especificación engañosa o incompleta. Al final de esta fase se
dispone de lo siguiente: Descripción verbal de la tarea de control Estructura/disposición
Macroestructuración del sistema o proceso y, por tanto, estructuración aproximada de la
solución.

Fase 2: Diseño (forma concreta del concepto de solución)

A partir de las definiciones establecidas en la fase 1, se desarrolla un concepto de solución. El
método utilizado para describir la solución debe proporcionar una descripción tanto gráfica como
orientada al proceso de la función y el comportamiento del sistema de control y ser
independiente de la realización técnica.

Estos requisitos se cumplen mediante el diagrama de funciones (FCH) definido en la norma DIN
40 719, parte 6 o IEC 848. Partiendo de una representación de la visión global del controlador
(estructura aproximada de la solución), ésta puede refinarse paso a paso hasta obtener un nivel de
descripción que contenga todos los detalles de la solución (refinamiento de la estructura
aproximada). En el caso de tareas de control complejas, la solución se estructura paralelamente en
módulos de software individuales. Estos módulos de software implementan los pasos de trabajo
del sistema de control. Puede tratarse de Funciones especiales, como la realización de una
interfaz para sistemas de visualización o comunicación, o de pasos de trabajo igualmente
recurrentes de forma permanente. El diagrama desplazamiento-paso representa otra forma
estándar para la descripción de sistemas de control aparte del diagrama de funciones según DIN
40 719.

Fase 3: Realización (Programación del concepto de solución)

La traducción del concepto de solución en un programa de control se efectúa mediante los
lenguajes de programación definidos en la norma IEC 1131-3. Estos lenguajes son: diagrama
secuencial de funciones, diagrama de bloques de funciones, diagrama de escalera, lista de

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PLC
sentencias y texto estructurado. Los sistemas de control que funcionan en un proceso
lógico/temporal y están disponibles en FCH según DIN 40 719, P.6, pueden programarse de
forma clara y sencilla en un diagrama de funciones secuenciales. Un diagrama de funciones
secuencial, en la medida de lo posible, utiliza el mismo

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PLC
componentes para la programación como los utilizados para la descripción en la tabla de
funciones según DIN 40 719, T.6.

El diagrama de escalera, el diagrama de bloques de funciones y la lista de sentencias son los

lenguajes de programación adecuados para la formulación de operaciones básicas y para sistemas
de control que pueden describirse mediante operaciones lógicas sencillas o señales booleanas. El
lenguaje de alto nivel texto estructurado se utiliza principalmente para crear módulos de software
de contenido matemático, como módulos para la descripción de algoritmos de control. En la
medida en que los sistemas de programación PLC lo permitan, los programas de control o partes
de un programa creado deben simularse antes de la puesta en servicio. Esto permite detectar y
eliminar errores ya en la fase inicial.

Fase 4: Puesta en servicio (construcción y prueba de la tarea de control)

En esta fase se comprueba la interacción del sistema de automatización y la instalación
conectada. En el caso de tareas complejas, es aconsejable poner en marcha el sistema
sistemáticamente, paso a paso. Los fallos, tanto en el sistema como en el programa de control,
pueden detectarse y eliminarse fácilmente con este método.

3.2 EN 61131-3 (IEC 61131-3) estructuración recursos

IEC 61131-3 es el primer lenguaje de programación normalizado independiente del proveedor
para la automatización industrial. Fue creado por la Comisión Electrotécnica Internacional (CEI),
organización mundial de normalización fundada en 1906 y reconocida por más de 50 países en
todo el mundo por sus normas para la industria de control. La norma ya está bien establecida en
Europa y está ganando popularidad rápidamente en Norteamérica y Asia como estándar de
programación para el control industrial y de procesos.

La adopción de la norma IEC 61131-3 por parte de la industria está impulsada por la creciente
complejidad del software de control y los requisitos de automatización. El tiempo de creación, el
coste de la mano de obra y la capacidad de mantenimiento del software de control tienen un gran
impacto en los proyectos de control, que puede mejorarse utilizando el lenguaje de programación

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PLC
estándar independiente del proveedor IEC 61131-3. La aplicación de un lenguaje de
programación estándar tiene un impacto positivo en el ciclo de vida del software, que incluye el
análisis de requisitos, el diseño, la construcción, las pruebas (validación), la instalación, el
funcionamiento y el mantenimiento. El impacto en

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 Programación básica de
PLC
es importante, ya que el mantenimiento del software de control, incluidas las actualizaciones,
suele costar entre 2 y 4 veces más que la programación inicial.

La norma IEC 61131-3, combinada con las nuevas y potentes arquitecturas de chip de escala
libre, permite suministrar un controlador completo en un dispositivo integrado. Los programas de
control pueden ejecutarse de forma distribuida e independiente, en lugar de concentrarse en
grandes controladores. Ya no es necesario que miles de líneas de programas de control se
ejecuten en un solo controlador para aplicaciones de automatización complejas. Esto aumenta el
rendimiento, mejora la fiabilidad y simplifica los programas.

La norma IEC 61131-3 permite utilizar varios idiomas en un programa de control. El

desarrollador del programa de control puede seleccionar el lenguaje que mejor se adapte a una
tarea concreta, lo que aumenta enormemente su productividad. Además, con una interfaz de
programación estandarizada que es completamente independiente de la plataforma de hardware,
los usuarios pueden reducir en gran medida el coste de mantenimiento y formación del programa
en todas las aplicaciones de automatización de la empresa.

IEC 61131-3 es independiente del hardware. La capacidad de transportar soluciones de

automatización a otras plataformas mejora enormemente con respecto a las aplicaciones PLC,
ofreciendo a los usuarios e integradores de sistemas un nivel de reutilización nunca antes
disponible. La norma IEC 61131 aumenta la eficacia y la velocidad de implantación de nuevas
soluciones de automatización mediante el uso de componentes de control fácilmente disponibles
desarrollados en otros proyectos y por desarrolladores externos.

Las empresas que han optado por implantar la norma IEC 61131-3 descubren que reducen los
costes de recursos humanos en formación, depuración y mantenimiento, y mejoran la
productividad gracias a la mayor reutilización.

3.3 Programación Lenguajes

Las lenguas pueden mezclarse de cualquier manera dentro de un proyecto PLC. La unificación y
estandarización de estos cinco lenguajes representan un compromiso de los requisitos históricos,
regionales y específicos del sector. Se han previsto futuras ampliaciones (como el principio de

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 Programación básica de
PLC
bloques de función o el lenguaje Texto estructurado) y se han incorporado los detalles
informáticos necesarios (tipo de datos, etc.).

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 Programación básica de
PLC
Los elementos lingüísticos se explican con ayuda de un proceso de mecanizado relacionado con
la fabricación de válvulas. Mediante dos sensores se determina si en la posición de mecanizado
se dispone de una pieza de trabajo con orificios correctamente taladrados. Si la válvula que se va
a mecanizar es de tipo A o de tipo B -esto se ajusta mediante dos interruptores selectores-, el
cilindro avanza y presiona el manguito en el orificio taladrado.

Diagrama de escalera (LD)

El diagrama de escalera es un lenguaje de programación gráfico derivado del diagrama de
circuito de los controles de relé directamente cableados. El diagrama de escalera contiene carriles
de contacto a la izquierda y a la derecha del diagrama; estos carriles de contacto están conectados
a elementos de conmutación (contactos normalmente abiertos/normalmente cerrados) a través de
vías de corriente y elementos de bobina.

Diagrama de bloques de funciones (FBD)

En el diagrama de bloques funcionales, las funciones y los bloques funcionales se representan
gráficamente y se interconectan en redes. El diagrama de bloques de funciones tiene su origen en
el diagrama lógico para el diseño de circuitos electrónicos.

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 Programación básica de
PLC
Lista de instrucciones (IL)
La lista de instrucciones es un lenguaje textual de tipo ensamblador caracterizado por un modelo
de máquina simple (procesador con un solo registro). La lista de instrucciones se formula a partir
de instrucciones de control formadas por un operador y un operando.

En cuanto a la filosofía del lenguaje, el diagrama de escalera, el diagrama de bloques de función

y la lista de instrucciones se han definido tal y como se utilizan en la tecnología PLC actual. No
obstante, se limitan a las funciones básicas en lo que respecta a sus elementos. Esto los separa
esencialmente de los dialectos de empresa utilizados hoy en día. La competitividad de estos
lenguajes se mantiene gracias al uso de funciones y bloques de funciones.

Texto estructurado (ST)

El texto estructurado es un lenguaje de alto nivel basado en Pascal, que consta de expresiones e
instrucciones. Las instrucciones pueden definirse en el principal como: Instrucciones de
selección como IF...THEN...ELSE etc., instrucciones de repetición como FOR, WHILE etc. e
invocaciones de bloques de funciones.

El texto estructurado permite formular numerosas aplicaciones, más allá de la pura tecnología de
funciones, como problemas algorítmicos (algoritmos de control de alto orden, etc.) y tratamiento
de datos (análisis de datos, tratamiento de estructuras de datos complejas, etc.).

Gráfico de funciones secuenciales (SFC)

El diagrama de funciones secuenciales es un recurso del lenguaje para la estructuración de
programas de control orientados a secuencias. Los elementos del diagrama de funciones
secuenciales son pasos, transiciones, bifurcaciones alternativas y paralelas. Cada paso representa

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 Programación básica de
PLC
un estado de procesamiento de un programa de control, que es

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 Programación básica de
PLC
activo o inactivo. Un paso se compone de acciones que, de forma idéntica a las transiciones, se
formulan en los lenguajes de la norma IEC 1131-3. Las propias acciones pueden contener
también estructuras secuenciales. Esta característica permite la estructura jerárquica de un
programa de control. El diagrama de funciones secuenciales es, por tanto, una herramienta
excelente para el diseño y la estructuración de programas de control.

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 Programación básica de
PLC
Capítulo 4
Lenguaje de programación PLC

4.1 Bloque de funciones Diagrama

Los diagramas de bloques de funciones (FBD) son otra parte de la norma IEC 61131-3. El
concepto principal de un FBD es el flujo de datos. En este tipo de programas, los valores fluyen
de las entradas a las salidas, a través de bloques de función. En la figura siguiente se muestra un
ejemplo de FBD. En este programa, las entradas A y B se utilizan para calcular un valor sen(A) *
ln(B). El resultado de este cálculo se compara con C. Si el valor calculado es menor que C
entonces la salida X se activa, de lo contrario se desactiva. Muchos lectores observarán la
similitud del programa con los diagramas de bloques de los sistemas de control.

Es posible desactivar parte de los FBD mediante habilitaciones. Éstas están disponibles para cada
bloque de función, pero puede que no se muestren. La figura 300 muestra un cálculo XOR.
Ambas funciones booleanas AND tienen las entradas de habilitación conectadas a "enable". Si
'enable' es verdadero, entonces el sistema funciona como se espera y la salida 'X' es el OR
exclusivo de 'A' y 'B'. Sin embargo, si "enable" está desactivado, las funciones BAND no
funcionarán. En este caso la entrada 'enable' no está conectada a la función BOR, pero como
depende de las salidas de los bloques BAND, no funcionará, y la salida 'X' no cambiará.

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 Programación básica de
PLC

Un programa FBD se construye utilizando bloques de función que se conectan entre sí para
definir el intercambio de datos. Las líneas de conexión tendrán un tipo de datos que debe ser
compatible en ambos extremos. Las entradas y salidas de los bloques de función pueden
invertirse. Esto se muestra normalmente con un pequeño círculo en el punto donde la línea toca
el bloque de función, como se muestra en la figura siguiente.

Las funciones básicas utilizadas en los programas FBD son equivalentes al conjunto básico
utilizado en los programas de Texto Estructurado (ST). Considere la función básica de suma que
se muestra en la figura siguiente. La función ST de la izquierda suma A y B, y almacena el
resultado en O. El bloque de funciones de la derecha es equivalente. Por convención, las entradas
están a la izquierda de los bloques de función y las salidas a la derecha.

Algunas funciones permiten un número variable de argumentos. En la figura siguiente hay un

tercer valor de entrada al bloque ADD. Esto se conoce como sobrecarga.

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 Programación básica de
PLC
La función ADD del ejemplo anterior sumará todos los argumentos en cualquier orden y
obtendrá el mismo resultado, pero otras funciones son más particulares. En la primera función
ST se utilizan los valores máximo MX, mínimo MN y prueba IN. En la segunda función, el valor
MX no está definido y será 0 por defecto. Ambas funciones ST se relacionan directamente con
los bloques de función de la parte derecha de la figura.

Creación de un bloque de funciones

Cuando se desarrolla un sistema complejo, es conveniente crear bloques de función adicionales.
Esto puede hacerse con otros FBD o utilizando otros tipos de programas IEC 61131-3. La figura
siguiente muestra un bloque de función de división creado utilizando ST. En este ejemplo, la
primera sentencia lo declara como un FUNCTION_BLOCK llamado divide. Se declaran las
variables de entrada a y b, y la variable de salida c. En la función se comprueba que el
denominador no sea 0. Si no lo es, se realiza la división. Si no lo es, se realizará la división; en
caso contrario la salida será cero.

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PLC

4.2 Escalera Diagrama

Diagrama de escalera (LD) Este lenguaje de programación, inventado en [Link]. hace décadas,
es probablemente el más utilizado. Inventado para sustituir a los sistemas de control por relés
cableados, la programación con diagramas de escalera es hoy un pilar en [Link]. y se utiliza
probablemente en el 95% de las aplicaciones. Visualmente, este lenguaje se asemeja a una serie
de circuitos de control, con una serie de entradas que necesitan ser
-made‖ o -true‖ para activar una o varias salidas.

El lenguaje de diagramas de escalera ha experimentado una adopción tan generalizada que casi
todos los programadores de cualquier país o industria pueden leer y escribir este lenguaje. Dado
que se asemeja al formato familiar de los circuitos eléctricos, incluso un no programador con
conocimientos de electricidad puede seguir el programa para solucionar un problema. También
es fácil empezar a escribir un programa en diagrama de escalera. Con sólo un esquema básico de
las señales de entrada y salida, uno puede sentarse y empezar a producir código. La mayoría de
los demás lenguajes IEC requieren más preparación, como la elaboración de diagramas de flujo
de todos los posibles flujos del proceso.

Por último, la mayoría de las implementaciones del diagrama de escalera permiten organizar un
programa en carpetas o subprogramas que se descargan en el PLC, lo que facilita la
segmentación. La programación en diagrama de escalera es ideal para una aplicación sencilla de

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 Programación básica de
PLC
manipulación de materiales, por ejemplo, donde un sensor detecta la presencia de una caja, otros
sensores comprueban si hay obstrucciones y, a continuación, una salida dispara un actuador para
empujar la caja a otro transportador. Las entradas digitales comprueban

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 Programación básica de
PLC
y un programa básico analiza las entradas y activa las salidas digitales en respuesta. Puede haber
temporizadores en el programa, o algunas comparaciones básicas o matemáticas, pero no hay
funciones complejas involucradas.

Sin embargo, a medida que ha ido aumentando la complejidad de las funciones de los PLC, el
lenguaje de diagramas de escalera ha tenido que hacer frente a estos avances y seguir
manteniendo el paradigma de fácil visualización y comprensión. Funciones como PID,
trigonometría y análisis de datos suelen ser necesarias en muchas aplicaciones de control, pero
son difíciles de implementar. Otro reto es que, a medida que aumenta el tamaño del programa, el
diagrama de escalera puede resultar muy difícil de leer e interpretar, a menos que esté
ampliamente documentado.

Por último, la implementación de procesos completos en diagrama de escalera puede ser

desalentadora: imagine un peldaño de escalera con una salida utilizada en varias fases de un
proceso con muchas condiciones de entrada que intentan controlar exactamente cuándo debe
activarse esa salida.

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 Programación básica de
PLC
4.3 Instrucción Lista
Cualquiera que tenga experiencia en la programación de microprocesadores o en el lenguaje
ensamblador verá similitudes con la programación de listas de instrucciones. Este lenguaje
consta de muchas líneas de código, cada una de las cuales representa exactamente una operación.
Por tanto, tiene un diseño y un formato muy paso a paso, lo que facilita la introducción de una
serie de funciones matemáticas sencillas. Además, si el programador utiliza únicamente las
instrucciones definidas por la CEI, un programa escrito en este lenguaje puede trasladarse
fácilmente entre plataformas de hardware. Estas ventajas hacen que este lenguaje sea muy
popular en Europa, un hecho que sorprende a muchos programadores estadounidenses que
prefieren la facilidad de mantenimiento de los lenguajes gráficos y dan menos importancia a la
transferibilidad de los programas.

El lenguaje de Lista de Instrucciones es un lenguaje de bajo nivel y como tal, se ejecutará mucho
más rápido en el PLC que un lenguaje gráfico, como Ladder. Este lenguaje es también mucho
más compacto y consumirá menos espacio en la memoria del PLC. El sencillo método de
introducción de texto en una línea que admite este lenguaje también permite una introducción
muy rápida del programa: ¡no se necesita ratón, no hay que hacer clic en ningún tabulador! En
los sistemas heredados, los programas escritos en este lenguaje son más fáciles de visualizar y
editar en una unidad de programación portátil, sin necesidad de software ni ordenador portátil.

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 Programación básica de
PLC

A pesar de las ventajas que este lenguaje proporciona a un programador, parece que los
ingenieros de mantenimiento y servicio no prefieren la Lista de Instrucciones. Tal vez porque es
menos visual que Ladder y, por tanto, más difícil hacerse una idea de lo que está haciendo el
programa y de los errores que está experimentando. Al igual que ocurre con el diagrama Ladder
y la creciente complejidad de los programas PLC, puede resultar difícil introducir funciones
complejas como PID en la lista de instrucciones. Esto también se aplica a cálculos matemáticos
complejos. La Lista de Instrucciones no se presta bien a cualquier forma de programación
estructurada, como la programación de estados o la escalera de pasos, limitando aún más su
utilidad para la implementación de grandes programas. También es discutible que las ventajas de
velocidad y compacidad sean menos relevantes, dadas las velocidades de procesamiento de los
PLC modernos y las grandes cantidades de memoria disponibles.

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 Programación básica de
PLC
4.4 Estructura Texto
Con sus bucles IF...THEN, selectores CASE y líneas terminadas en punto y coma, el lenguaje de
texto estructurado se asemeja mucho a un lenguaje de programación informática de alto nivel
como PASCAL o C. Por ello, la encuesta mencionada de Control Engineering indicaba que, de
todos los lenguajes de programación definidos por IEC61131, el de texto estructurado es el que
ha experimentado un mayor aumento de adopción. Este lenguaje es quizá el que mejor se adapta
a la creciente complejidad de la programación de PLC, como las funciones de control de
procesos que intervienen en la fabricación de plásticos o productos químicos. La trigonometría,
el cálculo y el análisis de datos pueden implementarse mucho más fácilmente en este lenguaje
que en Ladder o Lista de instrucciones.

Los bucles de decisión y los punteros (variables utilizadas para realizar direccionamiento
indirecto) permiten una implementación del programa más compacta que la que puede
conseguirse en Ladder. El flexible editor de Texto Estructurado que es común en la mayoría de
los paquetes de programación facilita la inserción de comentarios a lo largo de un programa, y el
uso de sangrías y espaciado entre líneas para enfatizar secciones de código relacionadas. Esto
facilita la tarea de estructurar un programa complejo. La naturaleza basada en texto y no gráfica
del Texto Estructurado, similar a la Lista de Instrucciones, también se ejecuta mucho más rápido
que Ladder. Otra ventaja del texto estructurado es q u e se acerca más que la mayoría de los
demás lenguajes a la promesa de transferibilidad de la norma IEC61131. Copiar y pegar Texto
Estructurado del editor de un paquete de programación a otro puede hacerse a menudo con sólo
unos pocos cambios, emancipando al programador de la plataforma de hardware. Una última
ventaja es que muchos estudiantes que actualmente terminan sus estudios de ingeniería tienen
una mejor formación en lenguajes informáticos que en los fundamentos del cableado eléctrico y,
por tanto, pueden dominar mejor el Texto Estructurado que la programación Ladder.

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 Programación básica de
PLC

Una desventaja es que, para muchos programadores o personal de mantenimiento y servicio con
experiencia previa, el lenguaje de Texto Estructurado es el que ha experimentado un mayor
aumento de adopción y se asemeja mucho a un lenguaje de programación informática de alto
nivel, como PASCAL o C. El entorno de texto es algo desconocido y poco adecuado para la
resolución de problemas. En muchos sentidos, el código y la estructura necesarios para facilitar
su mantenimiento pueden reducir algunas de las ventajas derivadas de su compacidad. En
consecuencia, la tendencia principal es utilizar Texto Estructurado
-Por ejemplo, la norma IEC 61131 permite a un programador crear sus propias funciones en un
lenguaje, que luego pueden utilizarse en otro lenguaje. Así, es muy probable que el programador
encapsule un programa de Texto Estructurado dentro de una instrucción llamada en Ladder.
Aunque esto puede no ser necesariamente una desventaja, el programador tendrá que probar a
fondo cualquier código que esté "oculto" y asegurarse de que está libre de errores, ya que otros
no tendrán acceso a él.

El texto estructurado (ST) es un lenguaje textual de alto nivel similar a Pascal. Se basa en la
norma IEC 61131-3, que normaliza los lenguajes de programación para autómatas programables
(PLC). El Texto Estructurado es muy flexible e intuitivo para escribir algoritmos de control.

El texto estructurado utiliza operadores como la ramificación lógica, la ramificación múltiple y

los bucles. Las personas formadas en lenguajes de programación informática suelen encontrarlo

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 Programación básica de
PLC
el lenguaje más fácil de utilizar para programar lógica de control. Cuando se utiliza el
direccionamiento simbólico, los programas ST se asemejan a sentencias, lo que lo hace muy
inteligible también para los usuarios principiantes.

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 Programación básica de
PLC
4.5 Función secuencial Gráfico
La programación con diagramas de funciones secuenciales (SFC) se asemeja a los diagramas de
flujo informáticos que muchos recordarán haber dibujado en su época universitaria. A un paso
inicial -action box‖ (el punto de partida de un diagrama de flujo) le sigue una serie de transiciones
y pasos de acción adicionales. El concepto de SFC es sencillo: una caja de acción, con código en
su interior escrito en el lenguaje que elija el programador, está activa hasta que se activa el paso
de transición situado debajo. La caja de acción actual es para aplicaciones apropiadas que tienen
un proceso repetible de varios pasos o una serie de procesos repetibles, esta forma de
programación es la más fácil de implementar. Un ejemplo sería una aplicación de recoger y
colocar, donde el producto se recoge constantemente de un área, se mueve a través de una ruta
específica y se coloca en otra área. Aunque existen excepciones, dado que normalmente sólo hay
una pieza activa de código y una transición de la que preocuparse, la comprobación de
condiciones y el control del p r o c e s o deberían poder realizarse sin grandes escalones.

El lenguaje también es muy útil para los técnicos de mantenimiento, ya que la naturaleza visual
del programa y la segmentación del código facilitan la resolución de problemas. Por ejemplo, si
el mecanismo de una aplicación de recogida y colocación se ha desplazado hasta el producto
pero no lo ha recogido, el solucionador de problemas puede abrir el programa y observar la
condición de transición entre la casilla "desplazarse hasta el producto" y la casilla "recoger el
producto" para ver qué está retrasando el proceso. En el lado negativo, este estilo de
programación no es adecuado para todas las aplicaciones, ya que la estructura que se fuerza en
un programa podría añadir complejidad innecesaria. Hay que dedicar mucho tiempo a la
preparación y planificación antes de empezar a programar, ya que, de lo contrario, los diagramas
de funciones podrían volverse pesados y difíciles de seguir. La sobrecarga que requiere este tipo
de programa hace que se ejecute más lentamente que los demás lenguajes. Una última
consideración es la imposibilidad de convertirlo a otros lenguajes. Los programas de lista de
instrucciones, bloque de funciones y escalera pueden convertirse fácilmente entre sí, lo que
permite mostrar un fragmento de código de la forma más cómoda para el usuario.

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 Programación básica de
PLC

El texto estructurado también puede convertirse a cualquiera de estos tres idiomas, pero el SFC
es independiente. No puede convertirse. Por lo tanto, es posible que desee considerar este
lenguaje sólo para los usuarios finales que se sienten cómodos con el lenguaje y es poco probable
que lo visualicen en un formato diferente o para aplicaciones en las que el hardware tiene la
velocidad y la memoria necesarias para almacenar y ejecutar un programa SFC.

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 Programación básica de
PLC
Capítulo 5

Programación PLC Omron

5.1 Introducción a la programación del PLC de Omron

5.1.1 ¿Qué es el sistema Control ?
En general, un sistema de control es un conjunto de dispositivos y equipos
electrónicos destinados a garantizar la estabilidad, precisión y fluidez de un
proceso o actividad de fabricación. Adopta cualquier forma y varía en escala de
implantación, desde una central eléctrica hasta una máquina semiconductora.
Como resultado del rápido avance de la tecnología, las complicadas tareas de
control se llevan a cabo con un sistema de control altamente automatizado, que
puede tener forma de PLC (controlador lógico programable) y posiblemente un
ordenador central, etc. Además de la interconexión de señales con los dispositivos
de campo, como motores, sensores, electroválvulas, paneles de operador, etc., las
capacidades de comunicación en red permiten una implementación a gran escala y
la coordinación de procesos, además de proporcionar una mayor flexibilidad en la
realización de sistemas de control distribuido.

5.1.2 El papel del controlador programable

En un sistema automatizado, el PLC suele considerarse el corazón del sistema de
control. Con un programa de aplicación de control en ejecución, el PLC supervisa
constantemente el estado del sistema a través de la señal de realimentación de los
dispositivos de entrada de campo. A continuación, se basa en la lógica del
programa para determinar el curso de acción que se llevará a cabo en los
dispositivos de salida de campo.
El PLC puede utilizarse para controlar una tarea sencilla y repetitiva, o pueden
interconectarse unos cuantos con otros controladores u ordenadores centrales a
través de una especie de red de comunicaciones, con el fin de integrar el control
de un proceso complejo.

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 Programación básica de
PLC
5.1.3 Dispositivos de entrada y
salida Dispositivos de
entrada
La inteligencia de un sistema automatizado depende en gran medida de la
capacidad de un PLC para leer en los distintos tipos de detección automática y
dispositivos de campo de entrada manual.

Los pulsadores, teclados e interruptores de palanca, que forman la interfaz

hombre-máquina básica, son tipos de dispositivos de entrada manual. Por otra
parte, para la detección de la pieza de trabajo, la supervisión del mecanismo en
movimiento, la comprobación de la presión o el nivel de líquido y muchos otros,
el PLC tendrá que aprovechar la señal de los dispositivos de detección automática
específicos, como el interruptor de proximidad, el final de carrera, el sensor
fotoeléctrico, el sensor de nivel, etcétera. Los tipos de señal de entrada al PLC
serían lógica ON/OFF o analógica. Estas señales de entrada se conectan al PLC a
través de varios tipos de módulos de entrada PLC.

Dispositivos de salida
Un sistema automático está incompleto y el sistema PLC está prácticamente
paralizado sin medios de interfaz con los dispositivos de salida de campo.
Algunos de los dispositivos más comúnmente controlados son motores,
solenoides, relés indicadores, zumbadores, etc. Mediante la activación de los
motores y solenoides, el PLC puede controlar desde un simple sistema de pick
and place hasta un sistema de servoposicionamiento mucho más complejo. Este
tipo de dispositivos de salida son el mecanismo de un sistema automatizado y por
lo tanto su efecto directo sobre el rendimiento del sistema.

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 Programación básica de
PLC
5.1.4 ¿Qué es el controlador programable ?
Un PLC consta de una Unidad Central de Proceso que contiene un programa de
aplicación y módulos de Interfaz de Entrada y Salida, que se conecta directamente
a los dispositivos de E/S de campo. El programa controla el PLC, de forma que
cuando una señal de entrada procedente de un dispositivo de entrada se pone en
ON, se produce la respuesta adecuada. La respuesta normalmente implica poner

en ON una señal de salida a algún tipo de dispositivos de salida.

Unidad Central de Proceso

La CPU es un microprocesador que coordina las actividades del sistema PLC.
Ejecuta el programa, procesa las señales de E/S y se comunica con los dispositivos
externos.

Memoria
Existen varios tipos de unidad de memoria. Es el área que contiene el sistema
operativo y la memoria de usuario. El sistema operativo es en realidad un
software de sistema que coordina el PLC, el programa de escalera, el
temporizador y los valores del contador se almacenan en la memoria de usuario.
a. Memoria de sólo lectura (ROM)
La ROM es una memoria no volátil que sólo puede programarse una vez. Por
lo tanto, no es adecuada. Es la menos popular en comparación con otros tipos
de memoria.
b. Memoria de acceso aleatorio (RAM)

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 Programación básica de
PLC
La RAM es el tipo de memoria más utilizado para almacenar el programa y
los datos del usuario. Los datos de la RAM volátil se pierden normalmente si
se desconecta la fuente de alimentación.
c. Memoria de sólo lectura programable y borrable (EPROM)
La EPROM conserva los datos de forma permanente, igual que la ROM. No
necesita batería de reserva. Sin embargo, su contenido puede borrarse
exponiéndola a la luz ultravioleta.
d. Memoria de sólo lectura programable y borrable eléctricamente (EEPROM)
La EEPROM combina la flexibilidad de acceso de la RAM y la no
volatilidad de la EPROM en una sola memoria. Sin embargo, su contenido
puede borrarse y reprogramarse eléctricamente hasta un número limitado
de veces.

5.1.5 Panel PLC y sus ventajas Panel de control

convencional y sus dificultades
Al principio de la revolución industrial, sobre todo entre 1960 y 1970, las máquinas
automatizadas se controlaban mediante relés electromecánicos. Estos relés estaban todos
cableados dentro del panel de control era tan grande que podía cubrir toda la pared. Cada
conexión en la lógica de relés debe estar conectada. El cableado no siempre es perfecto,
se necesita tiempo para solucionar los problemas del sistema. Es un asunto que lleva
mucho tiempo.

Desventaja del panel de control convencional

En este panel podemos observar los siguientes puntos:
Hay demasiados trabajos de cableado en el
panel. La modificación puede ser bastante
difícil.
La resolución de problemas puede ser bastante problemática, ya que puede
necesitar una persona experta. El consumo de energía puede ser bastante alto,
ya que la bobina consume energía.

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[Link]
 Programación básica de
PLC
El tiempo de inactividad de la máquina suele ser largo cuando se producen problemas, ya que
se tarda más tiempo en solucionar los problemas del panel de control.
Los planos no se actualizan a lo largo de los años debido a los cambios. Esto provoca tiempos
de inactividad más largos en el mantenimiento y las modificaciones.

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 Programación básica de
PLC
Panel de control de autómatas programables y sus ventajas

El diseño y el concepto de control mejoran enormemente con la llegada de los controladores

programables.

Ventajas del panel de control PLC

He aquí las principales ventajas que pueden distinguirse.

El cableado del sistema suele reducirse en un 80% en comparación con el sistema de

control por relé convencional.

El consumo de energía se reduce considerablemente, ya que el PLC consume mucha menos

energía.

Las funciones de autodiagnóstico del PLC permiten solucionar los problemas del sistema de forma
rápida y sencilla.

Las modificaciones de la secuencia de control o de la aplicación pueden realizarse

fácilmente mediante programación a través de la consola o del software del ordenador sin
cambiar el cableado de E/S, si no se requieren dispositivos de Entrada o Salida
adicionales.

En el sistema PLC, las piezas de repuesto para relés y temporizadores de hardware se

reducen considerablemente en comparación con el panel de control convencional.

El tiempo de ciclo de la máquina mejora enormemente gracias a que la velocidad de

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 Programación básica de
PLC
funcionamiento de los PLC es cuestión de milisegundos.

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 Programación básica de
PLC
Su coste es mucho menor que el de un sistema convencional cuando el número de E/S es
muy elevado y las funciones de control son complejas.

La fiabilidad del PLC es superior a la de los temporizadores y relés mecánicos.

5.2 CP1L Visión general

5.2.1 CP1L Modelos
El controlador programable CP1L es un tipo de paquete PLC, disponible con 10,
14, 20, 30, 40 o 60 puntos de E/S.
Unidades de E/S de 10 puntos (CP1L-L10D◻-◻)

a. La CPU incorpora 6 entradas y 4 salidas.

b. El PLC no puede utilizar Unidades de Expansión de E/S de la serie CP
para ampliar el total máximo de puntos de E/S.

Unidades de E/S de 14 puntos (CP1L-L14D◻-◻/CP1L-J14D◻-◻)

a. La CPU tiene 8 puntos de entrada y 6 de salida.

b. Las unidades de expansión de E/S de la serie CP pueden ser usadas para
añadir puntos de E/S, hasta un total d e 54 puntos de E/S.

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 Programación básica de
PLC

Unidades de E/S de 20 puntos (CP1L-L20D◻-◻/CP1L-J20D◻-◻)

a. La CPU tiene 12 puntos de entrada y 8 de salida.

b. Las unidades de expansión de E/S de la serie CP pueden ser usadas para
añadir puntos de E/S, hasta un total d e 60 puntos de E/S.

Unidades de E/S de 30 puntos (CP1L-M30D◻-◻)

a. La CPU tiene 18 puntos de entrada y 12 de salida.

b. Las unidades de expansión de E/S de la serie CP pueden ser usadas para
añadir puntos de E/S, hasta un total d e 150 puntos de E/S.

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 Programación básica de
PLC

Unidades de E/S de 40 puntos (CP1L-M40D◻-◻)

a. La CPU tiene 24 puntos de entrada y 16 de salida.

b. Las unidades de expansión de E/S de la serie CP pueden ser usadas para
añadir puntos de E/S, hasta un total d e 160 puntos de E/S.

Unidades de E/S de 60 puntos (CP1L-M60D◻-◻)

a. La CPU tiene 36 puntos de entrada y 24 de salida.

b. Las unidades de expansión de E/S de la serie CP se pueden utilizar para
añadir puntos de E/S, hasta un total de 180

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 Programación básica de
PLC

5.2.2 Sistema Componentes

Esta sección define los componentes que deben utilizarse en el sistema de control de la persiana. Se
deben utilizar los siguientes componentes.
1. PLC
• CP1L (unidad de E/S de 14 puntos con fuente de alimentación de CA)
2. Equipos y programas informáticos para la programación
• Programador CX
• Ordenador
• Cable USB (A-B)
3. Entradas
• Botón de apertura del obturador: PB1
• Botón STOP del obturador: PB2
• Botón CERRAR obturador: PB3
• Sensor de detección de coches: SEN1
• Sensor de detección de faros: SEN2
• Final de carrera, se pone en ON cuando la persiana está completamente abierta: LS1
• Final de carrera, se pone en ON cuando la persiana está completamente cerrada: LS2
4. Salidas
• Contacto para activar el motor de escalada de la persiana: MO1

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 Programación básica de
PLC
• Contacto para activar el motor de desescalada de la persiana: MO2

5.3 Creación de programas

5.3.1 Creación de programas Ladder
Ahora puede crearse un programa de diagrama de relés para el ejemplo presentado en la
SECCIÓN 2 Diseño del sistema. En primer lugar, sin embargo, se describirán las
funciones del programa de diagrama de relés.

Operación
El programa de escalera a crear abrirá y cerrará una persiana de garaje. Entrar
en el garaje

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[Link]
 Programación básica de
PLC

Las funciones y operaciones de los componentes se definirán en detalle a continuación.

(1) Pulsadores:
El obturador puede abrirse, cerrarse y detenerse mediante botones.
Los botones ABRIR y CERRAR seguirán accionando el obturador aunque no se
mantengan pulsados. Para ello se utiliza un bit de auto-mantenimiento.
(2) Finales de carrera:
Cuando la persiana esté totalmente abierta o totalmente cerrada, se detendrá mediante un final de
carrera.
Cuando la persiana se esté abriendo, el motor de desescalada se enclavará para evitar
daños.
(3) Sensor de detección de luz:
Un sensor de detección de luz detecta la luz de los faros que apuntan al garaje. Cuando se
detectan 3 destellos de los faros mediante una instrucción de contador, se activa el motor
de intensificación de la persiana.
Tras el primer destello del faro, se activa un temporizador mediante una instrucción de
temporizador. Después de 5 segundos, se da una orden de reinicio a la instrucción del
contador.
El valor actual de la instrucción de contador se mantiene incluso cuando CP1L se apaga.
Para evitar un funcionamiento incorrecto, se da una orden de reset a la instrucción de

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 Programación básica de
PLC
contador cuando CP1L se pone en ON.

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 Programación básica de
PLC

Después de entrar en el garaje / Al salir del garaje

(1) Sensor de detección de coches:

Un sensor de detección de coches detectará la entrada de un coche lleno en el garaje y
activará el motor de desescalada de la persiana.
(2) Pulsadores:
Cuando saques el coche del garaje, utiliza los botones para accionar el obturador.
Al sacar el coche del garaje, se debe utilizar un contacto diferenciado hacia arriba como
sensor de detección del coche, para que la persiana no se cierre inmediatamente al abrirse
por completo.

A continuación se expone un programa de escalera basado en la descripción

anterior. Programa Escalera
A continuación se muestra el programa de escalera para la aplicación de ejemplo.

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 Programación básica de
PLC

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 Programación básica de
PLC

5.3.2 Uso de CX-Programmer

Inicio de CX-
Programmer
1. En el escritorio, seleccione [Inicio] - [Todos los programas] - [OMRON] - [CX-One] -
[CXProgrammer].
CX-Programmer se iniciará.
Aparecerá la pantalla de título, seguida de la ventana principal.

Pantallas de funcionamiento
En esta sección se explican las funciones disponibles en la ventana principal de CX-
Programmer. Para obtener más información sobre el uso de CX-Programmer.
.

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 Programación básica de
PLC
Ventana principal

(1) Barra de título

o Muestra el nombre del archivo de datos, creado en CX-Programmer.
(2) Menú principal
o Permite seleccionar las funciones de CX-Programmer.
(3) Barras de herramientas
Muestra iconos de funciones de uso frecuente. Sitúe el cursor del ratón sobre un
icono para mostrar el nombre de la función correspondiente. Seleccione Ver -
Barras de herramientas en el menú principal para mostrar/ocultar las barras de
herramientas. Arrastre las barras de herramientas para cambiar su posición.
(4) Árbol del proyecto / (6) Espacio de trabajo del proyecto
Permite gestionar programas y configuraciones. Arrastre y suelte elementos para
copiar los datos. Seleccione [Ver] - [Ventanas] - [Espacio de trabajo] en el menú
principal para mostrar/ocultar el espacio de trabajo.
(5) Sección
Los programas pueden dividirse en varias partes y gestionarse como tales.
(6) Espacio de trabajo de diagramas
Se utiliza para crear y editar programas de diagrama de relés.
(7) Barra de comentarios de E/S
Muestra el nombre, dirección/valor y comentario de E/S de la variable
seleccionada por el cursor del ratón.
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 Programación básica de
PLC
(8) Ventana de salida
Seleccione [Ver] - [Ventanas] - [Salida] en el menú principal para mostrar/ocultar
la ventana de salida. Muestra la siguiente información:
o Compilar:
Muestra los resultados de la comprobación del programa.
o Buscar informe:
Muestra los resultados de la búsqueda de contactos, instrucciones y bobinas.
o Traslado:
Muestra los errores que se han producido al cargar un archivo de proyecto.
(10) Barra de estado
Muestra información como el nombre del PLC, el estado offline/online y la
posición de la célula activa. Si se produce un error de conexión en línea u otros
errores y son registrados por el registro de errores mientras está en línea, se
mostrará un mensaje de error rojo parpadeante. Seleccione [Ver] - [Ventanas] -
[Barra de estado] en el menú principal para mostrar/ocultar la barra de estado.
Espacio de trabajo de diagramas

(1) Número de escalón

(2) Dirección del programa
(3) Cabecera de peldaño
Si un peldaño está incompleto, se mostrará una línea roja a la derecha de
su cabecera.

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 Programación básica de
PLC
(4) Barra de autobús
Ventana de información

Muestra las teclas de acceso directo básicas utilizadas en CX-Programmer.

Seleccione [Ver] - [Ventanas] - [Ventana de información] en el menú principal
para mostrar/ocultar la ventana de información.

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 Programación básica de
PLC
Capítulo 6

Controlador programable MELSEC-F de Mitsubishi

6.1 Introducción al controlador programable de la serie FX

6.1.1 Visión general

Este capítulo explica todos los aspectos de funcionamiento y programación de los autómatas
programables (PLC) FX, FX2C, FX0N, FX0S, FX0, FX2N y FX2NC. Cubre las funciones del
PLC de más alta especificación. Por este motivo, se incluye el siguiente indicador para mostrar a
qué PLC se aplica:

Familia FX
Se trata de un término genérico que suele utilizarse para explicar todos los autómatas
programables sin identificar tipos individuales ni nombres de modelos.

6.1.2 CPU FXon versiones

Con el tiempo, Mitsubishi añade nuevas y mejores funciones para desarrollar y mejorar los
productos. Debido a la naturaleza de los PLC, que pueden compararse a los ordenadores
industriales, a veces se producen cambios en la CPU principal de las unidades. Estos cambios
son similares a los que experimentan los usuarios de ordenadores de oficina y domésticos, es
decir, pasar a un procesador de versión superior. Las siguientes listas identifican las versiones de
CPU que tuvieron actualizaciones significativas o nuevas funciones y características añadidas.

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 Programación básica de
PLC
Versiones de CPU FX0N
CPU Ver 1.20 se añadieron las siguientes características: control de software para protocolo 1 y 4
comunicaciones con el FX0N-485ADP, red 1:N.
CPU Ver 1.40 se añadieron las siguientes características: control de software para
comunicaciones utilizando el FX0N-485ADP, red peer to peer (N:N).
Versiones de CPU FX y FX2C
CPU Ver 3.07 se añadieron las siguientes instrucciones: ASCI (FNC82), CCD (FN84), FLT
(FNC49), HEX (FNC83), RS (FNC80), SE (FNC16), SORT (FNC69), SQR (FNC48)
Se han actualizado las siguientes gamas de dispositivos EI (FNC04), BMOV (FNC15),
HSCS (FNC53), PLSY (FNC57), FMOV (FNC16), MEAN (FNC45), ABSD (FNC62),
DSW (FNC72), SEGL(74), PR (FNC77).
Se han añadido los siguientes rangos de dispositivos: los dispositivos de entrada y salida
son direccionables independientemente hasta 256 puntos en software. El total combinado
de puntos de entrada y salida es de 256. Los relés auxiliares aumentaron a 1536 puntos
(M0-M1535).
Registros de datos aumentados a 1000 puntos (D0-D999)
Archivo RAM opcional Registros añadidos 2000 puntos (D6000-
D7999) Punteros aumentados a 128 puntos (P0-P127)
CPU ver 3.11 Se han añadido las siguientes instrucciones: PID (FNC88)
CPU Ver 3.2 Se añadieron las siguientes funciones: control de software para comunicaciones de
protocolo con el FX-485ADP, red 1:N.
CPU Ver 3.30 Se añadieron las siguientes funciones: control de software para comunicaciones de
protocolo con el FX-485ADP, red 1:N.
Se han eliminado las siguientes instrucciones ANRD (FNC91), ANWR (FNC92), BLK
(FNC97), MCDE (FNC98), MNET (FNC90).

6.1.3 Programación de equipos

Las herramientas de programación que funcionan con software de sistema antiguo no pueden
acceder a las nuevas funciones añadidas a la CPU FX a partir de la versión 3.07. Sin embargo, la
programación de determinadas instrucciones estándar aplicadas junto con bobinas auxiliares

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 Programación básica de
PLC
especiales (bobinas M) puede conseguir las mismas instrucciones efectivas que las nuevas
instrucciones. Las siguientes tablas identifican qué versión de software periférico

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 Programación básica de
PLC
funcionan directamente con todas las nuevas funciones y qué versiones de software periférico
requieren el uso de instrucciones modificadas.

6.2 Programa básico Instrucciones

6.2.1 ¿Qué es un programa ?

Un programa es una serie conectada de instrucciones escritas en un lenguaje que el PLC puede
entender. Existen tres formas de formato de programa: instrucción, escalera y SFC-STL. No
todas las herramientas de programación pueden trabajar con todas las formas de programación.
Por lo general, los paneles de programación manuales sólo funcionan con el formato de
instrucciones, mientras que la mayoría de las herramientas de programación gráfica funcionan
tanto con el formato de instrucciones como con el de escalera. Los programas informáticos
especializados también permiten programar en formato SFC.

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 Programación básica de
PLC

6.2.2 Inicie la programación de GX Developer

Después de instalar GX developer en su PC, puede iniciar el programa seleccionando su entrada
Inicio>Programas>Aplicación MELSEC>GX Developer. Esto muestra la ventana principal del
programa:

1. Barra de título
La barra de título de la ventana del programa GX Developer FX muestra la ruta y el
nombre del proyecto actual. En el extremo derecho de la barra de título se encuentran los
botones habituales para minimizar y redimensionar la ventana del programa y para salir

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 Programación básica de
PLC
de él.

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 Programación básica de
PLC
2. Barra de menús
La barra de menús contiene los menús que dan acceso a las funciones de GX Developer.
Al hacer clic en el título de un menú, aparece un menú desplegable con una lista de
opciones que puede seleccionar.
3. Barras de herramientas
Se puede acceder directamente a muchas de las funciones más frecuentes del programa
con las herramientas (iconos) de las barras de herramientas.
4. Barra de estado
La barra de estado muestra información útil, como el tipo de PLC actual y el modo de
edición. También puede activar y desactivar la barra de estado en el menú Ver.
5. Pantalla de edición
La pantalla de edición es donde se realiza el trabajo de programación y documentación.
Puede tener varias ventanas de edición y diálogo abiertas al mismo tiempo.
6. Lista de datos del proyecto
El programa, su documentación y los parámetros para el controlador FX se almacenan
juntos en un proyecto. La lista de datos del proyecto muestra los directorios en los que
están almacenados los componentes del proyecto actual.
Programa
Los controladores de la familia MELSEC FX sólo pueden procesar un programa a la vez.
El nombre por defecto asignado a este programa es MAIN. Si lo desea, puede cambiar el
nombre de MAIN. Para ello, seleccione la entrada MAIN y, a continuación, haga clic con
el botón derecho del ratón sobre ella para mostrar el menú contextual y seleccione
Renombrar.
Dispositivo Comentario
Puede asignar un comentario a cada dispositivo PLC. Estos comentarios pueden
visualizarse en el programa. Puede introducir y editar estos comentarios abriendo el
archivo Comentario de dispositivo en la lista de datos del proyecto.
Parámetro
Haciendo doble clic en el parámetro PLC de la lista de datos del proyecto se abre un
cuadro de diálogo en el que se pueden introducir y ajustar todos los parámetros

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 Programación básica de
PLC
necesarios para el funcionamiento del PLC. Los parámetros del PLC se transfieren a la
CPU junto con el programa.

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 Programación básica de
PLC
Memoria del dispositivo
El archivo almacenado en el directorio Device memory puede utilizarse para introducir
valores predeterminados para cada uno de los registros de datos (D) de la CPU mientras
se programa. Para crear un archivo de memoria de dispositivo seleccione Memoria de
dispositivo en la lista de datos del proyecto y haga clic con el botón derecho del ratón
para mostrar el menú contextual. A continuación, seleccione Nuevo... e introduzca el
nombre del archivo que desea crear.
Para abrir el archivo que contiene los valores de la memoria del dispositivo, basta con
hacer doble clic sobre su nombre en la lista de datos del proyecto. Puede seleccionar entre
varios formatos de visualización de datos y también puede cambiar entre los modos
hexadecimal y decimal.

6.2.3 Esquema de los dispositivos básicos utilizados en la programación de

Existen seis dispositivos básicos de programación. Cada dispositivo tiene un uso único. Para
permitir una identificación rápida y sencilla, a cada dispositivo se le asigna una única letra de
referencia;
X: se utiliza para identificar todas las entradas físicas directas al
PLC. Y: se utiliza para identificar todas las salidas físicas
directas al PLC.
T: se utiliza para identificar un dispositivo de temporización contenido en el
PLC. C: se utiliza para identificar un dispositivo de recuento contenido en el
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 Programación básica de
PLC
PLC. M y S: se utilizan como indicadores de funcionamiento interno del PLC.
Todos los dispositivos mencionados anteriormente se conocen como "dispositivos de bits". Se
trata de un título descriptivo que indica al usuario que estos dispositivos sólo tienen dos estados:
ON u OFF, 1 o 0.

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 Programación básica de
PLC
6.2.4 Cómo leer la lógica de escalera
La lógica de escalera está estrechamente asociada a la lógica básica de relés. Existen tanto
contactos como bobinas que pueden cargarse y accionarse en diferentes configuraciones. Sin
embargo, el principio básico sigue siendo el mismo. Una bobina acciona salidas directas del PLC
o temporizadores internos, contadores o banderas. Cada bobina tiene contactos asociados. Estos
contactos están disponibles tanto en ‗Normalmente abierto' (NO) como en
Configuraciones "Normalmente Cerradas" (NC).

El término ‗ norma' se refiere al estado de los contactos cuando la bobina no está energizada.
Utilizando una analogía de relé, cuando las bobinas están en OFF, un contacto NA no tendría
flujo de corriente, es decir, una carga alimentada a través de un contacto NA no funcionaría. Sin
embargo, un contacto NC permitiría el flujo de corriente, por lo que la carga conectada estaría
activa.

6.3 Programación STL

La programación STL/SFC, a pesar de estar disponible desde hace muchos años, sigue siendo
malinterpretada y tergiversada. Mitsubishi trata de corregir este error, ya que la programación
STL/SFC está adquiriendo tanta importancia como la programación de tipo escalera.

6.3.1 ¿Qué son STL, SFC y IEC1131?

En los últimos años, el estilo de programación Sequential Function Chart (SFC) se ha hecho muy
popular en toda Europa y ha impulsado la creación de la norma IEC1131 parte 3.

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 Programación básica de
PLC
La norma IEC 1131 SFC se ha diseñado para convertirse en un lenguaje de programación
intercambiable. La idea es que un programa escrito según las normas IEC1131 SFC en un PLC
de un fabricante pueda convertirse fácilmente para su uso en un PLC de otro fabricante.
La programación STL es una de las instrucciones de programación básicas incluidas en todos los
miembros de la familia FX PLC. La abreviatura STL significa en realidad Step ladder
programming. La programación STL es un concepto muy sencillo de entender y, sin embargo,
puede proporcionar al usuario una de las técnicas de programación más potentes posibles. La
clave de STL reside en su capacidad para permitir al programador crear un programa operativo
que fluye y funciona casi exactamente igual que el SFC.

Una de las principales diferencias del sistema de programación STL de Mitsubishi es que puede
introducirse en un PLC en 3 formatos. Estos son:
1. Instrucciones - un sistema de introducción de palabras/mnemónicos
2. Escalera: método gráfico de construcción de programas mediante símbolos lógicos de relé.
3. SFC - un estilo de diagrama de flujo de entrada de programa STL (similar a SFC).

6.3.2 Cómo funciona STL

STL es un sistema que permite al usuario escribir un programa que funciona de forma muy
parecida a un diagrama de flujo, como puede verse en el diagrama de al lado. STL obtiene su
fuerza organizando un programa más grande en partes más pequeñas y manejables. Cada una de
estas partes puede transferirse a un estado o a un paso. Para ayudar a identificar los estados, cada
uno recibe un número de identificación único.

Cada paso es un programa

Cada estado está completamente aislado del resto de estados del programa. Una buena forma de
concebir esto es que cada estado es un programa independiente y el usuario junta cada uno de
esos programas en el orden que necesita para realizar su tarea. Esto significa que los estados
pueden reutilizarse muchas veces y en distintos órdenes. Esto ahorra tiempo de programación y
reduce el número de errores de programación.

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 Programación básica de
PLC

Representación combinada SFC Ladder

A veces, los programas STL se escriben en papel como una combinación de diagrama de flujo y
subprograma interno.
Tenga en cuenta que se utiliza la siguiente
convención: O Contacto normalmente
abierto
Contacto normalmente cerrado

Las alternativas comunes son los identificadores ‗a' y ‗b' para los estados Normalmente Abierto,
Normalmente Cerrado o a menudo se utiliza una línea dibujada sobre la parte superior del
nombre del contacto Normalmente Cerrado, por ejemplo X000.

6.3.3 Cómo iniciar y finalizar un programa STL

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 Programación básica de
PLC
Antes de emprender una programación compleja, es necesario examinar los fundamentos de cómo
empezar y, lo que es más importante, cómo terminar un programa STL.

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 Programación básica de
PLC
Programas STL integrados
Un programa de estilo STL no tiene por qué sustituir por completo a un programa de lógica de
escalera estándar. De hecho, puede resultar muy difícil hacerlo. En su lugar se pueden introducir
pequeñas o incluso grandes secciones de programa STL en cualquier punto de un programa. Una
vez completada la tarea STL, el programa debe volver a procesar instrucciones de programa
estándar hasta el siguiente bloque de programa STL.

Activación de nuevos estados

Una vez seleccionado un paso STL, ¿cómo se utiliza y cómo se maneja el programa? Esto no es
tan difícil, si se considera que para que un paso STL esté activo su bobina de estado asociada
debe estar en ON. Por lo tanto, para iniciar una secuencia STL basta con poner en ON el estado
correspondiente.
Hay muchos métodos diferentes para manejar un estado, por ejemplo, las bobinas de estado
inicial podrían ser pulsadas, SET o simplemente incluidas en una instrucción OUT. Sin embargo,
dentro del lenguaje de programación STL de Mitsubishi, una bobina STL que es SET tiene un
significado diferente que una que está incluida en una instrucción OUT.

Finalización de un programa STL

Una vez que se ha iniciado un programa STL, la CPU de los autómatas programables procesará
todas las instrucciones siguientes como parte de ese programa STL. Esto significa que cuando se

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 Programación básica de
PLC
inicia una segunda exploración del programa, las instrucciones normales del principio del
programa se consideran

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 Programación básica de
PLC
estar dentro del programa STL. Esto es obviamente incorrecto y la CPU procederá a identificar un error
de programación e inhabilitará el funcionamiento de los controladores programables.

Volver a la escalera estándar

Esto se consigue colocando una instrucción ERT o RETurn como último paso STL de un bloque
de programa STL. Esta instrucción devuelve el control de programación a la secuencia de
escalera.

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 Programación básica de
PLC
Capítulo 7

Programación de PLC Siemens

7.1 Instalación de la CPU S7-200

210
7.1.1 Instalación de una CPU 210

El S7-200 CPU 210 pertenece a la serie S7-200 de controladores lógicos

microprogramables (Micro PLC) que pueden controlar una gran variedad de
aplicaciones de automatización. La siguiente figura muestra una CPU 210 S7-200.
El diseño compacto y el bajo coste de la CPU 210 la convierten en una solución
perfecta para controlar pequeñas aplicaciones. Además, la variedad de tensiones
de entrada y salida le proporciona la flexibilidad que necesita para resolver sus
problemas de automatización con el funcionamiento sin mantenimiento de la CPU
210.

La CPU 210 es fácil de instalar. Puede utilizar los orificios de montaje para fijar
el módulo a un panel, o puede utilizar los clips DIN incorporados para montar el
módulo en un carril DIN. El pequeño tamaño de la CPU 210 le permite hacer un
uso eficiente del espacio.

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[Link]
 Programación básica de
PLC

Productos
La CPU 210 combina una unidad central de procesamiento (CPU), una fuente de
alimentación y puntos discretos de E/S en un dispositivo compacto e
independiente.
La CPU ejecuta el programa y almacena los datos para controlar la tarea o el
proceso de automatización.
Las entradas y salidas son los puntos de control del sistema: las entradas
supervisan las señales de los dispositivos de campo (como sensores e
interruptores) y las salidas controlan bombas, motores u otros dispositivos del
proceso.
Las luces de estado proporcionan información visual sobre el modo de la CPU
(RUN) o si se ha detectado un fallo del sistema (SF).

Requisitos de equipamiento
Utilice el software de programación STEP 7-Micro/WIN con una estación de
desarrollo de programas (la PDS 210) para crear y probar su programa. A
continuación, el programa final se carga en un cartucho de memoria que se instala
en la CPU 210. Para crear programas para la CPU 210 se necesita el siguiente
equipamiento:
Ordenador personal (PC) con el software de programación STEP 7-
Micro/WIN.
Estación de desarrollo de programas (PDS
210). Cable de comunicaciones PC/PPI.
Cartucho de memoria para transferir el programa a la CPU 210.

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85
[Link]
 Programación básica de
PLC

7.1.2 Instalación del software STEP 7-Micro/WIN Versión 2.0

Instalación y uso del software STEP 7-Micro/WINVersion 2.0
Este manual describe la versión 2.0 de STEP 7-Micro/WIN. Las versiones
anteriores del software pueden funcionar de forma diferente. STEP 7-Micro/WIN
es una aplicación de software basada en Windows que se utiliza para programar el
micro PLC (controlador lógico programable) S7-200. El paquete de software de
programación STEP 7-Micro/WIN proporciona un conjunto de herramientas
necesarias para programar el S7-210 en lenguaje de programación de lista de
sentencias (STL) o de lógica de escalera (LAD). Para poder utilizar STEP 7-
Micro/WIN, debe disponer del siguiente equipamiento:
Recomendado: un ordenador personal (PC) con un procesador 80486 o
superior y 8 Mbytes de RAM o un dispositivo de programación Siemens
(como un PG 740); requisito informático mínimo: 80386 con 8 Mbytes de
RAM.
Un cable PC/PPI conectado a su puerto de comunicaciones
(COM) Una estación de desarrollo de programas (PDS 210)
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86
[Link]
 Programación básica de
PLC
Monitor VGA o cualquier monitor compatible con Microsoft Windows

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 Programación básica de
PLC
Al menos 35 Mbytes de espacio libre en el disco duro (recomendado)
Microsoft Windows 3.1, Windows para grupos de trabajo 3.11, Windows 95 o
Windows NT 3.51 o superior
Opcional pero recomendado: cualquier ratón compatible con Microsoft
Windows STEP 7-Micro/WIN ofrece una amplia ayuda en línea. Utilice el
comando de menú Ayuda o pulse F1 para obtener la información más
actualizada.

Instalación del software STEP 7-Micro/WIN Versión 2.0 Instrucciones previas a la

instalación
Antes de ejecutar el procedimiento de configuración, haga lo siguiente:
Si está instalada una versión anterior de STEP 7-Micro/WIN, haga una copia de
seguridad de todos los programas de aplicación en un disquete.
Asegúrese de que todas las aplicaciones están cerradas, incluida la barra de
herramientas de Microsoft Office.
La instalación puede requerir que reinicie su ordenador.

Instrucciones de instalación para Windows 3.1

Si tiene Windows 3.1 (Windows for Workgroups 3.11 o Windows NT) en su
máquina, utilice el siguiente procedimiento para instalar el software STEP 7-
Micro/WIN:
Empiece insertando el Disco 1 en la unidad de disco de su ordenador
(normalmente designada como unidad A: o unidad B:).
En el Administrador de programas, seleccione el comando de menú Archivo _
Ejecutar...
En el cuadro de diálogo Ejecutar, escriba a:\setup y pulse el botón -OK‖. Esto
inicia el procedimiento de configuración.
Siga el procedimiento de configuración en línea para completar la instalación.

Instrucciones de instalación para Windows 95

programa- Página
88
[Link]
 Programación básica de
PLC
Si tiene Windows 95 en su máquina, puede utilizar el siguiente procedimiento
para instalar el software STEP 7-Micro/WIN:

programa- Página
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[Link]
 Programación básica de
PLC
1. Empiece insertando el Disco 1 en la unidad de disco de su ordenador
(normalmente designada como unidad A: o unidad B:).
2. Pulse una vez el botón Inicio para abrir el menú de Windows 95.
3. Haga clic en la opción de menú Ejecutar....
4. En el cuadro de diálogo Ejecutar, escriba a:\setup y pulse el botón -OK‖.
Esto inicia el procedimiento de configuración.
5. Siga el procedimiento de configuración en línea para completar la instalación.

Solución de problemas de instalación

Las siguientes situaciones pueden hacer que la instalación falle:
Memoria insuficiente: necesitas al menos 35 Mbytes de espacio libre en el
disco duro.
Disquete defectuoso: compruebe que el disquete está defectuoso y llame a su vendedor
o distribuidor.
Error del operador: vuelva a empezar y lea atentamente las instrucciones.
No cerrar ninguna aplicación abierta, incluida la barra de herramientas de Microsoft
Office.

7.1.3 Creación de un programa

STEP 7-Micro/WIN permite crear el programa de usuario (OB1) con el editor
Ladder o con el editor de listas de sentencias.

Introducción del programa en Ladder

La ventana Ladder Editor le permite escribir un programa utilizando símbolos
gráficos. Véase la Figura 2-5. La barra de herramientas incluye algunos de los
elementos de escalera más comunes utilizados para introducir su programa. El
primer cuadro de lista desplegable (izquierda) contiene categorías de
instrucciones. Puede acceder a estas categorías haciendo clic o pulsando F2. Una
vez seleccionada una categoría, la segunda lista desplegable contiene las
instrucciones específicas de esa categoría. Para visualizar una lista de todas las

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90
[Link]
 Programación básica de
PLC
instrucciones en orden alfabético, pulse F9 o seleccione la categoría Todas las
instrucciones. Cada red permite dos tipos de comentarios:

programa- Página
91
[Link]
 Programación básica de
PLC
Los comentarios de título de red de una línea siempre están visibles en la
visualización de la escalera. Puede acceder al editor de red haciendo doble clic
en cualquier lugar de la región del título de la red.
Los comentarios de red multilínea sólo son visibles a través de un cuadro de
diálogo, pero pueden imprimirse (si se ha seleccionado esa opción a través del
cuadro de diálogo Configuración de página). Puede acceder al editor de
comentarios de red haciendo doble clic en cualquier lugar de la región del
título de la red.

Para empezar a introducir su programa, siga estos pasos:

1. Para introducir un título de programa, seleccione el comando de menú Editar _
Título de programa.
2. Para introducir elementos de escalera, seleccione el tipo de elemento que
desee haciendo clic en el botón del icono correspondiente o seleccionándolo
de la lista de instrucciones.
3. Escriba la dirección o el parámetro en cada campo de texto y pulse ENTER.

Para cambiar o sustituir uno de los elementos, desplace el cursor hasta ese
elemento y seleccione el nuevo elemento. También puedes cortar, copiar o pegar
elementos en la posición del cursor.

Introducir el programa en la lista de declaraciones

El Editor de Listas de Sentencias (STL) es un editor de texto libre que permite un
cierto grado de flexibilidad en la forma de introducir las instrucciones del

programa- Página
92
[Link]
 Programación básica de
PLC
programa. La Figura 2-6 muestra un ejemplo de un programa de lista de
sentencias. Puede cortar, copiar y pegar en el Editor STL. STEP 7-Micro/WIN
también incluye funciones de búsqueda y sustitución.

programa- Página
93
[Link]
 Programación básica de
PLC

Para introducir un programa STL, siga estas directrices:

Comience cada comentario con una barra doble (//). Cada línea de comentario
adicional debe comenzar también con una barra doble.
Termine cada línea con un retorno de carro.
Separe cada instrucción de su dirección o parámetro con un espacio o tabulación.
No utilice un espacio entre el tipo de operando y la dirección (por ejemplo,
introduzca I0.0, no I 0.0).
Separe cada operando dentro de una instrucción con una coma, un espacio o un
tabulador.
Utilice comillas al introducir los nombres de los símbolos. Por ejemplo, si su
tabla de símbolos contiene el nombre de símbolo Start1 para la dirección I0.0,
introduzca la instrucción de la siguiente forma:
LD "Inicio1"
Para poder visualizar un programa STL en ladder, debe dividir los segmentos
de código en redes separadas introduciendo la palabra clave RED. (Los
números de red se generan automáticamente después de compilar o cargar el
programa).

Compilación del programa

Después de completar una red o una serie de redes, puede comprobar la sintaxis
de su código seleccionando el comando de menú CPU _ Compilar o pulsando el
botón Compilar:

programa- Página
94
[Link]
 Programación básica de
PLC
Instalación y uso del software STEP 7-Micro/WIN Versión 2.0

Visualización de un programa en Ladder o Lista de sentencias

Puede visualizar un programa tanto en ladder como en STL seleccionando el
comando de menú Ver _ STL o Ver _ Ladder. Cuando cambie la vista de STL a
ladder y de nuevo a STL, es posible que observe cambios en la presentación del
programa STL, como por ejemplo:
Las instrucciones y direcciones pasan de minúsculas a mayúsculas.
Los espacios entre instrucciones y direcciones se sustituyen por tabuladores.
Puede conseguir el mismo formato de las instrucciones STL seleccionando el
comando de menú CPU _ Compilar mientras el Editor STL está activo.

Descargar un programa
Después de desarrollar y probar su programa en la PDS 210, debe transferir el
programa a la CPU 210 utilizando el cartucho de memoria. De la misma manera
que puede utilizar un disquete para transferir archivos de un ordenador a otro,
puede utilizar un cartucho de memoria para transferir su programa de la PDS 210
a la CPU 210.

Descarga del programa en el PDS 210

Después de completar su programa, puede descargar el proyecto al PDS 210. Para
descargar su programa, seleccione el comando de menú Proyecto _ Descargar...
o haga clic en el botón Descargar de la ventana principal.

El cuadro de diálogo Descargar que aparece le permite especificar los

componentes del proyecto que desea descargar. Seleccione sólo -Program Code
Block‖ para el PDS 210: el bloque de datos y la configuración de la CPU no son

utilizados por la CPU 210. Haga clic en el botón -OK‖ para confirmar sus
elecciones y ejecutar la operación de descarga.

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95
[Link]
 Programación básica de
PLC

Copia del programa en el cartucho de memoria

Sólo podrá copiar su programa en el cartucho de memoria cuando la PDS 210 esté
encendida y el cartucho de memoria esté instalado. (Puede instalar o retirar el
cartucho de memoria mientras la PDS 210 está encendida).

Para instalar el cartucho de memoria, retire la cinta protectora del receptáculo del
cartucho de memoria e inserte el cartucho de memoria en el receptáculo situado
debajo de una tapa de acceso del PDS 210. (El cartucho de memoria tiene una
llave para su correcta instalación. (Una vez instalado el cartucho de memoria,
utilice el siguiente procedimiento para copiar el programa:
1. Si el programa aún no se ha descargado en la PDS 210, utilice el comando de
menú Proyecto _ Descargar... para descargar el programa.
2. Utilice el comando de menú CPU _ Cartucho de memoria de programa
para copiar el programa en el cartucho de memoria.
3. Extraiga el cartucho de memoria de la PDS 210.

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96
[Link]
 Programación básica de
PLC

Transferencia del programa a la CPU 210

Para transferir el programa del cartucho de memoria a la CPU 210, siga estos
pasos:
1. Desconecte la alimentación de la CPU 210.
2. Inserte el cartucho de memoria en la CPU 210. (El cartucho de memoria está
enchavetado para su correcta instalación).
3. Encienda la CPU 210.
4. Cuando se encienda el LED RUN, extraiga el cartucho de memoria de la CPU
210.
Como se muestra en la Figura 2-10, la CPU 210 realiza las siguientes tareas
después d e encenderla cuando se instala un cartucho de memoria en la CPU 210:
Se borran las áreas M, T y Q de la memoria.
Se borran los valores actuales de los contadores (que están almacenados en la
memoria permanente). (Los valores actuales de los contadores sólo se borran
cuando se instala el cartucho de memoria en la CPU 210. Si no se instala un
cartucho de memoria, los valores actuales se conservan. Si no hay un cartucho
de memoria instalado, se conservan los valores actuales).
El programa de usuario se copia del cartucho de memoria a la memoria
EEPROM permanente.

Retire siempre el cartucho de memoria de la CPU 210 después de instalar el

programa- Página
97
[Link]
 Programación básica de
PLC
programa. Cuando se instala un programa válido, la CPU 210 pasa
automáticamente a

programa- Página
98
[Link]
 Programación básica de
PLC
a modo RUN cuando se aplica la alimentación. A medida que se ejecuta el
programa, la CPU 210 actualiza los valores almacenados en la memoria RAM
(los valores almacenados en la memoria M, los valores actuales de los cuatro
contadores y los valores actuales de los cuatro temporizadores).

Al desconectar la alimentación, la CPU 210 guarda los valores actuales de los

cuatro contadores en la memoria EEPROM permanente. Los demás valores
almacenados en la RAM (como la memoria M, los valores actuales de los
temporizadores y la copia del programa de usuario) se borran. A menos que se
instale un cartucho de memoria en la CPU 210, los valores actuales de los
contadores son remanentes. Los valores actuales de los contadores se restauran
automáticamente en la memoria RAM al encender la CPU 210 (sin cartucho de

memoria instalado).

programa- Página
99
[Link]
 Programación básica de
PLC
Capítulo 8
Micro PLC GE Fanuc Serie 90

Los micro PLC de la serie 90 ofrecen una serie de útiles funciones, entre las que se incluyen:
Compatibilidad con el software de programación Logicmaster 90-
30/20/Micro Compatibilidad con el programador manual 90-30 (HHP)
Una función de procesador de alarmas
Protección mediante contraseña para limitar el acceso a los contenidos del PLC
Función de contador de alta velocidad (HSC) integrada que puede configurarse como
cuatro contadores de tipo A o como un contador de tipo B y un contador de tipo A (sólo
micro PLC de entrada/salida de CC)
Dos potenciómetros que proporcionan entradas analógicas seleccionables a %AI16 y
%AI17 (con filtrado configurable)
Filtrado por software configurable de entradas discretas
Serie 90 (SNP) y SNP Extended (SNPX), y protocolos de comunicación RTU esclavos
Una función de entrada de captura de impulsos, seleccionable en hasta cuatro entradas,
que detecta impulsos de al menos 100 microsegundos de ancho.
Salidas de tren de pulsos y modulación por ancho de pulsos (PWM) (sólo micro PLC con
salida de CC)
Compatibilidad con unidad de expansión de 14 puntos (Micro PLC de 23 y 28 puntos)
Función de enunciación de buscapersonas que puede configurarse para enviar una cadena
de bytes especificada desde el puerto serie 2 (micro PLC de 23 y 28 puntos).
Dos entradas analógicas y una salida analógica (Micro PLC de 23 puntos)

8.1 Funcional Descripción

El Micro PLC contiene una placa de circuito de CPU, una placa de E/S y una placa de fuente de
alimentación. La figura del Diagrama de Bloques Funcionales del Micro PLC que se muestra a
continuación, proporciona una visión general de las entradas y salidas del Micro PLC y de las
funciones realizadas por cada placa de circuito.

programa- Página
100
[Link]
 Programación básica de
PLC
Figura del diagrama de bloques funcional del micro PLC

Placa CPU
La CPU contiene y ejecuta el programa de usuario y se comunica con el programador (HHP u
ordenador que ejecuta el software Logicmaster 90-30/90-20/Micro). Las principales funciones
del hardware de la CPU de Micro PLC se enumeran a continuación en la tabla Funciones de la
CPU:

programa- Página
101
[Link]
 Programación básica de
PLC
Tabla Capacidades CPU

Contadores de alta velocidad (IC693UDR011/002/005, IC693UAL006, IC693UDR010)

La función de contador de alta velocidad (HSC) consta de cuatro contadores integrados. Cada
contador proporciona procesamiento directo de señales de impulsos rápidos de hasta 5Khz para
aplicaciones de control industrial como: comprobación de contadores, caudalímetro de turbina,
medición de velocidad, manipulación de materiales, control de movimiento y control de
procesos. Dado que utiliza el procesamiento directo, el HSC puede detectar entradas, contar y
responder con salidas sin necesidad de comunicarse con la CPU.

La función HSC puede configurarse para funcionar en uno de estos dos modos:
A4 - cuatro contadores idénticos, independientes y simples (tipo A) que pueden contar hacia arriba o
hacia abajo
B1-3, A4 - contadores 1-3 configurados como un contador de tipo B; contador 4 como un contador de
tipo A.

En ambos modos, cada contador puede activarse de forma independiente. Los contadores de tipo

programa- Página
102
[Link]
 Programación básica de
PLC
A pueden configurarse para conteo ascendente o descendente (por defecto es ascendente) y para
detección de flanco positivo o negativo (por defecto es positivo). La función HSC se configura
con los terminales portátiles de las series 90-30 y 90-20.

programa- Página
103
[Link]
 Programación básica de
PLC
Programador o la función de configurador del software Logicmaster 90-30/20/Micro. Muchas
funciones también se pueden configurar desde un programa de aplicación mediante el bloque de
funciones COMM_REQ.

Contadores de tipo A
Un contador de tipo A acepta una entrada de conteo que incrementa un acumulador de 16 bits.
También acepta una entrada de precarga/estrobo que puede precargar el acumulador del contador
con un valor definido por el usuario (modo PRELOAD) o estroboscopiar el acumulador (modo
STROBE) en un registro de 16 bits. Los cuatro contadores tipo A proporcionan 15 palabras de
datos %AI o 16 bits de datos %I al PLC. Reciben 16 bits de datos %Q del PLC. Cada contador
tiene dos entradas discretas y una salida discreta.

Contador tipo B
El contador de tipo B ofrece una función de recuento AQUADB. Una entrada AQUADB
consiste en dos señales (designadas A y B). Se produce un recuento por cada transición de A o B.
El contador utiliza la relación de fase entre A y B para determinar la dirección del recuento.

Salida CC (IC693UDR005/010, UAL006)

La salida DC de alta velocidad (%Q1) puede configurarse para salida PWM, tren de pulsos o
HSC. El canal 1 del contador sólo puede configurarse para una de estas salidas a la vez. Debido a
que el conteo AQUADB utiliza los canales 1-3, las salidas PWM y de tren de pulsos no están
disponibles cuando se configura un contador de tipo B.

Salida PWM
La frecuencia de la salida PWM (19Hz a 2Khz) se selecciona escribiendo un valor en la posición
de memoria %AQ2. Se puede seleccionar una relación de trabajo PWM (la cantidad de tiempo
que la señal está activa comparada con el periodo de la señal) dentro del rango de 0 a 100%
escribiendo un valor en la posición de memoria %AQ3.

programa- Página
104
[Link]
 Programación básica de
PLC
Salida de impulsos
La frecuencia (10hz a 2Khz) del tren de pulsos se selecciona escribiendo un valor en la posición
de memoria %AQ123. El número de pulsos a emitir (0 a 32767) se selecciona escribiendo un
valor en la posición de memoria %AQ124.

Salida ASCII (IC693UDR005/010, UAL006)

Esta función le permite enviar una cadena de bytes especificada a través del puerto serie
mediante la inclusión de una instrucción COMM_REQ (Solicitud de comunicaciones) en un
diagrama de escalera. El Micro PLC puede enviar automáticamente un mensaje a una ubicación
remota que tenga la capacidad de mostrar una cadena ASCII, como un buscapersonas. Como
ejemplo de cómo se podría utilizar la enunciación de buscapersonas, cuando el PLC detecta una
condición de alarma específica, el PLC ejecutaría una instrucción COMM_REQ para marcar
automáticamente el módem conectado al puerto serie. Si el COMM_REQ de marcación
automática tiene éxito, se ejecutaría un segundo COMM_REQ para enviar una cadena ASCII
informativa al buscapersonas donde puede ser vista por el usuario. Finalmente, se enviaría un
tercer COMM_REQ para colgar el localizador.

Placa de E/S
La tarjeta de E/S proporciona la interfaz a las conexiones de entrada, salida y alimentación del panel
frontal para el Micro PLC.

Circuitos de entrada
Circuitos de entrada de CC (IC693UDR001/002/005/010, UAL006)
Los circuitos de entrada de CC acondicionan y filtran las tensiones de entrada de 24 V CC para
que puedan ser detectadas correctamente por el módulo CPU. Los puntos de entrada pueden
utilizarse en modo lógico positivo o negativo. Las entradas de CC pueden utilizarse como
entradas normales o para suministrar entradas de recuento y precarga/estrobo para HSC.

Circuitos de entrada de CA (IC693UAA003/007)

Los circuitos de entrada de CA aceptan señales de 120 VCA, 50/60 Hz. Las características de

programa- Página
105
[Link]
 Programación básica de
PLC
entrada son compatibles con una amplia gama de dispositivos de entrada suministrados por el
usuario, como pulsadores, finales de carrera e interruptores electrónicos de proximidad.

programa- Página
106
[Link]
 Programación básica de
PLC
Entradas de potenciómetro (todos los modelos)
Se proporcionan dos potenciómetros para permitir el ajuste de los valores en los registros
analógicos %AI16 y %AI17. Los potenciómetros se pueden girar insertando un pequeño
destornillador a través de un orificio de acceso en el panel frontal del Micro PLC. Un uso
potencial de los potenciómetros sería establecer valores umbral para su uso en relaciones lógicas
con otras entradas/salidas.

Circuitos de salida
Circuitos de salida de relé (IC693UDR001/002/005/010, UEX011, UAL006)
Los circuitos de salida de 2 amperios, aislados y normalmente abiertos, permiten que las señales
de bajo nivel del módulo CPU controlen los dispositivos de relé. No hay fusibles en las salidas
de relé. El usuario debe proporcionar fusibles externos para proteger las salidas. Las salidas
pueden configurarse como salidas normales o como salidas controladas por los HSC.

Circuitos de salida de CA (IC693UAA003/007)

Los puntos de salida de CA proporcionan señales de 120/240 VCA, 50/60 Hz, 0,5 A.

Salida de CC (IC693UDR005/010, IC693UAL006)

El circuito de salida de CC proporciona una tensión de salida de 24 V CC. Esta salida puede
utilizarse como salida de CC normal, salida controlada por HSC, salida de tren de pulsos o salida
de modulación por ancho de pulsos (PWM).

E/S analógicas (IC693UAL006)

El Micro PLC de 23 puntos dispone de dos canales de entrada analógica que se asignan a
%AI0018 y %AI0019 en el PLC. En el modo de tensión, el rango analógico-digital (A/D) de 0-
32.000 recuentos corresponde a una señal de entrada de 0-10 V. En el modo de corriente 0-
20mA, el rango A/D de 0-32.000 cuentas corresponde a una señal de entrada de 0-20mA. En el
modo de corriente 4-20mA, el rango A/D de 0-32.000 cuentas corresponde a una señal de
entrada de 4-20mA.

programa- Página
107
[Link]
 Programación básica de
PLC
El canal de salida analógica corresponde a %AQ0012. En el modo de tensión, el rango del canal
de salida digital a analógico (D/A) de 0 a 32.000 cuentas corresponde a una salida de 0-10V. En
corriente 0-20mA

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108
[Link]
 Programación básica de
PLC
un rango de 0 a 32.000 cuentas corresponde a una señal de salida de 0-20mA. En el modo de
corriente 4-20mA, el rango A/D de 0 a 32.000 recuentos corresponde a una señal de salida de 4-
20mA.

8.2 Configuración y programación

El Micro PLC puede configurarse y programarse utilizando cualquiera de los siguientes
métodos. Software Logicmaster 90-30/20/Micro en uno de los siguientes tipos de
ordenadores:
a. Workmaster™ II o un ordenador industrial CIMSTAR™ I.
b. IBM® PC-AT, PS/2® (Personal System 2®) con 2 Mbytes de RAM y un procesador
Intel 386 o superior
c. Ordenador personal compatible con MS-DOS con 2 Mbytes de RAM y un procesador
Intel 386 o superior.
o Software Logicmaster 90 Micro con cualquiera de los ordenadores anteriores.
o Programador manual de la serie 90-30/90-20 (IC693PRG300).

La configuración y la programación pueden realizarse fuera de línea desde el PLC utilizando el

programador Logicmaster 90. Si se utiliza un HHP, la configuración y la programación pueden
realizarse en línea con el HHP conectado al PLC e interconectado con él. Las comunicaciones de
programación y configuración deben utilizar el puerto 1. El Micro PLC dispone de memoria
flash para el almacenamiento del programa de usuario no volátil y para el firmware del sistema.
El programa de usuario se ejecuta siempre desde la memoria flash. Sin embargo, el Micro PLC
puede configurarse para leer su configuración al encenderse desde la RAM o desde la memoria
flash (ROM).

Formato del programa

Los elementos del programa se combinan para formar peldaños de lógica de escalera. Un
diagrama de escalera tiene una fuente de alimentación simbólica. Se considera que la
alimentación fluye desde el peldaño izquierdo a través de un contacto hasta la bobina o bloque de
función conectado a la derecha. En el menú principal, seleccione Visualizar/Editar programa

programa- Página
109
[Link]
 Programación básica de
PLC
(F1). La pantalla muestra una lista de marcadores que representan partes de un programa.

programa- Página
110
[Link]
 Programación básica de
PLC

Creación o edición de la lógica del programa

La lógica del programa consta de varios elementos, como relés, temporizadores, funciones matemáticas
y otras funciones, colocados juntos para formar peldaños de lógica.

programa- Página
111
[Link]
 Programación básica de
PLC
Estructura de un escalón de lógica de escalera
El programador permite una gran flexibilidad a la hora de introducir los elementos del programa;
sin embargo, no le permitirá introducir un renglón con un formato o sintaxis incorrectos. Cada
línea puede contener hasta ocho líneas paralelas; cada línea puede tener hasta diez elementos
conectados en serie. Un elemento puede ser un contacto normalmente abierto, un contacto
normalmente cerrado o una bobina. Los enlaces horizontales y verticales se utilizan para
transportar energía alrededor de un elemento, o para colocar elementos en paralelo o en serie

entre sí.

El siguiente ejemplo muestra dos peldaños distintos, que deben introducirse y aceptarse por separado.
|
|--| |-----| |-----| |--------------------------------
-------------------------( )-
|
|--| |-----| |-----|/|--------------------------------
-------------------------( )-
|

En el siguiente ejemplo, dos líneas de peldaños están conectadas por un enlace vertical, formando un
solo peldaño.
|
|--| |--+--| |-----| |---------------------------------
------------------------( )-
||
| +--| |-----|/|-------------------------------------
--------------------( )-
|
El último elemento de un grupo de peldaños en serie debe ser una bobina, un salto o una función.
No puede haber nada a la derecha de una bobina o un salto. La décima posición de un escalón se

programa- Página
112
[Link]
 Programación básica de
PLC
reserva para

programa- Página
113
[Link]
 Programación básica de
PLC
bobinas y saltos. Una instrucción de llamada puede ocupar las columnas 9 y 10. Un renglón puede
contener hasta ocho bobinas. No es necesario que un renglón tenga elementos en cada columna.

Reglas del lenguaje de lógica de escalera

Estas directrices deben seguirse al crear o editar la lógica de escalera:
1. Si un peldaño tiene una bobina de transición, debe ser la única bobina del peldaño.
2. Sólo puede haber un JUMP o MCR por línea. Debe ser la última instrucción del escalón
y no puede haber una bobina en el mismo escalón.
3. Un peldaño debe contener al menos un contacto antes de cualquier bobina, salto, MCR,
función o enlace vertical. Los contactos deben introducirse y no pueden dejarse en
blanco. Los bloques de función no pueden conectarse directamente a la línea de tensión.
4. No se permiten los cortocircuitos.
5. Una rama debe estar compuesta por subexpresiones correctamente anidadas. No puede
haber ramificaciones que entren o salgan de otra ramificación. Los siguientes ejemplos
contienen escalones incorrectamente anidados.
A. En este ejemplo, el renglón que contiene el contacto %I0005 se bifurca en medio de la
subexpresión (%I0002 OR (%I0003 AND %I0004)).
|
|%I0001 %I0002 %Q0001
|--| |--+--| |----------+--------------( )-
|||
| |%I0003 %I0004 |
| +--| |--+--| |--+
||
|%I0005 |
|--| |----------+|
B. En este ejemplo, el renglón que contiene el contacto %I0005 se bifurca desde la
mitad de la subexpresión (%I0002 OR (%I0003 AND %I0004)).
|
|%I0001 %I0002 %I0006 %Q0001
|--| |--+--| |----------+--| |--+----------------------
-----------------------( )-
||||
| |%I0003 %I0004 | |
| +--| |--+--| |--+ |
|||
| |%I0005 |
| +--| |----------+

programa- Página
114
[Link]
 Programación básica de
PLC
|
6. No puede haber ninguna bifurcación alrededor (por encima o por debajo) de una función
en un escalón. No se permite el siguiente escalón.
|
|%I0001 %I0002 %Q0001
|--| |-----| |--+-----------------------------------
------------------------( )-
||
| | -----
| -| FUNC|-
| -----
|

7. No puede haber subtrayectorias que partan de una vertical en un peldaño que contenga
una función, salvo las subtrayectorias que lleven directamente a bobinas.
A. El siguiente escalón está permitido porque la primera sub-ruta sale
directamente del carril de alimentación y la segunda conduce directamente a
las bobinas.
|
|
|%I0001 %I0002 | | %Q0001
|--| |-----| |-----------| FUNC|-----------------------
---------+-----------( )-
||X||
|%I0001 %I0002 %I0003 | | | %Q0002
|--| |-----| |-----| |---| | +-----------( )-
|| |
|
B. El siguiente peldaño no está permitido. Tiene una sub-ruta que parte de una vertical
y
conduce a la función. También tiene una sub-ruta que no conduce directamente a
las bobinas; pasa primero por los contactos.
|
|
|%I0001 %I0002 | | %I0004 %Q0001
|--| |-----| |--+--------| FUNC|------------------------
--------+--| |------( )-
|||X||
|%I0003 | |%I0005 %Q0002
| +--| |---| | +--| |------( )-
|| |
|

8. No puede haber contactos a continuación de una función en un escalón. Observe que el

programa- Página
115
[Link]
 Programación básica de
PLC
peldaño del último ejemplo tampoco cumple esta regla.

programa- Página
116
[Link]
 Programación básica de
PLC
9. En general, el orden de ejecución de los elementos de un escalón es de izquierda a
derecha. Dentro de un grupo de ramas paralelas, se ejecuta primero la primera rama
paralela (la más baja del escalón). Se ejecuta en primer lugar la primera de varias sub-
rutas.

8.3 Fallo Informes

El Micro PLC monitoriza las operaciones internas para detectar problemas del sistema y del
usuario. Estos fallos se notifican a través de las referencias %S y a través de una tabla de fallos
interna. Se puede acceder a la información %S a través del software Logicmaster 90 o del HHP.
A la tabla de fallos sólo se puede acceder mediante el software Logicmaster 90.

8.4 Especificaciones

En las tablas siguientes se indican los datos de pedido, las características físicas y funcionales y
los requisitos de alimentación de entrada de los micro PLC.

Configuraciones de puntos de E/S

programa- Página
117
[Link]
 Programación básica de
PLC
Características físicas y funcionales (PLC de 14 puntos)

Características físicas y funcionales (PLC de 28 puntos)

programa- Página
118
[Link]
 Programación básica de
PLC

Características físicas y funcionales (Micro PLC de 23 puntos, IC693UAL006)

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119
[Link]
 Programación básica de
PLC

Requisitos de alimentación de CA

programa- Página
120
[Link]
 Programación básica de
PLC

Requisitos de alimentación de CC

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121
[Link]
 Programación básica de
PLC
Capítulo 9
Programación del PLC MicroLogix 1000 de Allen Bradley

9.1 Uso de las instrucciones básicas de

Estas instrucciones, cuando se utilizan en programas de diagrama de relés, representan circuitos
lógicos cableados utilizados para el control de una máquina o equipo. Las instrucciones básicas
están separadas en tres grupos: bit, temporizador y contador. Antes de conocer las instrucciones
de cada uno de estos grupos, le sugerimos que lea el resumen que precede al grupo:
Instrucciones de bits
Instrucciones para
temporizadores Instrucciones
para contadores

Examinar si está cerrado (XIC)

Utilice la instrucción XIC en su programa de diagrama de relés para determinar si un bit está
activado. Cuando se ejecuta la instrucción, si el bit al que se dirige está activado (1), la
instrucción se evalúa como verdadera. Cuando se ejecuta la instrucción, si el bit direccionado
está desactivado (0), la instrucción se evalúa como falsa.

Bit Dirección Estado XIC Instrucción

0 Falso
1 Verdadero
Algunos ejemplos de dispositivos que se encienden o se apagan son:
un pulsador conectado a una entrada (dirección
I1:0/4) una salida conectada a un piloto (dirección
O0:0/2) un temporizador que controla una luz
(dirección T4:3/DN)

Examinar si está abierto (XIO)

programa- Página
122
[Link]
 Programación básica de
PLC
Utilice una instrucción XIO en su programa de diagrama de relés para determinar si un bit está
desactivado. Cuando se ejecuta la instrucción, si el bit al que se dirige está desactivado (0), la
instrucción se evalúa como verdadera. Cuando se ejecuta la instrucción, si el bit al que se dirige
está activado (1), la instrucción se evalúa como falsa.

programa- Página
123
[Link]
 Programación básica de
PLC

Bit Dirección Estado XIO Instrucción

0 Verdadero
1 Falso
Algunos ejemplos de dispositivos que se encienden o se apagan son:
sobrecarga del motor normalmente cerrada (N.C.) cableada a una
entrada (I1:0/10) una salida cableada a una luz piloto (direccionada
como O0:0/4)
un temporizador que controla una luz (direccionado como T4:3/DN)

Salida Energizar (OTE)

Utilice una instrucción OTE en su programa de diagrama de relés para activar un bit cuando las
condiciones de llamada se evalúen como verdaderas. Un ejemplo de un dispositivo que se activa
o desactiva es una salida cableada a una luz piloto (direccionada como O0:0/4). Las
instrucciones OTE se reinician cuando:
Se entra o se vuelve al modo REM Run o REM Test o se restablece la alimentación.
El OTE está programado dentro de una zona inactiva o falsa de Restablecimiento de Control
Maestro (MCR).

Bloqueo de salida (OTL) y desbloqueo de salida (OTU)

OTL y OTU son instrucciones de salida retentiva. OTL sólo puede activar un bit, mientras que
OTU sólo puede desactivar un bit. Estas instrucciones se utilizan normalmente en pares, con
ambas instrucciones dirigiéndose al mismo bit. Tu programa puede examinar un bit controlado
por las instrucciones OTL y OTU tantas veces como sea necesario.

Bloqueo de salida (OTL) y desbloqueo de salida (OTU)

OTL y OTU son instrucciones de salida retentiva. OTL sólo puede activar un bit, mientras que
OTU sólo puede desactivar un bit. Estas instrucciones se utilizan normalmente en pares, con
ambas instrucciones dirigiéndose al mismo bit. Tu programa puede examinar un bit controlado
por las instrucciones OTL y OTU tantas veces como sea necesario.

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124
[Link]
 Programación básica de
PLC
Utilizar OTL
Cuando se asigna una dirección a la instrucción OTL que corresponde a la dirección de una
salida física, el dispositivo de salida cableado a este terminal de tornillo se energiza cuando el bit
está activado (encendido o habilitado). Cuando las condiciones de llamada se vuelven falsas
(después de ser verdaderas), el bit permanece activado y el dispositivo de salida correspondiente
permanece activado. Cuando está habilitado, la instrucción latch indica al controlador que active
el bit direccionado. A partir de ese momento, el bit permanece activado, independientemente de
la condición del escalón, hasta que se desactiva (normalmente mediante una instrucción OTU en
otro escalón).

Utilización de OTU
Cuando se asigna una dirección a la instrucción OTU que corresponde a la dirección de una
salida física, el dispositivo de salida cableado a este terminal de tornillo se desenergiza cuando se
borra el bit (se apaga o se desactiva). La instrucción unlatch indica al controlador que desactive
el bit direccionado. A partir de entonces, el bit permanece desactivado, independientemente de la
condición del renglón, hasta que se activa (normalmente mediante una instrucción OTL en otro
renglón).

One-Shot Rising (OSR)

La instrucción OSR es una instrucción de entrada retentiva que activa un evento para que se
produzca una vez. Utilice la instrucción OSR cuando deba iniciarse un evento basado en el
cambio de estado del escalón de falso a verdadero. Cuando las condiciones del escalón que
preceden a la instrucción OSR pasan de falso a verdadero, la instrucción OSR será verdadera
durante un barrido. Una vez completado el escaneado, la instrucción OSR se convierte en falsa,
aunque las condiciones de la línea que la preceden sigan siendo verdaderas. La instrucción OSR
sólo volverá a ser verdadera si las condiciones de llamada que la preceden pasan de falsas a
verdaderas. El controlador permite utilizar una instrucción OSR por salida en una línea.

Introducción de parámetros
La dirección asignada a la instrucción OSR no es la dirección one-shot referenciada por tu

programa- Página
125
[Link]
 Programación básica de
PLC
programa, ni indica el estado de la instrucción OSR. Esta dirección permite a la instrucción OSR
recordar su estado de salto anterior. Utilice una dirección de bit del archivo de datos de bits o de
enteros. El bit direccionado se activa (1) durante un escaneo cuando las condiciones de salto que
preceden a la instrucción OSR

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126
[Link]
 Programación básica de
PLC
son verdaderas (incluso si la instrucción OSR se convierte en falsa); el bit se restablece (0) cuando las
condiciones de llamada que preceden a la instrucción OSR son falsas.

Resumen de las instrucciones del temporizador

Cada dirección de temporizador está formada por un elemento de 3 palabras. La palabra 0 es la
palabra de control, la palabra 1 almacena el valor prefijado y la palabra 2 almacena el valor
acumulado.
Introducción de parámetros
Valor del acumulador (ACC)
Es el tiempo transcurrido desde la última vez que se reinició el temporizador. Cuando está activado, el
temporizador lo actualiza continuamente.

Valor predefinido (PRE)

Especifica el valor que debe alcanzar el temporizador para que el controlador active el bit de
finalizado. Cuando el valor acumulado es igual o superior al valor prefijado, se activa el bit de
finalizado. Puede utilizar este bit para controlar un dispositivo de salida. Los valores
preestablecidos y acumulados de los temporizadores van de 0 a
+32,767. Si un valor preestablecido o acumulado del temporizador es un número negativo, se produce un
error de ejecución.

Base de tiempo
La base de tiempo determina la duración de cada intervalo. La base de tiempo se puede seleccionar como
0,01 (10 ms) segundo o 1,0 segundo.

Precisión del temporizador

La precisión del temporizador se refiere al tiempo transcurrido entre el momento en que se activa
una instrucción del temporizador y el momento en que se completa el intervalo temporizado. La
precisión del temporizador es de -0,01 a +0 segundos, con una exploración del programa de hasta
2,5 segundos. El temporizador de 1 segundo mantiene la precisión con una exploración del
programa de hasta 1,5 segundos. Si sus programas pueden superar los 1,5 ó 2,5 segundos, repita

programa- Página
127
[Link]
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PLC
el paso de la instrucción del temporizador para que el paso se explore dentro de estos límites.

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Retardo a la conexión del temporizador (TON)
Utilice la instrucción TON para retrasar la activación o desactivación de una salida. La
instrucción TON comienza a contar intervalos de base de tiempo cuando se cumplen las
condiciones de llamada. Mientras se cumplan las condiciones de salto, el temporizador
incrementa su valor acumulado (ACC) en cada barrido hasta alcanzar el valor preestablecido
(PRE). El valor acumulado se restablece cuando las condiciones de llamada pasan a falsas,
independientemente de si el temporizador ha agotado el tiempo de espera.
Uso de bits de estado

Cuando el controlador cambia del modo REM Run o REM Test al modo REM Program o se
pierde la alimentación del usuario mientras la instrucción está temporizando pero no ha
alcanzado su valor preestablecido, ocurre lo siguiente:
El bit de activación del temporizador
(EN) permanece activado. El bit
Timer Timing (TT) permanece activado.
El valor acumulado (ACC) sigue siendo el mismo.
Al volver al modo REM Run o REM Test, puede ocurrir lo siguiente:

Temporizador de retención (RTO)

Utilice la instrucción RTO para activar o desactivar una salida después de que su temporizador
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haya estado activado durante un intervalo de tiempo preestablecido. La instrucción RTO es una
instrucción retentiva que permite que el temporizador se detenga y se inicie sin

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Restablecimiento del valor acumulado (ACC). La instrucción RTO conserva su valor acumulado
cuando se produce cualquiera de los siguientes casos:
Las condiciones de los peldaños se vuelven falsas.
Cambia el funcionamiento del controlador del modo REM Run o REM Test al modo
REM Program.
El controlador pierde
potencia. Se produce un
fallo.

Uso de bits de estado

Cuando el controlador cambia del modo REM Run o REM Test al modo REM Program o REM
Fault, o se pierde la alimentación del usuario mientras el temporizador está temporizando pero
aún no está en el valor preestablecido, ocurre lo siguiente:
El bit de activación del temporizador
(EN) permanece activado. El bit
Timer Timing (TT) permanece activado.
El valor acumulado (ACC) sigue siendo el mismo.

Instrucciones para contadores

Cada dirección de contador está formada por un elemento de archivo de datos de 3 palabras. La
palabra 0 es la palabra de control, que contiene los bits de estado de la instrucción. La palabra 1
es el valor prefijado. La palabra 2 es el valor acumulado.

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Introducción de parámetros
Valor del acumulador (ACC)
Es el número de transiciones de falso a verdadero que se han producido desde la última puesta a cero del
contador.

Valor predefinido (PRE)

Especifica el valor que debe alcanzar el contador para que el controlador active el bit de
realizado. Cuando el valor del acumulador es igual o superior al valor prefijado, se activa el bit
de estado hecho. Puede utilizar este bit para controlar un dispositivo de salida. Los valores
preestablecidos y acumulados de los contadores oscilan entre -32.768 y +32.767, y se almacenan
como enteros con signo. Los valores negativos se almacenan en forma de complemento a dos.

Cuenta atrás (CTU)

La CTU es una instrucción que cuenta las transiciones de peldaño falso a verdadero. Las
transiciones de escalón pueden estar causadas por eventos que ocurren en el programa (desde la
lógica interna o por dispositivos de campo externos), como piezas que pasan por un detector o
accionan un interruptor de límite. Cuando las condiciones del escalón para una instrucción CTU
han realizado una transición de falso a verdadero, el valor acumulado se incrementa en una
cuenta, siempre que el escalón que contiene la instrucción CTU se evalúe entre estas
transiciones. La capacidad del contador para detectar transiciones de falso a verdadero depende
de la velocidad (frecuencia) de la señal entrante.
El valor acumulado se conserva cuando las condiciones de llamada vuelven a ser falsas. El
recuento acumulado se mantiene hasta que se borra mediante una instrucción de reinicio (RES)
que tenga la misma dirección que el reinicio del contador.

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 Programación básica de
PLC
Uso de bits de
estado

El valor acumulado se retiene después de que la instrucción CTU pasa a falsa, o cuando se quita
y luego se restablece la alimentación del controlador. Además, se conserva el estado activado o
desactivado de los bits de contador realizado, desbordamiento y subdesbordamiento. El valor
acumulado y los bits de control se restablecen cuando se activa la instrucción RES
correspondiente. Los bits CU se activan siempre antes de entrar en los modos REM Run o REM
Test...

Cuenta atrás (CTD)

El CTD es una instrucción de salida retentiva que cuenta las transiciones de peldaño falso a
verdadero. Las transiciones de peldaño pueden estar causadas por eventos que ocurren en el
programa, como piezas que pasan por un detector o accionan un final de carrera.
Cuando las condiciones del renglón para una instrucción CTD han realizado una transición de
falso a verdadero, el valor acumulado se reduce en un recuento, siempre que el renglón que
contiene la instrucción CTD se evalúe entre estas transiciones. Los recuentos acumulados se
conservan cuando las condiciones del renglón vuelven a ser falsas. El recuento acumulado se
mantiene hasta que se borra mediante una instrucción de reinicio (RES) que tenga la misma
dirección que el reinicio del contador.

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 Programación básica de
PLC
Uso de bits de
estado

El valor acumulado se retiene después de que la instrucción CTD sea falsa, o cuando se quita la
alimentación del controlador y luego se restablece. También se mantiene el estado activado o
desactivado de los bits de contador realizado, desbordamiento y subdesbordamiento. El valor
acumulado y los bits de control se restablecen cuando se ejecuta la instrucción RES apropiada.
Los bits CD siempre se activan antes de entrar en los modos REM Run o REM Test.

RSLogix Micro Starter Lite

Por el momento vamos a crear algo de lógica de escalera. Abra el software RSLogix Micro con
el acceso directo START > All Programs > Rockwell Software > RSLogix Micro English >
RSLogix Micro English. Cree un nuevo proyecto desplegando el menú File y seleccionando New.
Cada proyecto debe comenzar con un procesador designado.

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 Programación básica de
PLC

Ha elegido el MicroLogix 1000 más sencillo y después ha pulsado el botón Aceptar. Si alguna
vez trabaja con la versión comprada de RSLogix 500 entonces habrá muchos más elementos en
esta lista de hardware. Ahora se abre un proyecto en blanco.

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[Link]
 Programación básica de
PLC
Vamos a crear un peldaño sencillo para probarlo en el emulador. Asegúrese de que el cursor está
en el peldaño con el FIN y haga clic en el icono Nuevo peldaño de la barra de herramientas de
instrucciones.

Ahora haz clic en la instrucción -Examinar si está cerrado‖ para añadirla al peldaño. Haz
doble clic en el signo de interrogación e introduce I:0/0 como dirección de entrada. Deje vacío el
cuadro emergente de descripción haciendo clic en OK.

A continuación, haga clic en la instrucción Output Energize para añadirla a la parte derecha
del peldaño. Haga doble clic en el signo de interrogación situado sobre ella e introduzca O:0/0
como dirección de salida. Deja vacío el cuadro emergente de descripción haciendo clic en
Aceptar.

Ahora debería tener algo como lo siguiente.

El siguiente paso, muy importante, es verificar el proyecto con la opción de menú Edición >
Verificar proyecto. Esto compilará el proyecto y lo preparará para el emulador.

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[Link]
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Guarde el proyecto como algo así como [Link] en un lugar fácil de encontrar como Mis Documentos.

9.2 Uso de la comparación Instrucciones

Las instrucciones de comparación se utilizan para comprobar pares de valores con el fin de
condicionar la continuidad lógica de un escalón. Como ejemplo, supongamos que a una
instrucción LES se le presentan dos valores. Si el primer valor es menor que el segundo, entonces
la instrucción de comparación es verdadera. Para obtener más información sobre las
instrucciones de comparación, le sugerimos que lea la Descripción general de las instrucciones
de comparación que aparece a continuación.

Igualdad (EQU)
Utilice la instrucción EQU para comprobar si dos valores son iguales. Si la fuente A y la fuente
B son iguales, la instrucción es lógicamente verdadera. Si estos valores no son iguales, la
instrucción es lógicamente falsa. La fuente A debe ser una dirección de palabra. La fuente B
puede ser una dirección constante o de palabra. Los enteros negativos se almacenan en forma de
complemento a dos.

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 Programación básica de
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No igual (NEQ)
Utilice la instrucción NEQ para comprobar si dos valores no son iguales. Si el origen A y el
origen B no son iguales, la instrucción es lógicamente verdadera. Si los dos valores son iguales,
la instrucción es lógicamente falsa. La fuente A debe ser una dirección de palabra. La fuente B
puede ser una constante o una dirección de palabra. Los enteros negativos se almacenan en forma
de complemento a dos.

Menos que (LES)

Utilice la instrucción LES para comprobar si un valor (fuente A) es menor que otro (fuente B). Si
el valor en la fuente A es menor que el valor de la fuente B, la instrucción es lógicamente
verdadera. Si el valor de la fuente A es mayor o igual que el valor de la fuente B, la instrucción
es lógicamente falsa. La fuente A debe ser una dirección de palabra. La fuente B puede ser una
constante o una dirección de palabra. Los enteros negativos se almacenan en forma de
complemento a dos.

Menos que o igual (LEQ)

Utilice la instrucción LEQ para comprobar si un valor (fuente A) es menor o igual que otro
(fuente B). Si el valor de la fuente A es menor o igual que el valor de la fuente B, la instrucción
es lógicamente verdadera. Si el valor de la fuente A es mayor que el valor de la fuente B, la
instrucción es lógicamente falsa. La fuente A debe ser una dirección de palabra. La fuente B
puede ser una dirección constante o de palabra. Los enteros negativos se almacenan en forma de
complemento a dos.

Mayor que (GRT)

Utilice la instrucción GRT para comprobar si un valor (fuente A) es mayor que otro (fuente B).
Si el valor en la fuente A es mayor que el valor de la fuente B, la instrucción es lógicamente
verdadera. Si el valor de la fuente A es menor o igual que el valor de la fuente B, la instrucción
es lógicamente falsa. La fuente A debe ser una dirección de palabra. La fuente B puede ser una
dirección constante o de palabra. Los enteros negativos se almacenan en forma de complemento
a dos.

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Mayor o igual (GEQ)
Utilice la instrucción GEQ para comprobar si un valor (fuente A) es mayor o igual que otro
(fuente B). Si el valor de la fuente A es mayor o igual que el valor de la fuente B, la instrucción

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es lógicamente verdadera. Si el valor de la fuente A es menor que el valor de la fuente B, la
instrucción es lógicamente falsa. La fuente A debe ser una dirección de palabra. La fuente B
puede ser una constante o una dirección de palabra. Los enteros negativos se almacenan en forma
de complemento a dos.

Comparación enmascarada para iguales (MEQ)

Utilice la instrucción MEQ para comparar datos de una dirección de origen con datos de una
dirección de referencia. El uso de esta instrucción permite enmascarar partes de los datos con
una palabra independiente.
Introducción de parámetros
La fuente es la dirección del valor que desea comparar.
Máscara es la dirección de la máscara a través de la cual la instrucción mueve los datos.
La máscara puede ser un valor hexadecimal (constante).
Comparar es un valor entero o la dirección de la referencia. Si los 16 bits de datos de la
dirección de origen son iguales a los 16 bits de datos de la dirección de comparación
(menos los bits enmascarados), la instrucción es verdadera. La instrucción se convierte en
falsa en cuanto detecta un desajuste. Los bits de la palabra de máscara enmascaran los
datos cuando se restablecen; pasan los datos cuando se establecen.

Prueba límite (LIM)

Utilice la instrucción LIM para comprobar valores dentro o fuera de un rango especificado,
dependiendo de cómo haya establecido los límites.
Introducción de parámetros
Los valores de Límite Bajo, Prueba y Límite Alto pueden ser direcciones de palabra o constantes,
restringidas a las siguientes combinaciones:
Si el parámetro Prueba es una constante, tanto el parámetro Límite Bajo como el Límite
Alto deben ser direcciones de palabra.
Si el parámetro Prueba es una dirección de palabra, los parámetros Límite Bajo y Límite

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Alto pueden ser una constante o una dirección de palabra.

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Verdadero/Falso Estado de la instrucción
Si el Límite bajo tiene un valor igual o inferior al Límite alto, la instrucción es verdadera cuando
el valor de Prueba se encuentra entre los límites o es igual a cualquiera de ellos. Si el valor de
Prueba está fuera de los límites, la instrucción es falsa, como se muestra a continuación.

Si el Límite Bajo tiene un valor mayor que el Límite Alto, la instrucción es falsa cuando el valor
de Prueba está entre los límites. Si el valor de Prueba es igual a cualquiera de los límites o está
fuera de los límites, la instrucción es verdadera, como se muestra a continuación.

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 Programación básica de
PLC
Referencias

1. GX Developer FX, Sistema de programación y documentación, Manual para

principiantes, Mitsubishi Electric Industrial Automation.
2. GE Fanuc Automation, Productos de control programable Logicmaster 90 Series 90-
30/20/Micro, Manual del usuario del software de programación, GFK-0466L.
3. Autómatas programables, Nivel básico TP301, Libro de texto, Festo Didactic, R.
Bliesener, F. Ebel, C. Löffler, B. Plagemann, H. Regber, E. v. Terzi, A. Winter.
4. CPU CP1L, GUÍA DE INICIO, Omron.
5. Simatic, controlador programable S7-200, CPU 210, manual del sistema.
6. GE Fanuc Automation, productos de control programable, serie 90™, micro PLC Manual
del usuario GFK-1065F.
7. Allen-Bradley MicroLogix 1000, Controladores programables, Manual del usuario,
(Boletín 1761 Controladores).
8. Controladores programables de la serie FX, Manual de programación, Revisión J,
noviembre de 1999.
9. SINUMERIK 840D, Programación C-PLC, Descripción de Funciones 03.96 Edition,
Documentación del Fabricante.
10. Fundamentos de la programación de PLC, Sistemas de control industrial, otoño de 2006.

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