HERRAMIENTAS

ESTADÍSTICAS
Desde la etapa de control
han surgido una serie de
herramientas que sirven
para el análisis de datos,
análisis que es básico, entre
otras cosas, para llevar a
cabo el control estadístico
del proceso; razón por el
cual reciben el nombre de
herramientas estadísticas.
 En la década de los 50 se comenzaron a aplicar
en Japón las herramientas estadísticas de Control
de Calidad, desarrolladas anteriormente por
Shewhart y Deming.
 Los progresos, en materia de mejora
continua de la calidad, se debieron
en gran medida, al uso de estas
técnicas

 Fue el profesor Kaoru Ishikawa quien extendió su utilización

en las industrias manufactureras de su país, en los años 60,
acuñando la expresión de 7 herramientas para el control de
la calidad.
 Estas herramientas pueden ser descritas genéricamente
como "métodos para la mejora continua y la solución de
problemas".

 Consisten en técnicas gráficas que ayudan a comprender los

procesos de trabajo de las organizaciones para promover su
mejoramiento.

 Son de creación occidental, excepto el diagrama causa-

efecto que fue ideado por Ishikawa.
 Los métodos estadísticos son herramientas
eficaces para mejorar el proceso de
producción y reducir sus defectos. Sin
embargo, se debe tener en cuenta que las
herramientas estadísticas son precisamente
herramientas: no servirían si se usan
inadecuadamente.
 Hoy en día existen Siete mecanismos o
herramientas que podemos utilizar dentro de
cualquier proceso productivo, ya que estás les
han favorecido dentro de las circunstancias de
mejoramiento o perfeccionamiento dentro de
Calidad, y estas a su vez las utilizamos para llevar
a cabo un estudio y observar cuales son las
causas de que el proceso vaya de mal manera y
después buscar la manera de que
implementemos posibles soluciones optimas que
vayan dirigida hacia la problemática.
Ya que para eso la Calidad Total busca implementar
una renovada instrucción hacia los operarios o
encargados del proceso productivo, que todos los
miembros colaboren de buena manera para llevar
acabo el trabajo en equipo y lo más importante
proyectar a corto y largo plazo una BUENA CALIDAD.
Hojas de
verificación
 ¿Qué es?

Son formas estructuradas que

facilitan la
recopilación de información;
están diseñadas con base en
las necesidades y
características de los datos
que se requieren para medir y
evaluar uno o varios procesos
 Definición
Impreso con formato de tabla o diagrama, destinado para registrar y
compilar datos mediante un método sencillo y sistemático.
 ¿Para que sirve?

 Se utiliza para reunir datos del

comportamiento de un proceso con el Objetivos
fin de detectar tendencias por medio
de capturas, análisis y control de
información respecto al proceso. • Facilitar la recolección
de datos

• Organizar de manera
automática los datos

• Son el punto de partida

para la elaboración de
otras herramientas
Utilidades
• Para cuantificar los defectos por producto

• Para cuantificar los defectos por

localización

• Para cuantificar defectos por causa

(trabajador-maquina)

• Seguimiento de las actividades de un

proceso(lista de verificación)
Esta técnica de recogida de datos se prepara de
manera que su uso sea fácil e interfiera lo menos
posible con la actividad de quien realiza el
registro.
Ventajas de las hojas de verificación
 Proporciona datos fáciles de
comprender.

 Los datos son obtenidos mediante un

proceso simple y eficiente que
puede ser aplicado en cualquier
organización.

 Reflejan rápidamente las técnicas y

patrones subyacentes en los datos.
Utilización

En la mejora de la calidad,
se utiliza tanto en el estudio
de los síntomas de un
problema, como las causas
o en la recogida y análisis
de los datos.
También la podemos utilizar como punto de partida para la
elaboración de otras herramientas, como:
Gráficos de control
Diagramas de Pareto
Histogramas
 1.- Comprobar la forma
Kaoru Ishikawa, de la distribución de
probabilidad de un
identifico cinco
proceso.
usos para las
hojas de control
en el control de 2.- Cuantificar defectos por
calidad. tipo.

3.- Cuantificar defectos

por ubicación.
4.- Cuantificar
defectos por
causa.

5.- Realizar un seguimiento de la

finalización de los pasos en un
procedimiento de varios pasos
(como una lista de verificación o
checklist).
 1.- Determinar 2.- Enfocar su
Pasos claramente el proceso atención hacia el
sujeto a observación. análisis de las
para características del
elaborar 3.- Definir el periodo de
proceso.
4.- Diseñar una
una hoja tiempo durante el cual plantilla de formato
serán recolectados los
de datos.
claro y fácil de usar.

verificaci 5.- Obtener los datos de

una manera consistente
ón y honesta.
 Tipos de Hoja de Verificación

 No hay tipos de establecidos de hojas de

verificación de manera formal. Sin embargo
pueden definirse, ciertos usos comunes.

• Hojas de registro de datos

• Hojas de lista de chequeo
• Hoja de localización
Hoja de lista de chequeo:
Los aspectos a comprobar se enlistan
para cuando se detecte un
evento asociado a uno de los
aspectos, se pueda marcar según
corresponda.
 Es utilizada para recolectar datos
Hoja de acerca de los defectos encontrados
Localización  El responsable marca el lugar donde
se percibe el defecto.
Hoja de chequeo de frecuencia
Con esta hoja definimos las categorías
y recogemos los datos anotando el
número de veces que se presentan.
Hojas de Chequeo con Escala de
Medición
 Se evalúa la forma de distribución de
probabilidad y a continuación se
construye un distribución de
frecuencia. En este tipo de hoja se
clasifica la medición de acuerdo con
una serie de categorías o parámetros,
además de que permite trazar limites
de especificación
Hojas de Chequeo con clasificación

 También llamada hoja de

verificación por tipo de defecto.
En esta hoja se define una serie de
categorías que debe ubicarse en
la primera columna y en la primera
fila, de tal manera que los datos
reunidos sean clasificados de
acuerdo con el cruce de columna
y fila.
 Hojas de Registro de Datos Variables

 El tiempo que transcurre desde

que un cliente entra a un
restaurante hasta que pide la
orden se considera un parámetro
importante en la satisfacción del
mismo.
 Hoja de Registro de Datos por Atributos

 Fue creada para registrar el

tipo de defecto que puede
ocurrir en un estado de cuenta
de crédito.
 Hoja de Control de Ubicación de
Defectos
 La ubicación del defecto puede
ayudar a encontrar la causa que lo
genera, con el cual se puede
conseguir su eliminación y por tanto,
la mejora de calidad. Por lo general,
esta hoja control contiene una figura
del producto con el fin de ubicar en
este los diferentes defectos que se
encuentran.
El diagrama de Pareto,
también llamado:
❖ Curva 80-20
❖ Distribución A-B-C.
es una gráfica para
organizar datos de
forma que estos
queden en orden
descendente, de
izquierda a derecha y
separados por barras.
Permite, pues, asignar
El diagrama de Pareto,
también llamado:
❖ Curva 80-20
❖ Distribución A-B-C.
es una gráfica para
organizar datos de
forma que estos
queden en orden
descendente, de
izquierda a derecha y
separados por barras.
Permite, pues, asignar
 Origen

 En 1909, el economista y sociólogo italiano

Vilfredo Pareto publico resultados de un
estudio acerca de la distribución de la riqueza
Italia, se observo que 80% de ésta se
concentraba en solo 20% de la población
 Historia
Se basa en la “ley 80-20” o
“los pocos vitales y muchos
triviales”, enunciada por
Vilfredo Pereto (1848-1923).
Este economista se dio cuenta de que la
riqueza de Italia estaba concentrada en
una pequeña parte de la población y el
resto se repartía con la demás
población, que era la mayoría.
En 1909
publico los resultados del estudio.
Objetivo

Ayudar a localizar los

problemas vitales, así como sus
causas más importantes.
¿Para que se utiliza?

El diagrama de Pareto es útil en los siguientes casos:

a) Al mostrar la importancia relativa de las diversas causas identificadas para
un determinado efecto o problema.

b) Al determinar los factores clave se incluyen en un determinado efecto o

problema.

c) Al decidir que aspectos trabajar de manera inmediata.

 Usos del diagrama de
Mostrar la
importancia
Pareto
relativa de la
diversas causas Decidir que
identificadas aspectos (“los
para un pocos vitales”)
problema. trabajar de
manera
inmediata. Determinar los
factores claves
de un efecto o
problema.
 ¿Qué es?
 Es un grafico especial de barras
cuyo campo de análisis o aplicación son
los datos categóricos y cuyo objetivo es
ayudar a localizar los problemas vitales,
así como sus causas mas importantes
Estructura

Eje horizontal: Muestra los factores

empezando por el de mayor importancia

Eje vertical izquierdo : Situar en este eje la

magnitud de cada factor. La escala del
eje está comprendida entre cero y la
magnitud total de los factores

Eje vertical derecho: Se representan el

porcentaje acumulado de los factores,
por tanto, la escala es de cero a 100. El
punto que representa a 100 en el eje
derecho está alineado con el que
muestra la magnitud total de los factores
detectados en el eje izquierdo.
 Pasos para construir un diagrama
de Pareto
1. Decidir y delimitar el problema o área de
mejora.

2. Discutir y decidir el tipo de datos.

3. Definir el periodo del que se tomaran los

datos.
4. Construir una tabla en la que se cuantifique
la frecuencia de cada dato, su porcentaje y
demás información.

5. Construir una grafica de barras priorizando

la frecuencia de los datos.
6. Con la información del porcentaje
acumulado, graficar una línea acumulada.

7. Realizar la interpretación.
Ejercicio

 Se considera un proceso de producción que se encuentra afectado por la siguientes

causas durante un mes de trabajo:

- Fluctuaciones de energía
- Inestabilidad de la máquina
- Rotación frecuente del operador
- Rotación frecuente de la máquina
- Cambios ambientales cíclicos
- Cansancio o fatiga del operador
- Partida fría
- Error de medición
- Desviación del material
- Desgaste del equipo
Ejercicio
Defectos Frecuencia
Inestabilidad de la máquina 56

Cansancio o fatiga del operador 11

Desviación del material 5

Cambios ambientales 191
Fluctuaciones de energía 9
Error de medición 6
Rotación frecuente de la máquina 35

Rotación frecuente del operador 121

Partida fría 8
Desgaste del equipo 3
 Al marcar sobre el gráfico una
línea punteada sobre el valor
correspondiente al 80% del
porcentaje acumulado, se
obtiene la siguiente
información:

- Cambios ambientales
- Rotación del operador

 Son las causas que están

ocasionando el 80% de los
defectos en este proceso, por
lo que los esfuerzos destinados
a mejorarlo deberían
concentrarse en estos 3
aspectos.
 Diagrama de Causa y Efecto
(Ishikawa)

Fue creado por él Gurú de la

Calidad, él El Profesor Dr. Kaoru
Ishikawa en el año 1953.
Permite, de una forma sencilla, agrupar y
visualizar las razones que han de estar en
el origen de un problema o resultando
que se pretenda mejorar.
 VENTAJAS

Sirve de guía objetiva Las causas del

para la discusión y la problema se buscan
motivación activamente

Sirve para señalar

Los resultados todas las posibles
quedan plasmados causas de un
en el diagrama problema y como se
relacionan entre sí
 Se utiliza entre otras cosas para:

Analizar las relaciones causa-efecto.

Comunicar las relaciones causa-efecto.
Facilitar la solución de problemas desde el síntoma
hasta la causa y luego hasta la solución.
 Pasos en la Construcción de un
Diagrama de Ishikawa
1. Elegir el aspecto de calidad que se quiere mejorar , lo cual se puede hacer con la
ayuda de un Diagrama de Pareto, un histograma o alguna acción
preventiva/correctiva que deba realizarse.
2. Escribir de manera clara y concreta el aspecto de calidad a la derecha del
diagrama. Trazar una flecha ancha de izquierda a derecha , y decidir que tipo de
DI se va a emplear ( 6M , Flujo o Estratificación).
3. Buscar todas las causas probables , lo mas concretas posibles, que pueden
afectar a la característica de calidad. Generalmente esto se hace a través de una
lluvia de ideas.
4. Representar en el DI las ideas obtenidas y, analizando el diagrama , preguntarse
si faltan algunas otras causas aún no consideradas.; si existen entonces
agregarlas.
5. Decidir cuáles son las causas más importantes , a través de un consenso o
votación, o bien si se tienen disponibles empleando datos.
6. Decidir sobre cuáles causas se va a actuar. Para ello se toma en consideración el
punto anterior y lo factible que resulta corregir cada una de las causas.
7. Preparar un plan de acción para cada una de las causas a ser investigadas o
corregidas.
 Flujo del
Proceso
6M

Estratificacion

Tres métodos para construir

un Diagrama de Ishikawa
 Método 6M

 Consiste en agrupar las causas

potenciales en seis ramas principales:
 Estos seis elementos
➢ Metodos de Trabajo
definen de manera global
➢ Mano de Obra
todo proceso, y cada uno
aporta parte de la calidad
➢ Materiales
final del producto o
➢ Maquinaria
servicio.
➢ Medición
➢ Medio Ambiente  Es natural enfocar los
esfuerzos de mejora
hacia cada uno de estos
elementos de un proceso.
 Mano de obra: ¿La gente conoce su trabajo?, ¿Los operadores están
entrenados?
 Métodos: ¿Existe un procedimiento alternativo claramente
definido?
 Materiales: ¿Ha habido algún cambio reciente en los materiales?
 Maquinaria: ¿Las maquinas han demostrado tener la capacidad de
brindar la calidad que se requiere?
 Medición: ¿Están definidas las características que se miden?
 Medio ambiente: ¿La temperatura ambiental influye en las
operaciones?
 Diagrama de Ishikawa tipo 6M

Mano de Métodos de
Materiales
Obra Trabajo
No estandarizado
Operario Inadecuado. Fuera de
Supervisión
especificaciones
Capacitación
Chasis
Equipo Presencia de
inadecuado polvos
Mntto.
deficiente Equipo no
adecuado.

Maquinaria Medio Medición

Ambiente
 Metodo de Flujo de Proceso

La línea principal del Diagrama de Ishikawa sigue la

secuencia normal del proceso de producción.
Los factores que pueden afectar la caracteristica de
calidad se agregan en el orden que les corresponde,
segun el proceso.
Este metodo permite explorar formas alternativas de
trabajo, detectar cuellos de botella, descubrir
problemas ocultos,etc.
 Diagrama de Ishikawa: Tipo Flujo de Proceso

Movimiento Individual
Impurezas Rolado Aflojamiento
Caídas Movimiento en
banda
Ensanchamiento
Amontonamiento En grupo
Colocación
Cicatri-
ces en
Materia Hechura Correcion Aplana- Prueba Remover Inspección tubos
Prima de tubo miento de agua cordon de
acero

Rolado Peso
Pulimento
Colocacion
Diferencia Rolado
Movimientos
Amontonamiento
Movimiento
Pulimento

Válvula Pintura
Superficial
Peso
 Método de Estratificación

 La idea de este método es ir directamente a las

principales causas potenciales de un problema.
 La selección de estas causas muchas veces se hace a
través de una sesión de lluvia de ideas. Es importante
preguntarse al menos cinco veces , el porqué del
problema.
 El abanico de búsqueda será más reducido y los
resultados más positivos.
 Contrasta con el método 6M , ya que en éste se va de
lo muy general a lo particular, mientras que en el
método de estratificación se va directamente a causas
potenciales del problema.
 Esta manera de construir el Diagrama de Ishikawa es
natural cuando las categorías de las causas potenciales
pueden subdividirse.
 Diagrama de Ishikawa:TIPO Estratificación

Calidad de la
Mantenimiento
pintura

Vehículo Frecuencia

Pigmento Encerado

Porcentaje de
Temperatura conservación
Acabado
Exposición al sol

Impresión Contaminación

Tiempo de Método de
Atmósfera
exposición. pintado
Paso 1:
•El problema detectado por el departamento de control de
calidad del banco es: Tiempo de espera muy elevado para los
usuarios del banco.

•Haciendo una lluvia de ideas, se ha decidido rodear el problema

desde las categorías que más han estado afectando el servicio
del banco actualmente. Una revisión de las quejas y reclamos fue
suficiente para tener información para definirlas. En consecuencia,

Paso 2: las espinas mayores son:

•Personal de servicio
•Sistema
•Capacidad de servicio
•Método
Paso 3: Vamos a tomar la espina mayor: Personas.
Pregunta:
¿Cómo afecta el personal del banco que el tiempo
de espera para los usuarios sea muy elevado?

En cuánto al personal, ¿Por qué se presenta un tiempo

de espera muy elevado para los usuarios?

¿En qué momento el personal del banco hace que el

tiempo de espera del usuario sea muy elevado?
El personal no
asiste a las
capacitaciones
Tal como ves, cualquier pregunta que relacione el El personal
aspecto que estas analizando con el problema
central te permitirá definir causas. presenta
desconocimiento
del proceso
El personal no es
Así pues, se han obtenido estas respuestas: ágil en la
digitación
 El personal no es ágil en
El personal presenta la
desconocimiento del digitación PORQUE esta
Paso 4: Profundizamos
proceso PORQUE los competencia no se tuvo
en el siguiente nivel
planes de en cuenta al
buscando las causas a
entrenamiento están contratarlos.
las respuestas obtenidas
basados en el software Observando el perfil de
en el paso 3.
anterior, es decir que no cargo, esta no es una
están actualizados. competencia que esté
incluida.
 Definir la población que se
La intervención puede estar Determinar las solicitudes más
atiende a través de la sucursal
dirigida a los siguientes frecuentes e incluirlas en los
del banco, examinando la
aspectos: canales de servicio telefónico y
posibilidad de soportar el
virtual.
servicio con otra sucursal.

A modo de conclusión,
podemos mencionar que la Intervenir los servidores que Cambiar la distribución de las
causa principal gira en torno a soportan el uso de la aplicación instalaciones del banco o
la insuficiente capacidad de móvil para aumentar el número mejorar las instalaciones para
servicio del banco desde los de usuarios que pueden usarla incluir a más operadores de
diferentes canales que tiene: Su al mismo tiempo. servicio.
canal virtual, telefónico y físico.
 SIRVE
Para brindar una vista o panorama de la
distribución de una muestra, en relación a una
determinada característica cuantitativa,
permitiendo observar la preferencia por parte de
la misma, evidenciando comportamientos,
homogeneidad o acuerdo entre los diversos
valores de las partes que componen la muestra, o
en contraposición, notar el grado de dispersión
de los valores
¿Para qué se utilizan los histogramas?

Los histogramas son de utilidad para:

 Interpretar de manera sencilla la variación de los datos.
 Brindar una visión clara de la información aportada por los datos,
facilitando la interpretación de los mismos.
 Comparar valores e identificar posibles causas de un problema.
 Comprobar las causas.
 Valorar posibles soluciones, una vez eliminadas las causas del problema.
Características de un histograma

 Muestra la distribución de un conjunto de datos.

 Grafica de barras verticales
 Muestra una barra pegada a otra barra, sin espacio entre las mismas.
 Cada barra constituye un subconjunto de los datos.
 Figura la acumulación o tendencia, variabilidad o dispersión y distribución
de una muestra.
 Se usa para representar variables continuas y variables discretas.
 Los datos se agrupan en clases, estos son intervalos de un mismo tamaño.
TIPOS DE HISTOGRAMAS
 20 32 25 29 14 36 48
25 23 22 33 12 44 51
40 28 19 35 24 11 46
55 26 17 21 58 26 16
59 34 52 51 55 31 27

Total de datos = 35

1. Se determina el rango de los datos

El Rango es:

Valor máximo – el valor mínimo

Rango= 58 -11 = 47
 20 32 25 29 14 36 48
25 23 22 33 12 44 51
40 28 19 35 24 11 46
55 26 17 21 58 26 16
59 34 52 51 55 31 27

2.- Determinar el número de clase

Formula:

1 + 3.3 Log 35 = 6.09 = 6

 20 32 25 29 14 36 48
25 23 22 33 12 44 51
40 28 19 35 24 11 46
55 26 17 21 58 26 16
59 34 52 51 55 31 27

3- Amplitud de clase
V. Máximo – V. mínimo
No. De clase
 4. F.S. = LS del 1er. Intervalo + LI del siguiente intervalo

5. F.I. = FS – AC

6. Marca de clase = FI + FS
2
Realizar hoja de conteo

N° Amplitud de Clase Conteo F M.C F.I F.S

1 11 18 IIII 5 14.5 10.5 18.5

2 19 26 IIII IIII 10 22.5 18.5 26.5

3 27 34 IIII 6 30.5 26.5 34.5

4 35 42 III 3 38.5 34.5 42.5
5 43 50 III 4 46.5 42.5 50.5
6 51 58 IIII II 7 54.5 50.5 58.5
CONCLUSIÓN: podemos observar que
unos 10 alumnos aproximadamente
ven la televisión un promedio de 25.5
horas a la semana.
Diagrama de
dispersión
El diagrama de dispersión es
una herramienta gráfica que
ayuda a identificar la posible
relación entre dos variables.
Tiene el propósito de controlar
mejor el proceso y mejorarlo.
Además de que se pueden
hacer predicciones basadas
en los datos.
 Tipos de correlación

Relación entre dos Relación entre dos

variables que muestra variables que muestra
que ambas aumentan o que una variable
disminuyen disminuye conforme otra
simultáneamente. aumenta.
 Relación lineal que
Muestra que no existe
relación entre las dos existe entre dos
variables. variables.
Fuerza de correlación
 ¿Cómo se construye?
❑ Paso 1
Recolectar n parejas de datos de la forma (Xi, Yi), con i = 1, 2, 3,…n donde Xi y Yi representan
los valores respectivos de las dos variables.
Los datos se suelen representar en una tabla.
❑ Paso 2
Diseñar las escalas apropiadas para los ejes X y Y.
❑ Paso 3
Graficar las parejas de datos. Si hay puntos repetidos, se mostrarán como círculos
concéntricos.
❑ Paso 4
Documentar el diagrama.
 EJEMPLO 2:
En un hospital se tomaron 10 expedientes de mujeres y hombres
entre los 5 a los 25 años para medir su nivel de hemoglobina. En la
siguiente tabla se muestra las edades de los pacientes y el nivel de
hemoglobina.

Edad de los
pacientes 5 7 10 15 16 18 20 21 22 25
Nivel de
hemoglobina 9 7 12 12 13 12 16 18 12 16
 Nivel de hemoglobina
20
18
16
14
12
10 Nivel de hemoglobina

8 Lineal (Nivel de hemoglobina )

6
4
2
0
0 5 10 15 20 25 30

CONCLUSIÓN:
1.- Existe una correlación positiva entre las edades de las
personas el nivel de hemoglobina

2.- Podemos dar por hecho que mientras mas grandes sean las
personas; más alto es su nivel de hemoglobina
Ejemplo 3: % Nº de % Nº de
nuevo defecto nuevo defecto
Una empresa se plantea cambiar la
material s material s1
composición de uno de sus
producto utilizando un nuevo
material. Antes de tomar una 1 20 3,4 32
decisión, la empresa decide realizar 1,2 24 3,6 30
un ensayo para estudiar la posible
1,3 18 3,8 40
relación entre la utilización de dicho
material y el numero de defectos. 1,4 27 4 43
Para ello analiza lotes con diferentes 1,6 23 4,2 35
porcentajes del nuevo material y
1,7 25 4,4 33
tomar los siguientes datos:
1,8 21 4,5 39
2 29 4,6 46
2,2 26 4,8 48
2,3 34 5 39
2,4 31 5,2 41
2,6 27 5,4 48
2,8 27 5,6 43
3 30 5,8 48
3,2 36 6 49
 Nº de defectos
60
50
40 Nº de defectos
30
20 Lineal (Nº de
10 defectos )
0
0 5 10

CONCLUSIÓN:
1.- podemos observar que hay una correlación positiva (cuando
aumenta X también lo hace Y)

2.-De esto podemos deducir que, mientras mas se aplique y utilice

un nuevo material aumentaran los defectos.
Estratificación
 Es analizar problemas, fallas o datos,
agrupándolos de acuerdo con los factores
que se cree puede influir en
la magnitud de los mismos, para
así localizar las mejores pistas para
resolver los problemas de un proceso.
 Estratificación

Estratificación es
clasificar o agrupar
los datos con
características
coincidentes en
grupos o estratos.
 Es una estrategia de búsqueda que
facilita entender cómo influyen los diversos
factores que intervienen en una situación
problemática, de forma que se puedan
localizar diferencias, que profundicen en la
búsqueda de las causas de un problema.
Fases de aplicación de la estratificación
1) Definir el fenómeno o característica a analizar

2) Representar, de manera general, los datos

relativos a dicho fenómeno

3) Seleccionar los factores. Los datos pueden

ser agrupados en función del tiempo
de operarios; máquina , equipo o materiales
Fases de aplicación de la estratificación
4) Clasificar los datos en grupos homogéneo
en función de los factores de
estratificación seleccionados.

5) Representar en forma grafica cada grupo

homogéneo de datos, para cual se
pueden utilizar otras herramientas, como histogramas.
Fases de aplicación de la estratificación
6) Comparar los grupos homogéneos de datos
dentro de cada criterio de estratificación
para observar la posible existencia de
diferencias significativas entre los propios grupos.
Si se observan diferencias significativas, la
e estratificación habrá sido útil.
Uso de la estratificación

1. Identificar las causas que tienen mayor influencia en la variación.

2. Comprender de manera detallada la estructura de un grupo de datos, lo

cual permite identificar las causas del problema y llevar a cabo las
acciones correctivas convenientes.

3. Examinar las diferencias entre los valores promedios la variación entre

diferentes extractos, así como tomar medidas contra la diferencia que
pueda existir.
Los estratos a definir lo serán en función de la situación particular de que
se trate. Pueden establecerse estratificaciones atendiendo a:

 Personal.
 Materiales.
 Maquinaria y equipo.
 Áreas de gestión.
 Tiempo.
 Entorno.
 Localización geográfica.
 Otros.
Ventajas
Muestra gráficamente la distribución de los datos que proceden
de fuentes o condiciones diferentes.

Utilidades
Analizar los datos que provienen de varias fuentes o
condiciones, tales como los turnos, días de la semana, los
proveedores, distintas unidades organizativas o grupos de
población.
Clasificar los datos disponibles por grupos con similares
características
Pasos para elaborar una estratificación
1) Seleccionar las variables de estratificación: Lo
que se puede realizar mediante una
tormenta de ideas.

2) Establecer las categorías que se utilizaran

en cada estratificación: procurando que haya
cierta coherencia.
Pasos para elaborar una estratificación
3) Clasificar las observaciones dentro de las
categorías de la variable de estratificación.

4) Calcular el fenómeno que se está

midiendo en cada categoría.

5)Mostrar los resultados: los gráficos de

barras suelen ser los más eficaces.
Como interpretar la estratificación
Si los resultados de la estratificación
se presentan en forma grafico de
barras, es fácil examinar las categorías
de una variable para ver si
algunas de las categorías destacan sobre
el resto.
 Ejemplo de estratificación

Una persona trabaja en el departamento de calidad de una empresa

que manufactura autopartes, se cuenta con 3 líneas de producción y
en cada una de ellas hay un supervisor que rechaza las piezas que
contiene algún tipo de defecto. Los supervisores simplemente desechas
las piezas defectuosas por lo que es difícil saber la naturaleza del
problema.
 Para analizar con más detalle el problema le pedimos a cada
supervisor que ordene las piezas de acuerdo con el tipo de
defecto que presenta y lo tiene que realizar esto esta
clasificación durante una semana.
 A la final de la semana separamos las piezas de acuerdo a la
línea de producción y al defecto que presentaron

Defecto Maquina 1 Maquina 2 Maquina 3 Total

Porosidad 6 16 10 32

Llenado 12 34 15 61

Maquinado 2 1 2 5

Molde 3 6 7 16

Ensamble 2 2 2 6

Total 25 59 36 120
 Título del gráfico
40

35

30

25

20

15

10

0
Porosidad Llenado Maquinado Molde Ensamble

Maquina 1 Maquina 2 Maquina 3

 Interpretación
Como podemos observar nuestra prioridad será resolver el proceso
de llenado de la maquina 2 y otro situación que se torna evidente es
el desempeño general de la maquina2 ya que presenta una
cantidad de defectos que se supera a los otras dos máquinas.
Beneficios
 Con este diagrama podemos identificar el origen de los defectos
y dar una solución, no es lo mismo reportar 120 piezas
defectuosas que identificar el problema.
 La estratificación ayuda a establecer prioridades al momento de
proponer solución.
 Ejemplo

 En una empresa, existen dos cadenas de fabricación de tornillería en

continuo. Se quiere analizar el número de productos defectuosos
apartados de la línea de producción, éstos se consideran desechos ya
que no pueden repararse. El jefe de planta tiene la sospecha que en
función del turno se producen más o menos productos defectuosos. Para
ello, contabiliza el número de productos apartados, por línea de
producción y por turno del personal en una semana. De esta manera,
podremos considerar si la causa es debido a los grupos de trabajo (turnos
del personal) o bien es debido a la maquinaria de la línea de producción.
Los datos obtenidos se muestran en la siguiente tabla:

Podemos realizar dos

tablas, una con los datos
unitarios, y la otra con los
porcentajes respecto a la
totalidad de defectos.

Sólo observando la tabla

nos damos cuenta que
sobresale un porcentaje
respecto a todos los
demás.
Si realizamos un diagrama de barras simple, obtendremos el siguiente
gráfico:

En el gráfico, vemos tal y

como habíamos detectado en
la tabla de datos anterior, en el
turno de mañana de la línea
de producción 1 es donde más
productos defectuosos son
detectados y apartados.
Por lo tanto, podemos
proceder al análisis más
detallado de las posibles
causas que puedan surgir en
el turno de mañana de la línea
de producción 1.