MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
ANTECEDENTES
El mantenimiento productivo total o TPM tiene sus
orígenes en Estados Unidos, donde muchas
empresas manufactureras aplicaban ciertas
practicas para prevenir fallas y con ello impedir
paros inoportunos y reparaciones de
emergencia.
Fué en Nippodenso, una fábrica proveedora de
auto partes para Toyota, donde se aplicaron por
primera vez los conceptos de mantenimiento.
Definición
El TPM es una metodología de mejora que
permite la continuidad de la operación, en
los equipos y plantas al introducir los
conceptos de :
a) Prevención
b) Cero defectos ocasionados por maquinas
c) Cero accidentes
d) Cero defectos
e) Participación total de las personas
¿ Para que se implementa el
TPM ?
Mejora la calidad, ya que maquinas mas precisas
producen partes con menos variación y por
ende, de mejor calidad.
Mejora la productividad al aumentar la
disponibilidad del equipo.
Permite mejorar el servicio a los clientes y por
ende, su confianza ya que las maquinas serán
mas confiables y estarán disponibles
Da continuidad en las operaciones de la
planta.
Mejora el uso y aprovechamiento de los
equipos.
Reduce significativamente los gastos por
mantenimiento correctivo (descomposturas
no programadas).
Reduce los costos operativos hasta en
30%.
El TPM será un instructivo clave para poder
implementar otras herramientas ya que
los equipos son un insumo básico en los
procesos.
¿ Cuando se utiliza el TPM ?
El TPM se utiliza cuando se quiere tener
plantas, maquinas y equipos de todo tipo
en optimas condiciones, incluyendo
instalaciones y equipos de transportes y
manejo de materiales.
¿Cuanto tiempo toma
implementar el TPM?
La implementación de TPM es una planta
manufacturera es quizás uno de los
proyectos mas complejos, a demás de que
tarda un tiempo considerable, a veces
años tomando en cuenta todos los
equipos.
Los seis pilares del
mantenimiento productivo
total
1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planeado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Capacitación
6. Seguridad.
Las seis grandes perdidas en
los equipos
1. Tiempos muertos por paros inesperados.
2. Tiempos muertos por cambio de
productos.
3. Paros menores.
4. Reducción de velocidad.
5. Defectos en el proceso.
6. Defectos por arranque y cambio de
productos.
Procedimiento para llevar a
cabo el mantenimiento
productivo total.
- Antes de realizar el evento Kaizen
a) Definir la maquina o equipo en el que se
realiza el evento Kaizen TPM
b) Crear el equipo de implementación.
c) Capacitar al personal en los temas del TPM
d) Crear planes y políticas para la
implementación.
e) Preparar documentos.
Durante el evento Kaizen
a) Hacerle una súper limpieza a la maquina y a su
área.
b) Implementar mantenimiento autónomo en el
equipo
c) Establecer un programa de mantenimiento
preventivo y predictivo.
d) Establecer un análisis de confiabilidad
e) Realizar una presentación de los logros
obtenidos
Consideraciones sobre la
implementación del
mantenimiento productivo total
Las 5`s son una herramienta esencial para facilitar las
actividades del mantenimiento productivo.
Es muy importante documentar los instructivos de
trabajo.
La capacitación tanto de los operadores como del
personal de mantenimiento es básica para que el TPM
tenga éxito.
El compromiso directivo en la implementación y el
seguimiento es un elemento critico para el éxito del
TPM.
El TPM es aplicable a todos los equipos, incluyendo
computadoras, vehículos, inmuebles etc.
TPM: Caracteristicas
Características del TPM
• Profundiza el mantenimiento productivo
• Se apoya en el
mantenimiento
autónomo por parte de
los operarios
• Su objetivo es cero
perdidas (defectos)
Mantenimiento Autónomo
• Capacita a los operadores para cerrar las brechas entre ellos y el
personal de mantenimiento, facilitando para ambos el trabajo en equipo.
• Prepara al operador para que éste pueda identificar cualquier
condición anormal y determine el grado de deterioro antes de que
se afecte el proceso productivo o se genere una falla.
Mantenimiento Autónomo
Son implantados 7 pasos para incrementar progresivamente el
conocimiento, participación y responsabilidad de los
operadores por sus equipos:
1. Ejecutar limpieza e inspección inicial.
2. Tomar acciones contra las fuentes de sucio y polvo.
3. Establecer normas de limpieza y lubricación.
4. Adiestrar sobre inspección sensorial.
5. Ejecutar inspecciones rutinarias a los equipos.
6. Gerencia y Control del sitio de trabajo.
7. Mejoramiento Contínuo.
Mejoramiento de Equipos y Procesos
• Objetivo: Maximizar eficiencia eliminando
desperdicios y pérdidas de producción.
• Las grandes pérdidas de producción se
clasifican en :
• Pérdidas por equipos.
• Pérdidas por mano de obra.
• Pérdidas por materiales.
Mejoramiento de Equipos y Procesos:
Pérdidas por Equipos
Falla de Equipo / Avería
Pérdidas por
paradas Montaje / Ajustes
Paradas menores / Trabajo en vacío
Pérdidas de
velocidad Velocidad reducida
Errores en el proceso
Pérdidas de
Calidad Retrabajo / Desechos
Mantenimiento Planificado
• Objetivo: Establacer sistemas de Mantenimiento
Preventivo y Predictivo.
• Se debe alcanzar el ciclo de vida natural de los
componentes individuales de los equipos:
• Operación adecuada
• Montaje correcto
• Limpieza
• Lubricación
• Reparación de defectos menores
• Uso de repuestos y materiales de calidad
Gerencia temprana de activos
• Objetivo: Establecer sistemas para reducir los
tiempos de pre-arranque, arranque y estabilización de los
equipos para lograr la calidad y eficiencia deseada.
• Los nuevos equipos requieren ser:
• fáciles de operar
• fáciles de limpiar
• fáciles de mantener. Confiables
• de rápida instalación y montaje
• operar al menor costo en su ciclo de vida
Gerencia de Calidad de los Procesos
• Definición: Un proceso para controlar la
condición de los componentes de los equipos que
pueden afectar la calidad de los productos.
• Objetivo: Implantar y mantener condiciones para
alcanzar la meta de “cero defectos”
TPM en las oficinas
• Los Departamentos Administrativos y de Apoyo Técnico
pueden ser vistos como plantas de procesos cuya función principal
es recolectar, procesar y distibuir información.
• Los análisis de los procesos deben aplicarse para
determinar las rutas de flujo adecuadas para el manejo
de la información.
Educación y Adiestramiento
• TPM es un proceso de aprendizaje contínuo.
• TPM posee 2 componentes principales:
• Destrezas básicas: cómo trabajo en equipo, técnicas de
comunicación efectiva, etc.
• Destrezas técnicas: resolución de problemas típicos en
las maquinarias, lubricación, etc.
Gerencia de Seguridad y Ambiente
• Garantizar la seguridad y prevenir impactos
adversos al medio ambiente son prioridades importantes
a considerar al momento de implantar un programa
de Mantenimiento
Productivo Total (TPM).
TPM : Implantación
Existen tres requerimientos fundamentales a mejorar:
• Incremento de la motivación: cambiando la
actitud del personal.
• Incremento de las competencias y destrezas del
personal.
• Mejoramiento del ambiente de trabajo, tal que
esto permita soportar el establecimiento de un
programa de implantación de TPM.
TPM: Implantación
12 pasos
Anunciar la decisión de implantar TPM
Introducir campaña educativa para todos los empleados
Preparación Promocionar TPM
Establecer las políticas básicas y metas de TPM
Preparación y formulación del plan maestro
Lanzamiento Invitar clientes, contratistas y proveedores
Desarrollar un programa de mejoramiento de equipos
Desarrollar un programa de mantenimiento planificado
Implantación Desarrollar un programa de mantenimiento autónomo
Incrementar destrezas del personal de operaciones y mantenimiento
Poner en práctica un sistema de gestión de equipos
Estabilización Perfeccionar la implantación y elevar niveles de TPM