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Mecanismos de daño que afectan al fijo

Equipos en la industria de refinación

PRÁCTICA RECOMENDADA ANSI/API 571

TERCERA EDICIÓN, MARZO 2020
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Las formas verbales utilizadas para expresar lo dispuesto en este documento son las siguientes.

Deberá: Tal como se utiliza en una norma, “deberá” denota un requisito mínimo para cumplir con la norma.

Debería: Tal como se utiliza en una norma, “debería” denota una recomendación o algo que se recomienda pero no es obligatorio para cumplir
con la norma.

Mayo: Tal como se utiliza en una norma, "puede" denota un curso de acción permitido dentro de los límites de una norma.

Can: Tal como se usa en un estándar, "can" denota una declaración de posibilidad o capacidad.

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Washington, DC 20001, Standards@[Link].

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Contenido

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1 Alcance. . . .. ....... ....... .. ....... .. ....... .. ....... ....... .. ......... .. ..... .. ......1

2 Términos y definiciones. . . . . .. ....... .. ....... .. ....... ....... .. ....... .. ....... .. ......2

2.1 Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...........2
2.2 Siglas y Abreviaturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3 Mecanismos de Daño. . . 3.1 885°F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

(475°C) Fragilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Corrosión por aminas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.3 Fisuración por corrosión bajo tensión de aminas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
..
3.4 Fisuración por corrosión bajo tensión de amoníaco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.5 Corrosión por bisulfuro de amonio (agua agria alcalina). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.6 Corrosión por cloruro de amonio y clorhidrato de amina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.7 Corrosión de ácidos orgánicos acuosos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.8 Corrosión Atmosférica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.9 Corrosión del condensado del agua de la caldera y del vapor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.10 Corrosión por salmuera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.11 Fractura frágil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.12 Fisuración por corrosión bajo tensión de carbonatos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55
3.13 Carburación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . sesenta y cinco
3.14 Corrosión Cáustica. . . . . . . .. .. .. .. .. .69
.....................................................
3.15 Fisuración por corrosión bajo tensión cáustica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.16 Cavitación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................. . . . . . . . . . . 81
3.17 Fisuración por corrosión bajo tensión de cloruro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
.
3.18 Corrosión por CO2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.19 Corrosión de la celda de concentración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.20 Corrosión del agua de refrigeración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
3.21 Fatiga por corrosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
3.22 Corrosión bajo aislamiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
3.23 Ruptura por fluencia y tensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
3.24 Dealeación [Ver Corrosión Grafítica (3.33) para Dealeación de Hierro Fundido]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
3.25 Descarburización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
3.26 Agrietamiento en soldaduras de metales diferentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
3.27 Erosión/erosión­corrosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
3.28 Fisuración por corrosión bajo tensión del etanol. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
. . .. .. . .. ... .. . .. ..157
3.29 Corrosión del punto de rocío de los gases de combustión. ...
................. .................
3.30 Corrosión por cenizas combustibles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
3.31 Corrosión Galvánica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
3.32 Ignición y combustión mejoradas con oxígeno gaseoso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
3.33 Corrosión grafítica de fundiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
3.34 Grafitización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
3.35 Corrosión H2/H2S a alta temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
3.36 Ataque de hidrógeno a alta temperatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
3.37 Corrosión por ácido clorhídrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
3.38 Corrosión por ácido fluorhídrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
3.39 Fisuración por corrosión bajo tensión con ácido fluorhídrico de aleaciones de níquel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
3.40 Fragilización por hidrógeno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
3.41 Cracking bajo tensión por hidrógeno en ácido fluorhídrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
3.42 Fragilización del metal líquido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
3.43 Fatiga mecánica (incluida la fatiga inducida por vibraciones). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225

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Contenido

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3.44 Desempolvado de metales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234

3.45 Corrosión influenciada microbiológicamente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
3.46 Corrosión por ácido nafténico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
3.47 Nitruración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
3.48 Oxidación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
3.49 Corrosión del agua de proceso oxigenada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
3.50 Corrosión por fenol (ácido carbólico). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
3.51 Corrosión por ácido fosfórico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
3.52 Fisuración por corrosión bajo tensión con ácido politiónico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
3.53 Degradación refractaria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
3.54 Cracking por relajación bajo tensión (cracking por recalentamiento). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
3.55 Ruptura por tensión y sobrecalentamiento a corto plazo (incluida la capa de vapor). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
3.56 Fragilización en fase Sigma. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
......................................................
3.57 Corrosión del suelo. . . . . . . . . . . . . . 293
3.58 Corrosión por agua amarga (ácida). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
3.59 Esferoidización (Ablandamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
3.60 Envejecimiento de cepas. . . . . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .303
...............................................
3.61 Sulfuración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
3.62 Corrosión por ácido sulfúrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
3.63 Fragilidad del temperamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
3.64 Fatiga Térmica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
3.65 Choque Térmico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
3.66 Hidratación de titanio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
3.67 Daño húmedo por H2S (ampollas/HIC/SOHIC/SSC). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334

4 Diagramas de flujo de proceso de la unidad de proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345

Anexo A (informativo) Normas útiles y referencias relevantes para esta práctica recomendada. . . . . . 363

Anexo B (informativo) Consultas Técnicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367

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Introducción

Si bien los códigos y estándares de diseño ASME y API proporcionan reglas para el diseño, fabricación, inspección y prueba de
nuevos recipientes a presión, sistemas de tuberías y tanques de almacenamiento, no abordan el deterioro del equipo mientras está
en servicio ni tienen en cuenta los defectos de fabricación originales. no descubierto durante la construcción pero sí durante
inspecciones posteriores.

Las interacciones entre los materiales de construcción y las condiciones ambientales a las que están expuestos, incluidas las
condiciones del proceso y las condiciones externas, son extremadamente variadas dentro de una refinería de petróleo en
funcionamiento. Las refinerías de petróleo contienen muchas unidades de procesamiento diferentes, cada una con su propia
combinación de corrientes de proceso y condiciones de temperatura/presión. El propósito de esta práctica recomendada es describir
la amplia variedad de daños y mecanismos de deterioro inducidos por el servicio, incluida la corrosión y otros tipos de daños
metalúrgicos, que tienen más probabilidades de afectar la condición de los materiales de construcción comúnmente utilizados en los equipos de refi

Este documento incorpora información recopilada de incidentes importantes en la industria de la refinación y pretende ser coherente
con los documentos API aplicables, así como con otros estándares y prácticas de la industria relacionados. Su objetivo es
proporcionar orientación al personal de equipos a presión, pero no debe considerarse la base técnica final para la evaluación y
análisis de la integridad del mecanismo de daño o la inspección y monitoreo. Las descripciones de los mecanismos de daño aquí
contenidas no pretenden proporcionar una guía definitiva para cada situación posible que se pueda encontrar, y es posible que el
lector necesite consultar con un ingeniero u otro especialista en corrosión familiarizado con los modos de degradación y los
mecanismos de falla aplicables, particularmente aquellos que se aplican en casos especiales.
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Mecanismos de daño que afectan a los equipos fijos en la industria del refino

1 Alcance
Esta práctica recomendada analiza los mecanismos de daño aplicables a las refinerías de petróleo; sin embargo, gran parte
de la información contenida también se puede aplicar a aplicaciones petroquímicas y otras aplicaciones industriales, según el
usuario lo considere apropiado. Corresponde al usuario determinar la aplicabilidad y adecuación de la información contenida
en él según se aplica a sus instalaciones.

API 571 es un documento de referencia que proporciona información útil por sí solo y también complementa otros estándares
API y prácticas recomendadas. El documento debe utilizarse como referencia para otros documentos relacionados con la
integridad. Su objetivo es contribuir a la gestión general de la integridad de los equipos a presión y es un recurso útil para
muchas actividades del programa de integridad mecánica, que incluyen:

a) identificación de daños o deterioro existentes y tasas previstas de degradación,

b) identificación de futuras susceptibilidades de mecanismos de daño,

c) desarrollo y mantenimiento de estrategias, programas y planes de inspección y seguimiento (por ejemplo, por
API 510, API 570 y API 653),

d) implementación y monitoreo de la integridad de las ventanas operativas (IOW) (ver API 584),

e) desarrollo de documentos de control de corrosión (CCD) (ver API 970),

f) implementación de programas de inspección basada en riesgos (RBI) (ver API 580 y API 581),

g) realizar evaluaciones de aptitud para el servicio (FFS) (consulte API 579­1/ASME FFS­1),

h) aplicación de técnicas de examen adecuadas, y

i) realizar investigaciones de incidentes de integridad de equipos a presión (ver API 585).

La información para cada mecanismo de daño se proporciona en un formato establecido como se muestra a continuación.

— Nombre del mecanismo: el término comúnmente utilizado para describir o nombrar el mecanismo.

— Descripción del daño: una descripción básica del mecanismo de daño.

— Materiales afectados: una lista de los materiales propensos al mecanismo de daño.

— Factores críticos: una lista de factores que afectan el mecanismo de daño (es decir, la tasa de daño).

— Unidades o equipos afectados: una lista de los equipos y/o unidades afectados donde ocurre comúnmente el mecanismo
de daño. Esta información también se muestra en diagramas de flujo de procesos (PFD) genéricos para unidades de
proceso típicas.

— Apariencia o morfología del daño: una descripción del mecanismo del daño, con imágenes en algunos casos, para ayudar
con el reconocimiento del daño.

— Prevención/Mitigación: métodos para prevenir o mitigar el daño y, en algunos casos, evaluarlo mediante
análisis de ingeniería.

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2 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

— Inspección y monitoreo: guía para exámenes no destructivos (NDE) y otros métodos para detectar, monitorear, caracterizar, dimensionar y
determinar la gravedad o el alcance del daño o deterioro.

— Mecanismos relacionados: una lista de mecanismos de daño relacionados.

— Referencias: una lista de referencias citadas, en las que se basa o que proporcionan antecedentes y otros datos pertinentes.
información.

En la Sección 4 se proporcionan PFD genéricos para ayudar al usuario a determinar las ubicaciones principales donde se encuentran
comúnmente algunos de los mecanismos de daño significativos.

2 Términos y definiciones

2.1 Definiciones

Para los fines de este documento, se aplican las siguientes definiciones.

austenítico
Término que se refiere a un tipo de estructura metalúrgica (austenita) que normalmente se encuentra en el acero inoxidable (SS) serie 300 y
en aleaciones a base de níquel. Estos materiales tienen una estructura cristalográfica cúbica centrada en las caras y generalmente no son
magnéticos.

Aceros inoxidables austeníticos La

serie 300 SS, que comúnmente incluye los tipos 304, 304L, 304H, 309, 310, 316, 316L, 316H, 317, 317L, 321, 321H, 347 y 347H. Los sufijos
“L” y “H” se refieren a rangos controlados de bajo y alto contenido de carbono, respectivamente. Estas aleaciones se caracterizan por una
estructura austenítica.

acero al carbono
Aleación compuesta principalmente de hierro (Fe) con una pequeña cantidad de carbono (C). A los aceros al carbono no se les añaden
elementos de aleación intencionadamente. Sin embargo, puede haber pequeñas cantidades de elementos permitidos por especificaciones
como ASTM A516 y ASTM A106, por ejemplo, que pueden afectar las propiedades relacionadas con la corrosión, la dureza después de la
soldadura y la tenacidad. Los elementos que se pueden encontrar en pequeñas cantidades incluyen Mn, Cr, Ni, Mo, Cu, S, Si, P, Al, V y B.

dietanolamina DEA

Producto químico utilizado en tratamientos con aminas para eliminar H2S y CO2 de corrientes de hidrocarburos.

diglicolamina DGA

Producto químico utilizado en tratamientos con aminas para eliminar H2S y CO2 de corrientes de hidrocarburos.

acero inoxidable dúplex

Familia de aceros inoxidables que contienen una estructura mixta austenítico­ferrítica que incluye las aleaciones 2205, 2304 y 2507.
Las soldaduras de acero inoxidable serie 300 también pueden presentar una estructura dúplex.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 3

Ferrítico
Término que se refiere a un tipo de estructura metalúrgica (ferrita) que normalmente se encuentra en aceros al carbono y de baja aleación y en
muchos aceros inoxidables de la serie 400. Estos materiales tienen una estructura cristalográfica cúbica centrada en el cuerpo y generalmente
son magnéticos.

Aceros inoxidables ferríticos

Una familia de aceros inoxidables que incluye los tipos 405, 409, 410S, 430, 442 y 446.

zona afectada por el calor

HAZ
La porción del metal base adyacente a una soldadura que no se ha fundido, pero en la que la microestructura metalúrgica y las propiedades
mecánicas han cambiado por el calor de la soldadura, a veces con efectos indeseables.

acero de alta resistencia y baja aleación

acero HSLA
Familia de aceros al carbono en los que se logran mayores niveles de resistencia mediante la adición de cantidades moderadas de elementos de
aleación como titanio, vanadio o niobio en cantidades inferiores al 0,1%. Pueden ser más sensibles al agrietamiento durante la fabricación debido
a la fragilización por hidrógeno (HE) (agrietamiento retardado; también conocido como agrietamiento debajo del cordón).

acero de baja
aleación Familia de aceros que contienen hasta un 9% de cromo y otras adiciones de aleación para resistencia a altas temperaturas y resistencia
a la fluencia. Los aceros de baja aleación que se encuentran comúnmente en el refinado incluyen C­0,5Mo, Mn­0,5Mo, 1Cr­0,5Mo, 1,25Cr­0,5Mo,
2,25Cr­1,0Mo, 5Cr­0,5Mo y 9Cr­1Mo. Se consideran aceros ferríticos, aunque sus microestructuras podrían ser una alteración de la fase ferrita
que se encuentra en el acero al carbono.

martensítico
Término que se refiere a un tipo de estructura metalúrgica dura (martensita) que normalmente se encuentra en algunos SS de la serie 400.
El tratamiento térmico o la soldadura seguida de un enfriamiento rápido a veces pueden producir esta o una estructura metalúrgica dura similar
en aceros al carbono y de baja aleación. Las microestructuras duras martensíticas y similares generalmente necesitan ser templadas mediante
tratamiento térmico para ablandarlas y hacer que el material sea adecuado para su uso en aplicaciones de refinación.

Acero inoxidable martensítico Una

familia de aceros inoxidables que incluye los tipos 410, 416, 420, 440A, 440B y 440C.

metil dietanolamina MDEA

Producto
químico utilizado en tratamientos con aminas para eliminar H2S y CO2 de corrientes de hidrocarburos.

monoetanolamina MEA

Producto químico utilizado en tratamientos con aminas para eliminar H2S y CO2 de corrientes de hidrocarburos.
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4 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

a base de níquel
Familia de aleaciones que contienen níquel como elemento de aleación principal (>30% Ni), incluidas las aleaciones 200, 400, K­500, 800,
800H, 825, 600, 600H, 617, 625, 718, X­750, y C276.

acero inoxidable
Aleación de hierro (Fe) con al menos un 10,5 % de cromo (Cr) más otras adiciones de aleación, según el grado específico. Existen cuatro
categorías principales de aceros inoxidables que se caracterizan por su estructura metalúrgica a temperatura ambiente: austeníticos,
ferríticos, martensíticos y dúplex. Estas aleaciones tienen cantidades variables de cromo y otros elementos de aleación que les confieren
resistencia a ciertos tipos de degradación según la aleación.

2.2 Acrónimos y abreviaturas

A los efectos de este documento, se aplican las siguientes siglas y abreviaturas.

ABSA análisis espectral de haz angular

ACFM medición de campo de corriente alterna

ACSCCC Fisuración por corrosión bajo tensión de carbonato alcalino

AET pruebas de emisiones acústicas

ATRÁS gasóleo atmosférico

Alabama aluminio

ARH encabezado de alivio de ácido

ARN neutralizador de alivio de ácido

ASCC agrietamiento por corrosión bajo tensión alcalina

AUB prueba automatizada de retrodispersión ultrasónica

AUT pruebas ultrasónicas automatizadas

b boro

BFW agua para alimentación de la caldera

C carbón

C3 símbolo químico que hace referencia al propano o propileno

C4 símbolo químico que hace referencia al butano o butileno

Gato catalizador o catalitico

RCC reformado catalítico continuo

CH4 metano

Cl­ SCC agrietamiento por corrosión bajo tensión de cloruro

CO monóxido de carbono

CO2 dióxido de carbono

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 5

cr cromo

Cu cobre

CuF fluoruros cuprosos

CuF2 fluoruro cúprico

cui corrosión bajo aislamiento

CVN Muesca en V Charpy

CW agua de refrigeración

DEA dietanolamina

DGA diglicolamina

DIPA diisopropilamina

DMW soldadura de metales diferentes

DNB salida de la ebullición nucleada

TEC prueba de corrientes parásitas

EMAT transductor acústico electromagnético

FAC Corrosión acelerada por flujo (en agua de caldera y condensado de vapor)

FCC craqueador catalítico fluido

fe hierro

Fe3O4 magnetita

FES sulfuro de hierro

FFS Aptitud para el servicio

FGE etanol de grado combustible

RMF replicación metalográfica de campo

FRP plástico reforzado con fibra

GWT prueba de onda guiada

H2 gas hidrógeno diatómico

ZAT zona afectada por el calor

media pensión Número de dureza Brinell

HCGO gasóleo de coque pesado

HCl ácido clorhídrico)

HCN cianuro de hidrógeno

H2CO3 ácido carbónico

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6 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

EY fragilización por hidrógeno

frecuencia cardíaca
fluorhídrico (ácido)

Ed mercurio

HHPS separador caliente de alta presion

HIC craqueo inducido por hidrógeno

caballos de fuerza
alta presión

HPS separador de alta presion

CDH Número de dureza Rockwell (basado en la escala Rockwell C)

HRSG generador de vapor de recuperación de calor

H2S sulfuro de hidrógeno

HSAS sales de amina termoestables

HSLA baja aleación de alta resistencia

H2SO4 ácido sulfúrico

HCO aceite de ciclo pesado

HTHA ataque de hidrógeno a alta temperatura

HVGO gasóleo de vacío pesado

IDENTIFICACIÓN diámetro interno

OIA ventana operativa de integridad

IRIS sistema de inspección rotativo interno

KO o KO noquear, como en KO drum

KOH hidróxido de potasio

LCGO gasóleo ligero de coquización

LCO aceite de ciclo ligero

LP baja presión

lps separador de baja presion

LVGO gasóleo ligero al vacío

MAWP presión de trabajo máxima permitida

MDEA metil dietanolamina

MDMT temperatura mínima de diseño del metal

MEA monoetanolamina

MFL fuga de flujo magnético

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 7

micrófono
corrosión influenciada microbiológicamente

Minnesota
manganeso

Mes molibdeno

MPT temperatura mínima de presurización

mpy mil por año

MONTE
partículas de prueba magnéticas

MVP programa de verificación de materiales

N/A sodio

NAC corrosión por ácido nafténico

NaOH hidróxido de sodio

Nótese bien niobio

ECM Examen no destructivo

NFT pruebas de campo cercano

NH3 amoníaco

NH4HS bisulfuro de amonio

Ni níquel

NO2 dioxido de nitrogeno

NPSH cabeza de succión positiva neta

O2 oxígeno

SOBREDOSIS diámetro exterior

PAG
fósforo

PAUTA prueba ultrasónica de matriz en fase

PEC corriente de Foucault pulsada

PFD diagrama de flujo del proceso

PMI Identificación Positiva de Materiales

VIRUELA oxidación parcial

PREN número equivalente de resistencia a las picaduras

PT prueba de líquidos penetrantes

PTA SCC agrietamiento por corrosión bajo tensión con ácido politiónico

PTFE politetrafluoroetileno

CLORURO DE POLIVINILO
cloruro de polivinilo
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octavo PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

PWHT posterior a la soldadura de tratamiento térmico

RE elemento residual

RFT pruebas de campo remotas

RT pruebas radiograficas

S azufre

SIERRA soldadura de arco sumergido

CCS corrosión bajo tensión

SEM microscópio electrónico escaneando

Si silicio

SLOFEC corriente parásita saturada de baja frecuencia

SO2 dióxido de azufre

SOHIC craqueo inducido por hidrógeno orientado a tensiones

SRB bacterias reductoras de sulfato

SRC craqueo de relajación del estrés

SRU unidad de recuperación de azufre

SS acero inoxidable

CSS craqueo por tensión de sulfuro

SUDOESTE agua Amarga

SWS decapante de agua agria

SWUT prueba ultrasónica de onda de corte

BRONCEARSE número de acidez total

Ti titanio

TOFD tiempo de difracción de vuelo

Utah Prueba de ultrasonido

UTS resistencia a la tracción

v vanadio

Vermont
inspección visual (prueba visual)

WFMT prueba de partículas magnéticas fluorescentes húmedas

zinc zinc
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 9

3 mecanismos de daño
Esta sección describe los mecanismos de daño que se encuentran en los equipos de refinería. Incluye corrosión a baja y elevada temperatura,
daños metalúrgicos y mecánicos, agrietamiento asistido por el medio ambiente y algunos mecanismos que no necesariamente encajan en
ninguna de estas categorías.

La Sección 4 contiene PFD para unidades de proceso que se encuentran comúnmente en la refinación. Estos PFD muestran la ubicación de la
unidad donde es más probable encontrar mecanismos de daño específicos.

3.1 885°F (475°C) Fragilidad

3.1.1 Descripción del daño

La fragilización a 885 °F (475 °C) es una pérdida de ductilidad y tenacidad a la fractura debido a un cambio metalúrgico que puede ocurrir en
aceros inoxidables que contienen una fase de ferrita como resultado de la exposición en el rango de temperatura de 600 °F a 1000 °F (315 °C).
°C a 540 °C). La fragilización puede provocar fallos por agrietamiento.

3.1.2 Materiales afectados

a) Serie 400 SS (por ejemplo, 405, 409, 410, 410S, 430 y 446).

b) Aceros inoxidables dúplex como las Aleaciones 2205, 2304 y 2507.

c) Metales de soldadura de acero inoxidable austenítico (serie 300), que normalmente contienen hasta aproximadamente un 10 % de fase ferrita.
Evitar grietas en caliente durante la soldadura.

3.1.3 Factores críticos

a) La composición de la aleación, particularmente el contenido de cromo, la cantidad de fase de ferrita y la temperatura de funcionamiento.
son factores críticos.

b) Las aleaciones con bajo contenido de cromo (por ejemplo, 405, 409, 410 y 410S) son menos susceptibles a la fragilización. Los aceros
inoxidables ferríticos con alto contenido de cromo [por ejemplo, 430 (16 % a 18 % Cr) y 446 (23 % a 27 % Cr)] y los aceros inoxidables
dúplex (22 % a 25 % Cr) son mucho más susceptibles.

Aunque todavía no se ha demostrado en todos los metales de soldadura SS de la serie 300, las pruebas de impacto Charpy de
metales de soldadura SS Tipo 308 y Tipo 347H envejecidos en aproximadamente el rango de temperatura de 850 °F a 885 °F (455
°C a 475 °C) han demostrado encontró evidencia de fragilización a 885 °F (475 °C), y los resultados de las muestras individuales en
algunos casos fueron inferiores a 15 pies­libra (20 J) a temperatura ambiente. Sin embargo, históricamente no se ha encontrado que
la fragilización a 885 °F (475 °C) del metal de soldadura de acero inoxidable austenítico sea una preocupación importante en
aplicaciones típicas de refinación.

c) Cantidades crecientes de fase de ferrita en los aceros inoxidables dúplex aumentan la susceptibilidad a sufrir daños cuando se opera en el
rango de alta temperatura preocupante. Se producirá un aumento dramático en la temperatura de transición de dúctil a frágil. Los aceros
inoxidables dúplex también necesitan enfriarse rápidamente después de la soldadura para evitar la formación de fases quebradizas.

d) Se requiere exposición a altas temperaturas para la fragilización. Una consideración principal es el tiempo de funcionamiento a una temperatura
dentro del rango de temperatura crítico. El daño es acumulativo y resulta de la formación de una fase metálica ordenada fragilizante (fase
alfa primaria) que ocurre más fácilmente a aproximadamente 885 °F (475 °C). Se requiere tiempo adicional para alcanzar la máxima
fragilidad a temperaturas superiores o inferiores a 885 °F (475 °C). Por ejemplo, pueden ser necesarios muchos miles de horas para causar
fragilidad a 600 °F (315 °C).

e) Como cuestión práctica, dado que el equipo suele estar en servicio durante años, a menudo se supone que los materiales susceptibles
que han estado expuestos a temperaturas en el rango de 600 °F a 1000 °F (370 °C a 540 °C) se ven afectados. .

f) El efecto sobre la tenacidad no es pronunciado a la temperatura de funcionamiento pero es significativo a temperaturas más bajas.
Temperaturas experimentadas durante paradas, arranques o perturbaciones de la planta.
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10 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

g) La fragilidad también puede resultar del tratamiento térmico si el material se mantiene dentro o se enfría lentamente a través del
rango de fragilidad.

3.1.4 Unidades o Equipos Afectados

a) La fragilización a 475 °C (885 °F) se puede encontrar en cualquier unidad donde las aleaciones susceptibles estén expuestas al rango
de temperaturas de fragilidad.

b) La mayoría de las empresas de refinación limitan el uso de aceros inoxidables ferríticos a aplicaciones sin límites de presión.
debido a este mecanismo de daño.

c) Los ejemplos comunes incluyen bandejas de fraccionamiento y partes internas en recipientes de alta temperatura utilizados en
unidades de crudo, vacío, craqueador catalítico fluido (FCC) y coquizador. Las fallas típicas incluyen grietas al intentar soldar o
enderezar bandejas de torre dobladas y volcadas hechas de acero inoxidable tipo 409 y 410 (esto ocurre a menudo con bandejas
de torre de vacío de este material).

d) Otros ejemplos incluyen tubos intercambiadores de calor de acero inoxidable dúplex y otros componentes expuestos a temperaturas
superiores a 600 °F (315 °C) durante períodos prolongados. Los aceros inoxidables dúplex normalmente están limitados a una
temperatura máxima de servicio de 600 °F (315 °C).

3.1.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La fragilización a 475 °C (885 °F) es un cambio metalúrgico que no es fácilmente evidente con la metalografía.

b) La existencia de fragilización a 475 °C (885 °F) posiblemente pueda identificarse por un aumento de dureza en las zonas afectadas.
La falla durante las pruebas de flexión o de impacto de muestras retiradas del servicio es el indicador más positivo de fragilidad a
885 °F (475 °C). (Figura 3­1­1)

c) La mayoría de los casos de fragilización se encuentran en forma de agrietamiento durante las paradas o durante el arranque o parada
cuando el material está a una temperatura más baja, donde los efectos de la fragilización son más perjudiciales.
Se ha demostrado que el 410 SS frágil requiere una temperatura de aproximadamente 350 °F (175 °C) antes de que se restablezca
la tenacidad adecuada.

3.1.6 Prevención/mitigación

a) La mejor manera de prevenir la fragilización a 475 °C (885 °F) es evitar exponer el material susceptible al rango de fragilización o
utilizar un material no susceptible. En algunos casos, los usuarios aceptan la posibilidad de que se vuelvan frágiles los componentes
que no contienen presión, por ejemplo, bandejas y otros componentes internos, y abordan la posibilidad o las consecuencias
durante el mantenimiento.

b) El agrietamiento del material quebradizo a menudo se puede evitar mediante controles de temperatura durante el arranque y
cerrar.

c) Es posible minimizar los efectos de la fragilización mediante modificaciones en la composición química de la aleación; sin embargo,
es posible que el material resistente no siempre esté disponible en la mayoría de las formas comerciales.

d) La fragilidad a 475 °C (885 °F) es reversible mediante tratamiento térmico seguido de enfriamiento rápido. La temperatura del
tratamiento térmico de desembartamiento suele ser de 1100 °F (595 °C) o superior y puede no ser práctica para muchos equipos.
Si el componente desfragmentado se expone a las mismas condiciones de servicio, se volverá a fragilizar más rápido que
inicialmente.

3.1.7 Inspección y Monitoreo

Este mecanismo de daño es muy difícil de encontrar antes de que falle el equipo. También depende del tiempo y puede tardar un tiempo
en desarrollarse en servicio. La inspección en línea no es aplicable. El conocimiento de los equipos susceptibles puede ayudar a dirigir
la planificación de la inspección.

a) El método más eficaz para detectar o confirmar la fragilidad a 885 °F (475 °C) es retirar y probar el impacto o la flexión de una muestra
del material sospechoso. La falla durante una prueba de flexión simple es la más común
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 11

Método para confirmar la fragilidad a 475 °C (885 °F) en componentes delgados como bandejas de torre. El examen metalográfico
normalmente no es efectivo porque la fase que causa la fragilidad en la microestructura es muy difícil de encontrar o ver.

b) El agrietamiento puede ser visualmente evidente en ciertos tipos de bandejas y otros elementos de hardware que no contienen presión y que se
han agrietado durante las actividades de mantenimiento o reparación.

c) Las pruebas de dureza en campo pueden distinguir el material frágil del no frágil, pero la prueba de dureza por sí sola generalmente no
es definitiva. Además, la propia prueba de dureza puede producir grietas, dependiendo del grado de fragilización.

d) La prueba con martillo (“prueba de impacto en campo”) se considera una prueba destructiva. Golpear un componente sospechoso con
un martillo puede romperlo, dependiendo del grado de fragilidad. Las pruebas con martillo pueden confirmar que un componente no
está muy quebradizo, si no se agrieta, o que está quebradizo, si se agrieta.

3.1.8 Mecanismos relacionados

Fragilización en fase sigma (3.56).

3.1.9 Referencias

1. Características de alta temperatura de los aceros inoxidables, Serie de manuales de diseñadores, Instituto Americano del Hierro y el
Acero, Washington, DC, 1979.

2. GE Moller, “Experiencias con fragilización a 885 °F (475 °C) en aceros inoxidables ferríticos”, Materiales
Protección, NACE Internacional, mayo de 1966.

3. SA David, JM Vitek y DJ Alexander, “Embrittlement of Austenitic Stainless Steel Welds”, Oficina de Informes Técnicos de Información
Científica y Técnica, (Departamento de Documentos Gubernamentales de Bibliotecas de la Universidad del Norte de Texas, https://
[Link]. edu/ark:/67531/metadc741815/), junio de 1995.

Figura 3­1­1: Muestra de material agrietado con grietas intergranulares visibles en la

microestructura, lo que sugiere una fragilidad severa.
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12 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.2 Corrosión por aminas

3.2.1 Descripción del daño

a) La corrosión por aminas es típicamente corrosión localizada que ocurre principalmente en acero al carbono en procesos de tratamiento
de aminas. La corrosión no es causada por la amina en sí, sino que resulta de gases ácidos disueltos (CO2 y H2S), sales de amina
termoestables (HSAS), productos de degradación de aminas (por ejemplo, sales de bicina, oxalato y formiato) y otros contaminantes.

b) El SCC del acero al carbono en servicios de amina se analiza en 3.3.

3.2.2 Materiales afectados

Principalmente acero al carbono. La serie 300 SS y otros grados de acero inoxidable son más resistentes.

3.2.3 Factores críticos

a) La corrosión depende del diseño y las prácticas operativas, el tipo de amina, los contaminantes, la temperatura y
[Link].

b) La corrosión por aminas está muy ligada al funcionamiento de la unidad. Con algunas excepciones, el acero al carbono es adecuado para la
mayoría de los componentes en una unidad diseñada y operada adecuadamente. La mayoría de los problemas se deben a un diseño
defectuoso, prácticas operativas deficientes o contaminación de la solución.

c) La corrosión también depende del tipo de amina utilizada. En general, los sistemas de alcanolamina se pueden clasificar en orden de
agresividad de mayor a menor de la siguiente manera: monoetanolamina (MEA), diglicolamina (DGA), diisopropilamina (DIPA), dietanolamina
(DEA) y metil dietanolamina (MDEA).

d) Las soluciones pobres de aminas generalmente no son corrosivas porque tienen baja conductividad y alto pH. Sin embargo, una acumulación
excesiva de sales termoestables, por ejemplo sales de bicina, oxalato, formiato y acetato por encima de aproximadamente el 2%,
dependiendo de la amina, puede aumentar significativamente las velocidades de corrosión en amina pobre caliente.

e) La fuga de oxígeno provoca altas tasas de corrosión y contribuye a la formación de sales termoestables.

f) Las soluciones de aminas pobres contienen una pequeña cantidad de H2S, lo que ayuda a mantener una película estable de sulfuro de hierro.
Las soluciones de aminas pobres sobrecapadas pueden ser corrosivas si no hay suficiente H2S presente para mantener la película protectora
de sulfuro de hierro.

g) Las tasas de corrosión aumentan al aumentar la temperatura, particularmente en servicios ricos en aminas. Las temperaturas superiores a
aproximadamente 220 °F (105 °C) pueden provocar una explosión de gas ácido, si la caída de presión es lo suficientemente alta, con una
corrosión localizada grave.

h) La velocidad de la corriente del proceso influirá en la velocidad de corrosión de la amina y la naturaleza del ataque. La corrosión es
generalmente uniforme; sin embargo, las altas velocidades y la turbulencia provocarán pérdidas de espesor localizadas. Para el acero
al carbono, las velocidades generalmente se limitan a 3 fps a 6 fps (1 m/s a 2 m/s) para amina rica y aproximadamente 20 fps (6 m/s)
para amina pobre.

3.2.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Unidades de aminas, que eliminan H2S, CO2 y mercaptanos de las corrientes de proceso en muchas unidades, incluidas unidades de crudo,
coquización, FCC, reformado de hidrógeno, hidroprocesamiento y gas de cola.

b) El hervidor del regenerador, incluidas las líneas de alimentación y retorno, y el regenerador son áreas donde la temperatura y la turbulencia
son las más altas en el sistema de aminas y, por lo tanto, son lugares de corrosión potencialmente significativa.

Si se produce una regeneración excesiva en el hervidor (es decir, > 5 % de la regeneración total de aminas ocurre en el hervidor),
puede provocar corrosión por gas ácido en el hervidor, su línea de retorno de vapor y el fondo del regenerador.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 13

El amoníaco, el H2S y el cianuro de hidrógeno (HCN) aceleran la corrosión en el condensador superior del regenerador y en las tuberías
de salida, así como en las tuberías, válvulas y bombas de reflujo.

c) El lado de amina rica de los intercambiadores pobres/ricos, las tuberías de amina pobre caliente, las tuberías de amina rica caliente, la tubería
superior del condensador de extracción, las bombas de solución de amina y los recuperadores también son áreas donde ocurren comúnmente
problemas de corrosión.

d) En los sistemas de absorción de aminas, los lugares más susceptibles a la corrosión por aminas son aquellos donde la amina o el gas ácido
inciden en la carcasa, así como aguas abajo de las válvulas de reducción de presión y otras áreas de alta velocidad en las tuberías de aminas
ricas.

3.2.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El acero al carbono y los aceros de baja aleación sufren en su mayoría un adelgazamiento uniforme en lugares localizados (aislados) o ataques
localizados debajo del depósito. (Figura 3­2­1 a Figura 3­2­6)

b) Cuando la velocidad de la corriente del proceso es baja, el adelgazamiento será más uniforme y generalizado. En lugares con
alta velocidad o turbulencia, estará más localizado con mayor pérdida de metal.

c) Se pueden atacar preferentemente las soldaduras. (Figura 3­2­1 y Figura 3­2­3)

3.2.6 Prevención/mitigación

a) La operación adecuada del sistema de aminas es la forma más eficaz de controlar la corrosión, prestando especial atención a los niveles de carga
de gas ácido. Además, para evitar productos corrosivos de degradación de aminas, la temperatura del proceso no debe exceder los límites
recomendados. Es necesario un control adecuado de la velocidad y la temperatura del hervidor para mantener las temperaturas adecuadas del
regenerador.

b) Se debe prestar la debida atención para evitar la acumulación de sales termoestables a niveles inaceptables.

c) El diseño del sistema debe incorporar medidas para controlar la caída de presión local para minimizar el flashing. En áreas donde es inevitable,
puede ser necesario actualizar a acero inoxidable serie 300 u otras aleaciones resistentes a la corrosión. Las bandejas y los componentes
internos de acero inoxidable tipo 410 se utilizan comúnmente en torres de absorción y extracción.

d) Evite la entrada de aire al sistema, ya que esto provocará la formación de sales corrosivas termoestables.

e) Los tanques de almacenamiento y los recipientes de compensación deberían cubrirse con gas inerte libre de oxígeno para evitar la introducción de
oxígeno y entrada de aire.

f) Los sólidos y los hidrocarburos deben eliminarse de la solución de amina mediante filtración y control del proceso.

g) Es posible que se requieran inhibidores de corrosión para controlar la corrosión por aminas dentro de niveles aceptables.

3.2.7 Inspección y Monitoreo

a) La inspección visual (VT) de las superficies internas en áreas de impacto de flujo, áreas de flujo turbulento, interfaces de líquido/vapor y de
soldaduras/zonas afectadas por el calor (HAZ) es eficaz para identificar la corrosión localizada. A veces se utiliza un medidor de foso junto con
un examen visual para proporcionar datos específicos sobre el alcance de la pérdida de metal.

b) Regiones delgadas:

Las pruebas ultrasónicas externas (UT) se utilizan normalmente para mapear el espesor de los componentes e identificar regiones
delgadas locales;

las pruebas radiográficas (RT) de perfil pueden ser efectivas para identificar ataques localizados, particularmente en soldaduras/HAZ y
lugares turbulentos;
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14 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

A veces, la UT se puede utilizar junto con la VT, el escaneo láser, las imágenes de luz blanca estructurada y/o los medidores de
fosas para determinar el alcance de la pérdida de metal.

c) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

d) El monitoreo de la corrosión se puede realizar instalando cupones de corrosión y/o insertando sondas de corrosión.

e) Se debería controlar el nivel de productos de degradación de aminas (por ejemplo, sales de bicina, oxalato y formiato). Un aumento en el
contenido de hierro de la solución de amina coincidirá con un aumento en el nivel de estos productos de degradación.

f) La contaminación de intercambiadores y filtros puede ser un signo de problemas de corrosión en la unidad.

3.2.8 Mecanismos relacionados

Aminas SCC (3.3).

3.2.9 Referencias

1. J. Gutzeit, “Refinery Corrosion Overview”, Process Industries Corrosion—The Theory and Practice, NACE International, Houston, TX, 1986,
págs. 171­189.

2. LR White y DE Street, “Corrosion Control in Amine Treating Units”, Actas del Simposio especial sobre corrosión en la industria de refinación
de petróleo, NACE International, Houston, TX, 1996.

3. RB Nielsen et al., “Corrosion in Refinery Amine Systems”, artículo núm. 571, Corrosión/95, NACE
Internacional, Houston, TX.

4. Práctica recomendada API 945, Evitar el agrietamiento ambiental en unidades de aminas, American Petroleum
Instituto, Washington, DC.

5. MA Saleem y AA Hulaibi, “Corrosion Challenges in Gas Treating Units”, documento núm. 08416, Corrosión/2008, NACE International,
Houston, TX.

6. P. Quiroga et al., “Improving Amine Unit Reliability with On­line Corrosion Monitoring & Modeling”, Documento No.
08421, Corrosión/2008, NACE International, Houston, TX.

7. D. Fan et al., “El papel de las impurezas y el H2S en la corrosión del sistema DEA magro en refinerías”, artículo núm. 00495, Corrosión/
2004, NACE International, Houston, TX.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 15

Figura 3­2­1: Corrosión por aminas localizada en la soldadura encontrada en la tubería desde el rehervidor hasta la
torre del regenerador en una unidad MEA. Se encontraron muchos otros casos similares, algunos de hasta la mitad del espesor.
Originalmente se encontraron con inspección UT de onda de corte y errores como grietas.

Figura 3­2­2: Corrosión por aminas pobres en caliente del acero al carbono atribuida
al aumento del contenido de CO2 en la solución MEA.
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dieciséis PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­2­3—Corrosión preferencial de soldadura en amina pobre. (Referencia 5)

Figura 3­2­4—Corrosión preferencial en el codo de retorno de un hervidor regenerador de aminas. (Referencia 6)

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 17

Figura 3­2­5: Corrosión cerca del nivel de líquido en la carcasa del intercambiador de un rehervidor de una unidad
de regeneración de aminas. (Los números dibujados en la figura son espesores UT en pulgadas).
Pared nominal: 0,550 pulg. (Referencia 7)

Figura 3­2­6: Carcasa de columna del regenerador de amina corroída cerca de un bajante. (Los números dibujados en la
figura son espesores UT en pulgadas). Pared nominal: 0,5 pulgadas (Referencia 7)
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18 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.3 Agrietamiento por corrosión bajo tensión de aminas

3.3.1 Descripción del daño

a) Amine SCC (o craqueo con amina) es el craqueo de aceros bajo la acción combinada de tensión de tracción y una solución acuosa de
alcanolamina que se utiliza para eliminar (absorber) H2S y/o CO2 y sus mezclas de diversas corrientes de hidrocarburos líquidos y
gaseosos.

b) El craqueo de aminas es una forma de craqueo por corrosión bajo tensión alcalina (ASCC).

c) Se encuentra con mayor frecuencia en o junto a soldaduras de acero al carbono sin tratamiento térmico posterior (sin PWHT) o en piezas
trabajadas en frío.

d) El craqueo de aminas no debe confundirse con otros tipos de SCC que pueden ocurrir en aminas.
ambientes, que se describen con más detalle en 3.66 y 3.12.

3.3.2 Materiales afectados

Aceros al carbono y aceros de baja aleación.

3.3.3 Factores críticos

a) Los factores críticos son el nivel de tensión de tracción, el tipo de amina y la temperatura.

b) El aumento del nivel de tensión aumenta la probabilidad y la gravedad del agrietamiento. El agrietamiento se asocia con mayor frecuencia
con altas tensiones residuales de la soldadura o el trabajo en frío que no han sido eliminadas mediante un tratamiento térmico eficaz
para aliviar las tensiones.

c) Es más probable que se produzca craqueo en los servicios MEA y DEA, pero también se encuentra en la mayoría de las aminas, incluida la MDEA.
y DIPA (ADIP).

d) El aumento de la temperatura aumenta la probabilidad y la gravedad del agrietamiento; sin embargo, se ha informado de craqueo hasta la
temperatura ambiente con algunas aminas, en particular MEA. Excepto en casos especiales (como cuando el componente de acero
está completamente revestido o superpuesto con acero inoxidable u otra aleación y las soldaduras no están expuestas), ahora se
recomienda comúnmente PWHT para todos los sistemas de aminas pobres (excluyendo aminas frescas) en todas las temperaturas de
funcionamiento. , independientemente del tipo de amina. Algunas refinerías también utilizan equipos de servicio de aminas ricas en
PWHT, ya sea para resistencia a amina SCC, resistencia a H2S húmedo [SSC y craqueo inducido por hidrógeno orientado a tensiones
(SOHIC)], o ambas. Consulte API 945 para obtener pautas sobre PWHT para diversos servicios de amina.

e) El craqueo de aminas se asocia más frecuentemente con servicios de aminas pobres, donde se utiliza una solución de amina y agua. La
alcanolamina pura no provoca grietas. En los servicios de aminas ricas en sistemas de eliminación de H2S , el H2S ayuda a formar una
película de sulfuro de hierro (FeS) en las superficies de acero que ayuda a impedir el SCC de la amina. El craqueo en servicios ricos
en aminas se asocia con mayor frecuencia con H2S húmedo. (Ver 3.67.)

f) Pueden ocurrir grietas en tuberías y equipos que no sean PWHT como resultado de la exposición al vapor y al arrastre de aminas a corto
plazo. Esta es otra razón por la que ahora se recomienda comúnmente PWHT (para aliviar el estrés) independientemente de la
temperatura de funcionamiento.

g) La concentración de amina no parece tener un efecto significativo sobre la propensión al craqueo.

3.3.4 Unidades o Equipos Afectados

Todas las tuberías y equipos de acero al carbono que no sean PWHT en servicio con aminas, incluidos contactores, absorbedores,
extractores, filtros, regeneradores e intercambiadores de calor, así como cualquier equipo sujeto al arrastre de aminas, están sujetos a
agrietamiento. Los equipos en servicio con amina rica son menos susceptibles que los equipos en servicio con amina pobre, pero no
necesariamente inmunes, especialmente los recipientes donde el gas ácido ingresa a la amina (generando amina rica) o sale de la amina
(generando amina pobre).
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 19

3.3.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Las grietas por amina SCC se inician en la superficie (del lado del proceso) de tuberías y equipos, principalmente en las soldaduras. Pueden
aparecer grietas en la HAZ y/o el metal de soldadura, pero se encuentran con mayor frecuencia en la zona de tensión residual alta, que
generalmente está más allá de la HAZ metalúrgica, aproximadamente a una décima de pulgada o más (varios milímetros) de la soldadura.
(Figura 3­3­1)

b) Las grietas generalmente se desarrollan en paralelo a la soldadura y pueden haber múltiples grietas paralelas. En el metal de soldadura, el
Las grietas son longitudinales o transversales a la soldadura.

c) En las boquillas colocadas, las grietas son radiales en el metal base, por lo que se abren en abanico desde el orificio. (Figura 3­3­2)

d) En las boquillas empotradas, las grietas suelen ser paralelas a la soldadura.

e) La apariencia de las grietas en la superficie puede ser similar a las causadas por grietas húmedas con H2S .

f) Debido a que la tensión residual es una fuerza impulsora del agrietamiento, pueden ocurrir grietas en el lado del proceso opuesto al externo.
soldaduras de apego.

g) La identificación positiva del craqueo de aminas puede confirmarse mediante análisis metalográfico. El craqueo es típicamente intergranular
y está lleno de óxido con algunas ramificaciones. (Figura 3­3­1 y Figuras 3­3­3 a 3­3­5)

3.3.6 Prevención/mitigación

a) Las soldaduras de acero al carbono en tuberías y equipos deben aliviarse de tensión de acuerdo con API 945 y NACE SP0472. La
temperatura mínima recomendada para aliviar el estrés es 1175 ± 25 °F (635 ± 15 °C). La misma recomendación se aplica a las
soldaduras de reparación y a las soldaduras de fijación internas y externas. (Ver Figura 3­3­6.)
Para PWHT local, el ancho de banda de tratamiento térmico recomendado figura en NACE SP0472 con referencia a WRC 452.

b) Considere el uso de acero inoxidable sólido o revestido u otras aleaciones resistentes a la corrosión en lugar de acero al carbono.

c) Lavar minuciosamente con agua las tuberías y equipos de acero al carbono sin PWHT antes de soldar, tratar térmicamente o
Desahógate.

3.3.7 Inspección y Monitoreo

a) Las pruebas de partículas magnéticas fluorescentes húmedas (WFMT), la medición de campo de corriente alterna (ACFM) y las pruebas de
corrientes parásitas (ECT) pueden ser técnicas efectivas para detectar estas grietas que rompen la superficie. Se requiere una preparación
adecuada de la superficie mediante chorro de arena, chorro de agua a alta presión, pulido abrasivo con rueda de aleta u otro método
para eliminar incrustaciones y contaminantes. El método de preparación de la superficie depende de la técnica específica.

b) Las técnicas ultrasónicas de haz angular [pruebas ultrasónicas de onda de corte (SWUT) y pruebas ultrasónicas de matriz en fase (PAUT)]
pueden ser efectivas para detectar y dimensionar grietas y serían los métodos típicamente utilizados para las tuberías; sin embargo, se
debe tener precaución al interpretar los resultados de soldaduras de tuberías que no han sido inspeccionadas previamente con UT de
haz angular (SWUT o PAUT), ya que puede ser difícil distinguir el SCC de los defectos de fabricación originales. SWUT y PAUT también
se pueden utilizar para monitorear periódicamente el crecimiento de grietas.

c) Se pueden utilizar pruebas de líquidos penetrantes (PT), pero no deben ser el único medio de detección. PT puede no ser
eficaz para encontrar grietas estrechas porque las grietas están llenas de óxido.

d) La RT puede no ser eficaz para detectar grietas finas y estrechas.

e) Las pruebas de emisiones acústicas (AET) se pueden utilizar para localizar grietas y monitorear su crecimiento.
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20 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.3.8 Mecanismos relacionados

El SCC cáustico (3.15) y el SCC carbonatado (3.12) son otras formas de ASCC que son similares en apariencia. El SCC de amoníaco
del acero al carbono (3.4) también es similar en apariencia.

3.3.9 Referencias

1. Práctica recomendada API 945, Evitar el agrietamiento ambiental en unidades de aminas, American Petroleum
Instituto, Washington, DC.

2. “Procedimientos de evaluación de aptitud para el servicio para la operación de recipientes a presión, tanques y tuberías en refinerías
y servicios químicos”, Materials Properties Council, FS­26, Borrador No. 5, Informe de consultores, Nueva York, 1995.

3. J. Gutzeit y JM Johnson, “Fisuración por corrosión bajo tensión de soldaduras de acero al carbono en servicio con aminas”, Materiales
Actuación, vol. 25, núm. 7, 1986, p.18.

4. JP Richert et al., “Stress Corrosion Cracking of Carbon Steel in Amine Systems”, artículo núm. 187, Corrosión/87, NACE International,
Houston, TX.

5. A. Bagdasarian et al., “Craqueo por corrosión bajo tensión de acero al carbono en soluciones DEA y ADIP”, Materials Performance,
1991, págs. 63­67.

6. NACE SP0472, Métodos y controles para prevenir el agrietamiento ambiental en servicio de piezas soldadas de acero al carbono en
ambientes corrosivos de refinación de petróleo, NACE International, Houston, TX.

7. Boletín 452 del WRC, Prácticas recomendadas para el calentamiento local de soldaduras en recipientes a presión, Consejo de
Investigación de Soldadura, Shaker Heights, OH, junio de 2000.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 21

Figura 3­3­1: Microfotografía de una sección transversal de una soldadura en tuberías de acero al carbono sin PWHT
que muestra amina SCC en las proximidades de una tubería soldada. Ampliación 6X (de API 945).

Figura 3­3­2—Grietas radiales de SCC de amina que emanan del orificio de

una boquilla en un intercambiador de caldera de amina rica.
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22 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­3­3: una vista con mayor aumento de la punta de la grieta en la Figura 3­3­1.
Ampliación 200X (desde API 945).

Figura 3­3­4: Microfotografía de una sección transversal de una soldadura de tubería de acero
al carbono que muestra amina SCC en una sección de la línea de la columna absorbente
MEA que normalmente funciona a 100 °F (38 °C). Ampliación 6X (de API 945).
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 23

Figura 3­3­5: una vista a mayor aumento de las grietas en la Figura 3­3­4, que ilustra la naturaleza
intergranular de las grietas. Ampliación 200X (desde API 945).

Figura 3­3­6—Amina SCC desarrollada en el diámetro interior (ID) debajo de un arco en el diámetro
exterior (OD) de un tubo de 3 pulgadas. línea en 20% MEA. La línea original fue PWHT durante la
fabricación original, pero no el inicio del arco. Las fugas se produjeron después de 30 años de servicio.
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24 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.4 Fisuración por corrosión bajo tensión de amoníaco

3.4.1 Descripción del daño

a) Las corrientes acuosas que contienen amoníaco pueden causar SCC en algunas aleaciones de cobre.

b) El acero al carbono es susceptible al SCC en amoníaco anhidro.

3.4.2 Materiales afectados

a) Aleaciones de cobre­zinc (latones, especialmente cuando el zinc aumenta por encima del 15%), incluidos los latón del almirantazgo y los latones de
aluminio, en ambientes con amoníaco acuoso y/o compuestos de amonio.

b) Acero al carbono, especialmente acero de alta resistencia, en amoniaco anhidro.

3.4.3 Factores críticos

a) Para aleaciones de cobre:

las aleaciones susceptibles pueden sufrir agrietamiento bajo la combinación de tensión residual y exposición a compuestos químicos amoniacales;

el contenido de zinc de los latones afecta la susceptibilidad, especialmente cuando el zinc aumenta por encima del 15%;

debe estar presente una fase acuosa con amoniaco o compuestos amoniacales;

el oxígeno es necesario, pero en pequeñas cantidades es suficiente;

El pH debe estar por encima de 8,5;

ocurre a cualquier temperatura;

Las tensiones residuales de la fabricación o del laminado del tubo son suficientes para promover el agrietamiento.

b) Para acero:

el amoníaco anhidro con < 0,2 % de agua puede provocar grietas en el acero al carbono;

se ha informado de grietas de hasta ­27 °F (­33 °C) en pruebas de laboratorio; las tasas de crecimiento de grietas y la susceptibilidad al
agrietamiento aumentan con el aumento de la temperatura, pero el agrietamiento puede ocurrir en condiciones ambientales o de refrigeración;

el alivio de tensión después de la soldadura elimina la susceptibilidad de los aceros más comunes (aquellos que no superan la resistencia a la
tracción mínima especificada de 70 ksi);

la contaminación incluso con pequeñas cantidades de aire u oxígeno aumenta la tendencia al agrietamiento;

Las altas tensiones residuales de la fabricación y la soldadura aumentan la susceptibilidad.

3.4.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Tubos de aleación cobre­zinc en intercambiadores de calor.

El amoníaco está presente como contaminante del proceso en algunos servicios o puede agregarse intencionalmente como
neutralizador de ácidos.

El amoníaco puede estar presente en el agua de refrigeración.

El amoníaco puede estar presente en los sistemas de condensado de vapor y agua de alimentación de calderas (BFW). Algunas sustancias
químicas utilizadas para tratar el BFW, incluida la hidrazina, las aminas neutralizantes y los compuestos que contienen amoníaco, pueden
provocar SCC si no se controlan adecuadamente.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 25

b) Tanques, tuberías y equipos de almacenamiento de amoníaco de acero al carbono sin alivio de tensión en unidades de refrigeración de amoníaco, así
como algunos procesos de refinación de aceite lubricante.

3.4.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Aleaciones de cobre.

Las grietas que rompen la superficie pueden mostrar productos de corrosión azulados.

Los tubos intercambiadores presentan grietas superficiales simples o muy ramificadas.

El agrietamiento puede ser transgranular (Figura 3­4­1 y Figura 3­4­2) o intergranular (Figura 3­4­3), según el entorno y el nivel de tensión.

b) Acero al carbono.

Se producirán grietas en las soldaduras expuestas sin alivio de tensión y en las HAZ.

El agrietamiento es principalmente de naturaleza intergranular.

3.4.6 Prevención/mitigación

a) Aleaciones de cobre.

Las aleaciones de cobre y zinc con < 15 % de zinc tienen una resistencia mejorada.

Las aleaciones 90­10 Cu­Ni y 70­30 Cu­Ni tienen una susceptibilidad muy baja. Por debajo de 50 °C (120 °F), los cuproníqueles son inmunes a
todos los efectos prácticos.

En ocasiones, el SCC en el servicio de vapor se puede controlar impidiendo el ingreso de aire.

La serie 300 SS y las aleaciones a base de níquel son inmunes.

b) Acero al carbono.

El SCC del acero se puede prevenir añadiendo pequeñas cantidades de agua al amoníaco (0,2% mínimo). Tenga en cuenta que los espacios de
vapor pueden tener menos del 0,2 % de agua presente debido a la partición del amoníaco en la fase acuosa.

Un alivio eficaz de la tensión de las soldaduras reduce la tensión residual hasta el punto en que se puede prevenir el SCC por amoníaco.

Se deben utilizar aceros de baja resistencia (resistencia a la tracción mínima especificada <70 ksi).

Evite la entrada de oxígeno a las instalaciones de almacenamiento. Se ha informado que incluso niveles bajos de oxígeno (<5 ppm) provocan
grietas en algunas condiciones. Los niveles de oxígeno deben mantenerse por debajo de 1 ppm.

El nitrógeno se puede utilizar para purgar el oxígeno antes de introducir amoníaco en los sistemas de almacenamiento atmosféricos y
presurizados.

3.4.7 Inspección y Monitoreo

a) Para aleaciones de cobre:

se debe monitorear el pH y el contenido de amoníaco de las muestras de agua extraídas para evaluar la susceptibilidad de las aleaciones de
cobre y determinar el alcance de la inspección;

Los tubos del intercambiador de calor se pueden controlar para detectar grietas mediante ECT o VT. El PT se puede aplicar en la zona laminada,
que es muy susceptible a agrietarse.
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26 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

b) Para tanques, recipientes y tuberías de almacenamiento (atmosféricos o presurizados) de acero al carbono, en amoniaco anhidro:

La WFMT se utiliza normalmente en las soldaduras y HAZ de tanques de almacenamiento y recipientes a presión y también puede
identificar SCC en tuberías; alternativamente, se pueden utilizar pruebas de matrices de corrientes parásitas para realizar estas inspecciones;

el haz angular UT (SWUT o PAUT) se puede realizar desde la superficie exterior;

AET se puede utilizar para localizar grietas y monitorear el crecimiento de grietas en los vasos.

NOTA NH3 SCC puede ocurrir paralelo, transversal u oblicuo a la soldadura y la HAZ. La ECM aplicada debe realizarse para detectar varias
orientaciones de SCC.

3.4.8 Mecanismos relacionados

Ninguno.

3.4.9 Referencias

1. Conceptos básicos de la corrosión: introducción, NACE International, Houston, TX, 1984, pág. 117.

2. Manual de ASM: Corrosión, Volumen 13, ASM International, Materials Park, OH.

3. A. Cohen, “Cobre y aleaciones a base de cobre”, Corrosión en las industrias de procesos: teoría y práctica,
NACE Internacional, Houston, TX, 1986, págs. 479­501.

4. Publicación NACE 5A192, Integridad de equipos en almacenamiento y manipulación de amoníaco anhidro, NACE International, Houston, TX,
2004.

5. “Environmental Cracking”, Instituto de Tecnología de Materiales, St. Louis, Missouri, 2016.

Figura 3­4­1: SCC de amoníaco en un tubo de almirantazgo inhibido UNS C44300, 0,75 pulgadas de diámetro,
BWG 16 (0,063 pulgadas de espesor) con aletas extruidas.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 27

Figura 3­4­2: Vista a gran aumento de una sección transversal del tubo en la Figura 3­4­1 que
muestra el agrietamiento transgranular. (Aumento 500X.)

Figura 3­4­3: Vista a gran aumento de una sección transversal de

un tubo intercambiador de latón que muestra grietas intergranulares.
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28 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.5 Corrosión por bisulfuro de amonio (agua agria alcalina)

3.5.1 Descripción del daño

Corrosión agresiva que se produce en las corrientes de efluentes de los reactores de hidroprocesamiento y en las unidades que manejan agua ácida
alcalina (SW), especialmente en áreas de alta turbulencia.

3.5.2 Materiales afectados

a) Aceros al carbono y aceros de baja aleación.

b) SS serie 300, acero inoxidable dúplex, aleaciones a base de níquel y titanio y sus aleaciones son más resistentes,
dependiendo de la concentración y velocidad del bisulfuro de amonio (NH4HS) .

El aluminio se ha utilizado para resistir la corrosión por NH4HS en enfriadores de aire, pero puede sufrir altas tasas de corrosión en
lugares turbulentos o de alta velocidad.

El titanio y sus aleaciones se han utilizado para la resistencia a la corrosión NH4HS en enfriadores de aire, pero pueden sufrir fragilidad
debido a la hidruración en estos servicios. (Ver 3.66.)

Las soldaduras en acero inoxidable dúplex pueden ser susceptibles al SSC. (Ver 3.67 y API 582.)

c) El NH4HS corroe rápidamente los tubos de latón del Almirantazgo y otras aleaciones de cobre.

3.5.3 Factores críticos

a) concentración de NH4HS , presión parcial de H2S , velocidad (es decir, esfuerzo cortante de la pared) y/o turbulencia localizada, pH,
La temperatura, la composición de la aleación y la distribución del flujo son factores críticos a considerar.

b) La corrosión aumenta al aumentar la concentración de NH4HS y aumentar la velocidad (es decir, el esfuerzo cortante de la pared). Para el acero
al carbono, las soluciones por debajo del 2 % en peso de NH4HS generalmente no son corrosivas. Por encima del 2% en peso, las soluciones
son cada vez más corrosivas.

c) En los reactores de hidroprocesamiento, el nitrógeno de la alimentación se convierte en amoníaco y reacciona con H2S para formar NH4HS. El
NH4HS precipita de la fase gaseosa en la corriente de efluente del reactor cuando las temperaturas caen dentro del rango de 120 °F a 150 °F
(50 °C a 65 °C), dependiendo de la concentración de NH3 y H2S, y puede causar incrustaciones. y taponamiento a menos que se eliminen con
agua de lavado. Una reacción similar entre NH3 y H2S ocurre en FCC y unidades de coquización, lo que lleva a la precipitación en los productos
de cabeza del fraccionador asociados.

d) Los depósitos de sal NH4HS pueden provocar corrosión e incrustaciones debajo del depósito. Las sales no son corrosivas a menos que
se hidratan y en ese momento se vuelven corrosivos.

e) El oxígeno y el hierro en el agua de lavado inyectada en el efluente del reactor de hidroprocesamiento pueden provocar un aumento
corrosión y ensuciamiento.

f) La presencia de cianuros aumenta la severidad de la corrosión en las plantas de gas FCC, plantas de coquización de gas y los gastos generales
de los extractores de agua amarga (SWS) al disminuir la protección brindada por la película de sulfuro normalmente protectora.

3.5.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Unidades de hidroprocesamiento.

Se han producido varias fallas importantes en los sistemas de efluentes de los reactores de hidroprocesamiento debido a la corrosión
localizada.

La incrustación y/o la corrosión acelerada por velocidad se pueden encontrar en:

— cajas colectoras de enfriadores de aire;

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 29

— tuberías de entrada y salida de enfriadores de aire;

— tubos intercambiadores, especialmente en la entrada y salida;

— separadores de efluentes y tuberías de entrada y salida de los separadores de efluentes del reactor;

— Tuberías de extracción SW de los separadores de efluentes del reactor, especialmente aguas abajo de las válvulas de control donde
el tapajuntas puede causar erosión­corrosión severa (Figura 3­5­1);

— líneas de vapor del separador de alta presión debido al SW arrastrado o condensado;

— tuberías de hidrocarburos procedentes de los separadores de efluentes del reactor debido al SW arrastrado; y

— cabezas de columna de extracción que contienen SW.

b) Unidades FCC.

Las concentraciones de NH4HS suelen ser inferiores al 2% en peso, pero las altas velocidades y/o la presencia de cianuros pueden dañar las
incrustaciones protectoras de sulfuro de hierro.

c) SWS.

Las altas concentraciones de NH4HS y la posible presencia de cianuros pueden provocar corrosión en las tuberías superiores del extractor, en los
condensadores y en las tuberías del acumulador y de reflujo.

d) Unidades de amina.

Se pueden encontrar altas concentraciones de NH4HS en los cabezales del regenerador y en las tuberías de reflujo, dependiendo del funcionamiento de la
unidad.

e) Coquizadores retardados.

Se pueden encontrar altas concentraciones de NH4HS en la planta de concentración de gas aguas abajo de la torre fraccionadora.

3.5.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Pérdida general de espesor del acero al carbono, con potencial de tasas localizadas extremadamente altas de pérdida de pared en cambios de dirección o
áreas de flujo turbulento por encima del 2% en peso de concentración. La corrosión generalizada, especialmente si se combina con una alta presión unitaria,
puede provocar fallos por rotura.

b) También se han observado altas tasas de corrosión localizada en tramos rectos de tuberías, localizando así el sitio de peor
la corrosión puede ser un desafío.

c) Las bajas velocidades pueden provocar corrosión extremadamente localizada debajo del depósito si no hay suficiente agua disponible para
disolver las sales de NH4HS que precipitaron.

d) Los intercambiadores de calor pueden presentar obstrucciones y pérdida de funcionamiento debido a incrustaciones.

3.5.6 Prevención/mitigación

a) Las buenas prácticas de diseño incluyen un flujo simétrico e hidráulicamente equilibrado dentro y fuera de los sistemas enfriados por aire.
intercambiadores.

b) Revisar cuidadosamente el diseño y las velocidades localizadas a medida que cambian las condiciones del proceso, particularmente cuando las concentraciones
de NH4HS exceden el 2 % en peso y comienzan a acercarse al 8 % en peso o más.

c) Utilice materiales de construcción resistentes (por ejemplo, acero inoxidable dúplex, aleación 825) a velocidades superiores a 20 fps (6 m/s), dependiendo de
la concentración de NH4HS .
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30 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

d) Diseñar y mantener adecuadamente la inyección de lavado con agua con bajo contenido de oxígeno; proporcione suficiente exceso de agua para
garantizar que quede una cantidad adecuada de agua como líquido para diluir las sales de NH4HS . Utilice boquillas de pulverización de inyección
y metalurgia adecuadas.

e) Se han utilizado titanio y aleación C276 en condensadores aéreos en unidades SWS.

f) Los tubos intercambiadores de aluminio son extremadamente susceptibles a daños por erosión­corrosión.

3.5.7 Inspección y Monitoreo

a) La corrosión por bisulfuro de amonio puede estar muy localizada y ser difícil de localizar.

b) Determinar el contenido de bisulfuro de amonio mediante muestreo o cálculo.

c) El escaneo UT y/o la medición del espesor RT deben centrarse en áreas de turbulencia y áreas de alta y
baja velocidad.

Se debe prestar especial atención a los lugares de inyección de agua en áreas de impacto esperado del agua (inspección del punto de
inyección).

UT aguas abajo de válvulas de control que detectan altas concentraciones de NH4HS .

d) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

e) La prueba de ondas guiadas (GWT) se puede utilizar como herramienta de detección.

f) Para los tubos enfriadores de aire de acero (material magnético) (que normalmente tienen aletas), se pueden utilizar el sistema de inspección giratorio
interno (IRIS), la fuga de flujo magnético (MFL), las pruebas de campo cercano (NFT) y otras técnicas electromagnéticas. ECT e IRIS se pueden
utilizar para inspeccionar tubos de enfriadores de aire de material no magnético.

g) Para tubos de haz intercambiador de acero (material magnético), se pueden utilizar IRIS, MFL, pruebas de campo remoto (RFT) y otras técnicas
electromagnéticas. Se pueden utilizar ECT e IRIS para inspeccionar los tubos del haz de intercambiadores de material no magnético.

h) Se deben monitorear las instalaciones de inyección de agua y medidores de flujo para asegurar su correcto funcionamiento. Boquillas de pulverización
Se debe inspeccionar para detectar patrones de distribución adecuados y evidencia de daño o distorsión.

3.5.8 Mecanismos relacionados

Erosión/erosión­corrosión (3.27), corrosión por cloruro de amonio (3.6), corrosión de celda de concentración (3.19), hidruración de titanio (3.66) y cloruro
SCC (Cl− SCC) (3.17).

3.5.9 Referencias

1. RL Piehl, “Estudio de corrosión en enfriadores de aire con efluentes de hidrocraqueo”, Protección de materiales, NACE International, Houston, TX,
1976.

2. EF Ehmke, “Corrosion Correlation with Ammonia and Hydrogen Sulfide in Air Coolers”, Protección de materiales,
NACE Internacional, Houston, TX, 1975.

3. J. Turner, “Control Corrosion in Washwater Systems”, Hydrocarbon Processing, junio de 1997, págs. 87­95.

4. C. Harvey y A. Singh, "Mitigate Failures for Reactor Effluent Air Coolers", Procesamiento de hidrocarburos,
Octubre de 1999, págs. 59–72.

5. CA Shargay y GE Jacobs “Corrosión por sal de amonio en la parte superior de la columna de extracción de la unidad de hidrotratamiento
Systems”, documento núm. 392, Corrosión/99, NACE Internacional, Houston, TX.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 31

6. Publicación NACE 34101, Puntos de mezcla de procesos y inyección de refinerías, NACE International, Houston, TX,
Marzo de 2001.

7. Práctica recomendada API 932­B, Pautas de diseño, materiales, fabricación, operación e inspección para el control de la corrosión en
sistemas de enfriadores de aire efluente de reactores de hidroprocesamiento (REAC), Instituto Americano del Petróleo, Washington,
DC.

8. C. Shargay y S. Marciniec, “Análisis de los requisitos de lavado con agua para hidroprocesamiento de baja gravedad
Unidades”, Documento No. 04646, Corrosión 2004, NACE International, Houston, TX.

9. RJ Horvath, MS Cayard y RD Kane, “Predicción y evaluación de la corrosión por bisulfuro de amonio en condiciones de servicio de agua
agria de refinería”, documento núm. 06576, Corrosión/2006, NACE International, Houston, TX.

10. H. Iwawaki y K. Toba, “Corrosion Behavior of Steels in Concentrated NH4HS Environments”, artículo núm.
07576, Corrosión 2007, NACE International, Houston, TX.

11. RJ Horvath et al., “Predicción y evaluación de la corrosión por bisulfuro de amonio en condiciones de servicio de agua agria de refinería
—Parte 2”, documento núm. 10349, Corrosión/2010, NACE International, Houston, TX.

12. S. Srinivasan, RJ Horvath, KM Yap y RD Kane, “Predicción y evaluación de la corrosión por bisulfuro de amonio en condiciones de
servicio de agua agria de refinería—Parte 3”, documento núm. 08929, Corrosión/2017, NACE International, Houston, TX.
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32 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­5­1—Corrosión por bisulfuro de amonio en un tubo de 2 pulgadas. Codo CS y sección

recta en una línea SW del separador de alta presión frío (HPS) en una unidad HDT.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 33

3.6 Corrosión por cloruro de amonio y clorhidrato de amina

3.6.1 Descripción del daño

Corrosión localizada, a menudo picaduras, que normalmente ocurre bajo depósitos de cloruro de amonio o sales de amina, a menudo en ausencia de
una fase de agua libre.

3.6.2 Materiales afectados

Todos los materiales comúnmente utilizados son susceptibles. En orden creciente de resistencia: acero al carbono y aceros de baja aleación; SS serie
300; acero inoxidable dúplex y aleaciones 400, 800 y 825; Aleaciones 625 y C276; y titanio.

3.6.3 Factores críticos

a) Concentraciones de NH3, ácido clorhídrico (HCl) y sales de aminas; temperatura; y la disponibilidad de agua son los
Factores críticos.

b) Las sales de cloruro de amonio pueden precipitar de corrientes de alta temperatura a medida que se enfrían, dependiendo de la concentración de
NH3 y HCl, y pueden corroer tuberías y equipos a temperaturas muy por encima del punto de rocío del agua. Se ha observado salazón hasta
aproximadamente 400 °F (205 °C).

c) Las sales de cloruro de amonio son higroscópicas y absorben agua fácilmente. Una pequeña cantidad de agua puede provocar una corrosión muy
agresiva [>100 mpy (>2,5 mm/año)].

d) El cloruro de amonio es altamente soluble en agua, altamente corrosivo y forma una solución ácida cuando se mezcla con agua. Las
aminas neutralizantes también pueden reaccionar con el cloruro de hidrógeno para formar clorhidratos de amina que pueden actuar
de manera similar.

e) Las tasas de corrosión aumentan al aumentar la temperatura.

f) Cuando las sales se depositan por encima del punto de rocío del agua, puede ser necesaria una inyección de lavado con agua para disolverlas.

3.6.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Gastos generales de la torre en bruto.

La parte superior de la torre, las bandejas superiores y las tuberías e intercambiadores elevados pueden estar sujetos a suciedad y corrosión.
Pueden ocurrir depósitos en zonas de bajo flujo debido a la condensación de sales de amoníaco y/o cloruro de amina desde la fase de vapor.

Las corrientes de bombeo superiores pueden verse afectadas si hay presentes sales de amoníaco o cloruro de amina.

b) Hidroprocesamiento.

Las corrientes de efluentes del reactor están sujetas a contaminación y corrosión por sales de cloruro de amonio. Es posible que sea necesario lavar
con agua si se produce suciedad en el intercambiador o pérdida de funcionamiento.

c) Reformado catalítico.

d) Las corrientes de efluentes del reactor y el sistema de reciclaje de H2 están sujetos a salinización y corrosión por cloruro de amonio.

e) Gastos generales de unidad FCC y fraccionador de coquización.

Los sistemas aéreos y los sistemas de bombeo superiores están sujetos a la corrosión y la formación de sal por cloruro de amonio.
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34 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.6.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Las sales tienen un aspecto blanquecino, verdoso o parduzco. El lavado con agua y/o el vapor eliminarán
depósitos para que la evidencia de incrustaciones no sea evidente durante una VT interna.

b) La corrosión debajo de las sales suele ser muy localizada y puede provocar picaduras.

c) Las tasas de corrosión pueden ser extremadamente altas.

3.6.6 Prevención/mitigación

Las aleaciones que son más resistentes a las picaduras tendrán una mejor resistencia a las sales de cloruro de amonio, pero incluso las aleaciones a base
de níquel y titanio más resistentes a la corrosión pueden sufrir corrosión por picaduras.

a) Unidad de crudo.

Limitar las sales limitando los cloruros en la alimentación de la torre mediante desalación y/o adición de cáustico al crudo
desalado.

Es posible que se requiera un lavado con agua en la línea aérea de la torre de crudo para eliminar los depósitos de sal.

A menudo se agregan inhibidores de amina en forma de película para controlar la corrosión, pero es posible que no alcancen las superficies metálicas
debajo de los depósitos que ya se han formado.

b) Hidroprocesamiento.

Limitar los cloruros en la alimentación de hidrocarburos al reactor.

Limite los cloruros en el suministro de hidrógeno de reposición.

Puede ser necesario un lavado con agua continuo o intermitente en la corriente de efluente del reactor para eliminar los depósitos de sal o,
preferiblemente, evitar que se formen.

El monitoreo de las corrientes de alimentación y las aguas efluentes dará una indicación de la cantidad de amoníaco y cloruros presentes; sin
embargo, puede ser necesaria la simulación del proceso para determinar las concentraciones y las temperaturas del punto de rocío. Si se ha
calculado la temperatura de deposición de la sal de cloruro de amonio, el monitoreo y control de la temperatura puede ser efectivo para mantener
las temperaturas del metal por encima de la temperatura de deposición de la sal.

c) Reformado catalítico.

El hidrógeno neto producido se puede tratar en trampas de cloruro en lecho de alúmina para eliminar los cloruros.

En algunos casos se ha utilizado el lavado con agua, pero el sistema debe diseñarse cuidadosamente.

Algunas torres pueden requerir aminas neutralizantes o formadoras de película.

d) FCC y unidades de coquización.

El lavado continuo con agua en la parte superior se utiliza generalmente para disolver las sales a medida que se forman.

Se puede utilizar un lavado intermitente con agua para eliminar los depósitos de sal de las bandejas del fraccionador. Esto generalmente requiere
“hundir” la columna y volver a ejecutar los cortes afectados.

3.6.7 Inspección y Monitoreo

a) La corrosión por cloruro de amonio puede estar muy localizada y ser difícil de localizar. Las sales suelen ser móviles, dependiendo del tamaño de la
acumulación y la hidratación, lo que hace que fluyan con tráfico hidráulico y gravedad.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 35

b) Se pueden utilizar métodos de escaneo RT o UT [prueba ultrasónica automatizada (AUT), rejilla cerrada manual, escaneo UT] para determinar el
espesor de pared restante. Estos métodos se prefieren al típico monitoreo puntual del espesor UT porque la corrosión está muy localizada.

c) GWT se puede utilizar como herramienta de detección.

d) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

e) Se deben monitorear las instalaciones de inyección de agua y medidores de flujo para asegurar su correcto funcionamiento. Las boquillas de
aspersión deben inspeccionarse para determinar el patrón de distribución adecuado y evidencia de distorsión u otros daños.

f) La presencia de depósitos se detecta frecuentemente cuando aumenta la caída de presión o el rendimiento térmico de
Los intercambiadores se han deteriorado.

g) Las sondas o cupones de corrosión pueden ser útiles, pero la sal debe depositarse en el elemento de la sonda de corrosión.
detectar la corrosión.

h) Para los tubos enfriadores de aire de acero (material magnético) (que normalmente tienen aletas), se pueden utilizar IRIS, MFL, NFT y
otras técnicas electromagnéticas. ECT e IRIS se pueden utilizar para inspeccionar tubos de enfriadores de aire de material no
magnético.

i) Para los tubos del haz de intercambiadores de acero (material magnético), se pueden utilizar IRIS, MFL, RFT y otras técnicas
electromagnéticas. Se pueden utilizar ECT e IRIS para inspeccionar los tubos del haz de intercambiadores de material no magnético.

3.6.8 Mecanismos relacionados

Corrosión por ácido clorhídrico (3.37), Cl− SCC (3.17), corrosión por ácido orgánico acuoso (3.7) y corrosión de celda de concentración (3.19).

3.6.9 Referencias

1. C. Shargay et al., “Consideraciones de diseño para minimizar la corrosión por cloruro de amonio en hidrotratadores
REAC”, documento núm. 1543, Corrosión/2001, NACE International, Houston, TX.

2. C. Shargay et al., “Corrosión por sal de amonio en sistemas aéreos de columnas separadoras de unidades de hidrotratamiento”,
Papel No. 392, Corrosión/99, NACE Internacional, Houston, TX.

3. Publicación NACE 34101, Puntos de mezcla de procesos y inyección de refinerías, NACE International, Houston, TX,
Marzo de 2001.

4. J. Turner, “Control Corrosion in Washwater Systems”, Hydrocarbon Processing, junio de 1997, págs. 87­95.

5. Publicación NACE 34105, Efecto de los cloruros no extraíbles sobre la corrosión y el ensuciamiento de las refinerías, NACE
Internacional, Houston, TX.

6. Publicación NACE 34109, Unidad de destilación de crudo: corrosión del sistema aéreo de la torre de destilación, NACE International, Houston, TX,
2009.

7. Práctica recomendada API 932­B, Pautas de diseño, materiales, fabricación, operación e inspección para el control de la corrosión en sistemas de
enfriadores de aire efluente de reactores de hidroprocesamiento (REAC), Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.
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36 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.7 Corrosión por ácidos orgánicos acuosos

3.7.1 Descripción del daño

Los compuestos orgánicos presentes en algunos petróleos crudos se descomponen en el horno de crudo para formar ácidos orgánicos de
bajo peso molecular (Tabla 3­7­1) que son solubles en agua. También pueden resultar de los aditivos utilizados en las operaciones upstream
o en la desalación. Estos ácidos pueden contribuir significativamente a la corrosión acuosa dependiendo del tipo y la cantidad de ácidos y la
presencia de otros contaminantes, particularmente si se condensan en los sistemas superiores de las torres de destilación. También pueden
causar corrosión en los puntos de mezcla donde se inyectan las corrientes de petróleo recuperadas.

3.7.2 Materiales afectados

a) Se ven afectados los aceros al carbono y los aceros de baja aleación.

b) La mayoría de las aleaciones resistentes a la corrosión utilizadas en los sistemas aéreos de torres de crudo generalmente no se ven afectadas.

Los aceros inoxidables austeníticos son generalmente resistentes, pero este mecanismo a menudo se asocia con corrientes que
causan corrosión por ácidos inorgánicos, así como picaduras y SCC debido a halógenos (por ejemplo, cloruros), por lo que se debe
evitar su uso a menos que se sepa que los halógenos no están presentes.

3.7.3 Factores críticos

a) La corrosión es función del tipo y cantidad de ácidos orgánicos, temperatura del metal, velocidad del fluido, pH del sistema,
y presencia de otros ácidos.

b) Los ácidos orgánicos de bajo peso molecular que se forman incluyen ácido fórmico, ácido acético, ácido propiónico y
ácido butírico.

c) Los ácidos de menor peso molecular como el ácido fórmico y el ácido acético son los más corrosivos. Son solubles en nafta y se extraen a
la fase acuosa, una vez que el agua se condensa, y contribuyen a la reducción del pH.

d) La presencia de ácidos orgánicos contribuirá a la demanda general de productos químicos neutralizantes, pero sus efectos pueden quedar
completamente enmascarados por la presencia de otros ácidos como HCl, H2S, ácido carbónico y otros.

e) Es más probable que la corrosión sea un problema cuando han existido condiciones relativamente "no corrosivas" en un sistema de cabeza.
Cuando hay un aumento repentino de ácidos orgánicos de bajo peso molecular, puede reducir el pH del agua en el sistema de cabeza.
y provocar un aumento potencialmente inesperado en la demanda de neutralizadores.

f) El tipo y la cantidad de ácidos orgánicos formados en el sistema de cabeza son específicos del crudo. Se cree que una fuente de estos
ácidos es la descomposición térmica de los ácidos nafténicos en el crudo, que pueden ser precursores de la formación de ácidos
orgánicos ligeros. En ese caso, el procesamiento de crudos con un número de acidez total (TAN) más alto podría aumentar el ácido
orgánico en los productos de cabeza. Sin embargo, hay muy poca información publicada sobre este tema.

g) Algunos ácidos orgánicos de mayor peso molecular se condensan por encima del punto de rocío del agua en sistemas aéreos, pero
generalmente no están presentes en cantidades suficientes como para causar corrosión.

h) A veces se añaden ácidos orgánicos ligeros como el ácido acético durante las operaciones en campos petrolíferos, por ejemplo, en
deshidratadores o desalinizadores para mejorar el rendimiento e inhibir la deposición de sales de naftenato de calcio. (Referencia 2)
Dichos ácidos se vaporizarán en los intercambiadores de precalentamiento de crudo y en el horno y subirán por la columna hasta el
sistema superior de la torre de crudo.

i) Otros ácidos de alto peso molecular utilizados como aditivos en yacimientos petrolíferos pueden descomponerse térmicamente a
temperaturas unitarias del crudo para formar ácidos orgánicos ligeros volátiles y corrosivos, como los ácidos acético y fórmico.

j) En general, los ácidos orgánicos ligeros no generan la gravedad de la corrosión asociada con los ácidos inorgánicos como el HCl. La
Tabla 3­7­1 muestra el factor equivalente de HCl para la corrosión por ácidos orgánicos en sistemas aéreos. Para calcular el equivalente
de HCl de un ácido orgánico, multiplique el contenido del ácido orgánico (en ppm en peso) por el factor de ese ácido y el resultado será
el contenido equivalente de HCl (en ppm en peso). Este número puede usarse luego para estimar el neutralizador adicional necesario en
el sistema de cabeza para compensar los ácidos orgánicos presentes. Esto debe hacerse con precaución, porque el exceso de
neutralizador puede generar sales de clorhidrato de amina en los sistemas aéreos.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 37

3.7.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Todas las tuberías y equipos de proceso de acero al carbono en torres de crudo, torres de vacío, viscorreductores y sistemas aéreos de
fraccionamiento de coquización, incluidos intercambiadores de calor, torres y tambores, son susceptibles a la corrosión cuando
ocurren condiciones ácidas.

b) La corrosión localizada puede ocurrir en los puntos de mezcla de las corrientes de petróleo recuperadas cuando las corrientes húmedas se combinan con
Corrientes contaminadas con ácido orgánico.

c) La corrosión tiende a ocurrir donde se acumula agua o donde el flujo de hidrocarburos dirige las gotas de agua contra las superficies metálicas.
Los ejemplos incluyen los fondos de los tambores separadores superiores y las carcasas o canales del intercambiador, las botas de los
tambores separadores y las áreas de retención de líquidos en las bandejas.

d) En tuberías horizontales, la corrosión por ácidos orgánicos generalmente se encuentra tanto en el espacio de vapor donde el agua líquida puede
condensar y a lo largo del fondo de la tubería donde puede correr agua líquida.

e) La corrosión también es sensible al caudal y tenderá a ser más severa en áreas turbulentas y de mayor velocidad en sistemas de tuberías como
codos, tes, aguas abajo de bombas y aguas abajo de válvulas de control. Otras áreas de corrosión potencialmente más severa debido a la
velocidad y la turbulencia incluyen líneas aéreas de transferencia, condensadores aéreos y tambores separadores, y tubos intercambiadores.

3.7.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La corrosión por ácidos orgánicos acuosos provocará adelgazamiento. Se puede esperar pérdida general y local de la pared. En los aceros al
carbono, se observan pérdidas locales cuando se forma una fase acuosa, como durante la condensación o separación.

b) La corrosión ligera por ácidos orgánicos normalmente deja la superficie corroída lisa y el daño puede ser difícil de distinguir de la corrosión
causada por otros ácidos en el sistema superior. A veces se confunde con corrosión por HCl o corrosión por ácido carbónico (CO2).

c) En tuberías u otros equipos donde hay un flujo significativo, las superficies a veces tienen ranuras suaves.

d) Las picaduras localizadas ocurren en condiciones de baja velocidad o condensación.

3.7.6 Prevención/mitigación

a) La corrosión causada por ácidos orgánicos ligeros en sistemas de cabeza de unidades de crudo se puede minimizar mediante la inyección de
un aditivo neutralizador de ácidos. Sin embargo, pueden surgir problemas cuando los cambios frecuentes en las mezclas de crudo conducen
a cambios frecuentes en la demanda de neutralizador.

b) El TAN de los crudos que se procesan se puede utilizar como guía inicial para determinar el requerimiento de neutralizador. Si el TAN crudo
aumenta, se debe anticipar un aumento en la concentración de ácido en el sistema de cabeza.

c) Después de procesar un crudo nuevo, se puede utilizar una revisión de los análisis de las muestras de agua del maletero del tambor separador
superior para determinar cuánto ácido orgánico ligero llega al sistema superior y así optimizar futuras adiciones de neutralizador.

d) Las aminas formadoras de película también se pueden utilizar para prevenir la corrosión si la amina formadora de película seleccionada no reacciona
con el ácido orgánico. Sin embargo, las aminas formadoras de película generalmente no son tan efectivas como la neutralización para mitigar la
corrosión del sistema aéreo.

e) La actualización a aleaciones resistentes a la corrosión evitará la corrosión por ácidos orgánicos, pero la selección de materiales adecuados
debe tener en cuenta otros posibles mecanismos de daño en el sistema aéreo.
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38 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.7.7 Inspección y Monitoreo

a) Se pueden utilizar varias técnicas de UT y RT para evaluar la pérdida de metal.

b) Se pueden utilizar GWT y un transductor acústico electromagnético (EMAT) para detectar pérdidas en la pared.

c) Las sondas de corrosión y los cupones de corrosión han demostrado ser valiosos, especialmente en combinación con muestras de agua.
análisis.

d) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

e) El escaneo por termografía infrarroja también se puede utilizar para detectar lugares donde pueda existir agua líquida y en este
manera de complementar otros métodos de ECM.

f) Se debe monitorear el pH donde se sabe que se acumula agua en el proceso, particularmente en el tambor de acumulación superior de
la torre de crudo. Si se encuentra un pH bajo que no puede explicarse por el nivel de cloruros medido, es probable que haya ácidos
adicionales, incluidos potencialmente ácidos orgánicos.

3.7.8 Mecanismos relacionados

Corrosión por HCl (3.37) y corrosión por ácido nafténico (NAC) (3.46).

3.7.9 Referencias

1. RR Petersen, “Mejorar el control de la corrosión mediante simulación por computadora”, Procesamiento de hidrocarburos, enero
1992, págs. 50­55.

2. S. Kapusta, F. van den Berg, R. Daane y MC Place, “The Impact of Oil Field Chemicals on Refinery Corrosion Problems”, artículo núm.
03649, Corrosión/2003, NACE International, Houston, TX.

3. S. Lordo, JM García y S. García­Swofford, “Aditivos de acidificación del desalinizador y sus posibles impactos
on Crude Units”, documento núm. 08556, Corrosión/2008, NACE International, Houston, TX.

4. R. Sharpe et al., “Crude Unit Overhead Corrosion Control”, artículo núm. 98585, Corrosión/98, NACE
Internacional, Houston, TX.

5. Publicación NACE 34109, Unidad de destilación de crudo: corrosión del sistema aéreo de la torre de destilación, NACE International,
Houston, TX, 2009.

6. JR Rue y DP Naeger, “Advances in Crude Unit Corrosion Control”, artículo núm. 87199, Corrosión/87, NACE International, Houston, TX.

7. Publicación NACE 34105, Efecto de los cloruros no extraíbles sobre la corrosión y el ensuciamiento de las refinerías, NACE
Internacional, Houston, TX.

Tabla 3­7­1—Factores de equivalencia de corrosión por ácidos orgánicos ligeros

ácido Factor equivalente de HCl

Fórmico 0,76
Acético 0,61

propiónico 0,49

Metilpropiónico 0,41
butanoico 0,41

3­metilbutanoico 0,36
pentanoico 0,36
hexanoico 0,31

heptanoico 0,28
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 39

3.8 Corrosión atmosférica

3.8.1 Descripción del daño

Corrosión que se produce por la humedad asociada a las condiciones atmosféricas. Los entornos marinos y los entornos industriales húmedos y
contaminados con contaminantes en el aire son los más graves. Los ambientes rurales secos causan muy poca corrosión.

3.8.2 Materiales afectados

Acero al carbono, aceros de baja aleación y aluminio aleado con cobre.

3.8.3 Factores críticos

a) La ubicación física de la planta (industrial, marina, urbana, rural).

b) La cantidad de humedad (humedad, lluvia) típicamente presente o la presencia de neblina en la torre de enfriamiento.

c) La presencia de sales, compuestos de azufre, suciedad u otros contaminantes en el aire.

d) Cloruros, H2S, cenizas volantes y otros contaminantes transportados por el aire provenientes de la torre de enfriamiento y la deriva del depurador de gases húmedos,
las chimeneas de hornos y otros equipos aceleran la corrosión.

e) Orientación al viento y lluvia predominantes.

f) Las tasas de corrosión aumentan con la temperatura hasta aproximadamente 250 °F (120 °C). Por encima de 250 °F (120 °C), las superficies están
generalmente demasiado seco para que se produzca corrosión, excepto debajo del aislamiento. (Ver 3.22.)

g) Los diseños que atrapan agua o humedad en grietas u otras configuraciones son más propensos a sufrir ataques.

h) Los ambientes marinos pueden ser muy corrosivos (alrededor de 20 mpy) al igual que los ambientes industriales que contienen ácidos.
o compuestos de azufre que pueden formar ácidos (aproximadamente 5 mpy a 10 mpy).

i) Los lugares del interior expuestos a una cantidad moderada de precipitación o humedad se consideran ambientes moderadamente corrosivos
(alrededor de 1 mpy a 3 mpy).

j) Los ambientes rurales secos suelen tener tasas de corrosión muy bajas (<1 mpy).

k) Los excrementos de pájaros también pueden provocar corrosión acelerada y manchas antiestéticas.

3.8.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Tuberías y equipos de acero al carbono y de acero de baja aleación sin pintar y sin aislamiento que funcionen a temperaturas inferiores a 250 °F (120
°C) donde la humedad pueda entrar en contacto con la superficie.

b) Equipos de acero al carbono y de baja aleación sin aislamiento y con pintura/revestimiento deteriorados.

c) Equipos a favor del viento de torres de enfriamiento y depuradores de gases húmedos.

d) El equipo puede ser susceptible si se realiza un ciclo entre temperaturas ambiente y temperaturas de funcionamiento más altas o más bajas.

e) Equipo apagado o inactivo durante períodos prolongados a menos que se suspenda adecuadamente.

f) Los tanques y tuberías son particularmente susceptibles. Las tuberías que descansan sobre soportes de tuberías son muy propensas a sufrir ataques debido a esto.
que el agua quede atrapada entre la tubería y el soporte.

g) Los muelles y dársenas son muy propensos a sufrir ataques desde el medio marino.
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40 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

h) Conexiones bimetálicas como conexiones eléctricas de cobre a aluminio.

3.8.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El ataque será general o localizado, dependiendo del estado del revestimiento, si lo hubiere, y de si
no la humedad queda atrapada.

b) Si no hay recubrimiento, la corrosión o pérdida de espesor puede ser más general y extendida.

c) Las fallas localizadas del recubrimiento promoverán la corrosión localizada.

d) La pérdida de metal puede no ser evidente visualmente, aunque normalmente se forma una incrustación distintiva de óxido de hierro (óxido rojo), como
se muestra en la Figura 3­8­1.

3.8.6 Prevención/mitigación

Normalmente se aplican pinturas o revestimientos a equipos que de otro modo estarían desprotegidos para evitar la corrosión atmosférica.
La preparación de la superficie y la aplicación adecuada del recubrimiento son fundamentales para la protección a largo plazo en ambientes corrosivos.

3.8.7 Inspección y Monitoreo

a) La VT incluye métodos directos/de línea de visión e indirectos que utilizan una cámara, un espejo, un escaneo láser y/o imágenes de luz
blanca estructurada con medidores de foso.

b) UT puede incluir técnicas como haz recto o haz en ángulo (SWUT o PAUT) para medir directamente el resto
espesor de pared o técnicas de cribado utilizando EMAT o GWT.

c) RT puede incluir medios de radiografía tradicionales (basados en películas), digitales o computarizados y puede incorporar
técnicas como la RT de contacto o de perfil, así como la imagen de sistema abierto.

d) La ECT puede incluir una técnica de detección como la corriente de Foucault pulsada (PEC).

3.8.8 Mecanismos relacionados

Corrosión bajo aislamiento (CUI) (3.22) y corrosión de la celda de concentración (punto de contacto) (3.19).

3.8.9 Referencias

1. Manual de ASM: Corrosión, Volumen 13, ASM International, Materials Park, OH.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 41

Figura 3­8­1—Corrosión atmosférica de una línea de GLP muy cerca de una torre de enfriamiento.
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42 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.9 Corrosión del condensado del agua de caldera y vapor

3.9.1 Descripción del daño

La corrosión general y las picaduras en el sistema de la caldera y el sistema de retorno de condensado son principalmente el resultado del oxígeno
disuelto y/o el dióxido de carbono, lo que podría provocar corrosión por picaduras de oxígeno y corrosión por ácido carbónico, respectivamente. La
corrosión acelerada por flujo (FAC) en estos sistemas puede ocurrir como corrosión general por adelgazamiento de la pared o corrosión localizada a
alta velocidad, alta turbulencia o cambio de ubicación de la dirección del flujo.

3.9.2 Materiales afectados

Aceros al carbono y aceros de baja aleación.

3.9.3 Factores críticos

a) Los factores críticos son la concentración de gas disuelto (oxígeno y/o dióxido de carbono), el pH, la temperatura, la calidad del agua de
alimentación y el sistema específico de tratamiento del agua de alimentación.

b) La protección contra la corrosión en la caldera se logra colocando y manteniendo continuamente una capa de
protector Fe3O4 (magnetita).

c) En el caso de FAC, esta capa protectora de óxido se disuelve o se evita que se forme. El acero al carbono es el más afectado. Los elementos de
aleación en aceros de baja aleación como Cr, Cu y Mo pueden mejorar la resistencia a la corrosión. La temperatura más crítica para el FAC es
300 °F (150 °C) y disminuye al aumentar el pH.
Una concentración de oxígeno demasiado baja aumenta la corrosión debido a la incapacidad de formar la capa protectora de óxido. Es posible
que se requieran al menos de 3 ppb a 7 ppb para formar la capa de óxido.

d) El tratamiento químico para el control de incrustaciones y depósitos debe ajustarse para coordinarse con el oxígeno.
Limpiador para el servicio de agua específico y sistema de tratamiento BFW.

e) Pueden producirse picaduras de oxígeno si el tratamiento de desaireación y eliminación de oxígeno no funciona correctamente.

3.9.4 Unidades o Equipos Afectados

a) La corrosión puede ocurrir en todo el sistema de tratamiento de agua de la caldera, incluidos los equipos de desaireación, las líneas de agua de
alimentación y las bombas, así como en el sistema de generación de vapor, incluidos los calentadores de etapa, los economizadores y los
tubos de la caldera, así como los generadores de vapor de la unidad de proceso.

b) La corrosión en el sistema de retorno de condensado, así como en los hervidores de la unidad de proceso y las tuberías asociadas, puede deberse
al dióxido de carbono, aunque también es posible la picadura de oxígeno por contaminación de oxígeno, así como FAC, si están presentes las
condiciones adecuadas.

c) Las conexiones roscadas son especialmente vulnerables.

3.9.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La corrosión causada por el oxígeno normalmente es un daño de tipo picadura. Puede ocurrir en cualquier parte del sistema donde haya una
fuga de aire o incluso si solo cantidades muy pequeñas atraviesan el tratamiento de eliminación de oxígeno. El oxígeno es particularmente
agresivo en equipos como calentadores cerrados y economizadores donde hay un rápido aumento de la temperatura del agua. (Figura 3­9­1)

b) La corrosión por dióxido de carbono normalmente es suave, pero también puede causar ranuras en la pared de la tubería. (Figura 3­9­2)

c) La corrosión puede localizarse en áreas donde los gases en el agua están más concentrados, como en el agua.
al nivel de la interfaz de vapor en un hervidor vertical.

d) Las fallas del FAC a menudo se ubican en áreas donde hay una alteración del flujo, como un orificio, un medidor de flujo, un codo, un reductor u
otros tipos de accesorios. El adelgazamiento de la pared ocurre justo aguas abajo de estas perturbaciones del flujo,
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dejando una superficie corroída libre de incrustaciones de óxido, a veces con un patrón de flujo específico. FAC ha provocado la rotura
de tuberías.

3.9.6 Prevención/mitigación

a) La eliminación de oxígeno del BFW normalmente incluye desaireación mecánica seguida de eliminación con sulfito de sodio catalizado o
hidracina, dependiendo del nivel de presión del sistema. Es importante el funcionamiento adecuado del desaireador y la adición de
productos químicos eliminadores controlada con precisión. Un residuo del eliminador de oxígeno se transporta al sistema de generación
de vapor para controlar cualquier ingreso de oxígeno más allá del desaireador.

b) Si el control de incrustaciones y depósitos junto con el esquema de tratamiento de mantenimiento de magnetita no minimizan la corrosión
por dióxido de carbono en el sistema de retorno de condensado, podría ser necesario un tratamiento con inhibidor de amina.

c) Es necesario purgar el agua de la caldera para controlar la concentración de sólidos y gases no condensables.
Se debe revisar el equipo de vapor para garantizar que haya respiraderos no condensables que funcionen. También es importante
que las tuberías y los equipos de vapor permitan la purga de la condensación (por ejemplo, utilizando trampas de vapor y dispositivos
mecánicos funcionales de separación de vapor como coalescentes).

d) El tratamiento, muestreo y análisis del agua son los métodos comunes utilizados para garantizar la integridad y prevenir la corrosión del
agua de la caldera y del condensado.

Puede ser necesario modificar o mejorar el programa de tratamiento de agua si ocurren problemas como un tubo de caldera roto
o fugas de condensado en el agua de la caldera o en los sistemas de condensado.

e) El pH, la temperatura y la concentración de oxígeno son los principales parámetros que pueden afectar el potencial de FAC. A menudo
se recomienda un pH BFW de 9,2 a 9,6. La actualización del material a acero Cr­Mo suele resolver el problema.

Una ausencia demasiado baja o total de oxígeno ya no se considera el mejor control de la corrosión para BFW y condensado.
Pueden ser necesarios tratamientos oxigenados que inyectan oxígeno deliberadamente en el condensado y el sistema BFW o el
uso de eliminadores de oxígeno en concentraciones reducidas para mantener los niveles de oxígeno dentro del rango deseado
para mitigar el FAC.

3.9.7 Inspección y Monitoreo

a) El seguimiento de los parámetros adecuados puede indicar si el programa de tratamiento está funcionando
satisfactoriamente.

Los parámetros que se pueden monitorear mediante análisis incluyen pH, alcalinidad, dureza, conductividad, cloro o biocida
residual, gases disueltos (oxígeno y dióxido de carbono), hierro, cobre y sólidos disueltos totales.

b) La prueba de vacío se puede utilizar para verificar el ingreso de aire al pozo caliente del condensador.

c) Se pueden utilizar los métodos UT y RT para monitorear el adelgazamiento de las paredes de la tubería.

d) Para las calderas, no existen métodos prácticos de inspección en línea.

La UT y RT se pueden realizar en tubos de calderas y otros componentes de calderas cuando el sistema está fuera de línea.

3.9.8 Mecanismos relacionados

Corrosión por CO2 (3.18), fatiga por corrosión (3.21), erosión/erosión­corrosión (3.27), corrosión por agua oxigenada (3.49) y SCC por
amoníaco de aleaciones de cobre (3.4).

3.9.9 Referencias

1. Manual Betz de acondicionamiento de agua industrial, octava edición, Laboratorios Betz, Trevose, PA, 1980.
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44 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

2. RD Port y HM Herro, Guía Nalco para el análisis de fallas de calderas, McGraw­Hill, Nueva York, NY, 1991.

3. NACE SP0590, Prevención, detección y corrección de grietas en el desaireador, NACE International,

Houston, TX.

4. TY Chen et al., “Condensate Corrosion in Steam Generating Systems”, artículo núm. 98718, Corrosión/98,
NACE Internacional, Houston, TX.

5. RB Dooley y VK Chexal, “Flow­accelerated Corrosion”, artículo núm. 99347, Corrosión/99, NACE

Internacional, Houston, TX.

6. Seguridad nuclear NEW/CSNI/R(2014), Informe temático CODAP: “Corrosión acelerada por flujo (FAC) de tuberías de acero al
carbono y de acero de baja aleación en plantas de energía nuclear comerciales”, [Link] /nsd/docs/2014/
csni­r2014­[Link], junio de 2014.

Figura 3­9­1—Picaduras causadas por corrosión por oxígeno.

Figura 3­9­2: Patrón de corrosión irregular en forma de abeto dentro de una tubería de acero inclinada causada por la
condensación de vapor que contiene altas concentraciones de dióxido de carbono.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 45

3.10 Corrosión por salmuera

3.10.1 Descripción del daño

a) Picaduras generalizadas o localizadas que ocurren en la superficie del equipo expuesto a soluciones acuosas de sales disueltas, típicamente
un cloruro u otra sal de haluro. Este mecanismo suele estar presente con otros mecanismos como la corrosión por oxígeno, la corrosión
galvánica y la corrosión influida microbiológicamente (MIC).

b) En la corrosión por salmuera de cloruro de los aceros inoxidables, se inician picaduras donde los cloruros rompen la capa pasiva.
Una vez que se inicia la picadura, los cloruros migran dentro de la picadura, se hidrolizan a una especie ácida, disminuyen el pH en la
picadura y aceleran aún más la corrosión mediante este proceso autocatalítico. Un proceso similar ocurre en las grietas.
Además, otros aniones como los nitratos y los sulfatos se hidrolizan en los hoyos y grietas para reducir el pH, pero son menos móviles
que los cloruros, por lo que su efecto es menos significativo.

3.10.2 Materiales afectados

a) Acero al carbono, acero aleado o acero inoxidable, siendo el acero al carbono el material más comúnmente expuesto a soluciones de
salmuera. Las aleaciones de aluminio también son susceptibles a la corrosión por salmuera. Las aleaciones de Ni­Cr­Mo tienen una
resistencia mejorada a la corrosión por salmuera.

b) Las aleaciones de cobre son generalmente más resistentes a las picaduras en soluciones de salmuera que el acero inoxidable y el acero al
carbono, pero la tenacidad de la película protectora se ve afectada por otros contaminantes en la corriente, incluidos los sulfuros y el
amoníaco.

c) La resistencia de aleaciones específicas se complica por otros mecanismos de daño concurrentes. Por ejemplo, la corrosión por oxígeno o
la corrosión bajo depósito pueden estar activas, y la química de la solución de salmuera contribuye a estos mecanismos.

d) Las tuberías de plástico reforzado con fibra (FRP) son inmunes a este mecanismo de daño.

3.10.3 Factores críticos

a) La concentración de sal disuelta, la concentración de oxígeno, el pH, la velocidad y la temperatura son los factores críticos.

b) Las tasas de corrosión aumentan al aumentar la temperatura.

c) Las tasas de corrosión aumentan al aumentar el contenido de oxígeno.

d) Las tasas de corrosión generalmente aumentan al disminuir el pH, y la corrosión se vuelve más agresiva en soluciones más ácidas. La
disminución del pH también aumenta las tasas de corrosión por picaduras y grietas de los aceros inoxidables debido a que la capa pasiva
es menos estable a un pH más bajo.

e) Las tasas de corrosión aumentan al aumentar el contenido de sal. Para los aceros inoxidables y aleaciones relacionadas, el aumento de la
concentración de haluros reduce la temperatura crítica de picaduras y la temperatura crítica de corrosión por grietas para una aleación
determinada.

f) El tipo de especie de sal presente afectará la velocidad de corrosión. Los cloruros son la causa más común de corrosión en soluciones de
salmuera, pero otros haluros, por ejemplo, los bromuros, también pueden causar corrosión. Los cloruros, sulfatos y nitratos contribuyen a
la corrosión por oxígeno del acero al carbono al migrar a fosos de corrosión por oxígeno, hidrolizarse para formar iones ácidos y disminuir
el pH debajo de un tubérculo.

g) La alta velocidad puede contribuir a la erosión­corrosión, especialmente si hay partículas presentes. Sin embargo, las condiciones de
estancamiento también pueden exacerbar la corrosión al permitir la acumulación de depósitos. Las aleaciones de cobre y el acero al
carbono tienden a ser más susceptibles a la erosión­corrosión que el acero inoxidable.

h) La resistencia a las picaduras de cloruro y a la corrosión por grietas de los aceros inoxidables y aleaciones superiores de Fe­Ni­Cr es
cuantificado por el Número Equivalente de Resistencia a las Picaduras (PREN).
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46 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

PREN = %Cr + 3,3 x (%Mo + 0,5 x %W) + 16 x %N

Generalmente, se considera necesario un PREN de 40 o superior para resistir la corrosión en agua de mar aireada en condiciones ambientales. En
los aceros inoxidables, un aumento en el contenido de molibdeno mejora la resistencia a las picaduras de cloruro y a la corrosión por grietas en
soluciones de salmuera, como puede verse por el aumento de PREN.
Las adiciones de nitrógeno también son muy potentes para aumentar la resistencia.

Las tasas de penetración de picaduras de cloruro pueden ser peores en aceros inoxidables con un PREN bajo que en acero al carbono debido al
potencial catódico proporcionado por la capa pasiva alrededor de la picadura al impulsar el proceso de corrosión por picaduras, así como a la
naturaleza del mecanismo de hidrólisis autocatalítica del cloruro de ácido de Deshuesado de cloruros en acero inoxidable.

i) La presencia de cloro libre por encima de aproximadamente 0,5 ppm (por ejemplo, tratamiento con biocidas en sistemas de agua de mar) aumenta las tasas
de corrosión del agua de mar en el acero al carbono y el acero inoxidable, tanto en condiciones estancadas como de flujo.

j) La presencia de compuestos que contienen azufre puede reducir la resistencia a la corrosión de las aleaciones a base de cobre.
cambiando la pasividad de la película de la superficie protectora.

k) La presencia de sulfuro de hidrógeno puede acelerar el ataque. El H2S se ioniza en la solución de salmuera para formar un ácido que reacciona con el acero
para formar depósitos de sulfuro de hierro sueltos, porosos y no protectores en la superficie de la tubería.

l) El uso de acero inoxidable de mecanizado libre puede iniciar la picadura más rápidamente.

3.10.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Desaladoras de unidades de destilación de crudo y sistemas de efluentes de desalinización.

b) Sistemas de tratamiento de aguas efluentes. Comúnmente se observan altas tasas de corrosión en líneas de transferencia entre estanques, tuberías de salida
de separadores de salmuera y tuberías en servicio intermitente. (Figuras 3­10­1 y 3­10­2)

c) Secador de sal para eliminación de agua del producto final.

d) Sistemas de agua de mar (por ejemplo, agua contra incendios).

e) Sistemas de regeneración de descalcificadores de agua.

3.10.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Acero al carbono: incrustaciones intensas y posibles tubérculos, ya que el mecanismo suele ser el resultado de cloruros u otros aniones que aceleran la
picadura de oxígeno. La eliminación de las incrustaciones revela corrosión de tipo debajo del depósito y picaduras grandes y anchas, con velocidades de
corrosión observadas de hasta 60 mpy.

Cuando hay bacterias reductoras de sulfato (SRB), se pueden producir picaduras/canalizaciones graves a lo largo de la parte superior o inferior de la
tubería.

A veces se produce corrosión preferencial en las soldaduras y en las zonas afectadas por el calor en el acero al carbono.

b) Acero inoxidable: las picaduras afiladas, profundas y aisladas son típicas de las picaduras de cloruro y la corrosión por grietas del acero inoxidable.
acero. También es posible utilizar SCC con cloruro, dependiendo de la temperatura. (Ver 3.17.)

3.10.6 Prevención/Mitigación

a) Se deben identificar y eliminar las fuentes de oxígeno disuelto. Se debe utilizar una fuente de agua desaireada para reponer el agua de lavado del desalinizador.
La aireación accidental se puede corregir mediante un mejor diseño o tratamientos del agua, como la desaireación al vacío o la eliminación de sustancias
químicas. Un eliminador eficaz en los sistemas de salmuera es el metabisulfito de sodio. El agua se oxigena durante el movimiento dentro y fuera de los
estanques, especialmente cuando cae libremente. El contenido de O2 debe comprobarse aguas abajo del separador de salmuera y de la descarga de las
bombas.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 47

b) Los intercambiadores de calor deberían funcionar para evitar la vaporización o precipitación de depósitos.

c) Se deben mantener niveles bajos de cloro residual durante el tratamiento para la prevención de MIC (< 0,5 ppm para acero al carbono,
0,7­5 ppm para sistemas súper dúplex dependiendo de la temperatura y < 5 ppm para Cu­Ni). Se deben controlar las bacterias que
pueden contribuir a la corrosión influenciada microbiológicamente. (Ver 3.45.) Los lugares típicos para monitorear la presencia de SRB
son las entradas y salidas de ríos, canales o estanques de agua dulce.

d) Actualizar a una aleación más resistente a la corrosión, como una aleación de Ni­Cr­Mo, o a una no metálica, como FRP o cloruro de
polivinilo (PVC), puede ayudar a mitigar la corrosión. El FRP es inmune y ha sido el material moderno elegido. Sin embargo, existen
limitaciones en las presiones y temperaturas operativas que pueden afectar la capacidad de cumplir con las restricciones de diseño y
costos.

e) Los revestimientos internos pueden proporcionar cierta protección al acero al carbono para este tipo de servicio. Se han utilizado
recubrimientos epoxi fenólicos y de alquitrán de hulla, así como tuberías revestidas de polipropileno. Sin embargo, se debe tener
cuidado para evitar el acoplamiento galvánico con materiales más nobles. (Ver 3.31.) Además, la integridad del recubrimiento debe
mantenerse bien para evitar la creación de una celda de aireación junto a los huecos.

3.10.7 Inspección y Monitoreo

a) La UT, incluida la exploración UT, se puede utilizar para mediciones externas del espesor del lado opuesto. RT también puede
utilizarse donde las dimensiones de la tubería lo permitan.

b) GWT se puede utilizar para examinar tramos largos de tuberías para identificar áreas para mediciones de seguimiento locales, pero puede
No se detectan picaduras aisladas.

c) Los cupones de corrosión o las sondas de resistencia eléctrica pueden ayudar a determinar las tasas de corrosión a corto y largo plazo.
Los cupones también proporcionan una indicación visual del modo de daño presente en el sistema.

d) Se debe controlar el contenido de O2 disuelto.

e) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

3.10.8 Mecanismos relacionados

Corrosión influenciada microbiológicamente (3.45), erosión/erosión­corrosión (Ver 3.27), corrosión bajo tensión por cloruro (Ver 3.17),
corrosión del agua de refrigeración (3.20), corrosión galvánica (3.31), corrosión de la celda de concentración (3.19) y corrosión del agua
oxigenada. (3.49).

3.10.9 Referencias

1. DA Jones, “Principios y prevención de la corrosión”, segunda edición, Prentice­Hall, Inc, 1996.

2. HM Herro, RD Port, “La guía de Nalco para el análisis de fallas del sistema de agua de refrigeración”, McGraw­Hill Inc, 1993.

3. “Evaluación de cupones de corrosión en línea”, R.W Elliot, Ortech Corporation, septiembre de 1998. Documento núm. 98­
J41­M0201.

4. W. Schleich, “Selección de material para sistemas de tuberías de agua de mar”, KME Alemania AG, Rev. 2008

5. Norma NORSOK M­001, Selección de materiales, Rev. 3, noviembre de 2002.

6. SA Silverman, et. al., “Use of High­Strength Alloys and Elastomers in Heavy Completion Brines”, SPE 84515, Conferencia y exposición
técnica anual de la SPE en Denver, Colorado, EE. UU., 8 de octubre de 2003, Society of Petroleum Engineers, Inc.

7. JW Oldfield, GL Swales, B Todd, "Corrosión de metales en agua de mar desaireada", Actas de la

Segunda conferencia sobre corrosión BSE­NACE, 19 al 21 de enero de 1981, Bahrein.
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48 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­10­1 – Corrosión por salmuera en una conexión de brida.

Figura 3­10­2 – Primer plano de la corrosión por salmuera en la brida en la Figura 3­10­1.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 49

3.11 Fractura frágil

3.11.1 Descripción del daño

La fractura frágil es la fractura rápida y repentina bajo tensión (residual o aplicada) donde el material muestra poca o ninguna evidencia de
ductilidad o deformación plástica. Aunque es poco común en las operaciones de refinación, la fractura frágil en servicio de un recipiente a
presión u otro equipo presurizado puede tener consecuencias graves.

3.11.2 Materiales afectados

Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación son motivo de gran preocupación, en particular los aceros más antiguos. Los aceros
inoxidables de la serie 400 también son susceptibles incluso si no están quebradizos. Además, los materiales susceptibles a un mecanismo de
fragilización como la fragilización de fase sigma (3.56), fragilización de 885 °F (475 °C) (3.1), fragilización por temperamento (3.63), fragilización
por envejecimiento por deformación (3.60) o hidruración de titanio (3.66 ) suponen un riesgo de fractura frágil si están suficientemente fragilizados.

3.11.3 Factores críticos

a) Puede ocurrir una fractura frágil en una pieza de equipo potencialmente susceptible que contenga una falla u otro concentrador de tensión
significativo. Tres factores principales son:

la tenacidad a la fractura del material (resistencia a fallas similares a grietas) como se indica en una prueba de impacto Charpy u
otra prueba de mecánica de fractura;

el tamaño, la forma y el efecto de concentración de tensiones del defecto; y

la cantidad de tensiones residuales y aplicadas sobre el defecto.

b) La susceptibilidad de un material a la fractura frágil puede verse aumentada por la presencia de fases fragilizantes.

c) La limpieza del acero (nivel de S, P y otras impurezas) y el tamaño del grano tienen una influencia significativa en la tenacidad y la resistencia
a la fractura frágil. Además, los aceros microaleados de mayor resistencia pueden experimentar un endurecimiento secundario en ciertos
rangos de temperatura debido a la precipitación de fases fragilizantes que reducen la tenacidad a la fractura del acero. Los elementos de
microaleación como V, Cb (Nb), B y Ti en ciertos rangos, así como S, P y Mn por encima de sus límites residuales, pueden causar una
baja tenacidad.

d) La condición del tratamiento térmico del material puede afectar su tenacidad a la fractura.

e) Las secciones de material más gruesas tienen una resistencia inherentemente menor a la fractura frágil debido a la naturaleza del estado de
tensión dentro de una sección gruesa de metal. Las secciones gruesas están sometidas a mayores restricciones (es decir, no pueden
deformarse), lo que aumenta las tensiones triaxiales en la punta de la grieta y promueve una fractura frágil, en lugar de dúctil.

f) En la mayoría de los casos, en materiales que exhiben una transición de dúctil a frágil, la fractura frágil ocurre solo a temperaturas por debajo
de la temperatura de transición de impacto Charpy (también llamada temperatura de transición de dúctil a frágil), temperatura a la cual y
por debajo de la cual el la tenacidad del material cae bruscamente.

3.11.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Los equipos fabricados según la Sección VIII, División 1 del Código de calderas y recipientes a presión (BPVC) de ASME, antes de la
Adenda de diciembre de 1987, no tenían restricciones requeridas por el Código sobre la tenacidad de entalladura para recipientes que
operan a temperaturas frías. Sin embargo, esto no significa que todos los buques fabricados antes de esta fecha estarán sujetos a
fracturas frágiles. Muchos diseñadores, compradores y usuarios especificaron pruebas de impacto complementarias en equipos destinados
a estar en servicio en frío.

Los equipos fabricados con el mismo código después de esta fecha estaban sujetos a los requisitos de UCS 66 (curvas de exención
de impacto), que abordan los requisitos de resistencia al impacto a bajas temperaturas.

b) La mayoría de los procesos se ejecutan a temperatura elevada, por lo que la principal preocupación es la fractura frágil durante el arranque,
la parada o la prueba hidráulica/de estanqueidad. Se deben evaluar los equipos de paredes gruesas, en particular en cualquier unidad.
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50 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

c) Se debe considerar la fractura frágil resultante de un evento de autorrefrigeración en unidades que procesan hidrocarburos livianos como metano
(CH4), etano/etileno, propano/propileno o butano. Esto incluye
unidades de alquilación, unidades de olefinas y plantas de polímeros (polietileno y polipropileno). También pueden ser susceptibles las balas
y esferas de almacenamiento de hidrocarburos ligeros.

d) Puede ocurrir una fractura frágil durante la prueba hidráulica a temperatura ambiente debido a altas tensiones y baja tenacidad.
a la temperatura de prueba.

3.11.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Las grietas normalmente serán rectas, no ramificadas y en gran medida desprovistas de cualquier deformación plástica asociada, aunque se
pueden encontrar labios de corte finos a lo largo del borde libre de la fractura o pueden ocurrir estricciones localizadas alrededor de la grieta.
(Figura 3­11­1 a Figura 3­11­5)

b) La superficie de la fractura, si no está dañada después de la fractura inicial, exhibirá "marcas en forma de galón" visibles que apuntan al punto
de origen de la grieta. Estas marcas pueden ser útiles para localizar la causa inicial de la fractura frágil. (Figura 3­11­6)

c) Microscópicamente, la superficie de la fractura estará compuesta en gran parte por escisión, con agrietamiento intergranular limitado.
y muy poca coalescencia de microhuecos.

3.11.6 Prevención/Mitigación

a) Para la mayoría de los equipos nuevos, la fractura frágil se evita mediante el uso de materiales que cumplan con UCS 66 en la Sección VIII de
ASME BPVC. En algunos casos, el equipo deberá diseñarse específicamente para funcionamiento a baja temperatura, incluidos eventos de
perturbación y autorrefrigeración, o tendrá requisitos adicionales para tener en cuenta un gran espesor de pared. Es posible que se requieran
materiales con composición química controlada, tratamiento térmico especial y/o verificación de prueba de impacto.

El uso de acero de grano fino completamente muerto con un tamaño de grano de austenita inferior a 6 (método McQuaid Ehn) logrará la
tenacidad deseada en muchas situaciones.

b) Para los equipos existentes, la combinación de tensión, dureza del material y tamaño del defecto existente o potencial rige la probabilidad de un
evento de fractura frágil. En los casos en los que exista preocupación por la posibilidad de que ocurra una fractura frágil, se puede realizar una
evaluación de ingeniería de acuerdo con API 579­1/ASME FFS­1, Sección 3, Nivel 1 o 2.

c) Prevenir y minimizar la posibilidad de una fractura frágil en los equipos existentes depende de controlar las condiciones de operación (presión,
temperatura), minimizar la presión a temperatura ambiente durante el arranque y el apagado, no realizar pruebas hidráulicas a una
temperatura demasiado baja e inspecciones periódicas en ubicaciones de alto estrés, según corresponda a la situación específica. Un
recipiente a presión también se puede reclasificar a una presión de trabajo máxima permitida (MAWP) más baja y una nueva temperatura
mínima de diseño del metal (MDMT) más alta, según los requisitos del Código de Inspección de la Junta Nacional, ASME BPVC Sección VIII,
División 1, u otros requisitos o códigos jurisdiccionales.

d) Cuando se considere preocupante la fractura frágil, se puede lograr cierta reducción en la probabilidad de una fractura frágil siguiendo API 579­1/
ASME FFS­1.

e) En algunos casos, seleccionar o cambiar a un material con buena tenacidad a bajas temperaturas, por ejemplo, un grado de acero ASTM/ASME
apropiado para bajas temperaturas (que a menudo contiene un pequeño porcentaje de níquel) o un acero inoxidable austenítico (serie 300).
será necesario para lograr la tenacidad deseada a la fractura a baja temperatura.

3.11.7 Inspección y Monitoreo

a) La inspección de rutina normalmente no se utiliza para detectar o mitigar fracturas frágiles, pero sí se requiere conocimiento de la susceptibilidad.
El equipo puede ayudar a prevenir daños futuros.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 51

b) Los recipientes susceptibles pueden inspeccionarse para detectar fallas de fabricación preexistentes similares a grietas, así como para detectar
grietas provenientes de mecanismos de grietas en servicio relevantes mediante pruebas de partículas magnéticas (MT), PT y/o UT, según corresponda.

3.11.8 Mecanismos relacionados

Fragilización por temperamento (3.63), fragilización por deformación (3.60), fragilización por 885 °F (475 °C) (3.1), hidruración de titanio (3.66) y
fragilización sigma (3.56).

3.11.9 Referencias

1. API 579­1/ASME FFS­1, Aptitud para el servicio, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.

2. JA Smith y ST Rolfe, Parte 1: Efectos de las restricciones en el comportamiento de la fractura: el efecto de la profundidad de la grieta (a) y la relación
entre la profundidad y el ancho de la grieta (a/W) en la tenacidad a la fractura del acero A533­B, Boletín 418 del WRC , Consejo de Investigación
de Soldadura, Shaker Heights, OH.

3. Norma británica 7910, Guía de métodos para evaluar la aceptabilidad de defectos en estructuras metálicas,
British Standards Institution, Londres, Reino Unido.

4. Código ASME de calderas y recipientes a presión (BPVC), Sección III: Reglas para la construcción de instalaciones nucleares
Componentes; División 1, Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos, Nueva York, NY.

Figura 3­11­1—20 pulgadas. Tubería de acero al carbono que falló durante la prueba hidráulica en las hendiduras del diámetro exterior.
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52 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­11­2: Primer plano de la Figura 3­11­1 que muestra las hendiduras y el origen
de la fractura (flecha) en una de las hendiduras.

Figura 3­11­3—Fractura frágil de un tubo de 2,2 pulgadas. pared del canal del intercambiador C­0.5Mo durante el hidrotest.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 53

Figura 3­11­4—Fractura frágil del casco del vaso durante la hidroprueba.

Figura 3­11­5—Ejemplo clásico de fractura frágil que ocurrió durante la hidroprueba.

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54 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­11­6: Vista cercana de la superficie de la fractura desde un recipiente hecho de placa A516­70N
que muestra el patrón de chevrón que apunta hacia el origen de la grieta.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 55

3.12 Fisuración por corrosión bajo tensión de carbonatos

3.12.1 Descripción del daño

a) El carbonato SCC, más correctamente carbonato alcalino SCC (ACSCC), pero a menudo denominado craqueo de carbonato, ocurre en unidades
de proceso que contienen una fase de agua libre con iones carbonato y donde invariablemente también está presente cierta cantidad de H2S .

b) Un tipo de daño relacionado ocurre en otros ambientes, causando agrietamiento externo de tuberías enterradas y agrietamiento de tuberías y
equipos que manejan soluciones acuosas de carbonato (por ejemplo, carbonato de potasio) utilizados para la eliminación de CO2 en unidades
de fabricación de hidrógeno (reformado de vapor­metano). Sin embargo, estas situaciones están fuera del alcance de esta discusión.

3.12.2 Materiales afectados

Aceros al carbono y aceros de baja aleación con soldaduras o zonas trabajadas en frío.

3.12.3 Factores críticos

a) La zona de soldadura o trabajada en frío debe tener tensiones residuales de tracción y debe estar en contacto con una fase líquida de agua. La
química del agua es un factor crítico que afecta la probabilidad de SCC por carbonato. Se cree que el agrietamiento ocurre cuando las películas
protectoras de la superficie (por ejemplo, carbonato de hierro, sulfuro de hierro u óxidos de hierro) se rompen y no pueden volver a formarse.

b) El agrietamiento de carbonatos puede ocurrir a niveles relativamente bajos de tensión residual, pero generalmente ocurre en soldaduras o áreas
trabajadas en frío que no han sido aliviadas de tensión.

c) El crecimiento de grietas puede ser esporádico, pero rápido, dependiendo de cambios sutiles en el proceso.

d) A continuación se describen detalles adicionales de la química del agua que afecta la susceptibilidad en las unidades FCC. Más detallado
La información se puede encontrar en la Referencia 5.

pH: el pH del SW es un factor crítico. Según la experiencia de la industria, ACSCC no ocurre por debajo de pH 7. Existe susceptibilidad
en el rango de pH de 7,5 a 11; sin embargo, la mayoría de las fallas han ocurrido en el rango de pH de 8 a 10. La probabilidad aumenta
al aumentar el pH.

H2S: si bien el craqueo se produce en agua alcalina (que contiene NH3) , el H2S también está presente en estos sistemas.
Se cree que la destrucción de una película protectora de sulfuro de hierro es el precursor del craqueo de carbonato en los SW de FCC;
sin embargo, no se ha establecido ningún nivel umbral de H2S que afecte el SCC del carbonato.

El amoníaco: NH3 en el SO, que aumenta el pH, suele ser mayor en arroyos donde se ha observado ACSCC que en los casos sin
ACSCC. Las corrientes con mayor NH3 y menor H2S tendrán un pH más alto, lo que aumenta el porcentaje de carbonato total presente
como ion carbonato y, por lo tanto, aumenta la probabilidad de ACSCC.

Concentración de iones carbonato: el craqueo ocurre por encima de un cierto umbral de concentración de iones carbonato. Se ha
sugerido que niveles superiores a 100 ppmw pueden causar ACSCC, dependiendo del pH del sistema. Sin embargo, es difícil definir
umbrales específicos, en gran parte debido a la dificultad de muestrear y analizar corrientes de SW para detectar iones de carbonato
junto con la falta de disponibilidad. datos.

Proporción de sulfuro a carbonato: proporciones bajas de S2­ a CO3 2− debilita la incrustación protectora de sulfuro en el acero y
aumenta la probabilidad de agrietamiento.

Cianuros: el craqueo puede ocurrir con o sin la presencia de cianuros.

Polisulfuros: no hay evidencia que sugiera que la inyección de polisulfuro de amonio aumente o disminuya el potencial de ACSCC.
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56 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

e) La calidad de alimentación de la unidad FCC y el funcionamiento de la unidad parecen tener un efecto sobre la susceptibilidad al agrietamiento.

Nitrógeno de alimentación: el nitrógeno total en la alimentación unitaria de FCC suele ser mayor en los casos en los que se ha observado ACSCC que en
los casos sin ACSCC. Los compuestos de nitrógeno tienden a aumentar el pH del SO.

Azufre de alimentación: en general, el craqueo se asocia con alimentaciones unitarias de FCC con bajo contenido de azufre, a diferencia de las
alimentaciones con alto contenido de azufre. La susceptibilidad al agrietamiento parece ser mucho más probable con los piensos hidrotratados.

Relación S/N: la mayoría de los casos de ACSCC se han asociado con una reducción de la relación S/N en la alimentación de la unidad FCC a menos de 5.

Quemado total versus quemado parcial: el quemado total aumenta el nivel de O2 del regenerador , lo que aumenta la cantidad de CO2 producido y
transportado de regreso al reactor. Esto puede aumentar direccionalmente la tendencia al agrietamiento, pero puede compensarse con la depresión del pH
debido al aumento del contenido de CO/CO2.

Optimización de destilado versus nafta: el aumento de la producción de destilado del FCC tiende a favorecer la reducción de las temperaturas del tubo
ascendente y el aumento de las velocidades de circulación del catalizador, los cuales pueden aumentar el retorno de los gases de combustión al reactor y,
por lo tanto, el contenido de iones carbonato de las corrientes SW.

3.12.4 Unidades o Equipos Afectados

a) El craqueo de carbonato ha sido más frecuente en los sistemas de reflujo y condensación aérea del fraccionador principal de la unidad FCC, los sistemas de
compresión de gas húmedo aguas abajo y los sistemas de SW que emanan de estas áreas.
Tanto las tuberías como los vasos se ven afectados. Consulte la Figura 3­12­1 y la Figura 3­12­2 para conocer las ubicaciones típicas donde se han producido
grietas.

b) También se ha observado carbonato SCC en la carcasa del regenerador (pared fría).

c) Se ha observado craqueo de carbonato en unidades SWS de tipo bombeo, en las secciones de bombeo superior y en las secciones de eliminación de gas ácido
amoniacal. También ha ocurrido en curvas en U de tubos de enfriadores de bombeo altamente trabajadas en frío en el diámetro exterior (lado del proceso).

d) También se ha producido craqueo de carbonatos en el suelo de un tanque que almacena SW de una unidad FCC y en un mercaptano.
recipiente de prelavado de oxidación.

e) Las soldaduras en obra pueden tener un mayor potencial de agrietamiento si se introduce una gran restricción al realizar el ajuste de la junta.

3.12.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Las grietas de carbonato rompen la superficie y generalmente se propagan paralelas a la soldadura en la HAZ o al metal base adyacente dentro de 2 pulgadas (50
mm) de la soldadura. Al menos dos casos han ocurrido a más de 3 pulgadas (80 mm) de distancia en accesorios altamente trabajados en frío, incluidos un codo
y un reductor.

b) También pueden producirse fisuras en el depósito de soldadura.

c) El patrón de agrietamiento observado en la superficie del acero a veces se describe como una telaraña de pequeñas grietas, que a menudo se inician o se
interconectan con fallas relacionadas con la soldadura que sirven como elevadores de tensión.

d) Las grietas de carbonato generalmente se encuentran más lejos de la punta de la soldadura que las grietas resultantes de SSC o SOHIC [ver (3.67)] y pueden
aparecer como múltiples grietas paralelas a una soldadura. (Figura 3­12­3 y Figura 3­12­4)
La aparición de múltiples grietas paralelas puede estar relacionada con la baja tensión requerida para continuar propagando las grietas en una escala poco
adherente.

e) Las grietas de carbonato son predominantemente intergranulares y típicamente aparecen como una red de grietas muy finas llenas de óxido, similares en apariencia
al SCC cáustico y al SCC de amina. (Consulte la Figura 3­12­5 a la Figura 3­12­12).
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 57

3.12.6 Prevención/Mitigación

a) La aplicación de un tratamiento térmico postfabricación para aliviar tensiones de 1200 °F a 1225 °F (650 °C a 665 °C) de acuerdo con
WRC 452 y WRC 552 (Referencias 8 y 9) es un método para prevenir el ACSCC. . Los requisitos de tratamiento térmico se aplican a
las soldaduras de construcción y reparación, así como a las soldaduras de fijación internas y externas.

El PWHT de soldaduras altamente restringidas realizadas en el campo aún puede tener una tensión residual sustancial después del
PWHT. (Referencia 8)

b) El agrietamiento se puede eliminar mediante el uso de recubrimientos de barrera eficaces, sólidos o revestidos, aleación de acero inoxidable serie 300.
400 u otras aleaciones resistentes a la corrosión en lugar de acero al carbono.

3.12.7 Inspección y Monitoreo

a) Monitorear el pH de los SW es el método más práctico y rentable para localizar áreas donde hay un potencial de 2 niveles para que se
Monitorización periódica de pH y CO3. produzca craqueo de carbonato.
para determinar el potencial de agrietamiento, con preocupación planteada a pH 8 o superior. Los procedimientos de muestreo y análisis
deben verificarse antes de su uso en flujos de SW altamente amortiguados.

b) Aunque las grietas pueden verse visualmente, la detección de grietas se realiza mejor con técnicas WFMT o ACFM.
Para WFMT generalmente se requiere la preparación de la superficie mediante chorro de arena, chorro de agua a alta presión, pulido
abrasivo con rueda de aleta u otros métodos.

c) Por lo general, el PT no puede encontrar grietas herméticas o llenas de sarro y no se recomienda.

d) La UT de haz angular (SWUT o PAUT) y la ECT son técnicas efectivas para la detección y dimensionamiento de grietas.

e) Los instrumentos de tipo resistencia eléctrica que miden la profundidad de las grietas no son efectivos porque las grietas generalmente
Contiene óxido de hierro magnético.

f) Este agrietamiento no es susceptible de prolongarse por trituración. Pulir las grietas es un método viable para craquear
determinación de profundidad.

g) AET se puede utilizar para localizar grietas y monitorear su crecimiento.

3.12.8 Mecanismos relacionados

Craqueo de aminas (3.3) y SCC cáustico (3.15).

3.12.9 Referencias

1. JH Kmetz y DJ Truax, “Craqueo por corrosión bajo tensión de carbonato de acero al carbono en sistemas aéreos de fraccionador principal
FCC de refinería”, artículo núm. 206, Corrosión/90, NACE International, Houston, TX.

2. HU Schutt, “Craqueo intergranular húmedo de sulfuro de hidrógeno”, artículo núm. 454, Corrosión/92, NACE
Internacional, Houston, TX.

3. E. Mirabel et al., “Craqueo tipo carbonato en una estación compresora de gas húmedo FCC”, Materials Performance,
Julio de 1991, págs. 41–45.

4. Norma NACE RP0296, Directrices para la detección, reparación y mitigación del craqueo del petróleo existente
Recipientes a presión de refinería en ambientes húmedos de H2S , NACE International, Houston, TX.

5. Publicación NACE 34108, Revisión y estudio del agrietamiento por corrosión bajo tensión de carbonatos alcalinos en refinerías
Aguas agrias, NACE International, Houston, TX, 2008.
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58 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

6. M. Rivera et al., “Evaluación del riesgo de craqueo de carbonato para una planta de gas FCCU”, documento núm. 04639, Corrosión/2004,
NACE International, Houston, TX.

7. D. Milton et al., “FCCU Light Ends Plant Carbonate Stress Corrosion Cracking Experience”, artículo núm.
07564, Corrosión/2007, NACE International, Houston, TX.

8. Boletín 452 del WRC, Prácticas recomendadas para el calentamiento local de soldaduras en recipientes a presión, Consejo de Investigación
de Soldadura, Shaker Heights, OH, junio de 2000.

9. Boletín 552 de la WRC, Cálculo de tensiones residuales de soldadura y efectos del tratamiento térmico local posterior a la soldadura,
Consejo de Investigación de Soldadura, Shaker Heights, OH, mayo de 2016.

10. J. Nelson et al., 'Carbonate Cracking Experiences in Unusual Locations', artículo núm. 9596, Corrosión/2017, NACE International, Houston,
TX.

Figura 3­12­1—PFD simplificado de una planta de gas unitaria FCC que muestra dónde
se ha informado ACSCC. (Referencia 5)
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 59

Figura 3­12­2: En un lapso de 7 meses, una refinería experimentó 23 fugas en las tuberías de las
secciones superiores del fraccionador y del compresor de gas húmedo.
Seguimiento con SWUT ubicó 73 indicaciones más. (Referencia 6)

Figura 3­12­3—Craqueo de carbonato en una boquilla de salida de vapor de tambor de eliminación entre etapas elevada.
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60 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­12­4—Grietas de carbonato adyacentes a una soldadura. (Referencia 6)

Figura 3­12­5: Muestra metalográfica que muestra agrietamiento de carbonato intergranular que
se desarrolló después de 6 meses de servicio. (Referencia 6)
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 61

Figura 3­12­6: La mayoría de las grietas se originan en el metal base, pero esta pieza soldada
contenía una grieta que se originó en la raíz y se propagó a través del metal de soldadura.
Otras grietas parecen haberse iniciado en la ZAT. (Referencia 7)

Figura 3­12­7—Fotomicrografía del agrietamiento de carbonato en el metal base.

Grietas iniciadas desde la superficie ID (lado izquierdo). Sin grabar.
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62 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­12­8: Microfotografía del agrietamiento de carbonato en el metal base, que se

inicia en una picadura de corrosión en la superficie interna. Sin grabar.

Figura 3­12­9—Fotomicrografía del agrietamiento de carbonato en el metal base, que

muestra la naturaleza ramificada del agrietamiento. Grabado.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 63

Figura 3­12­10—Una soldadura de 4 pulg. (100 mm) Línea de reflujo ASTM A53 en el fraccionador
principal que tuvo fugas después de 52 años de servicio.

Figura 3­12­11—Un modelo de 18 pulg. (460 mm) de diámetro Sección de tubería API 5L Grado B con dos tubos de 1 pulg. (25 mm)
de inyección de lavado con agua desde la entrada al compresor de segunda etapa. Observe las grietas en los diámetros interiores
de las dos boquillas de inyección después de la limpieza con chorro de arena. La línea tuvo fugas después de 21 años de servicio.
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64 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­12­12—A 3 pulgadas. x 4 pulgadas. (75 mm x 100 mm) de diámetro en una línea de hidrocarburos desde un recipiente de
eliminación de agua en la sección de recuperación de extremos livianos de la FCC. Se desarrollaron grietas después de 6 meses de servicio.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO sesenta y cinco

3.13 Carburación

3.13.1 Descripción del daño

El carbono se absorbe en un material a temperatura elevada mientras está en contacto con un material carbonoso o un entorno cementante. El acero
cementado es quebradizo y puede astillarse o agrietarse. La carburación puede reducir (o eliminar) el espesor restante de la pared metálica en buen estado
y también puede reducir la resistencia a la corrosión del acero inoxidable.

3.13.2 Materiales afectados

Acero al carbono y aceros de baja aleación, acero inoxidable serie 300 y acero inoxidable serie 400, aceros inoxidables fundidos, aleaciones a base de níquel
con un contenido significativo de hierro (por ejemplo, aleaciones 600 y 800) y aleaciones HK/HP.

3.13.3 Factores críticos

a) Deben cumplirse tres condiciones:

exposición a un ambiente carburante o material carbonoso;

temperatura lo suficientemente alta como para permitir la difusión del carbono en el metal [normalmente por encima de 1100 °F (595 °C)];

material susceptible.

b) Las condiciones que favorecen la carburación incluyen una alta actividad de carbono en fase gaseosa (hidrocarburos, coque, gases ricos
en CO, CO2, CH4, etano) y bajo potencial de oxígeno (mínimo O2 o vapor).

c) Inicialmente, el carbono se difunde en el componente a un ritmo elevado y luego disminuye gradualmente a medida que aumenta la profundidad de carburación.
aumenta.

d) En los aceros al carbono y en los aceros de baja aleación, el carbono reacciona para formar una estructura dura y quebradiza en la superficie que puede
agrietarse o astillarse al enfriarse.

e) Los aceros inoxidables serie 300 son más resistentes que el acero al carbono y los aceros de baja aleación debido a su mayor contenido en cromo y
contenido de níquel.

f) La carburación de acero inoxidable serie 300 puede resultar en una reducción de los niveles de cromo disponibles para proporcionar corrosión.
proteccion. Esto ha provocado una sulfuración acelerada del acero inoxidable serie 300 en hornos de coquización.

g) La carburación puede resultar en la pérdida de ductilidad por fluencia a alta temperatura, pérdida de propiedades mecánicas a temperatura ambiente
(dureza/ductilidad específica del aliado), pérdida de soldabilidad y reducción de la resistencia a la corrosión.

3.13.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Los tubos calentadores a fuego son el tipo más común de equipo susceptible a la carburación en los ambientes
mencionado anteriormente.

b) Los depósitos de coque son una fuente de carbono que puede promover la carburación, particularmente durante los ciclos de decoque de vapor/aire
donde las temperaturas exceden las temperaturas normales de operación, acelerando la carburación.

c) La carburación a veces se encuentra en tubos calentadores en reformadores catalíticos y unidades de coquización u otros calentadores.
donde se puede formar coque.

d) La carburación también se encuentra en la pirólisis de etileno y en los hornos reformadores de vapor.

3.13.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La profundidad de la carburación puede confirmarse mediante metalografía. (Figura 3­13­1 y Figura 3­13­2)
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66 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

b) La carburación puede confirmarse mediante aumentos sustanciales de dureza y pérdida de ductilidad.

c) En un estadio más avanzado puede producirse un aumento volumétrico del componente afectado. En esta situación, los carburos que
se forman pueden hacer que el metal circundante se “desmorone” debido al aumento de volumen. Esto se ha denominado
“carburización catastrófica” y ha resultado en una pérdida significativa de metal durante un período prolongado.

d) Los casos severos también pueden resultar en protuberancias, incrustaciones pesadas, grietas finas y frágiles y/o fallas en los tubos de "labio grueso".
El agrietamiento también puede tener la apariencia de “patas de gallo”.

e) En algunas aleaciones puede ocurrir un cambio (aumento) en el nivel de ferromagnetismo.

f) La carburación da como resultado la formación de carburos metálicos que agotan la matriz circundante del carburo.
elemento formador.

3.13.6 Prevención/Mitigación

a) Seleccionar aleaciones con adecuada resistencia a la carburación. Esto suele incluir aleaciones que forman óxidos estables en la superficie. Este
beneficio se logra comúnmente utilizando un recubrimiento que forma alúmina comúnmente denominado alonizante.

b) Reducir la actividad de carbono del entorno del proceso.

c) Agregar niveles bajos de un compuesto de azufre reactivo a la corriente del proceso para evitar la absorción de carbono en la superficie del metal.
Normalmente, se necesitan niveles de azufre inferiores a 10 ppm para evitar la carburación.

3.13.7 Inspección y Monitoreo

a) VT es ineficaz para detectar la carburación. A­scan UT no es efectivo para determinar el espesor carburizado.

b) La carburación se puede determinar con precisión mediante muestreo destructivo, es decir, muestreo de sustancias químicas y/o
pruebas físicas.

c) La inspección de la carburación en las etapas iniciales del ataque es difícil. Si las superficies del lado del proceso son accesibles, se pueden utilizar
pruebas de dureza y metalografía de campo (replicación). También se han utilizado técnicas de muestreo destructivo y de base electromagnética
(corrientes de Foucault).

La metalografía in situ (replicación) rara vez se utiliza sola para evaluar la carburación y se utiliza mejor en combinación con otras técnicas de
ECM.

Las pruebas de dureza conllevan la misma precaución que las pruebas con martillo para tubos muy carburados, ya que pueden
crear un sitio de inicio de fractura frágil.

d) La carburación hace que las aleaciones forjadas y fundidas resistentes al calor, normalmente no magnéticas, se vuelvan magnéticas.
La permeabilidad magnética resultante proporciona una metodología para monitorear el alcance del daño por carburación. Las técnicas de
inspección basadas en la determinación de niveles elevados de ferromagnetismo (permeabilidad magnética) también son útiles para aleaciones
que son paramagnéticas cuando se instalan inicialmente (aleaciones austeníticas).

e) Los dispositivos de medición van desde simples imanes portátiles hasta instrumentos avanzados de corrientes parásitas multifrecuencia. Sin embargo,
los óxidos superficiales pueden interferir con los resultados.

f) Algunos instrumentos y servicios de campo pueden relacionar el grado de magnetismo con la profundidad de carburación. La mayoría de los
instrumentos son propietarios y los servicios de campo son limitados.

g) En las etapas avanzadas de la carburación donde se ha iniciado el craqueo, se pueden utilizar RT, UT y algunas técnicas magnéticas, que pueden
combinarse para lograr efectividad.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 67

h) Se ha utilizado la difracción de tiempo de vuelo especializada (TOFD) para determinar la profundidad de carburación del caso, pero
Requiere técnicos capacitados para su aplicación e interpretación.

i) Los tubos fundidos de acero inoxidable austenítico y los tubos de aleación ferrítica Cr­Mo en servicio de calentador/caldera encendidos no deben
someterse a pruebas de martillo cuando los tubos están muy carburados.

3.13.8 Mecanismos relacionados

Polvo de metales (3.44).

3.13.9 Referencias

1. Manual de ASM: Corrosión, Volumen 13, ASM International, Materials Park, OH.

2. HJ Grabke, Carburación: un fenómeno de corrosión a alta temperatura, Parte 1: Revisión del estado del arte;
Parte 2: Mejores prácticas para probar aleaciones, Publicación MTI No. 52.

3. Práctica recomendada API 939­C, Directrices para evitar fallas por corrosión por sulfuración (sulfídica) en el petróleo
Refinerías, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC

4. Práctica recomendada API 573, Inspección de calderas y calentadores encendidos, Instituto Americano del Petróleo,
Washington DC.

Figura 3­13­1—Carburización (áreas oscuras) de un tubo modificado con HP de un horno de

etileno después de 3 años a 1900 °F (1040 °C).
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68 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­13­2: Microfotografía de una sección transversal de un ciclón 304H de un coquizador fluido
que muestra la carburación superficial después de 24 años. Ampliación 35X.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 69

3.14 Corrosión cáustica

3.14.1 Descripción del daño

Corrosión localizada debido a la concentración de soluciones cáusticas (alcalinas) como NaOH y KOH, y/o sales corrosivas de esas soluciones, que
generalmente ocurre en condiciones de evaporación o alta transferencia de calor (comúnmente llamada ranurado cáustico). Además, la corrosión que
produce un adelgazamiento general puede ocurrir a temperaturas elevadas, dependiendo de la concentración de la solución alcalina o cáustica.

3.14.2 Materiales afectados

Principalmente acero al carbono, aceros de baja aleación y acero inoxidable serie 400 es el material más comúnmente utilizado en situaciones donde
la corrosión cáustica es un problema. El acero inoxidable serie 300 es generalmente resistente a la corrosión cáustica hasta que se daña la pasividad,
lo que puede ocurrir en el rango de temperatura aproximado de 160 °F a 210 °F (70 °C a 100 °C), dependiendo de la concentración. El acero inoxidable
serie 300 también puede ser susceptible al SCC cáustico a estas temperaturas elevadas. (Ver 3.15.)

3.14.3 Factores críticos

a) Debe estar presente cáustico (NaOH o KOH). Las siguientes son fuentes de cáustico.

Comúnmente se agrega cáustico para tratar el BFW y también puede ingresar inadvertidamente durante la regeneración de los
desmineralizadores.

A veces se agrega cáustico a las corrientes de proceso para la neutralización del ácido o como reactivo para eliminar azufre o cloruros.

Las soluciones o sales alcalinas también pueden ingresar a las corrientes de proceso a través de fugas en condensadores u otros equipos
de proceso.

La cáustica concentrada se maneja en el equipo de almacenamiento y alimentación utilizado para alimentar la cáustica en BFW o corrientes
de proceso.

b) En cáustico de alta resistencia, las temperaturas superiores a aproximadamente 170 °F (75 °C), con el límite de temperatura dependiendo de la
concentración de cáustico, causarán corrosión general del acero al carbono. (Consulte la Figura 3­15­1 en 3.15 sobre SCC cáustico).

c) Para que se produzcan ranuras cáusticas localizadas, debe existir un mecanismo de concentración para aumentar la fuerza cáustica.
o concentración de sal.

La cáustica puede concentrarse al salir de la ebullición nucleada (DNB), la evaporación y la deposición de sales.

Las temperaturas más altas ayudan a producir un mecanismo de concentración, aumentando así la corrosividad de la solución y, en general,
también aumentan la velocidad de corrosión.

d) Se sabe que algunos contaminantes, como los cloruros y los hipocloritos, aumentan la corrosividad de las sustancias cáusticas.
soluciones.

e) En ocasiones, el trazado calefactor puede contribuir a este problema.

3.14.4 Unidades o Equipos Afectados

a) La corrosión cáustica localizada (excavación cáustica) se asocia con mayor frecuencia con calderas y equipos generadores de vapor, incluidos los
intercambiadores de calor. Esto también se aplica a los equipos generadores de vapor en las unidades de fabricación de H2 y a los generadores
de vapor dentro de otras unidades de proceso.

b) Pueden ocurrir efectos de concentración similares de la cáustica cuando se agrega cáustica a la alimentación unitaria de crudo.
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70 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Puede ocurrir corrosión localizada acelerada en intercambiadores de precalentamiento, tubos de hornos y líneas de transferencia, si la sosa
cáustica no se mezcla efectivamente con la corriente de aceite.

c) Las unidades que utilizan cáustico para eliminar compuestos de azufre de las corrientes de proceso también pueden estar sujetas a cáustico.
corrosión.

d) Tanques con trazado de calor utilizados para almacenamiento de cáustico y equipos de alimentación de cáustico cerca del lugar de inyección del proceso
Puede sufrir corrosión cáustica si las temperaturas suben demasiado.

3.14.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El ranurado cáustico se caracteriza típicamente por una pérdida localizada de metal que puede aparecer como ranuras en el tubo de una caldera.
o zonas adelgazadas localmente bajo depósitos aislantes. (Figura 3­14­1 y Figura 3­14­2)

b) Los depósitos pueden llenar las depresiones corroídas y enmascarar los daños debajo. Sondear áreas sospechosas con un objeto afilado
Es posible que se requiera un instrumento.

c) Pueden producirse ranuras localizadas a lo largo de una línea de agua donde se concentran los corrosivos. En tubos verticales, esto puede
Aparece como un surco circunferencial.

d) En tubos horizontales o inclinados, pueden aparecer ranuras en la parte superior del tubo o como ranuras longitudinales en
lados opuestos del tubo.

e) La corrosión del acero al carbono en cáustico de alta concentración a temperaturas elevadas será generalizada pero probablemente
confinado al lugar de la temperatura alta, por ejemplo, junto al trazado calefactor.

3.14.6 Prevención/Mitigación

a) En equipos generadores de vapor, la mejor manera de prevenir la corrosión cáustica es mediante un diseño adecuado. Los daños se pueden minimizar
reduciendo la cantidad de cáustico libre, asegurando una inundación y un flujo de agua adecuados, garantizando una gestión adecuada de los
quemadores para minimizar los puntos calientes en los tubos del calentador y minimizando el ingreso de sales productoras de alcalinos a los
condensadores.

b) En los equipos de proceso, las instalaciones de inyección de cáustico deberían diseñarse para permitir una mezcla adecuada y una adecuada
dilución de cáustico para evitar la concentración de cáustico en superficies metálicas calientes.

c) El acero al carbono (y los aceros inoxidables) tienen serios problemas de corrosión en soluciones cáusticas de alta resistencia a temperaturas elevadas.
La aleación 400 y algunas otras aleaciones a base de níquel exhiben tasas de corrosión mucho más bajas.

3.14.7 Inspección y Monitoreo

a) Corrosión general: la UT utilizando un haz recto o escaneo UT u otras técnicas similares pueden medir
pérdida generalizada.

b) Corrosión localizada: se puede utilizar UT manual, incluido el escaneo UT, o AUT. Puede ser necesario un haz angular (SWUT o PAUT) o TOFD para
determinar el alcance de la corrosión localizada. La RT también se ha utilizado dentro de los límites de la técnica.

c) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

d) El trazado de calor o vapor puede causar corrosión localizada en el punto de contacto debido a las altas temperaturas locales.
o instalación inadecuada. Esta es un área en la que centrarse para la inspección.

e) Los sitios de inyección de cáustico deben examinarse y monitorearse como se analiza en API 570 y API 574.

f) Cuando no se dispone de acceso interno (por ejemplo, equipos de vapor, tuberías, equipos de pequeño diámetro o
equipo con puertos), la VT se puede realizar utilizando un boroscopio.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 71

3.14.8 Mecanismos relacionados

SCC cáustico (3.15). El ranurado cáustico también se conoce como ranurado dúctil.

3.14.9 Referencias

1. Manual de ASM: Análisis y prevención de fallas, Volumen 11, ASM International, Materials Park, OH.

2. RD Port y HM Herro, Guía Nalco para el análisis de fallas de calderas, McGraw­Hill, Nueva York, NY, 1991,
págs. 58–70.

Figura 3­14­1—Depósitos de diámetro interior en tubos de calderas de acero al carbono con daños debido a corrosión cáustica.

Figura 3­14­2: Sección transversal del tubo en la Figura 3­14­1 que muestra un
ataque localizado debido a la corrosión cáustica.
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72 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.15 Fisuración por corrosión bajo tensión cáustica

3.15.1 Descripción del daño

El SCC cáustico se caracteriza por grietas iniciadas en la superficie que ocurren en tuberías y equipos expuestos a cáusticos (soluciones de
hidróxido alcalino) a temperaturas elevadas, principalmente adyacentes a soldaduras sin PWHT. Es una forma de ASCC. La temperatura por
encima de la cual se produce SCC cáustico depende de la concentración de la solución cáustica.

3.15.2 Materiales afectados

El acero al carbono, los aceros de baja aleación y el acero inoxidable serie 300 son susceptibles. Los aceros inoxidables dúplex también son
susceptibles, pero han mostrado una resistencia mejorada en comparación con las aleaciones SS de la serie 300 que son más resistentes.

3.15.3 Factores críticos

a) La susceptibilidad al SCC cáustico en soluciones de soda cáustica (NaOH) y potasa cáustica (KOH) es función de la resistencia cáustica, la
temperatura del metal y el nivel de tensión.

b) El aumento de la concentración cáustica y el aumento de la temperatura aumentan la probabilidad y la tasa de agrietamiento.

Las condiciones que probablemente resulten en agrietamiento se han establecido a través de la experiencia de la planta y se presentan
en la Figura 3­15­1.

c) El agrietamiento puede ocurrir a niveles bajos de cáustico si está presente un mecanismo de concentración. En tales casos, son suficientes
concentraciones de sosa cáustica de 50 ppm a 100 ppm para provocar grietas.

d) Las tensiones residuales de la soldadura (en soldaduras sin alivio de tensión) o del trabajo en frío (como doblar y formar) causarán grietas, y
estas altas tensiones residuales son las que normalmente conducen a SCC cáustico. (Figura 3­15­2 a Figura 3­15­8) Las tensiones
aplicadas, por ejemplo, por presión o carga mecánica, también pueden causar SCC cáustico, pero esto es poco común ya que las
tensiones aplicadas normalmente son bajas en relación con el límite elástico y son inferiores a tensiones residuales de la soldadura o el
conformado.

e) El alivio del estrés térmico (PWHT) es eficaz para prevenir el SCC cáustico. (Figura 3­15­1)

f) Las tasas de propagación de grietas aumentan dramáticamente con la temperatura, y las grietas pueden crecer a través de la pared en
cuestión de horas durante las variaciones de temperatura, especialmente en cáustico concentrado o si las condiciones promueven la
concentración cáustica. La concentración puede ocurrir como resultado de la alternancia de condiciones húmedas y secas, puntos
calientes localizados o salida de vapor a alta temperatura.

g) Se debe tener especial cuidado con el diseño del trazado de vapor o del trazado de calor, así como con el vapor que sale de tuberías y
equipos que no sean PWHT.

h) Los contaminantes en la solución cáustica, especialmente los sulfuros, independientemente de su concentración, aumentarán la probabilidad
de SCC en acero al carbono sin PWHT, incluso en el área de temperatura más baja (área “A”) en la Figura 3­15­1.

3.15.4 Unidades o Equipos Afectados

a) El SCC cáustico puede ocurrir en tuberías y equipos sin alivio de tensión que manejan cáustico, incluidas unidades de eliminación de
H2S y mercaptano, así como equipos que utilizan cáustico para la neutralización en unidades de alquilación de ácido sulfúrico y
unidades de alquilación de HF. A veces se inyecta cáustico en la alimentación de la torre de crudo para controlar el cloruro.

b) Se han producido fallas en tuberías o equipos con trazado de calor inadecuado, así como en serpentines de calefacción y otros
equipo de transferencia.

c) El SCC cáustico puede ocurrir en el equipo como resultado de la limpieza con vapor después de estar en servicio cáustico.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 73

d) Los rastros de cáustico pueden concentrarse en BFW y pueden resultar en SCC cáustico de los tubos de calderas que alternan entre condiciones
húmedas y secas debido al sobrecalentamiento. También puede ocurrir en sobrecalentadores debido al arrastre de vapor del tambor.

e) Pueden producirse grietas en las juntas de los tubos laminados de las calderas debido a la concentración de sosa cáustica entre el tubo y
placa de tubos. (Figura 3­15­4)

f) El SCC cáustico también puede ocurrir como resultado del arrastre involuntario de cáustico a equipos no diseñados para manejar cáustico caliente
(por ejemplo, sin alivio de tensión), como tuberías de condensado de vapor o equipos de proceso aguas abajo de una sección de tratamiento
de cáustico de una unidad de proceso.

3.15.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El SCC cáustico normalmente se propaga paralelo a la soldadura en el metal base adyacente, es decir, en la zona de mayor tensión residual de
soldadura, pero también puede ocurrir en el depósito de soldadura o HAZ y puede ser transversal a la soldadura.

b) El patrón de agrietamiento observado en la superficie del acero a veces se describe como una telaraña de pequeñas grietas que a menudo se
inician o se interconectan con fallas relacionadas con la soldadura que sirven como elevadores de tensión locales.

c) Las grietas se pueden confirmar mediante un examen metalográfico. Las grietas suelen ser ramificadas y predominantemente intergranulares. El
agrietamiento que ocurre en el acero al carbono recién soldado generalmente aparece como una red de grietas muy finas llenas de óxido.

d) El agrietamiento en acero inoxidable serie 300 suele ser transgranular, pero puede ser intergranular incluso en materiales no sensibilizados.
Cuando es transgranular, puede resultar difícil distinguirlo del Cl­ SCC. El SCC cáustico debería exhibir una capa de magnetita negra en la
superficie de la grieta, mientras que el SCC de Cl­ no debería producir ese tipo de incrustaciones de óxido.

e) De manera similar, se ha observado que el SCC cáustico de aleaciones a base de níquel es intergranular (Figura 3­15­9) o transgranular (Figura
3­15­10).

3.15.6 Prevención/Mitigación

a) Las grietas se pueden prevenir eficazmente mediante un tratamiento térmico que alivia las tensiones (p. ej. PWHT). Un tratamiento
térmico a 1150 °F (620 °C) como mínimo con un tiempo de mantenimiento mínimo de 1 hora se considera un tratamiento térmico
eficaz para aliviar la tensión del acero al carbono. El mismo requisito se aplica a las soldaduras de reparación y a las soldaduras de
fijación internas y externas.

En soluciones cáusticas contaminadas, puede ser necesario aliviar la tensión para evitar el agrietamiento del acero al carbono incluso a
temperaturas bajas, que de otro modo serían “seguras” (área “A” en la Figura 3­15­1).

b) Los aceros inoxidables de la serie 300 ofrecen pocas ventajas en cuanto a resistencia al agrietamiento sobre el acero al carbono.

c) Las aleaciones a base de níquel son más resistentes al agrietamiento y pueden ser necesarias a temperaturas más altas y/o concentraciones
cáusticas. Sin embargo, se ha observado SCC cáustico de estas aleaciones a altas temperaturas que promueven la formación de cáustico
fundido en ausencia de agua libre [604 °F (318 °C), a presión atmosférica]. A veces se hace referencia a este daño como agrietamiento cáustico
fundido.

d) Se debe evitar que salga vapor de tuberías y equipos de acero al carbono que no sean PWHT. Cuando sea necesario, el equipo se debe lavar con
agua antes de vaporizarlo y solo se debe usar vapor a baja presión durante períodos cortos de tiempo para minimizar la exposición.

e) Se requiere un diseño y operación adecuados del sistema de inyección para garantizar que la sosa cáustica se disperse adecuadamente.
antes de ingresar al sistema de precalentamiento de crudo de alta temperatura.

f) Asegúrese de que toda la solución de carbonato de sodio (carbonato de sodio) que pueda haberse utilizado como medida protectora contra el
agrietamiento por corrosión bajo tensión con ácido politiónico (PTA SCC) en equipos de acero inoxidable serie 300 se drene antes de calentarlos,
ya que esta ceniza de soda puede provocar SCC cáustico. de acero inoxidable serie 300, así como aleación 800 y aleación 825 a medida que
el agua se elimina por ebullición.
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74 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.15.7 Inspección y Monitoreo

a) WFMT, ACFM y ECT pueden ser técnicas efectivas para detectar estas grietas que rompen la superficie. Es necesaria una preparación
adecuada de la superficie para garantizar que las grietas no queden enmascaradas mezclando o untando metal en las grietas.
El método de preparación de la superficie depende de la técnica específica.

b) Las técnicas ultrasónicas de haz angular (SWUT y PAUT) pueden ser efectivas para detectar y dimensionar grietas. Estas técnicas
ultrasónicas se pueden utilizar para monitorear periódicamente el crecimiento de grietas.

c) PT o MT pueden ser eficaces. Es posible que el PT no sea eficaz para encontrar grietas estrechas, porque las grietas son de óxido.
completado.

d) La RT puede no ser eficaz para detectar grietas finas y estrechas.

e) AET se puede utilizar para localizar grietas y monitorear su crecimiento.

f) A veces se pueden identificar visualmente grietas graves.

3.15.8 Mecanismos relacionados

La amina SCC (3.3) y el carbonato SCC (3.12) son otras dos formas similares de ASCC. El SCC cáustico también ha sido llamado
fragilización cáustica, pero este es un nombre inapropiado y obsoleto. El SCC cáustico es un mecanismo de SCC, no un mecanismo de
fragilización.

3.15.9 Referencias

1. NACE 37519, Estudio de datos de corrosión de NACE: Sección de metales, quinta edición, NACE International, Houston,
Texas.

2. “Procedimientos de evaluación de aptitud para el servicio para la operación de recipientes a presión, tanques y tuberías en refinerías
y servicios químicos”, Materials Properties Council, FS­26, Borrador No. 5, Informe de consultores, Nueva York, 1995.

3. JK Nelson, “Materiales de construcción para álcalis e hipocloritos”, Corrosión de las industrias de procesos: el
Teoría y práctica, NACE International, Houston, TX, 1986, págs. 297­310.

4. NACE SP0403, Prevención del agrietamiento por corrosión bajo tensión cáustica de equipos y tuberías de refinería, NACE
Internacional, Houston, TX.

5. REFIN•COR, Semana de la tecnología de la corrosión, 2011, NACE International, Houston, TX.

6. “Craqueo asistido ambientalmente”, Manual de ASM: Corrosión: entornos e industrias, Volumen 13C, ASM International, Materials
Park, OH, 2007.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 75

Fuente: NACE SP0403­2015 (anteriormente RP0403), Cómo evitar el agrietamiento por corrosión bajo tensión cáustica de equipos y
tuberías de refinería, de NACE International. Para obtener más información, consulte [Link]

Figura 3­15­1—Límites operativos recomendados para acero al carbono en servicio cáustico. (Referencia 4)
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76 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­15­2—Grietas que se inician en la superficie interior de un codo de intercambiador de calor de acero al carbono
sin alivio de tensión después de 8 años en servicio cáustico de 15 % a 20 % a 140 °F a 240 °F (60 °C a 115 °C). °C).

Figura 3­15­3—Fotomicrografía de una grieta en el tubo que se muestra en la Figura 3­15­2.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 77

Figura 3­15­4—Grietas en la placa de tubos de una caldera debido a

la concentración de cáustico entre el tubo y la placa de tubos.

Figura 3­15­5: Microfotografía de una grieta en la placa tubular que se muestra en la Figura 3­15­4.
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78 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­15­6: Microfotografía del agrietamiento cáustico que se inicia en el diámetro interior de una soldadura de encaje de acero
al carbono en una tubería sin PWHT en un tambor de succión aguas abajo de un depurador cáustico. Sin grabar.

Figura 3­15­7—Figura 3­15­6 en estado grabado.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 79

Figura 3­15­8—Fueltes de expansión de acero inoxidable de una turbina impulsada

por vapor previamente sujeta a una condición de malestar por arrastre cáustico.

Figura 3­15­9: Micrografía que muestra SCC cáustico intergranular en un fuelle de junta de
expansión construido con aleación 625 en un sobrecalentador de vapor de 400 psig. (Referencia 4)
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80 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­15­10: Micrografía que muestra SCC cáustico

transgranular en aleación 825. Ampliación 200X. (Referencia 5)
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 81

3.16 Cavitación

3.16.1 Descripción del daño

a) La cavitación es una forma de desgaste causada por la formación y colapso instantáneo de innumerables vapores diminutos.
burbujas.

b) Las burbujas que colapsan ejercen fuertes fuerzas de impacto localizadas que pueden provocar la pérdida de metal. (Figura 3­16­1)

c) Las burbujas pueden contener la fase de vapor del líquido, aire u otro gas arrastrado en el medio líquido.

3.16.2 Materiales afectados

Los materiales de construcción más comunes, incluidos cobre y latón, hierro fundido, acero al carbono, aceros de baja aleación, acero inoxidable
serie 300, acero inoxidable serie 400 y aleaciones a base de níquel, pueden verse afectados por la cavitación, aunque ciertos materiales tienen
mayor resistencia que otros.

3.16.3 Factores críticos

a) En una bomba, la diferencia entre la presión real o altura del líquido disponible (medida en el lado de succión) y la presión de vapor de ese
líquido se llama altura de succión positiva neta (NPSH) disponible.
La altura mínima requerida para evitar la cavitación con un líquido determinado a un caudal determinado se denomina NPSH requerido. Un
NPSH inadecuado puede provocar cavitación.

b) Es más probable que las temperaturas cercanas al punto de ebullición del líquido provoquen la formación de burbujas que las temperaturas cercanas al punto de ebullición del líquido.
funcionamiento a menor temperatura.

c) La presencia de partículas sólidas o abrasivas no es necesaria para el daño por cavitación, pero acelerará la
daño.

d) La cavitación que tiene lugar en un ambiente corrosivo puede acelerarse por los efectos corrosivos del
ambiente. A esto se le suele denominar corrosión por cavitación.

3.16.4 Unidades o Equipos Afectados

a) La cavitación se observa con mayor frecuencia en las carcasas de las bombas, en los impulsores de las bombas (lado de baja presión) y en las tuberías.
aguas abajo de orificios o válvulas de control.

b) Los daños también se pueden encontrar en pasajes de flujo restringido u otras áreas donde el flujo turbulento está sujeto a cambios rápidos
de presión dentro de una región localizada. Ejemplos de equipos afectados incluyen tubos intercambiadores de calor, venturis y sellos.

3.16.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El daño por cavitación generalmente parece picaduras con bordes afilados, pero también puede tener una apariencia de hendidura en los
componentes rotacionales. El daño suele localizarse en la zona de cavitación. (Figura 3­16­2 a Figura 3­16­5)

b) Las bombas de cavitación o aguas abajo de las válvulas de control pueden sonar como piedras cayendo o traqueteando en el interior y, por lo
general, van acompañadas de vibraciones más altas.

3.16.6 Prevención/Mitigación

a) Generalmente se requiere una modificación mecánica o un cambio de diseño o funcionamiento para solucionar un problema de cavitación. Es
posible que un cambio de material no mejore significativamente la resistencia a los daños por cavitación. Sin embargo, las aleaciones
resistentes al desgaste y los revestimientos cerámicos pueden ayudar a mejorar la resistencia a la cavitación en algunas situaciones.

b) La cavitación se previene mejor evitando condiciones que permitan que la presión absoluta caiga por debajo de la presión de vapor del líquido.
Cambiar el material también puede ayudar. Ejemplos de pasos que se pueden tomar incluyen:
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82 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

racionalizar la ruta del flujo para reducir la turbulencia;

disminución de las velocidades de los fluidos;

eliminar el aire atrapado;

aumentar la presión de succión de las bombas revisando la curva de eficiencia de las bombas;

alterar las propiedades del fluido, quizás agregando aditivos;

usar una superficie dura o revestimiento duro; o

utilizando un material más duro y/o más resistente a la corrosión.

c) Cuando el ataque se acelera por la rotura mecánica de capas o películas protectoras sobre la superficie del metal, como una incrustación
protectora contra la corrosión o una película inhibidora, puede ser beneficioso cambiar a un material más resistente a la corrosión. Sin
embargo, cambiar a una versión de mayor dureza del mismo material o de uno similar en esta situación puede no mejorar la resistencia
a la cavitación. Además, los materiales excesivamente duros pueden no ser adecuados si carecen de la dureza necesaria para
soportar las altas presiones locales y el impacto (cargas de corte) de las burbujas que colapsan.

3.16.7 Inspección y Monitoreo

a) La VT de áreas sospechosas, incluido el uso de un boroscopio si no se dispone de acceso directo, a menudo puede identificar cavitación
daño. Normalmente, la inspección se realiza durante las paradas de la planta.

b) La UT, incluido el escaneo UT manual y/o AUT, se puede utilizar para medir el espesor restante en áreas dañadas si el área dañada es lo
suficientemente grande y lisa para que la UT sea efectiva. Sin embargo, dado que el daño normalmente está muy localizado, puede
resultar difícil determinar con precisión su ubicación.

Puede resultar difícil obtener lecturas precisas del espesor de las carcasas de las bombas u otras piezas fundidas debido a su
inherente variabilidad del espesor combinada con el hecho de que las superficies interior y exterior pueden no ser paralelas.

c) La RT se puede utilizar para cuantificar la pérdida de espesor en los componentes afectados si la accesibilidad lo permite. Ubicación de las picaduras y
La profundidad se mide con técnicas radiográficas cuantitativas.

d) El monitoreo acústico de áreas turbulentas puede detectar frecuencias de sonido características asociadas con la cavitación.
La técnica es un método cualitativo para determinar la progresión del daño.

e) Otras técnicas incluyen el monitoreo de las propiedades del fluido para encontrar ubicaciones de flujo altamente turbulento.

3.16.8 Mecanismos relacionados

Erosión y erosión­corrosión (3.27).

3.16.9 Referencias

1. “Evaluación de erosión y cavitación”, Manual de metales: corrosión, volumen 13, ASM International,
Parque de materiales, OH.

2. CP Dillon, Corrosion Control in the Chemical Process Industries, Materials Technology Institute (impreso por NACE), Publicación MTI No 45,
Segunda Edición, St. Louis, MO, 1994.

3. VR Pludek, Diseño y control de la corrosión, Macmillan Press, 1979.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 83

Figura 3­16­1—Mecanismo de daño por cavitación. A medida que las burbujas de vapor colapsan, se
forman microchorros que generan fuerzas elevadas que dañan el equipo.

Figura 3­16­2—Corte de una válvula de mariposa CS con daño por cavitación después de 2 años de
servicio debido a una alta caída de presión a través de la válvula en una línea de drenaje de
hidrocarburos de un separador frío de baja presión en una unidad desulfuradora de resina atmosférica.
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84 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­16­3: Vista más cercana de la superficie dañada de la válvula de mariposa en la Figura 3­16­2.

Figura 3­16­4: picaduras por cavitación en el lado de baja presión de un impulsor de bomba de acero inoxidable.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 85

Figura 3­16­5: Picaduras causadas por cavitación en el lado del agua de una
camisa de cilindro de hierro fundido en un motor grande.
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86 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.17 Fisuración por corrosión bajo tensión de cloruro

3.17.1 Descripción del daño

Agrietamiento iniciado en la superficie de acero inoxidable serie 300 y algunas aleaciones a base de níquel bajo la acción combinada de
tensión de tracción, temperatura y un ambiente de cloruro acuoso. También se le conoce como craqueo de cloruros.

3.17.2 Materiales afectados

a) Todos los SS de la serie 300 son altamente susceptibles. Las soldaduras en acero inoxidable serie 300 normalmente contienen algo de ferrita,
lo que produce una estructura dúplex que suele ser más resistente al agrietamiento por corrosión bajo tensión por cloruro (Cl­ SCC) que el
metal base.

b) Los aceros inoxidables dúplex son más resistentes pero aún susceptibles.

c) Las aleaciones a base de níquel son muy resistentes pero no inmunes.

3.17.3 Factores críticos

a) El contenido de cloruro, la temperatura, el pH, la tensión de tracción, la presencia de oxígeno y la composición de la aleación son críticos
factores.

b) Cl− SCC es causado por el ion cloruro inorgánico (Cl−) (u otros iones haluro inorgánicos como el bromuro, en cuyo caso podría
denominarse de manera diferente). Los cloruros orgánicos no causarán directamente Cl­ SCC, pero pueden producir, y normalmente
lo hacen, cloruros iónicos e inorgánicos mediante procesos de hidrólisis o descomposición térmica (pirólisis). Por lo tanto, los cloruros
orgánicos pueden conducir a Cl− SCC.

c) Los niveles crecientes de cloruro aumentan la probabilidad de agrietamiento.

No existe ningún límite inferior práctico para los cloruros debido a la posibilidad de que los cloruros se concentren. Por ejemplo,
las condiciones de transferencia de calor, como en la superficie de los tubos intercambiadores, aumentan significativamente el
potencial de agrietamiento. Las situaciones repetitivas de mojado y secado, incluida la alternancia de vapor y agua, también
pueden provocar grietas.

Los sistemas sin condensación serán una preocupación particular porque los cloruros no se pueden eliminar con la fase acuosa.

d) El aumento de las temperaturas aumenta el potencial de agrietamiento, siempre y cuando los demás elementos requeridos (tensión
y solución acuosa de cloruro) están presentes simultáneamente.

Aunque hay excepciones a temperaturas más bajas e incluso a temperatura ambiente, particularmente con materiales muy
trabajados en frío o sensibilizados, el agrietamiento generalmente ocurre a temperaturas del metal superiores a aproximadamente
140 °F (60 °C), y la experiencia ha demostrado que esto es una guía límite de temperatura útil. para equipos fijos en la industria
del refino.

e) El potencial de craqueo aumenta a un pH más bajo; sin embargo, el SCC generalmente no ocurre a valores de pH inferiores a 2. A estos
valores de pH más bajos, generalmente predomina la corrosión uniforme. La tendencia del Cl­ SCC disminuye hacia la región de pH
alcalino; sin embargo, los aceros inoxidables y algunas aleaciones a base de níquel (por ejemplo, Alloy 800 y Alloy 825) pueden sufrir
SCC cáustico en ambientes alcalinos. (Ver 3.15.)

f) La tensión de tracción podrá ser aplicada o residual. El área de preocupación más común son las soldaduras sin alivio de tensión. Sin
embargo, los componentes sometidos a grandes esfuerzos o trabajados en frío, como los fuelles de expansión, también son muy
susceptibles a agrietarse.

g) El oxígeno disuelto en el agua normalmente acelera la SCC, pero no está claro si existe un umbral de concentración de oxígeno por
debajo del cual no se produce Cl­SCC. Otros oxidantes además del oxígeno (por ejemplo, CO y CO2) también pueden mejorar el Cl­
SCC.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 87

h) El contenido de níquel de la aleación tiene un efecto importante sobre la resistencia. La mayor susceptibilidad se da en el acero inoxidable.
Aceros con un contenido de níquel del 8% al 12%.

Las aleaciones con contenidos de níquel superiores al 35 % son muy resistentes y las aleaciones superiores al 45 % son casi inmunes en
aplicaciones de refinación, pero aún así pueden producirse grietas en condiciones severas.

Los aceros inoxidables con bajo contenido de níquel, como los aceros inoxidables dúplex (ferrita­austenita), tienen una resistencia mejorada
con respecto a la serie 300 SS, pero no son inmunes.

3.17.4 Unidades o Equipos Afectados

a) La mayoría de las tuberías y equipos de acero inoxidable serie 300 sin alivio de tensión en cualquier unidad de proceso son susceptibles al Cl­ SCC.
Incluso si el lado del proceso no causa SCC, si la tubería o el equipo opera a más de 140 °F (60 °C), es probable que esté expuesto a condiciones
alternas de humedad y sequedad en el exterior.

b) Se ha producido craqueo de cloruro en condensadores enfriados por agua y en el lado de proceso de la torre de crudo.
condensadores.

c) Los drenajes de acero inoxidable en las unidades de hidroprocesamiento son susceptibles a agrietarse, particularmente durante el arranque, si no
adecuadamente purgado.

d) Los fuelles y tuberías de instrumentos, particularmente aquellos asociados con corrientes de reciclaje de hidrógeno contaminadas con cloruros, pueden
verse afectados.

e) Cl­SCC externo puede ocurrir en superficies aisladas de acero inoxidable serie 300 cuando el aislamiento se moja.

El rango de temperatura de funcionamiento más preocupante para el Cl − SCC externo es de 140 °F (60 °C) a 400 °F (205 °C).

f) Se ha producido craqueo de cloruro en las líneas de drenaje de la caldera.

g) Se ha producido Cl­ SCC altamente localizado en haces de tubos intercambiadores donde la temperatura del fluido a granel dentro de los tubos estaba
por encima del punto de rocío del agua. El fluido frío que entró en el lado de la carcasa provocó una condensación de choque dentro de los tubos y
el resultante agrietamiento del cloruro en el lado del tubo.

h) Las unidades que procesan o coprocesan materias primas renovables o de base biológica (biomasa, grasas y aceites naturales, etc.) son particularmente
susceptibles al Cl­ SCC debido a los altos niveles de cloruros orgánicos que se convierten en cloruros inorgánicos en el efluente del reactor.

3.17.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Pueden aparecer fisuras superficiales desde el lado del proceso o desde el exterior bajo el aislamiento. (Figura 3­17­1 y
Figura 3­17­2)

b) El componente no suele presentar signos visibles de corrosión.

c) Las grietas características de corrosión por tensión tienen muchas ramas y pueden detectarse visualmente como telaraña o grietas en la superficie.
(Figura 3­17­3)

d) La metalografía de muestras agrietadas normalmente muestra grietas transgranulares ramificadas. (Figura 3­17­4 a Figura
3­17­6)

e) El agrietamiento del acero inoxidable serie 300 sensibilizado puede ser intergranular.

f) Cl­ SCC en aleaciones a base de níquel, que puede ocurrir en condiciones severas, parece similar al Cl­ SCC en acero inoxidable. (Figura 3­17­7)

g) Las superficies de las fracturas suelen tener una apariencia quebradiza.

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88 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.17.6 Prevención/Mitigación

a) Se deben utilizar materiales de construcción resistentes al Cl− SCC. Aceros al carbono, aceros de baja aleación y serie 400.
Los SS no son susceptibles al Cl­ SCC.

b) Cuando se realicen hidropruebas, se debe utilizar agua con bajo contenido de cloruro, seguida rápidamente de un secado completo.

c) Se debe aplicar un recubrimiento adecuado a las tuberías y equipos de acero inoxidable antes de aislarlos.

Se deben evitar las etiquetas de PVC envueltas retráctilmente, los recubrimientos o los adhesivos para etiquetas con altos niveles de
cloruros u otros iones halógenos.

d) Evite diseños que creen regiones estancadas donde los cloruros puedan depositarse o concentrarse.

e) Aunque no es una práctica estándar o común en la industria de refinación, un alivio adecuado de la tensión a alta temperatura del acero inoxidable
serie 300 después de la fabricación reducirá las tensiones residuales. Sin embargo, se deben considerar los posibles efectos de sensibilización
que pueden ocurrir, el aumento de la susceptibilidad al PTA SCC (3.52), los posibles problemas de distorsión y el potencial de agrietamiento por
relajación de tensiones (SRC) (3.54).

f) Evite diseños de intercambiadores con tubos de acero inoxidable serie 300 y un delta T alto entre el lado de la carcasa y el del tubo.
donde puede ocurrir condensación localizada sobre o dentro de los tubos.

g) Evite el contacto con escorrentías de agua con alto contenido de cloro que pueden ocurrir con el uso de sales para el derretimiento de nieve y hielo.

3.17.7 Inspección y Monitoreo

El agrietamiento puede ser del lado del proceso o externo (generalmente debajo del aislamiento que se ha mojado o donde se puede acumular agua
externa), y se debe entender de qué lado se produce el daño para poder desarrollar adecuadamente un plan de inspección. Cl­ SCC se puede detectar
utilizando los siguientes métodos.

a) VT se puede utilizar para encontrar etapas avanzadas de agrietamiento.

b) PT se puede utilizar para Cl− SCC. Sin embargo, las grietas extremadamente finas pueden resultar difíciles de detectar con PT. En algunos casos,
es posible que se requieran métodos especiales de preparación de la superficie, incluido el pulido o el chorro de agua a alta presión, especialmente
en servicios de alta presión.

c) Los métodos de inspección ECT se pueden utilizar en tubos de condensadores, así como en tuberías y recipientes a presión.

d) El haz angular UT (SWUT y PAUT) de la pared opuesta se puede utilizar para la detección de grietas; sin embargo, la detección y caracterización del
agrietamiento será difícil debido a la apariencia multiramificada y agrietada del Cl­ SCC.

e) La RT a menudo no es lo suficientemente sensible para detectar grietas, excepto en etapas avanzadas donde se ha desarrollado una red suficiente
de grietas.

3.17.8 Mecanismos relacionados

SCC cáustico (3.15), SCC de PTA (3.52) y corrosión por salmuera (3.10).

3.17.9 Referencias

1. CP Dillon, Corrosion Control in the Chemical Process Industries, Materials Technology Institute (impreso por NACE), Publicación MTI No 45, Segunda
Edición, St. Louis, MO, 1994, págs. 88­90.

2. Conceptos básicos de la corrosión: introducción, NACE International, Houston, TX, 1984, págs. 111­123.

3. Enfoque en el agrietamiento por corrosión bajo tensión por cloruro (CSCC) de aceros inoxidables de la serie 300, Boletín de concientización técnica
de MTI No. 8, Instituto de Tecnología de Materiales, St. Louis, MO, 2012.

4. DR McIntyre y CP Dillon, Directrices para prevenir el agrietamiento por corrosión bajo tensión en el proceso químico
Industrias, Publicación MTI No. 15, Instituto de Tecnología de Materiales, St. Louis, MO, 1985.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 89

Figura 3­17­1—Grietas externas de tubos de instrumentos de acero inoxidable tipo 304 bajo aislamiento.

Figura 3­17­2—Grietas externas de tubos de instrumentos de acero inoxidable tipo 304 bajo aislamiento.
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90 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­17­3—Grietas en el lado de la carcasa de un tubo de acero inoxidable tipo 316L en servicio de vapor a 450 °F (230 °C)
que muestran grietas estrechas con apariencia de tela de araña o enloquecida.

Figura 3­17­4: Microfotografía de una sección transversal del tubo de la Figura 3­17­3 que muestra
finas grietas ramificadas. (Aumento 50X, sin grabar).
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 91

Figura 3­17­5—Otra microfotografía de un tubo agrietado que ilustra el modo transgranular de

agrietamiento que se inicia en la superficie. (Grabado.)

Figura 3­17­6—Cl­ SCC en la superficie de la rosca de un perno de acero inoxidable 303 fallido.
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92 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

(a)

(b)

(C)

Figura 3­17­7—Grietas severas en un tubo de aleación C­276 con aletas en un hervidor desetanizador después de 8 años de
servicio debido al arrastre de cloruro de amonio. (a) Cientos de grietas se iniciaron en el diámetro exterior (lado del
proceso) del tubo. (b) Las grietas estaban asociadas con la porción trabajada en frío de los tubos en las aletas. (c)
Las grietas eran ramificadas y transgranulares, típicas de Cl­ SCC.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 93

3.18 Corrosión por CO2

3.18.1 Descripción del daño

La corrosión por CO2 se produce cuando el CO2 se disuelve en agua para formar ácido carbónico (H2CO3). El ácido puede reducir el pH y cantidades
suficientes pueden promover la corrosión general y/o la corrosión por picaduras del acero al carbono.

3.18.2 Materiales afectados

Se ven afectados el acero al carbono y los aceros de baja aleación. Aumentar el nivel de cromo en los aceros no ofrece una mejora importante en la
resistencia hasta que se alcanza un mínimo de 12% de Cr, es decir, el acero inoxidable austenítico tipo 410 serie 300 es altamente resistente a la
corrosión por CO2.

3.18.3 Factores críticos

a) Debe haber agua líquida presente para que se produzca la corrosión por CO2. Más allá de eso, la presión parcial de CO2, el pH, la temperatura, la
contaminación por oxígeno y la velocidad son factores críticos.

b) El aumento de las presiones parciales de CO2 da como resultado un pH más bajo y, por lo tanto, tasas de corrosión más altas.

c) La corrosión ocurre en la fase de agua líquida, a menudo en lugares donde se condensa CO2 de la fase de vapor.

d) El aumento de las temperaturas aumenta la velocidad de corrosión hasta el punto en que se elimina el CO2.

e) El oxígeno puede acelerar las tasas de corrosión. El oxígeno debe limitarse a 10 ppb para evitar acelerar la corrosión.

f) La alta velocidad y la turbulencia pueden causar corrosión acelerada y localizada.

3.18.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Los sistemas BFW y condensados en todas las unidades están afectados.

b) Las corrientes de gas efluente de los convertidores de cambio en las plantas de hidrógeno pueden verse afectadas. La corrosión generalmente ocurre
cuando la corriente efluente cae por debajo del punto de rocío a aproximadamente 300 °F (150 °C). Se han observado tasas de corrosión de hasta
1000 mpy.

c) Se ven afectados los sistemas aéreos de los regeneradores de las plantas de eliminación de CO2.

d) El vapor de extracción se usa comúnmente en torres de crudo, por lo que puede ocurrir corrosión por CO2 en el sistema aéreo donde se alcanza el
punto de rocío.

e) Los lugares donde la alta velocidad, el impacto o la turbulencia pueden crear una mayor susceptibilidad incluyen áreas aguas abajo de las válvulas de
control y cambios en la dirección de las tuberías (por ejemplo, en codos y tes) o en el diámetro de las tuberías (es decir, en los reductores).

f) Puede producirse corrosión a lo largo de la superficie inferior de una tubería si hay una fase de agua separada o a lo largo de la parte superior.
superficie de una tubería si se produce condensación en sistemas de gas húmedo.

g) Los lugares donde un efecto de enfriamiento puede causar condensación y corrosión resultante de CO2 (ácido carbónico) incluyen aquellos donde el
aislamiento está dañado, donde partes de las boquillas con bridas ciegas se extienden más allá del aislamiento y, por lo tanto, se enfrían por debajo
del punto de rocío, y donde los soportes de tubería se unen a la tubería. (Figura 3­18­1 y Figura 3­18­2)

3.18.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Pueden diferir dependiendo de la unidad y el equipo en el que ocurre (sistemas de vapor y condensado versus unidades de fabricación
de H2 versus gastos generales de torres de crudo versus plantas de eliminación de CO2 versus equipos de producción de yacimientos
petrolíferos). A las diferencias en apariencia contribuyen el tipo de agua (BFW o condensado de vapor versus agua dulce sin tratar
versus agua salada o salmuera) y las otras especies en el agua, por ejemplo, oxígeno, H2S y otros ácidos y sales.
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94 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

b) En el acero al carbono normalmente se produce adelgazamiento general localizado y/o corrosión por picaduras. (Figura 3­18­3 a Figura
3­18­5)

c) La corrosión generalmente ocurre o es peor en áreas de turbulencia e impacto. A veces se ve en el

raíz de soldaduras de tuberías.

El acero al carbono puede sufrir picaduras profundas, ranuras o “lavado” suave en áreas de turbulencia.

d) La corrosión puede iniciarse donde el agua se condensa por primera vez y puede ser más grave en las interfaces agua/vapor.

e) Puede aparecer como una serie de picaduras de fondo plano, a veces llamadas picaduras tipo “mesa”. (Figura 3­18­6)

3.18.6 Prevención/Mitigación

a) Los inhibidores de corrosión pueden reducir la corrosión del CO2 en sistemas de condensado de vapor. Es posible que se requieran inhibidores de
la fase de vapor para proteger contra la condensación de vapor.

b) Aumentar el pH del condensado por encima de 6 puede reducir la corrosión en los sistemas de condensado de vapor.

c) Los aceros inoxidables de la serie 300 son altamente resistentes a la corrosión por CO2 en la mayoría de las aplicaciones. También son resistentes el acero inoxidable
serie 400 y el acero inoxidable dúplex.

d) Generalmente se requiere una mejora selectiva al acero inoxidable en las unidades operativas diseñadas para producir y/o eliminar CO2 (es decir,
plantas de hidrógeno y unidades de eliminación de CO2). Seleccionar un acero inoxidable para mitigar el CO2
La corrosión en cualquier unidad operativa debe tener en cuenta otros mecanismos de daño potenciales aplicables al entorno específico.

e) La corrosión por CO2 en los sistemas de condensado de vapor a menudo se puede controlar corrigiendo o mejorando las condiciones operativas.
condiciones y/o programa de tratamiento de agua.

f) Asegúrese de que el aislamiento y el revestimiento estén en buenas condiciones para evitar un enfriamiento inesperado e indeseado, que
podría provocar condensación y la consiguiente corrosión por CO2.

g) Los revestimientos internos pueden ser eficaces cuando el diseño y el entorno lo permitan.

3.18.7 Inspección y Monitoreo

a) VT, UT y RT (preferiblemente perfil RT) se pueden utilizar para pérdidas generales y locales de espesor donde el agua
Se anticipan apuestas.

El uso de sondas de vídeo remotas puede resultar eficaz en ubicaciones con línea de visión directa limitada o nula (por ejemplo, en tubos
de calderas).

b) La corrosión preferencial de las soldaduras puede requerir viga angular UT (SWUT o PAUT) o RT.

c) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

d) Monitorear los análisis de agua (pH, Fe, O2, etc.) para determinar cambios en las condiciones de operación.

3.18.8 Mecanismos relacionados

Corrosión del condensado del agua de caldera (3.9) y fisuración de carbonatos (3.12).

3.18.9 Referencias

1. Control de corrosión en la industria de la refinación, NACE Course Book, NACE International, Houston, TX, 1999.

2. L. Garverick, Corrosión en la industria petroquímica, ASM International, Materials Park, OH, 1994.

3. HM Herro y RD Port, Guía de Nalco para el análisis de fallas del sistema de agua de refrigeración, McGraw­Hill, nuevo
York, Nueva York, 1991, págs. 259­263.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 95

Figura 3­18­1— La corrosión por CO2 provocó una fuga en un codo en una pata de soporte. El efecto de enfriamiento
de la pata de soporte provocó que se condensara ácido carbónico en la fase de vapor.

Figura 3­18­2: Corrosión encontrada en el interior del codo en la Figura 3­18­1.

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96 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­18­3— Corrosión por CO2 de una línea de flujo de producción de petróleo y gas de acero al carbono.

Figura 3­18­4: Vista a mayor aumento de los hoyos de corrosión en la Figura 3­18­3.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 97

Figura 3­18­5— Corrosión por CO2 de una boquilla de tubería de acero al carbono en agua contaminada con CO2.

Figura 3­18­6: una vista del interior del niple en la Figura 3­18­3 que muestra corrosión tipo “mesa”.
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98 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.19 Corrosión de la celda de concentración

3.19.1 Descripción del daño

La corrosión de la celda de concentración no es un mecanismo de corrosión separado, sino que proporciona una explicación o influye en una serie
de fenómenos de corrosión que ocurren comúnmente, incluida la corrosión debajo del depósito, la corrosión en grietas, la corrosión del punto de
contacto (también llamada corrosión del punto de contacto), el suelo/ corrosión de la interfaz de aire (ver 3.57) y CUI (ver 3.22).

3.19.2 Materiales afectados

La susceptibilidad a la corrosión de la celda de concentración se correlaciona con la resistencia general a la corrosión acuosa del material.
El acero al carbono es el material más susceptible y el más utilizado en las situaciones en las que se producen estos fenómenos en el refinado. Los
aceros de baja aleación y los aceros inoxidables también son susceptibles, cuyo grado de susceptibilidad depende de la composición química de la
aleación y de la agresividad del medio ambiente.
Los materiales de alta aleación, incluidos los aceros inoxidables ferríticos con alto contenido de Cr, los aceros súper inoxidables austeníticos, los
aceros inoxidables súper dúplex y las aleaciones de Ni­Cr­Mo, así como el titanio y sus aleaciones, tienen una resistencia de buena a excelente a la
corrosión de las celdas de concentración en aplicaciones de refinación. .

3.19.3 Factores críticos

a) La corrosión de las celdas de concentración ocurre en ambientes acuosos. Se trata de una célula ocluida rodeada por un entorno con una
composición ligeramente diferente. La celda ocluida es el área debajo del depósito, dentro de la grieta, donde la tubería se asienta sobre su
soporte, las primeras pulgadas de suelo debajo de la superficie del suelo o donde la tubería entra en contacto con el aislamiento húmedo. En la
mayoría de los casos, la diferencia entre el ambiente de la célula ocluida y el área que la rodea es la concentración de oxígeno. Debido a que
el oxígeno dentro de la celda ocluida se agota por la corrosión inicial que se produce, el área fuera de la celda ocluida tiene una concentración
de oxígeno más alta que la del interior de la celda ocluida. Esta celda de aireación diferencial, o celda de concentración de oxígeno, hace que
el área con menor oxígeno se corroa preferentemente en el área con mayor oxígeno. Es esencialmente un par galvánico donde el área con
poco oxígeno es el ánodo y el área con mayor oxígeno es el cátodo.

b) La corrosión de la celda de concentración también puede ocurrir en ausencia de aire u oxígeno, como debajo de los depósitos que se encuentran
en el fondo de una torre o recipiente, o a lo largo del fondo de un tramo horizontal de tuberías en una unidad de proceso de refinería donde
presumiblemente no hay aire u oxígeno presentes durante la operación. En este caso, si hay corrosión debajo del depósito, se debe a una
especie química distinta del oxígeno, tal vez azufre o cloruros.

c) La corrosión por grietas en acero inoxidable serie 300 y aleaciones similares está relacionada con el contenido de cloruro del medio ambiente, así
como con el pH y la temperatura. Está estrechamente relacionado con el fenómeno de picaduras de cloruros en estos materiales. Además de
una contribución de la celda de aireación diferencial creada entre el área dentro de la grieta y el área fuera de ella, el pH dentro de la grieta
disminuye a medida que avanza la corrosión, mediante un proceso llamado hidrólisis de iones metálicos, acelerando así aún más la velocidad
de corrosión.

La resistencia a la corrosión por grietas de cloruro (y a las picaduras de cloruro) de los aceros inoxidables está relacionada con la cantidad
de Cr y Mo, así como con ciertas otras adiciones químicas, en la aleación. Normalmente está representado por el PREN, que cuantifica la
resistencia esperada del material en función de su composición química. [Ver Corrosión por salmuera (3.10) para una discusión más
detallada sobre PREN.]

d) Para que se produzca corrosión en la celda de concentración, debe existir un ambiente acuoso potencialmente corrosivo.
La presencia de una celda de concentración generalmente acelera la corrosión que de otro modo ocurriría a un ritmo más lento sin la celda de
concentración, de la misma manera que un par galvánico acelera la corrosión en el material más anódico cuando se coloca en un ambiente
potencialmente causante de corrosión, pero no no crear por sí solo un nuevo mecanismo de corrosión. La velocidad de corrosión debajo del
depósito o dentro de la grieta ocurre a un ritmo acelerado en comparación con la corrosión que ocurre fuera del depósito o grieta. La corrosión
en el punto de contacto donde la tubería se asienta sobre su soporte se acelera en comparación con la corrosión atmosférica (y del agua) que
ocurre en el resto de la tubería. La corrosión del suelo en la interfaz suelo/aire se acelera por la diferencia de oxígeno entre las primeras
pulgadas de suelo y el aire sobre él. Si no hay un entorno corrosivo dentro y alrededor de la celda ocluida, por ejemplo, en un hidrocarburo
limpio y sin agua, tampoco habrá corrosión debajo de ningún depósito (suponiendo que no haya MIC). Del mismo modo, incluso los depósitos
de sal corrosivos como el amonio
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 99

El cloruro no causará corrosión hasta que se humedezcan con agua y, por lo tanto, creen un ambiente ácido y corrosivo debajo del depósito.

3.19.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Todas las tuberías y equipos de proceso y servicios públicos en una refinería son potencialmente susceptibles a la corrosión de la celda de
concentración, ya sea en el interior, el exterior o ambos.

b) Cualquier lugar donde se formen depósitos (lodos, incrustaciones, sales, etc.) dentro de las tuberías o el equipo es un sitio potencial para la subsiguiente
corrosión del depósito.

c) Las partes internas de los equipos que están atornilladas entre sí, por ejemplo, los componentes de las bandejas en las torres, así como los orificios
deflectores a través de los cuales pasan los tubos en los intercambiadores de calor, las caras de las bridas y juntas, y los componentes ajustados
en válvulas e instrumentos, son ubicaciones potenciales donde podría ocurrir corrosión por grietas. .

d) Los depósitos que se forman en el exterior de las tuberías o equipos, por ejemplo, la suciedad que se acumula debajo de las tuberías
bajas o que se desprende de los cruces de carreteras y luego cubre la tubería desnuda expuesta que pasa por debajo del cruce,
puede provocar corrosión debajo del depósito, que, en este ejemplo , también podría clasificarse como corrosión del suelo o
corrosión de la interfaz suelo/aire.

e) Los recubrimientos sueltos y descascarados pueden atrapar humedad, suciedad u otros residuos y crear un depósito inferior o una grieta.
condición de corrosión.

f) En cualquier lugar donde una tubería esté sostenida por una silla, asentada sobre una viga o no esté soportada de alguna manera utilizando un
método para evitar la corrosión del punto de contacto, es un sitio potencial para la corrosión atmosférica acelerada. La situación empeora si la
suciedad u otros materiales pueden quedar atrapados y contenidos dentro del área de contacto.

g) Véase también corrosión por bisulfuro de amonio (3.5), corrosión por cloruro de amonio (3.6), corrosión atmosférica (3.8), corrosión por salmuera
(3.10), corrosión por agua de refrigeración (3.20), CUI (3.22), corrosión por cenizas de combustible (3.30), corrosión galvánica. corrosión (3.31),
MIC (3.45), corrosión por agua oxigenada (3.49), corrosión del suelo (3.57) y corrosión SW (ácida) (3.58).

3.19.5 Apariencia o Morfología del Daño

Como ocurre con la mayoría de las situaciones de corrosión en el refinado, la corrosión de la celda de concentración generalmente dará como resultado
una superficie corroída de manera desigual, a menudo descrita como picaduras. La corrosión por grietas en aceros inoxidables austeníticos debido a
cloruros suele ser una acumulación de picaduras afiladas, estrechas y profundas. Consulte los mecanismos en 3.58.4 g), arriba, para obtener
descripciones más específicas.

3.19.6 Prevención/Mitigación

a) La mayoría de las situaciones dictan que una mejora del material, generalmente de acero al carbono, no es una opción práctica o
alternativa económica.

b) Evitar que se acumule suciedad y otros depósitos contra o debajo del equipo evitará este tipo de ataque.

c) Tomar medidas prácticas para minimizar la formación de depósitos, lodos e incrustaciones en las unidades operativas mitigará la
daño.

d) Los soportes de tubería pueden diseñarse para eliminar la capacidad de atrapar suciedad y humedad entre la tubería y su soporte, por ejemplo,
utilizando puntos de contacto completamente soldados.

e) Se pueden usar recubrimientos para proteger equipos de acero que probablemente queden expuestos a suciedad u otra acumulación de desechos.

f) Se deben reparar los revestimientos descascarados.

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100 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

g) Cuando una mejora de materiales sea una solución razonable para una corrosión en grietas o una corrosión por debajo del depósito, por
ejemplo, cuando se usa comúnmente acero inoxidable serie 300 o cuando los depósitos de sal de proceso son una preocupación,
considere una mejora a una aleación adecuada y más resistente a la corrosión. .

3.19.7 Inspección y Monitoreo

a) VT es el método más comúnmente utilizado cuando se dispone de acceso a la superficie corroída. La medición de fosos a menudo se
aplica junto con el VT para medir la profundidad del ataque. También se puede realizar escaneo láser y/o imágenes de luz blanca
estructurada con medidores de foso.

b) Las mediciones de espesor UT desde la superficie opuesta al ataque se pueden utilizar para medir la pared restante.
[Link].

c) Es posible que se necesiten métodos de escaneo UT (por ejemplo, AUT, cuadrícula cerrada manual, UT de escaneo) para evaluar
superficies grandes, como el fondo de una torre o embarcación, es decir, escaneando desde la parte inferior para determinar la
cantidad de daño causado por los depósitos en el interior. También se pueden utilizar técnicas GWT de corto alcance (alta frecuencia)
para detectar la pérdida de la pared.

d) Si no se puede eliminar la causa de la corrosión, se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.
ser usado.

e) La presencia de depósitos en los intercambiadores de calor a veces puede detectarse mediante un aumento de la caída de presión.
o si el rendimiento térmico de los intercambiadores se ha deteriorado.

3.19.8 Mecanismos relacionados

Corrosión por bisulfuro de amonio (3.5), corrosión por cloruro de amonio (3.6), corrosión atmosférica (3.8), corrosión por salmuera (3.10),
corrosión por agua de refrigeración (3.20), CUI (3.22), corrosión por cenizas de combustible (3.30), corrosión galvánica (3.31) , MIC (3.45),
corrosión por agua oxigenada (3.49), corrosión del suelo (3.57) y corrosión del SW (ácida) (3.58).

3.19.9 Referencias

Ninguno.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 101

3.20 Corrosión del agua de refrigeración

3.20.1 Descripción del daño

Corrosión general o localizada de aceros al carbono y otros metales causada por sales disueltas, gases, compuestos orgánicos o actividad microbiológica en
sistemas de agua de refrigeración.

3.20.2 Materiales afectados

Acero al carbono, todos los grados de acero inoxidable, cobre y aleaciones de cobre, aluminio y aleaciones de aluminio, titanio y aleaciones de níquel.

3.20.3 Factores críticos

a) La corrosión, el ensuciamiento y el MIC del agua de refrigeración están estrechamente relacionados y deben considerarse juntos. La temperatura del
fluido, el tipo de agua (dulce, salobre o salada) y el tipo de sistema de enfriamiento (de un solo paso, de circulación abierta o de circulación cerrada), el
contenido de oxígeno y las velocidades del fluido son factores críticos.

b) Una temperatura más alta del agua de refrigeración provoca un aumento de las tasas de corrosión.

El aumento de las temperaturas de salida del intercambiador de calor del agua de refrigeración o de las temperaturas de entrada del lado del
proceso tienden a aumentar las tasas de corrosión del haz de intercambiadores, así como la tendencia a la contaminación. Si la temperatura del
lado del proceso es superior a 140 °F (60 °C), existe un potencial de incrustación con agua dulce y se vuelve más probable a medida que
aumentan las temperaturas del proceso y las temperaturas de entrada del agua de refrigeración. Las temperaturas de salida de agua salobre y
salada superiores a aproximadamente 115 °F (45 °C) pueden provocar incrustaciones graves.

c) El aumento del contenido de oxígeno tiende a aumentar las tasas de corrosión del acero al carbono.

d) La incrustación puede ser causada por depósitos minerales (dureza), limo, materiales orgánicos suspendidos, corrosión.
productos, escala de fábrica y crecimiento marino y microbiológico.

e) Las bajas velocidades pueden promover una mayor corrosión. Las velocidades deben ser lo suficientemente altas como para minimizar la contaminación
y la pérdida de depósitos, pero no tan altas como para causar erosión. Los límites de velocidad dependen del diámetro de la tubería o del material del
tubo del intercambiador de calor y de la calidad del agua.

Las cabezas de canal sobredimensionadas, las carcasas de los intercambiadores del lado del agua o los tramos muertos pueden ser áreas de flujo bajo o
estancado.

En general, es probable que velocidades inferiores a aproximadamente 3 fps (1 m/s) produzcan incrustaciones, sedimentación y
aumento de la corrosión en sistemas de agua dulce y salobre. La corrosión acelerada también puede resultar de puntos muertos o
áreas estancadas si se usa agua de refrigeración en el lado de la carcasa de los condensadores/refrigeradores en lugar del lado
preferido del tubo.

f) Las altas velocidades también pueden provocar una corrosión acelerada.

Los tubos intercambiadores pueden experimentar un aumento dramático en la velocidad del flujo.

g) La serie 300 SS, dependiendo de la aleación específica y de las temperaturas del agua y del metal, puede sufrir corrosión por picaduras y grietas. A
temperaturas superiores a aproximadamente 140 °F (60 °C), los aceros inoxidables de la serie 300 también pueden sufrir Cl­ SCC incluso en sistemas
de agua dulce donde existe un mecanismo de concentración de sales de cloruro. Esta es una preocupación particular con los tubos de los
intercambiadores de calor enfriados por agua, es decir, condensadores y refrigeradores. (Ver 3.17.)

h) Las aleaciones de latón (Cu­Zn) pueden sufrir descincificación en sistemas de agua dulce, salobre y salada. También pueden sufrir SCC si hay amoníaco
o compuestos de amonio presentes en el agua o en el lado del proceso si se produce una fuga cruzada.

i) Las tuberías de acero al carbono ERW o los tubos intercambiadores pueden sufrir corrosión severa por soldadura y/o HAZ en agua dulce o salobre.
agua.
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102 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

j) Cuando se conecta a un material más anódico, el titanio puede sufrir una fragilización severa por hidruración. Generalmente, el problema ocurre a
temperaturas superiores a 165 °F (75 °C). (Ver 3.66.)

3.20.4 Unidades o Equipos Afectados

La corrosión del agua de refrigeración es una preocupación en las torres de refrigeración, tuberías, bombas, intercambiadores de calor enfriados por
agua y cualquier otro equipo asociado con los sistemas de agua de refrigeración.

3.20.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La corrosión del agua de refrigeración puede provocar muchas formas diferentes de daños, incluida la corrosión general, la corrosión por picaduras
(Figura 3­20­1), MIC, SCC e incrustaciones.

b) La corrosión general o uniforme del acero al carbono ocurre cuando hay oxígeno disuelto. muchos oxidantes
Los biocidas también aumentan esta tendencia.

c) La corrosión localizada puede resultar de corrosión debajo del depósito, corrosión en grietas o MIC.

d) La corrosión ondulada o suave en las entradas o salidas de las boquillas y en las entradas de los tubos del intercambiador puede deberse al flujo.
corrosión, erosión o abrasión aceleradas.

e) La corrosión en las áreas de soldadura ERW aparecerá como ranuras a lo largo de las líneas de fusión de la soldadura.

3.20.6 Prevención/Mitigación

a) La corrosión (y las incrustaciones) del agua de refrigeración se controlan mejor mediante un diseño, funcionamiento y tratamiento químico adecuados.
de sistemas de agua de refrigeración.

b) Las temperaturas de entrada del lado del proceso de los intercambiadores enfriados por agua deben mantenerse por debajo de 140 °F (60 °C).

c) Se deben mantener las velocidades mínimas y máximas del agua, particularmente en sistemas de agua salada.

d) Es posible que sea necesario mejorar la metalurgia de los componentes del intercambiador de calor para mejorar su resistencia, especialmente en
aguas con alto contenido de cloruro, baja velocidad y/o química del agua mal mantenida, donde las temperaturas del lado del proceso del
intercambiador son altas, o donde simplemente hay el deseo de prolongar la vida útil del tubo.

e) Se debe realizar una limpieza mecánica periódica de los diámetros interiores y exteriores de los tubos para mantener el calor limpio.
superficies de transferencia.

f) Con muy pocas excepciones, el agua de refrigeración debe estar en el lado del tubo para minimizar las áreas estancadas.

g) La instalación de ánodos de sacrificio en el lado del agua de refrigeración de los intercambiadores de calor enfriados por agua puede
aumentar la vida útil de las cabezas de canal, placas de tubos y tubos hasta cierto punto, siempre que estén acoplados galvánicamente
a los ánodos.

3.20.7 Inspección y Monitoreo

a) El agua de refrigeración debe ser monitoreada para detectar condiciones de proceso que afecten la corrosión y el ensuciamiento, incluyendo pero no
limitado a:

pH,

Contenido de oxígeno,

ciclos de concentración,

biocidas y otros residuos químicos,

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 103

actividad biológica,

recuento de hierro y manganeso,

temperaturas de salida del agua de refrigeración,

contaminación por hidrocarburos y

fugas del proceso.

b) El cálculo periódico del rendimiento general del intercambiador de calor (factores U) proporcionará información sobre posibles incrustaciones y
ensuciamiento. Esto podría ser una indicación de que se están produciendo daños por corrosión en las tuberías, los tubos del intercambiador y/u
otros equipos del sistema.

c) La colocación estratégica de dispositivos de monitoreo continuo de la corrosión en el sistema, como cupones de corrosión, sondas ER o sensores
de monitoreo en línea, puede proporcionar una indicación temprana del aumento de las tasas de corrosión que necesitan una evaluación adicional.

d) Se deben considerar áreas con una fuerte reducción o grandes aumentos en el diámetro para las ubicaciones de los estudios de velocidad, ya que
las velocidades que son demasiado altas o demasiado bajas pueden afectar dramáticamente la tasa de daño del equipo.
Hay varios tipos de medidores de flujo disponibles que se pueden usar para verificar la velocidad del agua en el sistema de agua de refrigeración.

e) Cuando se abren los lados de agua de los intercambiadores para su inspección, verificar los ánodos de sacrificio (cuando están instalados) puede
indicar la corrosividad relativa del agua de enfriamiento y si el ánodo de sacrificio se ha consumido y necesita reemplazo.

f) La inspección de los tubos del intercambiador se puede utilizar para establecer tasas de corrosión y predecir la vida útil de los tubos con el fin de
planificar la reparación/reemplazo de los tubos o haces de tubos. Algunos métodos no destructivos para inspeccionar tubos son los siguientes.

RFT se utiliza comúnmente para la inspección de tubos ferrosos (acero al carbono). RFT tiene la misma sensibilidad a las indicaciones de
ID y OD y puede detectar y dimensionar la corrosión y las picaduras, así como los cortes de deflectores.

La ECT es el método preferido para materiales no ferromagnéticos, ya que tiene una mayor probabilidad de detectar todo tipo de daños
que los métodos ultrasónicos.

IRIS se utiliza cuando se necesita una mayor capacidad de detección y dimensionamiento de fallas (en comparación con otros métodos),
pero es más lento y se requiere una limpieza minuciosa del tubo antes de la inspección. IRIS se puede utilizar tanto en materiales ferrosos
como no ferrosos. IRIS se utiliza más comúnmente en tubos de acero al carbono.

g) Un método destructivo para la evaluación es extraer y dividir tubos representativos para acceder a las superficies internas para un examen directo.
Este método se utiliza con mayor frecuencia en tubos defectuosos que requieren reemplazo y es útil para determinar la causa del fallo del tubo.
También se puede utilizar en tubos donde se ha indicado un daño significativo y necesita verificación. El conocimiento adquirido con este método
puede ayudar en la selección del material de los tubos y puede ayudar a crear planes de mitigación para evitar daños futuros.

3.20.8 Mecanismos relacionados

Corrosión inducida microbiológicamente (3.45), Cl− SCC (3.17), corrosión galvánica (3.31), corrosión de celda de concentración (3.19) y corrosión de
salmuera (3.10).

3.20.9 Referencias

1. TJ Tvedt, Jr., “Cooling Water Systems”, Control de corrosión en la industria de refinación, Libro de texto de NACE,
NACE Internacional, Houston, TX, 1999.

2. HM Herro y RD Port, Guía de Nalco para el análisis de fallas del sistema de agua de refrigeración, McGraw­Hill, Nueva York, NY, 1991, págs.
259­263.
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104 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3. NACE SP0189, Monitoreo en línea de sistemas de agua de refrigeración, NACE International, Houston, TX.

4. NACE SP0300, Corrosión de metales y aleaciones: corrosión e incrustaciones en sistemas de agua de refrigeración industriales. Parte 1:
Directrices para realizar una evaluación a escala piloto de aditivos de control de corrosión y incrustaciones para sistemas abiertos de
agua de refrigeración con recirculación, NACE International, Houston, TX.

5. Publicación conjunta NACE/EFC, monitoreo y ajuste de los parámetros operativos del tratamiento del agua de refrigeración, NACE
International, Houston, TX.

Figura 3­20­1: Corrosión del agua de refrigeración en el diámetro interior de un tubo

intercambiador de calor de acero al carbono que funciona a 85 °F (30 °C).
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 105

3.21 Fatiga por corrosión

3.21.1 Descripción del daño

Una forma de fisuración por fatiga en la que se desarrollan grietas bajo los efectos combinados de la carga cíclica y la corrosión.
El número de ciclos de fatiga hasta la falla se reduce en un ambiente corrosivo en comparación con el número de ciclos hasta la falla en
ausencia de un ambiente corrosivo. El agrietamiento a menudo se inicia en una concentración de tensión, como un hoyo en la superficie.
El cracking puede iniciarse en varios sitios.

3.21.2 Materiales afectados

Todos los metales y aleaciones.

3.21.3 Factores críticos

a) Los factores críticos son los mismos que los asociados con la fatiga mecánica (3.43), es decir, nivel de tensión cíclica, número y
frecuencia de los ciclos de tensión, concentración de tensión y propiedades del material, junto con la adición de la naturaleza del
ambiente corrosivo.

b) Aunque la fatiga por corrosión puede ocurrir en ausencia de corrosión visible u obvia en la superficie del metal, en la práctica, es más
probable que ocurra agrietamiento en ambientes que promueven picaduras o corrosión localizada.

c) El agrietamiento por fatiga por corrosión puede resultar de tensiones cíclicas inducidas mecánicamente o inducidas térmicamente.
tensiones cíclicas. (Ver Fatiga Mecánica, 3.43, y Fatiga Térmica, 3.64.)

d) A diferencia de lo que ocurre con la fatiga puramente mecánica, en la fatiga por corrosión no existe ningún límite de resistencia.
La corrosión promueve la falla con una tensión menor y un menor número de ciclos que el límite de resistencia normal de los
materiales en ausencia de corrosión y, a menudo, resulta en la propagación de múltiples grietas paralelas.

e) El inicio de grietas generalmente ocurre en lugares de concentración de tensiones, como picaduras, muescas y superficies de corrosión.
defectos, cambios de sección o soldaduras, especialmente soldaduras en ángulo.

3.21.4 Unidades o Equipos Afectados

Los equipos rotativos, desaireadores y calderas cíclicas, así como cualquier equipo sujeto a tensiones cíclicas en un ambiente corrosivo,
son potencialmente susceptibles al agrietamiento por fatiga por corrosión. Algunos ejemplos incluyen los siguientes.

a) Equipos rotativos.

Los ejes de bombas que no son resistentes a la corrosión en su entorno pueden sufrir picaduras u otro tipo de corrosión que reducirán
la vida útil a fatiga del eje. Las picaduras pueden actuar como un elevador de tensión para promover el agrietamiento. Los pares
galvánicos entre el impulsor y el eje de la bomba pueden agravar el problema. Si están involucrados otros mecanismos de
agrietamiento como SCC o SSC, la vida a fatiga puede reducirse aún más.

b) Desaireadores.

A finales de la década de 1980, los desaireadores de las industrias de pulpa y papel, refinación, petroquímica y de combustibles
fósiles tenían importantes problemas de agrietamiento. El agrietamiento se asocia típicamente con soldaduras, especialmente con
soldaduras sin tensión y, en particular, con soldaduras de unión. Las fallas completas de los recipientes en la industria de la pulpa y
el papel dieron como resultado un programa de inspección diligente que encontró importantes problemas de agrietamiento en las
diversas industrias. Se concluyó que las tensiones residuales de soldadura y fabricación, los elevadores de tensión (uniones y
refuerzos de soldadura) y el entorno normal del desaireador podrían producir múltiples problemas de agrietamiento por fatiga por
corrosión.
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106 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

c) Calderas cíclicas.

Una caldera cíclica puede experimentar varios cientos de arranques en frío a lo largo de su vida útil, lo que, debido a la expansión
diferencial, rompe continuamente la capa protectora de magnetita, permitiendo que continúe la corrosión. Esto podría describirse
como un caso de fatiga por corrosión de ciclo bajo, así como de corrosión mejorada por tensión cíclica. En algunas referencias
también se le conoce como agrietamiento asistido por tensión.

d) Otros equipos.

Si bien prácticamente todos los equipos utilizados en una refinería están sujetos a corrosión, incluso si se trata solo de corrosión
atmosférica, en un sentido práctico no es útil diferenciar en la mayoría de los casos entre fatiga por corrosión y fatiga mecánica o
fatiga térmica. La mayoría de las situaciones de fatiga que surgen en el refinado pueden abordarse considerando la situación como
fatiga mecánica o fatiga térmica, según corresponda, sin introducir el complicado tema adicional (y principalmente académico en
este caso) de la fatiga por corrosión. Otra forma de decir esto es que todas las fisuras por fatiga en una refinería son fatiga por
corrosión, pero a menos que exista un factor contribuyente clave, como SCC o picaduras profundas y agudas, los profesionales
generalmente abordarán la situación simplemente como fatiga mecánica o fatiga térmica. En la mayoría de los casos, incluso sin
ninguna contribución de la corrosión, el agrietamiento por fatiga mecánica o térmica iba a ocurrir de todos modos.

3.21.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La superficie de la fractura por fatiga parecerá frágil y las grietas serán relativamente rectas, transgranulares y no ramificadas. Puede
haber múltiples grietas paralelas.

b) El agrietamiento por fatiga se evidenciará por muy poca deformación plástica, excepto que la fractura final puede ocurrir por
Sobrecarga mecánica acompañada de deformación plástica.

c) En equipos rotativos, el craqueo es generalmente recto y transgranular con mínima ramificación.

d) En desaireadores y tanques de almacenamiento de desaireadores, el agrietamiento es la ruptura superficial hacia el interior del
recipiente. Las grietas pueden tener o no una apariencia hermética y pueden estar llenas de subproductos de la corrosión. Las
picaduras son a menudo un precursor y el sitio de iniciación del agrietamiento.

e) En las calderas cíclicas, el daño generalmente aparece primero en el lado del agua de los accesorios (estructurales) del buckstay.
(Figura 3­21­1 a Figura 3­21­5) El patrón de grietas pueden ser grietas circulares que rodean la soldadura entre el accesorio del
buckstay y el tubo de la pared de agua. (Figura 3­21­4) En sección transversal, las grietas tienden a ser bulbosas con numerosos
lóbulos. (Figura 3­21­2 y Figura 3­21­5) Las puntas de las grietas mismas pueden estar algo romas y están llenas de óxido y son
transgranulares. (Figuras 3­21­2, 3­21­3 y 3­21­5)

f) En ambientes sulfurosos, las grietas tendrán una apariencia similar a los ambientes sin sulfuros, pero estarán llenas de incrustaciones
de sulfuro.

3.21.6 Prevención/Mitigación

a) Equipos rotativos.

Seleccione un material resistente a la corrosión adecuado.

Proteja el componente de la corrosión utilizando un recubrimiento, si corresponde.

Modifique el ambiente corrosivo utilizando un inhibidor de corrosión, si corresponde.

Minimizar los efectos del par galvánico.

b) Desaireadores.

Asegure el uso de agua de alimentación adecuada y control químico del condensado.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 107

Minimice las tensiones residuales de soldadura y fabricación utilizando PWHT.

Minimice los concentradores de tensión del refuerzo de soldadura rectificando suavemente los contornos de la soldadura.

c) Calderas cíclicas.

Comience lentamente para minimizar las tensiones de expansión diferencial.

Garantizar un control adecuado de la química del agua de la caldera en todo momento, incluido el arranque.

3.21.7 Inspección y Monitoreo

a) Equipos rotativos.

Para la detección de grietas se pueden utilizar técnicas VT, UT, PT y MT.

b) Desaireadores.

Muchas de las grietas son muy estrechas y difíciles de detectar. La inspección debe centrarse en las soldaduras.

WFMT es el método de detección fuera de línea más utilizado, especialmente cuando las grietas están llenas de subproductos de la
corrosión. Puede que sea necesario quitar los accesorios internos para tener acceso al filete y otras soldaduras para WFMT.

El haz angular UT (SWUT o PAUT) se puede utilizar para detectar grietas en el diámetro exterior; sin embargo, las grietas muy rellenas
pueden ser difíciles de detectar con UT.

ACFM u otras técnicas de corrientes parásitas, incluidas las corrientes parásitas sensibles a la fase, pueden detectar grietas que rompen
la superficie en la superficie interna donde se inician las grietas.

El PT se puede utilizar para detectar grietas; sin embargo, depende en gran medida de la preparación de la superficie y las grietas muy
rellenas pueden impedir la detección. Es posible que se necesiten tiempos de permanencia prolongados del penetrante y del revelador.

Los exámenes de fisuras en línea suelen estar limitados debido a la temperatura del proceso y la configuración/geometría de los
componentes, pero pueden incluir técnicas avanzadas de examen ultrasónico como PAUT.

c) Calderas cíclicas.

El primer signo de daño suele ser una fuga por orificio en el lado frío de un tubo de pared de agua en un accesorio de buckstay.

Las regiones altamente estresadas en la caldera donde pueden ocurrir grietas se pueden inspeccionar usando técnicas de haz angular UT
(SWUT o PAUT) o EMAT.

Pueden ocurrir grietas en las membranas en las regiones altamente estresadas, particularmente en las esquinas de los tirantes.

3.21.8 Mecanismos relacionados

Fatiga mecánica (3.43), fatiga térmica (3.64) y corrosión del agua de caldera y condensados (3.9).

3.21.9 Referencias

1. Steam: su generación y uso, 40.ª edición, Babcock y Wilcox, 1992.

2. Combustión: Fossil Power Systems, tercera edición, Ingeniería de combustión, Windsor, CT, 1981.

3. H. Thielsch, Defectos y fallas en recipientes a presión y tuberías, Krieger Publishing, Malabar, FL, 1977.
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108 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

4. RD Port y HM Herro, Guía Nalco para el análisis de fallas de calderas, McGraw­Hill, Nueva York, NY, 1991.

5. DN French, Fallos metalúrgicos en calderas alimentadas con fósiles, John Wiley and Sons, Nueva York, NY, 1993.

6. B. Dooley y W. McNaughton, Fallas en tubos de calderas: teoría y práctica, 3 volúmenes, EPRI, 1995.

7. Manual de ASM: Caracterización de materiales, Volumen 10, ASM International, Materials Park, OH.

8. Informe técnico API 938­C, Uso de aceros inoxidables dúplex en la industria de refinación de petróleo, American Petroleum
Instituto, Washington, DC.

9. NACE SP0590, Prevención, detección y corrección de grietas en el desaireador, NACE International,

Houston, TX.

Figura 3­21­1—Falla por fatiga por corrosión de un tubo de caldera.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 109

Figura 3­21­2: Montaje metalográfico de la muestra tomada del tubo de caldera defectuoso en la Figura 3­20­1.

Figura 3­21­3: Vista con mayor aumento de la muestra que se muestra en la Figura 3­20­2.
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110 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­21­4: Fotografía de un tubo de caldera de acero al carbono cortado por la mitad a lo largo. Las grietas por fatiga
por corrosión se iniciaron en el diámetro interior del tubo, frente a un accesorio de tirantes en el diámetro exterior. (Aumento 1X.)

Figura 3­21­5: Microfotografía que muestra la morfología de la grieta que es redondeada con múltiples
lóbulos y puede ramificarse para formar “orejas de conejo”. (Aumento 25X, grabado).
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 111

3.22 Corrosión bajo aislamiento

3.22.1 Descripción del daño

Corrosión de tuberías, recipientes a presión y componentes estructurales como resultado del agua atrapada bajo aislamiento o protección
contra incendios.

3.22.2 Materiales afectados

Acero al carbono, aceros de baja aleación, acero inoxidable serie 300, acero inoxidable serie 400 y aceros inoxidables dúplex.

3.22.3 Factores críticos

a) La temperatura, la duración de la humectación, el diseño del sistema de aislamiento, el tipo de aislamiento y el entorno son críticos
factores.

Las tasas de corrosión aumentan al aumentar la temperatura del metal hasta el punto en que el agua se evapora rápidamente. Si bien
el agua hierve o se evapora por encima de la temperatura de ebullición, 212 °F (100 °C), no lo hace instantáneamente. Se necesita algo
de tiempo para que el agua hierva y el aislamiento húmedo se seque. Durante este tiempo, el metal se corroe. Cuanto mayor sea la
temperatura por encima del punto de ebullición, más rápido se evaporará el agua y se secará el aislamiento. Sin embargo, con una tasa
suficientemente alta de humectación y reposición de agua en el aislamiento húmedo, la CUI puede ocurrir en equipos que funcionan
prácticamente a cualquier temperatura que sea un problema práctico en el refinado.

En la mayoría de las situaciones, y como cuestión práctica, las refinerías generalmente centran sus esfuerzos de gestión de CUI
en acero al carbono aislado, acero de baja aleación y equipos de acero inoxidable de la serie 400 que funcionan entre 10 °F (­12
°C) y 350 °F (175 °C). C).

Para la serie 300 SS, donde el Cl− SCC es la preocupación, las refinerías generalmente se centran en el rango de temperatura de
140 °F (60 °C) a 350 °F (175 °C).

Para el acero inoxidable dúplex, donde el Cl­ SCC es la preocupación, los refinadores generalmente se centran en el rango de
temperatura de 280 °F (140 °C) a 350 °F (175 °C).

b) El alcance del ataque CUI depende de la cantidad total de tiempo que el equipo permanece húmedo debido a la exposición al aislamiento
húmedo. Por lo tanto, si bien una temperatura de funcionamiento más alta dará como resultado una tasa de corrosión más alta, la
cantidad total de ataque durante un largo período de tiempo puede ocurrir a una temperatura más baja si el metal permanece húmedo
durante períodos de tiempo significativamente más largos a la temperatura más baja. Esta es una de las razones por las que las tasas
de corrosión del CUI son difíciles de predecir.

c) Un mal diseño o instalación de sistemas de aislamiento que permitan que el agua quede atrapada aumentará el CUI.

d) Los materiales aislantes que absorben la humedad pueden retener agua y ser más propensos a causar CUI extensa.

e) Los materiales aislantes que se secan lentamente pueden ser más propensos a causar CUI extensa.

f) La operación térmica cíclica o el servicio intermitente pueden aumentar la corrosión.

g) Los equipos que operan por debajo del punto de rocío del agua tienden a condensar agua en la superficie del metal, por lo que
proporcionando un ambiente húmedo y aumentando el riesgo de corrosión.

h) El daño se ve agravado por los contaminantes que pueden filtrarse fuera del aislamiento, como los cloruros.

i) Las plantas ubicadas en áreas con altas precipitaciones anuales o ubicaciones marinas más cálidas son más propensas a CUI que
Plantas ubicadas en lugares frescos y secos o cálidos y secos.

j) Los entornos que proporcionan contaminantes en el aire, como cloruros (por ejemplo, de entornos marinos o deriva de torres de enfriamiento)
o SO2 (por ejemplo, de emisiones de chimeneas) pueden acelerar la corrosión.
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112 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.22.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Todas las tuberías y equipos aislados son susceptibles a CUI en las condiciones mencionadas anteriormente, incluso las tuberías y equipos donde el
sistema de aislamiento parece estar en buenas condiciones y no hay signos visuales de corrosión.

b) A continuación se enumeran ejemplos de lugares donde puede ocurrir CUI.

CUI se puede encontrar en equipos con aislamiento, revestimiento aislante, barreras de vapor, impermeabilización o masilla dañados, o donde el
calafateo se ha endurecido, se ha separado o falta.

La CUI puede ocurrir cuando el agua accede a las protuberancias a través del aislamiento o a los puntos de terminación del aislamiento, como
las bridas.

Los componentes y ubicaciones de las tuberías que son particularmente susceptibles incluyen patas muertas (ventilaciones, desagües y otros
elementos similares), colgadores de tuberías y otros soportes, válvulas y accesorios con superficies de aislamiento irregulares, zapatas de tubería
atornilladas, tubos de rastreo de vapor o cables de rastreo de calor. penetraciones, en las terminaciones del aislamiento en bridas u otros
componentes de la tubería, en la terminación del aislamiento en una tubería vertical y en los primeros pies de un tramo de tubería horizontal
adyacente a la parte inferior de un tramo vertical.

Las tuberías o equipos con trazas de vapor dañadas y con fugas son susceptibles.

Los sistemas de tuberías vibratorias tienden a dañar el revestimiento aislante, lo que proporciona un camino para la entrada de agua.

Las costuras del revestimiento aislante ubicadas en la parte superior de la tubería horizontal o el revestimiento aislante mal traslapado o sellado
pueden provocar CUI.

Lugares donde la humedad o el agua atrapada se acumularán naturalmente debido al drenaje por gravedad antes de evaporarse, como puntos
bajos en tramos de tuberías y anillos de soporte de aislamiento en columnas verticales, así como también protecciones contra incendios con
terminaciones incorrectas.

Los equipos diseñados con anillos de soporte de aislamiento soldados directamente a la pared del recipiente (es decir, sin separación) pueden
ser susceptibles, particularmente alrededor de clips de escaleras y plataformas, orejetas de elevación, boquillas y anillos de refuerzo.

La CUI puede ocurrir en bridas, pernos y otros componentes de acero al carbono o de baja aleación bajo aislamiento en sistemas de tuberías de
alta aleación.

Los lugares donde se han retirado los tapones aislantes para permitir mediciones del espesor de las tuberías y equipos aislados son una fuente
potencial de entrada de agua.

Cuando las tuberías y los equipos han sido recubiertos debajo del aislamiento, aún puede ocurrir CUI localizado donde el recubrimiento se ha
deteriorado o dañado.

Los equipos sujetos a rociados de agua frecuentes o prolongados, por ejemplo, provenientes de extinción de incendios, pruebas de equipos
contra incendios o enfriamiento suplementario aplicado externamente, son altamente susceptibles a CUI.

Los equipos de acero inoxidable serie 300 aislados con aislamiento de silicato de calcio antiguo, que se sabe que contienen altos niveles de
cloruros, pueden sufrir picaduras, corrosión en grietas y Cl­ SCC.

3.22.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El acero al carbono y los aceros de baja aleación están sujetos a corrosión y tienen una apariencia áspera, desigual y algo picada, generalmente cubiertos
con una incrustación suelta, escamosa y no protectora. La corrosión se localizará en cualquier lugar donde el aislamiento húmedo haya mantenido
húmedo el metal. (Figura 3­22­1 a Figura 3­22­8)

b) En algunos casos, la corrosión puede parecer picaduras de tipo carbunclo (que generalmente se encuentran debajo de un revestimiento defectuoso).

c) Los aceros inoxidables de la serie 300 están sujetos a SCC si hay cloruros presentes. Mientras que los aceros inoxidables dúplex son menos
susceptibles, se han producido fallas de SCC en acero inoxidable dúplex debido a CUI.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 113

d) El acero inoxidable serie 300 y el acero inoxidable dúplex están sujetos a corrosión por picaduras y grietas.

e) Los signos reveladores de CUI incluyen daños en el revestimiento aislante, protuberancias o manchas del aislamiento o del revestimiento, bandas
faltantes, daños en el revestimiento o vegetación que crece fuera del aislamiento. Las protuberancias pueden indicar acumulación de productos
de corrosión.

3.22.6 Prevención/Mitigación

a) Dado que la mayoría de los materiales de construcción utilizados en la refinación son susceptibles a sufrir daños por CUI, la mejor manera de
mitigarlos es aplicar un revestimiento adecuado al equipo antes de aislarlo.

Los recubrimientos no metálicos de alta calidad y resistentes a la inmersión, aplicados adecuadamente a las superficies a aislar, pueden
brindar protección a largo plazo.

Se han utilizado revestimientos de aluminio pulverizados a la llama en aceros al carbono. El recubrimiento se corroe preferentemente por
acción galvánica, protegiendo así el metal base.

b) El aislamiento, el revestimiento aislante, los selladores y las barreras de vapor deben mantenerse adecuadamente para evitar
ingreso de humedad.

c) Una fina lámina de aluminio envuelta sobre tuberías y equipos de acero inoxidable debajo del aislamiento puede proporcionar una barrera eficaz, en
parte debido al efecto galvánico del aluminio para prevenir el Cl− SCC en el acero inoxidable.

d) Es importante una cuidadosa selección de los materiales aislantes. Tanto las propiedades de absorción de agua como las características de
retención de agua son importantes y deben considerarse. Algunos materiales aislantes absorben poca agua pero aún la atrapan contra la tubería
o el equipo durante un tiempo prolongado porque la eliminación del agua es lenta. Si bien los materiales de espuma de vidrio de celda cerrada
retendrán menos agua y, por lo tanto, podrían ser menos propensos a causar CUI, los estudios muestran que una estructura de celda abierta
proporciona un camino para que el vapor de agua escape más rápido, lo que permite que el aislamiento se seque más rápido. Un tiempo de
secado más rápido, correspondiente a un menor tiempo de humedecimiento del metal, debería ayudar a mitigar la CUI.

Se han desarrollado tipos de aislamiento de celda abierta que limitan y retrasan la entrada de agua.

Las propiedades de absorción y retención de agua de los materiales aislantes se pueden probar según EN 13472 o ASTM C1134.

e) Se encuentra disponible aislamiento con inhibidor de corrosión agregado.

f) Se debe utilizar aislamiento con bajo contenido de cloruro en acero inoxidable serie 300 para minimizar el potencial de picaduras y Cl− SCC.

Algunos fabricantes suministran aislamiento certificado con bajo contenido de cloruro. Los materiales de aislamiento térmico se pueden
probar según ASTM C871 para evaluar el contenido de cloruro y/o garantizar que cumpla con un límite específico.

g) Los tapones de aislamiento que se retiran para las mediciones de espesor UT deben reemplazarse y sellarse de inmediato. Están disponibles
comercialmente varios tipos de tapones extraíbles que permiten la inspección e identificación de puntos de inspección.

h) Considerar alternativas disponibles para evitar el uso de aislamiento cuando sea práctico.

La protección del personal contra tuberías calientes se puede proporcionar utilizando separadores tipo jaula metálica en lugar de aislamiento.

Generalmente no es posible modificar las condiciones de funcionamiento; sin embargo, se debe considerar la posibilidad de quitar el
aislamiento de los equipos donde la conservación del calor no es tan importante.

3.22.7 Inspección y Monitoreo

a) Un plan de inspección para CUI debe ser un enfoque estructurado y sistemático que comience con la predicción y el análisis según la información
de planificación de CUI contenida en API 510, API 570 y API 583. [API 583 se creó específicamente para CUI/CUF (corrosión bajo protección
contra incendios). ) y se debe hacer referencia a él para una comprensión más profunda de la inspección de estos mecanismos de daño.] El plan
de inspección debe considerar:
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114 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

historial de fugas de CUI,

temperaturas de funcionamiento que pueden dar lugar a CUI,

tipo y edad/condición del recubrimiento, y

tipo, edad y condición del material aislante.

b) Además, ayudará un VT externo del equipo, en busca de evidencia de daños en el sistema de aislamiento, daños en la masilla y/o sellador,
signos de penetración de agua, óxido en las áreas de drenaje por gravedad en el equipo y las tuberías, y signos de fugas de fluidos de
proceso. priorizar el esfuerzo.

c) Aunque el aislamiento externo puede parecer en buenas condiciones, es posible que aún se produzcan daños en el CUI en áreas aisladas
que no se consideran susceptibles. El propietario/usuario generalmente determina el alcance de la inspección CUI, incluido el alcance de
la eliminación del aislamiento para la inspección, en función de la inspección y el historial de CUI y otros factores descritos anteriormente.

Una forma eficaz de encontrar todos los daños CUI es la eliminación completa del aislamiento y la inspección de daños utilizando
VT, UT y/o un medidor de picadura, según corresponda, para determinar el espesor restante, o PT para examinar el Cl­ SCC externo
de los aceros inoxidables austeníticos. .

La inspección mediante RT (densidad y/o perfil) o inspección de espesor UT (por ejemplo, usando raspado de alta resolución)
también puede proporcionar un alto nivel de confianza en la detección de CUI, dependiendo del alcance de la inspección, es decir, el
porcentaje de tuberías potencialmente afectadas inspeccionadas.

En algunos casos, se pueden utilizar “ventanas” de aislamiento para eliminar el aislamiento en áreas seleccionadas que se consideran
más susceptibles a daños por CUI que otras e inspeccionar si hay daños utilizando VT, UT y/o un medidor de zanja, según
corresponda, para determinar el espesor restante. , o PT para examinar la presencia de Cl− SCC externo de aceros inoxidables
austeníticos. Sin embargo, esto puede resultar menos eficaz que la eliminación completa del aislamiento.

d) Se pueden utilizar métodos no invasivos disponibles comercialmente para identificar el aislamiento húmedo o el daño CUI debajo del
aislamiento sin quitar el aislamiento; sin embargo, no se debe esperar que estos métodos encuentren el 100% del daño. Cada uno de
estos métodos se analiza en API 583, incluidas las ventajas y desventajas de cada uno. La mayoría son técnicas de detección que pueden
ayudar a identificar dónde existe una mayor probabilidad de daño al CUI y dónde puede ser necesario retirar el aislamiento para evaluar y
cuantificar mejor el daño. Estos métodos incluyen, entre otros:

GWT;

RT (incluido perfil, densidad, flash, perfilado radiométrico, en tiempo real, computarizado y digital);

PEC;

retrodispersión de neutrones (para identificar aislamiento húmedo); y

Imágenes de termografía infrarroja (para identificar aislamientos húmedos).

e) Las áreas comunes de mayor preocupación de CUI en las unidades de proceso son áreas de alta humedad, como aquellas a favor del viento
desde las torres de enfriamiento (la zona de deriva), cerca de respiraderos de vapor, bajo sistemas de diluvio, expuestas a vapores ácidos
o cerca de enfriamiento suplementario con agua. rociar.

3.22.8 Mecanismos relacionados

Corrosión atmosférica (3.8), oxidación (3.48), corrosión por agua oxigenada (3.49), corrosión de la celda de concentración (3.19) y Cl­ SCC
(3.17).

3.22.9 Referencias

1. Práctica recomendada API 583, Corrosión bajo aislamiento e ignifugación, American Petroleum
Instituto, Washington, DC.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 115

2. Práctica recomendada API 581, Metodología de inspección basada en riesgos, Instituto Americano del Petróleo,
Washington DC.

3. Norma NACE SP0198, Control de la corrosión bajo materiales de aislamiento térmico e ignífugos: A
Enfoque de sistemas, NACE International, Houston, TX.

4. WI Pollock y CN Steely, Corrosión bajo aislamiento térmico húmedo, NACE International, Houston, TX,
1990.

5. MM Chauviere et al., “Managing CUI in Aging Refinery Pressure Vessels”, artículo núm. 07566, Corrosión/2007, NACE International,
Houston, TX.

6. API 510, Código de inspección de recipientes a presión: inspección, clasificación, reparación y alteración en servicio, estadounidense
Instituto del Petróleo, Washington, DC.

7. API 570, Código de inspección de tuberías: inspección, reparación y alteración en servicio de sistemas de tuberías, estadounidense
Instituto del Petróleo, Washington, DC.

8. AC Haaland, "Diseñar contra CUI: ¿Cuáles son las implicaciones del método de prueba elegido?" Papel No.
RISK16­8742, Conferencia sobre gestión de riesgos de corrosión, NACE International, Houston, TX, mayo de 2016.

9. C. Zwaag y SN Rasmussen, “Pruebas cíclicas CUI de materiales aislantes”, artículo núm. 8877, Corrosión/2017, NACE International,
Houston, TX.

10. EN 13472, Productos de aislamiento térmico para equipos de construcción e instalaciones industriales. Determinación de la
absorción de agua a corto plazo mediante inmersión parcial de aislamiento de tuberías preformadas, disponible como CSN EN
13472, DIN EN 13472 y BS 13472, Comité Europeo de Normalización, Bruselas, Bélgica.

Figura 3­22­1—T de tubería en una línea de etileno de 1000 psig antes de retirar el aislamiento.
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116 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­22­2: Primer plano de la T en la Figura 3­21­1 después de retirar el aislamiento.

Figura 3­22­3—CUI de 30 pulgadas. Línea de butadieno de acero al carbono que muestra corrosión altamente localizada
que solo se puede encontrar quitando toda la línea. Tenga en cuenta las 0,25 pulgadas. (6,5 mm) de diámetro en la flecha.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 117

Figura 3­22­4—CUI de una boquilla en el cabezal inferior de un recipiente a presión.

Figura 3­22­5—CUI de una boquilla en la cabeza superior de un recipiente a presión.

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118 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­22­6—CUI de la pared de un vaso. Tenga en cuenta la fuga en la flecha.

Figura 3­22­7—CUI en los soportes de fijación y en la cabeza del recipiente.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 119

Figura 3­22­8—CUI de una brida nivelada de acero al carbono.

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120 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.23 Ruptura por fluencia y tensión

3.23.1 Descripción del daño

a) A altas temperaturas [normalmente superiores a la mitad de la temperatura de fusión absoluta en °R (°K)], los componentes metálicos pueden
deformarse continuamente bajo carga, incluso por debajo de su límite elástico de fluencia. Esta deformación de los componentes bajo tensión,
dependiente del tiempo, se conoce como fluencia.

b) La exposición a tensiones a altas temperaturas promueve inicialmente la formación de huecos en los puntos triples del límite de grano,
que con el tiempo crecen hasta formar fisuras y, posteriormente, grietas.

c) A medida que las fisuras y grietas se fusionan, puede ocurrir falla, aunque la deformación bruta asociada con la tracción
No se observa sobrecarga.

3.23.2 Materiales afectados

Todos los metales y aleaciones.

3.23.3 Factores críticos

a) La tasa de deformación por fluencia (tasa de fluencia o tasa de deformación) es función del material, la tensión aplicada y
temperatura.

La velocidad de fluencia es muy sensible a cambios relativamente pequeños de temperatura o estrés. Generalmente, un aumento de
temperatura de aproximadamente 25 °F (15 °C) o un aumento del 15 % en la tensión puede reducir la vida útil restante a la mitad, o peor,
dependiendo de la aleación.

b) La Tabla 3­23­1 enumera las temperaturas umbral para diferentes metales por encima de las cuales el daño por fluencia es motivo de preocupación.
Si la temperatura del metal excede estos valores, eventualmente pueden ocurrir deformación por fluencia y agrietamiento por fluencia.

c) La vida útil de los componentes metálicos se vuelve extremadamente larga a temperaturas inferiores a su umbral en la Tabla 3­23­1, incluso con
tensiones elevadas cerca de la punta de una grieta.

d) La deformación por fluencia es el resultado del movimiento relativo entre granos individuales (tamaño microscópico) u otras discontinuidades dentro
del metal. A medida que la fluencia avanza y las grietas se desarrollan y crecen desde un tamaño microscópico a un tamaño macroscópico, las
grietas eventualmente crecen a través de la pared, lo que provoca fallas, momento en el cual son claramente visibles.

Debido a que un material de grano grueso tiene menos área de superficie límite de grano que un material de grano fino, un material tratado
térmicamente para tener una estructura de grano grueso generalmente tendrá una mejor resistencia a la fluencia que el mismo material
con una estructura de grano fino.

e) El cracking por fluencia, una vez iniciado, puede progresar rápidamente.

f) El aumento de la tensión debido a la pérdida de espesor debido a la corrosión reducirá el tiempo hasta la falla por fluencia.

g) La aparición de fisuras por fluencia con poca o ninguna deformación aparente suele indicar que el material tiene baja ductilidad por fluencia. La
ductilidad de fluencia baja es:

más pronunciado en materiales y soldaduras de mayor resistencia a la tracción,

más frecuente a temperaturas más bajas en el rango de fluencia o con tensiones bajas a temperaturas superiores en el rango de fluencia,

más probable en un material de grano grueso que en un material de grano fino,

no evidenciado por un deterioro de las propiedades de temperatura ambiente, y

promovido por ciertos tipos de carburo en algunos aceros al Cr­Mo.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 121

3.23.4 Unidades o Equipos Afectados

a) El daño por fluencia se encuentra en equipos de alta temperatura que operan en el rango de temperatura de fluencia. Los tubos de los calentadores,
así como los soportes de los tubos, los colgadores y otros componentes internos de los hornos, así como los tubos de vapor de alta presión en
las calderas, pueden ser susceptibles a la fluencia.

b) Los reactores de reformado catalítico de pared caliente, las tuberías del reactor, los tubos de horno, los tubos de horno de reformado de hidrógeno,
los reactores FCC de pared caliente y los componentes internos del fraccionador principal y del regenerador FCC operan en o cerca del rango de
temperatura de fluencia.

c) Se han producido fallas de ductilidad de baja fluencia en las HAZ de soldadura en las boquillas y otras áreas de alto estrés en reactores reformadores
catalíticos de 1¼Cr­½Mo. También se han encontrado grietas en soldaduras de costura larga en algunas tuberías y reactores de 1¼Cr­½Mo de
alta temperatura en reformadores catalíticos, principalmente debido al "pico" de las soldaduras de costura larga.

d) Las soldaduras que unen materiales diferentes (por ejemplo, soldaduras ferríticas a austeníticas) pueden sufrir daños relacionados con la fluencia a altas temperaturas.
temperaturas debido a tensiones diferenciales de expansión térmica.

3.23.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Las etapas iniciales del daño por fluencia solo pueden identificarse mediante metalografía con microscopio electrónico de barrido (SEM). Los huecos
de fluencia suelen aparecer en los límites de los granos. En etapas posteriores, crecen hasta convertirse en microfisuras y luego en grietas.
Cuando las fisuras recorren toda la longitud de un límite de grano, se pueden ver mediante metalografía con microscopio óptico estándar, aunque
no necesariamente serán fáciles de encontrar.

b) A temperaturas muy por encima del límite umbral, se pueden observar deformaciones perceptibles. Por ejemplo, los tubos del calentador pueden
sufrir daños por fluencia a largo plazo y exhibir abultamientos significativos y mensurables antes de que ocurra la ruptura.
La cantidad de deformación antes de la fractura depende en gran medida del material y de la combinación de temperatura y nivel de tensión.
(Figura 3­23­1 a Figura 3­23­3)

c) En recipientes y tuberías, el agrietamiento por fluencia puede ocurrir cuando las altas temperaturas del metal y las concentraciones de tensión
ocurren juntas, como cerca de discontinuidades estructurales importantes, incluidas juntas en T de tuberías y boquillas de recipientes, así como
en fallas de soldadura.

3.23.6 Prevención/Mitigación

a) Es poco lo que los inspectores u operadores pueden hacer para prevenir este daño una vez que un material susceptible ha sido puesto en servicio
de fluencia, aparte de minimizar la temperatura del metal, particularmente con tubos calentadores encendidos. Evitar concentraciones de tensión
es importante durante el diseño y la fabricación.

b) La baja ductilidad por fluencia se puede minimizar mediante una cuidadosa selección y especificación de los materiales. Lago SRC (3,54).

c) El daño por fluencia no es reversible. Una vez que se pueden detectar daños o grietas, gran parte de la vida útil del componente se ha agotado y,
por lo general, las opciones son reparar o reemplazar el componente dañado.
Un PWHT más alto en algunos casos puede producir un material más dúctil y con una vida más larga.

Equipo: la reparación de las boquillas del reactor del reformador catalítico dañadas por fluencia se logró con éxito rectificando el área
afectada (asegurándose de eliminar todo el metal dañado), volviendo a soldar y moliendo cuidadosamente la mezcla para ayudar a
minimizar la concentración de tensión. Las temperaturas de PWHT deben seleccionarse cuidadosamente y pueden requerir un PWHT más
alto que el especificado originalmente.

Tubos calefactores encendidos: Es posible que se requieran aleaciones con resistencia a la fluencia mejorada para una vida útil más larga.
Los calentadores deben diseñarse y operarse para minimizar los puntos calientes y el sobrecalentamiento localizado, por ejemplo, debido al
impacto de las llamas o al funcionamiento inadecuado del quemador. (Figura 3­23­3) Minimizar la contaminación y los depósitos del lado
del proceso y los depósitos e incrustaciones del lado del fuego, los cuales pueden requerir sobrecalentamiento para mantener las
temperaturas del proceso, puede maximizar la vida útil del tubo.

La vida útil restante de los tubos calentadores se puede evaluar de acuerdo con API 579­1/ASME FFS­1.
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122 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Los criterios de retirada basados en el crecimiento diametral y la pérdida de espesor de pared dependen en gran medida del material del tubo
y de las condiciones operativas específicas. Es posible que se necesiten diferentes estrategias de jubilación para diferentes situaciones.

3.23.7 Inspección y Monitoreo

a) Ninguna técnica de inspección detecta eficazmente la deformación por fluencia y la formación de microhuecos, fisuras y cambios dimensionales
asociados. A menudo se necesita una combinación de técnicas NDE adecuadas (superficiales y volumétricas), mediciones dimensionales y
replicación metalográfica de campo (FMR).
Generalmente se utilizan muestreos destructivos y exámenes metalográficos para confirmar los daños.

Los métodos convencionales de END, por ejemplo, las técnicas WFMT, VT, PT o UT, no son capaces de detectar daños por fluencia antes
de la formación de una grieta por fluencia.

La RMF se utiliza normalmente cuando se han encontrado pruebas mediante otros métodos de inspección.

NOTA La FMR realizada en la superficie de un componente no mostrará daños en el subsuelo y no detectará fisuras
internas por fluencia.

b) Para recipientes a presión, la inspección generalmente se centra en soldaduras de aleaciones de Cr­Mo que operan en el rango de fluencia.
La elección de los métodos de ECM puede depender de la gravedad de cualquier daño aparente. En la superficie visible, generalmente se realiza
TV, seguida de PT o WFMT. Para el examen del subsuelo en busca de grietas o fisuras graves, también se pueden emplear UT con haz angular
(SWUT o PAUT) u otros métodos NDE de alta resolución, como TOFD, aunque las primeras etapas del daño por fluencia son muy difíciles de
detectar.

c) Los tubos calentadores encendidos generalmente se inspeccionan para detectar evidencia de sobrecalentamiento, abombamiento, corrosión y erosión.
sigue.

Los tubos se pueden examinar mediante VT para detectar abultamientos, ampollas, grietas, hundimientos, curvaturas o desgaste por fricción.
VT no detectará daños internos por fluencia, pero se utiliza para identificar áreas donde se pueden necesitar más NDE.

Se pueden realizar mediciones UT del espesor de pared de tubos calentadores seleccionados donde es más probable que se produzcan
pérdidas en la pared. Las mediciones de espesor UT no detectarán daños por fluencia, pero se utilizan para el examen de fluencia para
identificar áreas donde se pueden necesitar más NDE.

Los tubos se pueden examinar en busca de evidencia de crecimiento diametral debido a la fluencia con una correa o un medidor pasa/no pasa.
La inspección dimensional no detectará daños internos por fluencia, pero detectará deformaciones grandes y aparentes por fluencia y también
identificará áreas donde se pueden necesitar más ECM.

La inspección en línea (pigging inteligente) de los tubos del calentador proporcionará una evaluación más completa del espesor restante de
la pared y del crecimiento del diámetro. Sin embargo, es poco probable que se detecten daños internos por fluencia y es posible que se
necesiten más ECM.

Se encuentran disponibles comercialmente dispositivos de inspección automatizados (orugas) para inspeccionar los tubos calentadores del
reformador de hidrógeno. La selección de dicho equipo para la inspección, así como el análisis y la interpretación de los resultados, implica
una evaluación cuidadosa.

3.23.8 Mecanismos relacionados

Sobrecalentamiento a corto plazo: ruptura por tensión (3.55), SRC (3.54) y grietas en soldaduras de metales diferentes (DMW) (3.26).

3.23.9 Referencias

1. API 579­1/ASME FFS­1, Aptitud para el servicio, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.

2. Norma API 530, Cálculo del espesor del tubo calentador en refinerías de petróleo, American Petroleum
Instituto, Washington, DC.

3. Norma API 660, Intercambiadores de calor de carcasa y tubos, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 123

Tabla 3­23­1—Temperaturas umbral de fluencia (Referencia 1)

material Límite de temperatura

Acero al carbono [UTS > 414 MPa (60 ksi)] 650°F (345°C)

Acero al carbono [UTS > 414 MPa (60 ksi)] 700°F (370°C)

Acero al carbono—grafitizado 700°F (370°C)

C­½Mes 750°F (400°C)

1¼Cr­½Mo—Normalizado y templado 800°F (425°C)

1¼Cr­½Mo—Recocido 800°F (425°C)

2¼Cr­1Mo: normalizado y templado 800°F (425°C)

2¼Cr­1Mo—Recocido 800°F (425°C)

2¼Cr­1Mo—Apagado y revenido 800°F (425°C)

2¼Cr­1Mo­V 825°F (440°C)
3Cr­1Mo­V 825°F (440°C)
5Cr­½Mo 800°F (425°C)
7Cr­½Mo 800°F (425°C)
9Cr­1Mo 800°F (425°C)
9Cr­1Mo­V 850°F (455°C)
12 cr 900°F (480°C)

AISI Tipo 304 y 304H 950°F (510°C)

AISI Tipo 316 y 316H 1000°F (540°C)

AISI Tipo 321 1000°F (540°C)

AISI Tipo 321H 1000°F (540°C)

AISI Tipo 347 1000°F (540°C)

AISI Tipo 347H 1000°F (540°C)

Aleación 800 1050°F (565°C)

Aleación 800H 1050°F (565°C)

Aleación 800HT 1050°F (565°C)

HK­40 1200°F (650°C)
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124 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­23­1: Una coleta de aleación 800H pellizcada con fisuras de fluencia abiertas en la superficie.

Figura 3­23­2: Ruptura por fluencia de un tubo calefactor HK40.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 125

(a)

(b)

Figura 3­23­3: Falla por fluencia del perno guía del tubo calentador de acero inoxidable tipo 310 después de
aproximadamente 7 años de servicio a 1400 °F (760 °C). (a) Sección transversal con un aumento de 10X, tal como
está pulida. (b) Huecos y separación intergranular característicos de la fluencia a largo plazo (aumento 100X, grabado).
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126 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.24 Dealeación [Ver Corrosión Grafítica (3.33) para Dealeación de Hierro Fundido]

3.24.1 Descripción del daño

a) La desaleación es el resultado de lo que parece ser un mecanismo de corrosión selectiva en el que uno o más componentes de una aleación
son atacados preferentemente, dejando una estructura de menor densidad (desaleada), a menudo porosa.

b) La falla de un componente puede ocurrir repentina e inesperadamente debido a las propiedades mecánicas del material desaleado.
Los materiales se degradan significativamente.

3.24.2 Materiales afectados

Principalmente aleaciones de cobre (latones y bronces y aleaciones de Cu­Ni), así como Alloy 400.

3.24.3 Factores críticos

a) Los factores que influyen en la desaleación incluyen la composición de la aleación y las condiciones de exposición, incluidas
temperatura, presencia o aumento de los niveles de oxígeno o aireación, pH y tiempo de exposición.

b) La desaleación ocurre con varias aleaciones diferentes, pero generalmente se limita a un entorno de aleación muy específico.
combinaciones.

c) Las condiciones exactas bajo las cuales ocurre la desasignación son a menudo difíciles de definir y el daño puede ocurrir progresivamente.
durante muchos años en servicio.

d) Las condiciones de estancamiento o flujo bajo pueden promover la lealtad al trato.

e) En la Tabla 3­24­1 se enumeran ejemplos comunes de lugares donde se ha encontrado que ocurre desasignación .

3.24.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Las aleaciones de cobre en aplicaciones de agua de refrigeración, incluidos tubos y placas de tubos, pueden ser susceptibles a desalearse en
algunas aplicaciones de agua salobre y de mar. La desaleación también puede ocurrir en algunos sistemas de agua dulce o de agua doméstica.

b) En sistemas de tuberías BFW y sistemas post­caldera, bombas de bronce, filtros Alloy 400, manómetros de latón.
Los accesorios, los tubos del condensador de la superficie de la turbina de vapor y similares pueden sufrir desaleación.

c) La aleación 400 expuesta al ácido HF en plantas de alquilación de HF puede ser susceptible a la desniquelificación, particularmente por encima
300°F (50°C) o si hay oxígeno presente.

3.24.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) A menudo hay un cambio de color significativo, y el área afectada adquiere el color representativo del material restante. La superficie del área
afectada también puede tener una apariencia opaca o profundamente grabada (corroída) cuando se retira un elemento de la aleación. Sin
embargo, dependiendo de la aleación, la apariencia exterior del material afectado puede no ser perceptible en la VT, incluso cuando se degrada
todo el espesor de la pared.

b) El ataque puede ser uniforme a lo largo de la sección transversal (tipo capa) (Figura 3­24­1), o puede estar localizado (tapón).
tipo) (Figura 3­24­2).

c) En algunos casos, el material original está completamente desaleado, pero el componente prácticamente no presenta
cambios dimensionales u otros cambios visibles.

d) El material poroso y desaleado es a menudo quebradizo y débil y puede romperse fácilmente, incluso con la mano. A través de
La desaleación de la pared puede provocar la fractura del componente o de los agujeros.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 127

3.24.6 Prevención/Mitigación

a) A menudo es difícil predecir si las condiciones serán propicias para la desaleación en un entorno o servicio particular, por lo que se debe
ser consciente de la susceptibilidad de ciertas aleaciones y las posibles consecuencias resultantes.

b) Seleccionar versiones “inhibidas” de aleaciones de cobre. En algunos casos, la resistencia a la desaleación se puede mejorar mediante la adición
de ciertos elementos de aleación, de modo que una aleación con sólo una composición ligeramente modificada puede ser resistente. Por
ejemplo, el latón del Almirantazgo se inhibe mediante la adición de una cantidad muy pequeña de fósforo, antimonio o arsénico, mientras que el
estaño inhibe la desaleación de otras aleaciones de cobre. Ahora es típico que los componentes de latón y bronce utilizados en aplicaciones de
refinación se vendan únicamente con la química inhibida.

c) La desaluminificación del bronce­aluminio se puede prevenir mediante un tratamiento térmico para producir y
microestructura.

d) Utilizar materiales alternativos que no sean susceptibles de tratar en el(los) ambiente(s) al que serán destinados.
expuesto.

e) La degradación continua de un componente desaleado sólo puede evitarse alterando las condiciones de exposición.
o sustituirlo por un material resistente.

f) Dependiendo de la combinación aleación­ambiente, la protección catódica o los recubrimientos de barrera pueden ser efectivos.

g) Impedir la entrada de oxígeno a las unidades de alquilación ácida del HF.

3.24.7 Inspección y Monitoreo

a) Muchas aleaciones cambian de color en la zona afectada; sin embargo, es posible que sea necesario eliminar las incrustaciones para determinar la
profundidad del ataque.

b) La aleación en latón es visualmente evidente por un color cobrizo rojizo en lugar del color amarillo del latón.

c) Es posible que se requiera un examen metalográfico para confirmar la magnitud del daño.

d) La desaleación puede sufrir una reducción significativa de la dureza, aunque las áreas afectadas pueden estar localizadas.

e) Las técnicas acústicas (pérdida del “anillo metálico”) y la atenuación ultrasónica son aplicables, pero no las mediciones de espesor UT.

f) El análisis FFS de componentes desaleados debe considerar que la porción desaleada puede ser frágil y aportar poca o ninguna resistencia
mecánica o capacidad de carga.

g) Se podrán utilizar técnicas electromagnéticas para detectar la desaleación. Es fundamental que se realice la calibración adecuada
Se utilizan estándares. ECT puede filtrar para dealeación en latón.

3.24.8 Mecanismos relacionados

Corrosión grafítica de las fundiciones (3.33). A menudo se hace referencia a la desaleación por el elemento eliminado, como en la descincificación, la
desestannificación (estaño), la desniquelificación y la desaluminificación. La desaleación también se conoce como lixiviación selectiva.
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128 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.24.9 Referencias

1. Manual de ASM: Corrosión, Volumen 13, ASM International, Materials Park, OH.

2. A. Cohen, “Cobre y aleaciones a base de cobre”, Corrosión en las industrias de procesos: teoría y práctica,
NACE Internacional, Houston, TX, 1986, págs. 479­501.

3. RD Port y HM Herro, Guía Nalco para el análisis de fallas de calderas, McGraw­Hill, Nueva York, NY, 1991,
págs. 259–263.

4. Manual de ASM: Análisis y prevención de fallas, Volumen 11, ASM International, Materials Park, OH.

Tabla 3­24­1—Combinaciones de aleaciones y entornos sujetos a desaleación (Referencia 1)

Aleación Ambiente Artículo eliminado

Latones (>15% Zn) * Muchas aguas, especialmente condiciones estancadas. Zinc (descincificación)

Bronce al aluminio
Ácido HF, ácidos con iones cloruro, agua de mar Aluminio (desaluminificación)
(principalmente con > 8% Al)

Bronces al silicio Vapor de alta temperatura y especies ácidas. Silicio (desiliconificación)

Bronces al estaño Salmuera caliente o vapor Estaño (desestannificación)

Cinco centavos de cobre (70 a 30) Alto flujo de calor y baja velocidad del agua. Níquel (desniquelificación)

Monel Ácidos fluorhídricos y otros Níquel (desniquelificación)

*
El grado de descincificación aumenta al aumentar el contenido de zinc.

Figura 3­24­1: Sección transversal de un impulsor de bomba de aleación de silicio y latón, C87500,
procedente de un servicio de agua contra incendios estancada. La descincificación en capas agotó
el zinc y dejó este color rojo poroso del cobre. Ampliación 50X.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 129

Figura 3­24­2—Una zona de desniquelificación en un obturador de válvula de aleación 400 (en el puerto),
debido a la contaminación por oxígeno en ácido fluorhídrico caliente.
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130 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.25 Descarburación

3.25.1 Descripción del daño

Condición en la que un acero pierde resistencia debido a la eliminación de carbono y carburos, dejando solo una matriz de hierro.
La descarburación ocurre durante la exposición a altas temperaturas, durante el tratamiento térmico, por exposición a incendios o por servicio a
alta temperatura en un ambiente gaseoso. Es posible que se produzca una pérdida de resistencia a la tracción y a la fluencia a temperatura
ambiente.

3.25.2 Materiales afectados

Aceros al carbono y aceros de baja aleación.

3.25.3 Factores críticos

a) El tiempo, la temperatura y la actividad del carbono de la corriente del proceso son los factores críticos.

b) El material debe estar expuesto a una fase gaseosa que tenga una baja actividad de carbono para que haya carbono en el acero.
difunde a la superficie para reaccionar con los componentes de la fase gaseosa.

c) El grado y profundidad de la descarburación es función de la temperatura y el tiempo de exposición.

d) La descarburación superficial puede disminuir ligeramente la resistencia del material, pero normalmente no tiene ningún efecto perjudicial
sobre el rendimiento general del componente. Sin embargo, es indicativo de que el acero puede haberse sobrecalentado y sugiere que
pueden estar presentes otros efectos [por ejemplo, descarburación asociada con el ataque de hidrógeno a alta temperatura (HTHA) en
servicios de hidrógeno].

3.25.4 Unidades o Equipos Afectados

a) La descarburación puede ocurrir en casi cualquier equipo que haya sido tratado térmicamente y expuesto a un servicio elevado.
temperaturas elevadas o expuestos a un incendio.

b) Las tuberías y equipos en servicio de hidrógeno caliente en unidades de hidroprocesamiento o unidades de reformado catalítico, así como la mayoría
de los tubos calentadores encendidos, pueden descarburarse en servicio. Los componentes del recipiente a presión que se forman en caliente
durante la fabricación pueden verse afectados.

3.25.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Los daños pueden verificarse mediante metalografía.

b) El daño ocurre en la superficie expuesta al ambiente del gas pero en casos extremos puede ser a través de la
muro.

c) La capa descarburada estará libre de fases de carburo. El acero al carbono se convertirá en hierro puro. (Figura 3­25­1
y Figura 3­25­2)

3.25.6 Prevención/Mitigación

a) La descarburación se puede controlar controlando la química de la fase gaseosa y la selección de la aleación.

b) Los aceros aleados con cromo y molibdeno forman carburos más estables y son más resistentes a
descarburación.

c) Los aceros que operan en ambientes de hidrógeno a alta temperatura deben seleccionarse de acuerdo con API RP
941.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 131

3.25.7 Inspección y Monitoreo

a) VT es ineficaz para detectar la descarburación.

b) La inspección de la descarburación en las etapas iniciales del ataque es difícil (y generalmente innecesaria).

c) Se puede aplicar FMR si las superficies del lado del proceso son accesibles, pero a menudo no es concluyente.

d) La descarburación da como resultado un ablandamiento que puede confirmarse mediante pruebas de dureza si la profundidad de la
descarburación es suficiente para permitir resultados precisos de las pruebas de dureza. Esto debería considerarse una
herramienta de detección. Si la dureza de la superficie cae por debajo de un límite establecido, que diferiría entre materiales,
entonces probablemente sería necesario realizar más pruebas (por ejemplo, muestreo y metalografía).

e) La descarburación sólo puede determinarse con precisión mediante una prueba química o física, que normalmente requiere un
muestreo destructivo. La ubicación, la condición y la preparación del muestreo son fundamentales.

3.25.8 Mecanismos relacionados

HTHA (3.36).

3.25.9 Referencias

1. Manual de ASM: Corrosión, Volumen 13, ASM International, Materials Park, OH.

2. Práctica recomendada API 573, Inspección de calderas y calentadores encendidos, Instituto Americano del Petróleo,
Washington DC.

3. Práctica recomendada API 941, Aceros para servicio de hidrógeno a temperaturas y presiones elevadas en refinerías de petróleo y
plantas petroquímicas, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.

4. G. Vander Voort, "Comprensión y medición de la descarburación", Materiales y procesos avanzados,

Febrero de 2015, págs. 22­27.

5. G. Vander Voort, “Descarburización”, Vac Aero International, [Link]

metallography­with­george­vander­voort/1342­[Link].

6. L. Garverick, Corrosión en la industria petroquímica, segunda edición, págs. 29, 150, 154, 227, 321 y 387,
ASM Internacional, Materials Park, OH.
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132 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­25­1: Microestructura típica de acero con bajo contenido de carbono que
muestra la fase de ferrita (granos claros) y perlita (componente en capas oscuras).

Figura 3­25­2: Microestructura que ilustra un acero descarburado con bajo contenido de
carbono donde el componente perlita que proporciona resistencia se ha descompuesto como
resultado de la eliminación de átomos de carbono por difusión a la superficie.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 133

3.26 Agrietamiento en soldaduras de metales diferentes

3.26.1 Descripción del daño

Hay cuatro situaciones que pueden provocar el agrietamiento de los DMW. En uno, la operación a temperatura elevada, alrededor de 500 °F (260 °C) o
más, da como resultado tensiones de expansión térmica diferenciales altas en la soldadura que conducen a grietas por fluencia o grietas por fatiga. En
el segundo, la operación en un ambiente húmedo de H2S o con una carga de hidrógeno igualmente severa provoca grietas en la zona de mezcla de
metales duros y diferentes en la soldadura creada cuando los dos metales se funden juntos. El tercero, con algunas similitudes con el segundo, ocurre
en el lado del acero al carbono en soldaduras entre acero al carbono y Aleación 400 en servicio con ácido fluorhídrico debido al acuñamiento de HE y/o
fluoruro. En la cuarta situación, las uniones DMW (y las superposiciones de soldadura) en equipos en servicio de hidrógeno a alta temperatura pueden
sufrir desunión entre los dos metales. Esto se conoce comúnmente como desunión de hidrógeno. Los cuatro casos suelen implicar acero al carbono o
acero de baja aleación soldado a un acero inoxidable austenítico (serie 300) o una aleación a base de níquel.

3.26.2 Materiales afectados

Los más comunes son los materiales ferríticos como el acero al carbono y los aceros de baja aleación soldados a aceros inoxidables austeníticos. En el
servicio con ácido HF, se trata de acero al carbono soldado a la Aleación 400. El agrietamiento debido a una tensión de expansión térmica diferencial
alta puede ocurrir en cualquier combinación de materiales que tenga coeficientes de expansión térmica muy diferentes.

3.26.3 Factores críticos

a) Fisuras relacionadas con la expansión térmica. (Consulte la Figura 3­26­1 y la Figura 3­26­2).

Los factores importantes incluyen el tipo de metal de aportación utilizado para unir los materiales, la velocidad de calentamiento y enfriamiento,
la temperatura del metal, el tiempo a temperatura, la geometría de la soldadura y la frecuencia del ciclo térmico.

El agrietamiento puede ocurrir porque los coeficientes de expansión térmica de los materiales ferríticos (por ejemplo, aceros) y materiales
austeníticos (por ejemplo, acero inoxidable de la serie 300 y aleaciones a base de níquel) difieren entre un 25% y un 30%. (Ver Tabla 3­26­1.)
A altas temperaturas de operación, las diferencias en la expansión térmica conducen a altas tensiones de corte concentradas en la línea de
fusión, principalmente en la HAZ del lado ferrítico. Cuanto mayor sea la temperatura de funcionamiento, mayor será la tensión creada por la
expansión térmica diferencial entre los metales. Las juntas ferríticas/austeníticas pueden generar importantes tensiones de expansión térmica/
fatiga térmica a temperaturas superiores a 500 °F (260 °C). El agrietamiento es más común a temperaturas de servicio superiores a 800°F
(425°C).

Los ciclos térmicos agravan el problema. Las tensiones durante el arranque y el apagado pueden ser significativas.

Las tensiones que actúan sobre la soldadura son significativamente mayores cuando se utiliza un metal de aportación de acero inoxidable
austenítico. Un metal de aportación a base de níquel tiene un coeficiente de expansión térmica más cercano al del acero al carbono, lo que
resulta en una tensión significativamente menor a temperaturas elevadas.

El problema se agrava por la difusión del carbono fuera de la ZAC del material ferrítico y hacia el metal de soldadura austenítico, donde es
más soluble. La pérdida de carbono crea una "zona blanda" con una resistencia a la fluencia reducida en la ZAC del material ferrítico,
aumentando así la probabilidad de agrietamiento. (Figura 3­26­3)
La temperatura a la que la difusión del carbono se convierte en un problema es superior a 800 °F (425 °C) para el acero al carbono y superior
a 950 °F (510 °C) para los aceros de baja aleación.

Una mala geometría de la soldadura, un corte excesivo y otros factores que intensifican la tensión promoverán la formación de grietas.

En ambientes que promueven la corrosión por cenizas líquidas, los problemas de agrietamiento de la soldadura pueden verse acelerados
por la corrosión asistida por tensión. La ZAC ferrítica se corroerá preferentemente debido a la gran tensión térmica. El resultado son cuñas
de óxido largas y estrechas que son paralelas a la línea de fusión de la soldadura. (Figura 3­26­10)
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134 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

b) Grietas relacionadas con la zona de metales duros mezclados.

Los DMW entre materiales ferríticos y austeníticos que se fabrican con acero inoxidable serie 300 o metal de aportación a base de níquel dan como

resultado una región estrecha (zona mixta) de alta dureza a lo largo de la línea de fusión en el lado del acero ferrítico. Estas zonas de alta dureza hacen
que el material sea susceptible a tipos de agrietamiento ambiental HE, como el SSC o el agrietamiento por tensión de hidrógeno. (Figura 3­26­4 y Figura
3­26­5) El PWHT de la soldadura no evitará el agrietamiento ambiental si la soldadura está expuesta a condiciones húmedas de H2S .

Una mala geometría de la soldadura, un corte excesivo y otros factores que intensifican la tensión promoverán la formación de grietas.

c) Cracking en ácido HF.

La ubicación de una soldadura CS a Alloy 400 en lugares expuestos al ácido fluorhídrico (HF anhidro, agua que contiene HF y HF diluido) crea una celda
galvánica corrosiva. La reacción de corrosión produce hidrógeno en la superficie del metal, que luego puede difundirse en la pieza soldada. El problema
se ve agravado por la alta dureza en la ZAC de grano grueso del acero al carbono.

d) Disolución del hidrógeno.

El diseño de juntas es fundamental para los DMW en servicios de alta temperatura en entornos de hidrógeno. Las uniones soldadas deben diseñarse e
inspeccionarse cuidadosamente para evitar la desunión del hidrógeno. (Figura 3­26­6 a Figura 3­26­9)

3.26.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Los DMW se utilizan en aplicaciones especiales en refinerías y otras plantas de proceso. Ejemplos de DMW incluyen
la siguiente.

Soldaduras utilizadas para unir tuberías revestidas en lugares como transiciones en tuberías de salida del reactor de hidroprocesamiento desde boquillas
de Cr­Mo de baja aleación recubiertas o tuberías a tuberías sólidas de acero inoxidable serie 300.

Tuberías de entrada y salida del intercambiador de hidroprocesamiento.

La aleación cambia dentro de los calentadores (por ejemplo, 9Cr a 317L en un horno de crudo).

Coletas de entrada de 1,25 Cr del horno reformador de hidrógeno a zócalos o weldolets de aleación 800 en tubos reformadores de hidrógeno.

Horno reformador de hidrógeno Conos de salida de aleación 800 a líneas de transferencia revestidas de refractario CS o 1,25 Cr.

Soldaduras que unen secciones de tubería revestidas entre sí o con tuberías de acero al carbono o de baja aleación sin revestir (p. ej., tuberías CS
revestidas de aleación C276 en un sistema aéreo de unidad cruda).

Soldaduras de aleación a base de níquel que unen válvulas para soldar en sistemas de tuberías de 5 y 9 Cr.

Soldaduras de acero al carbono a aleación 400 en unidades de alquilación HF.

Revestimiento de soldadura de acero inoxidable serie 300 en numerosos reactores de refinería y recipientes a presión.

Se han utilizado DMW similares en reactores unitarios FCC y recipientes regeneradores y en unidades de coquización.

b) Todos los sobrecalentadores y recalentadores que tengan soldaduras entre materiales ferríticos (1,25Cr­0,5Mo y 2,25Cr­1Mo)
y materiales austeníticos (serie 300 SS, incluidos 304H, 321H y 347H).
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 135

3.26.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) En la mayoría de los casos, se forman grietas de expansión térmica diferencial en la punta de la soldadura en la ZAC del material ferrítico. (Figura
3­26­4 a Figura 3­26­10) Las soldaduras que unen tuberías o tubos son el área problemática más común, pero las orejetas de soporte o los
accesorios de acero inoxidable fundido o forjado de las series 300 a 400 también se ven afectados.

b) El agrietamiento de la zona de mezcla dura ocurre a lo largo de la línea de fusión, a través de la zona de mezcla identificable mediante metalografía.
examen.

c) El daño de la soldadura de acero al carbono a Aleación 400 en HF se caracterizará por corrosión localizada del área de la HAZ de acero al carbono
y agrietamiento por tensión de hidrógeno a lo largo de la línea de fusión o la porción de grano grueso de la HAZ. (Figura 3­26­11 y Figura 3­26­12)

d) Se forman grietas por desunión de hidrógeno en la interfaz entre el metal de soldadura austenítico y la base ferrítica.
metal.

3.26.6 Prevención/Mitigación

a) Para aplicaciones de alta temperatura, los metales de aportación a base de níquel que tienen un coeficiente de expansión térmica más cercano al
carbono y a los aceros de baja aleación pueden aumentar drásticamente la vida útil de la junta, debido a la reducción significativa de la tensión
térmica que actúa sobre el acero ( lado ferrítico) de la articulación. Consulte API 577 y API 582 para obtener información adicional sobre la
selección del metal de aportación, los procedimientos de soldadura y la inspección de soldadura.

b) Para instalaciones de alta temperatura, considere instalar una pieza cachorro que tenga un coeficiente de expansión térmica intermedio entre los
dos materiales a unir.

c) El uso de un bisel de preparación de soldadura menos profundo o un bisel de ángulo compuesto aumenta la longitud efectiva de la soldadura y altera
el campo de tensión, lo que puede promover una vida más larga.

d) Si se utilizan electrodos de soldadura de acero inoxidable serie 300, el DMW debe colocarse en una región de baja temperatura.

e) En equipos generadores de vapor, la soldadura en el extremo de alta temperatura deberá realizarse en el ático o recinto cabecera, fuera de la zona
de transferencia de calor.

f) Para servicio a alta temperatura, considere untar con mantequilla el lado ferrítico de la junta con acero inoxidable o metal de aportación a base de
níquel y realizar PWHT antes de completar el DMW. PWHT reducirá la tensión residual en la interfaz ferrítico­austenítica y, por lo tanto, reducirá
la probabilidad de agrietamiento del DMW a alta temperatura.

g) En uniones untadas con mantequilla, el espesor del metal de soldadura debe ser de un mínimo de 0,25 pulg. (6 mm) después de
mecanizar el bisel, para evitar crear una HAZ en el metal base debajo de la capa de mantequilla cuando se realiza la soldadura de
fijación. hecho.

h) Evite el uso de DMW para soldaduras de encaje o soldaduras de filete que retienen presión a temperaturas superiores a 250 °F.

i) Evite el uso de DMW en servicios húmedos de H2S . Cuando sea inevitable, pueden ser necesarias configuraciones de soldadura especialmente
diseñadas para evitar que la ZAC potencialmente dura entre en contacto con el medio ambiente o para evitar la formación de una ZAC dura a
través de la pared, por ejemplo, superponiendo una aleación sobre el metal base a cierta distancia más allá de la junta soldada de aleación.

j) Evite el uso de DMW en servicio de ácido HF. Cuando sea necesario, ubique la transición de acero al carbono a Aleación 400 donde la exposición al
HF libre sea mínima. En tuberías, utilice conexiones bridadas. En columnas revestidas, ubicar el DMW en una zona libre de ácido. Cuando no se
pueda evitar la exposición al HF, se deben tomar precauciones para evitar HAZ de alta dureza en el acero al carbono, particularmente en aceros
más antiguos, anteriores a 1980. Véase NACE SP0472.

3.26.7 Inspección y Monitoreo

La inspección de uniones soldadas complejas y de múltiples materiales puede requerir la consulta de un experto en la materia y está fuera del alcance de
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136 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

el alcance de este documento.

a) Las siguientes técnicas (solas o en combinación) deben considerarse para NDE de soldaduras diferentes durante
fabricación:

PT [preparación, pasada de raíz, pasada en caliente, pasada de tapa, inspección final y capa de mantequilla después de PWHT (si corresponde)];

Viga angular UT* (SWUT o PAUT) en soldaduras a tope;

UT en la capa de mantequilla después de PWHT (si corresponde) para verificar la unión;

RT;

WFMT (solo materiales magnéticos); y/o

La identificación positiva de materiales (PMI) se puede utilizar para confirmar las composiciones químicas de los diferentes
materiales involucrados.

b) En tubos calentadores encendidos, se pueden utilizar RT y UT* (onda de corte o matriz en fase).

c) Para la inspección de revestimiento asociado con soldaduras diferentes, UT* [haz recto o haz en ángulo (SWUT o
PAUT)] o ECT.

d) Para la inspección de daños por fluencia debido a DMW, no existe un método NDE confiable para detectar la fluencia en sus primeras
etapas. Las etapas avanzadas se pueden detectar utilizando UT de haz angular (SWUT* o PAUT*) o FMR. Pueden aplicarse
pruebas destructivas (eliminar una muestra) para permitir el examen metalográfico o la prueba de tensión­ruptura.

e) Para inspección de grietas ambientales debido a DMW que se inician en o cerca de la superficie ID expuesta al ambiente corrosivo,
PT o WFMT (para materiales magnéticos) en la superficie interna o haz angular UT (SWUT* o PAUT*) desde la superficie externa ,
puede ser usado.

*
Los DMW (revestimientos, soldaduras a tope ferríticas a austeníticas, etc.) presentan desafíos para la inspección debido a las
interacciones entre haz y microestructura (por ejemplo, absorción, dirección y refracción). Se recomienda conocer el tamaño del
grano, específicamente en aceros inoxidables austeníticos, y el espesor antes de aplicar técnicas UT. La calibración debe
realizarse en materiales similares (si no iguales) a los que se van a inspeccionar. La inspección debe ser realizada por un técnico
con experiencia y conocimiento en DMW.

3.26.8 Mecanismos relacionados

Fatiga térmica (ver 3.64), fatiga por corrosión (ver 3.21), fluencia y ruptura por tensión (ver 3.23), daño por H2S húmedo (ver 3.67) y
agrietamiento por tensión de hidrógeno en HF (ver 3.41).

3.26.9 Referencias

1. Steam: su generación y uso, 40.ª edición, Babcock & Wilcox, 1992.

2. Combustión: Fossil Power Systems, tercera edición, Ingeniería de combustión, Windsor, CT, 1981.

3. H. Thielsch, Defectos y fallas en recipientes a presión y tuberías, Krieger Publishing, Malabar, FL, 1977.

4. RD Port y HM Herro, Guía Nalco para el análisis de fallas de calderas, McGraw­Hill, Nueva York, NY, 1991.

5. DN French, Fallos metalúrgicos en calderas alimentadas con fósiles, John Wiley and Sons, Nueva York, NY, 1993.

6. B. Dooley y W. McNaughton, Fallas en tubos de calderas: teoría y práctica, 3 volúmenes, EPRI, 1995.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 137

7. RH Ryder y CF Dahms, Criterios de diseño para soldaduras de metales diferentes, Boletín 350 del WRC, Soldadura
Consejo de Investigación, Shaker Heights, OH, enero de 1990.

8. LE Peñuela et al., “Análisis de soldaduras diferentes expuestas a condiciones de alta temperatura H2/H2S en una unidad de
hidrodesulfuración (HDS)”, artículo núm. 99383, Corrosión/99, NACE International, Houston, TX.

9. KR Lewis et al., “Evaluación de límites operativos para soldaduras de metales críticamente diferentes en un hidrocraqueador”,
Papel No. 01532, Corrosión/2002, NACE International, Houston, TX.

10. API 579­1/ASME FFS­1, Aptitud para el servicio, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC, Segunda
Edición, 2007.

11. Práctica recomendada API 577, Inspección de soldadura y metalurgia, Instituto Americano del Petróleo,
Washington DC.

12. Subcomité API sobre Corrosión y Materiales, Mesa redonda sobre soldaduras diferentes, 17 de abril de 2007, Seattle, WA.

13. Práctica recomendada API 582, Directrices de soldadura para las industrias química, de petróleo y de gas, American
Instituto del Petróleo, Washington, DC.

14. NACE SP0472, Métodos y controles para prevenir el agrietamiento ambiental en servicio de piezas soldadas de acero al
carbono en ambientes corrosivos de refinación de petróleo, NACE International, Houston, TX.

15. JM Mancini y MA Winters, “Craqueo de una soldadura de metal diferente en servicio ácido de fluoruro de hidrógeno (HF)”,
Papel No. 3794, Corrosión/2014, NACE International, Houston, TX.

16. “Integridad de uniones soldadas diferentes ferríticas/austeníticas en servicio de hidrógeno”, Informe NIL n.º IN­98­32.

17. R. Avery, “Directrices para soldar metales diferentes”, Informe NiDi 14 018, Instituto de Desarrollo del Níquel,
Toronto, ON, Canadá, 1991.

18. “Programa de desarrollo y análisis de fallas de soldaduras diferentes”, Informe EPRI CS­4252, Energía eléctrica
Instituto de Investigación, Palo Alto, CA, 1985.

Tabla 3­26­1—Coeficientes de expansión térmica para materiales comunes

material Coeficiente (pulg./pulg./F x 10−6) a 800 °F (425 °C)

C.S. 7,97

1Cr­½Mo 7.53

2¼Cr­1 mes 7.53

Serie 300 SS 10.05

Aleación 600 octavo

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138 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

(a)

(b)

Figura 3­26­1—Dos configuraciones principales de DMW. (a)

Tubería de acero ferrítico (izquierda) soldada a tubería revestida o soldada. (b)
Tubería sólida de acero inoxidable (izquierda) soldada a tubería revestida o soldada.

Figura 3­26­2: Esquema de un detalle de soldadura típico utilizado para unir una tubería sólida de acero inoxidable a una
tubería revestida o superpuesta con soldadura. La secuencia es la siguiente: (1) untar con mantequilla el bisel de soldadura en el
lado de acero ferrítico, (2) realizar PWHT del lado ferrítico antes de realizar una soldadura diferente, (3) completar la soldadura
diferente utilizando metal de aportación de aleación y (4) no realice PWHT en la soldadura diferente completada.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 139

Figura 3­26­3: Microfotografía de gran aumento de un DMW que se une a una aleación ferrítica (SA213
T­22) utilizada en servicio de alta temperatura. Se pueden observar grietas por fluencia (motas negras) en las
HAZ de aleaciones ferríticas. Ampliación 50X, grabada.

Figura 3­26­4—Detalle de soldadura utilizada para unir un codo de acero al carbono (abajo) a una sección
de tubería superpuesta con soldadura (arriba) en servicio de H2S húmedo a alta presión . El SSC se
produjo a lo largo de la punta de la soldadura (flecha), en una zona estrecha de alta dureza.
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140 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­26­5: Microfotografía de gran aumento de SSC en la sección de tubería que se muestra en la Figura 3­25­4.

Figura 3­26­6: Fallo del DMW que une 1,25Cr­0,5Mo a la aleación 800H en un intercambiador de efluentes de un
reactor de hidrodesalquilación (HAD). Propagación de grietas debido a tensiones impulsadas a una
temperatura máxima de 875 °F (470 °C) y una presión parcial de hidrógeno de 280 psig (1,9 MPa).
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 141

Figura 3­26­7: Microfotografía de gran aumento de la grieta en la Figura 3­25­6 que muestra ampollas
y desprendimiento a lo largo de la interfaz de la línea de fusión de la soldadura.

Figura 3­26­8: Microfotografía con mayor aumento de la grieta que se muestra arriba en la Figura 3­25­6.
En las proximidades de la ampolla se puede observar una deformación plástica de la estructura granular.
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142 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­26­9: Fallo de la aleación de níquel DMW que une el tubo HP40 (modificado con Nb) a la brida de
1,25Cr­0,5Mo en un reformador de vapor­metano debido a la desunión por hidrógeno frío
de la capa de mantequilla. Temperatura del proceso 915 °F a 940 °F (490 °C a 505
°C), presión 310 psig (2,15 MPa), contenido de H2 del 10% al 20% (gas de escape).

Figura 3­26­10: Cuando existe corrosión por cenizas de carbón en fase líquida y DMW, puede
ocurrir corrosión asistida por tensión de la HAZ de 2.25Cr­1Mo. Tenga en cuenta que no
hay daños por fluencia en la punta de la grieta. Ampliación 25X, grabada.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 143

Figura 3­26­11: una grieta alrededor de la base de una boquilla de aleación 400 soldada
a un recipiente de acero al carbono en servicio de ácido HF. (Referencia 15)

Figura 3­26­12: Microfotografía que muestra la propagación de grietas y la corrosión en la soldadura

de aleación 400 con acero al carbono en la Figura 3­25­11. (Referencia 15)
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144 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.27 Erosión/erosión­corrosión
3.27.1 Descripción del daño

a) Este tema cubre una amplia gama de situaciones de pérdida de material, desde el flujo de partículas sólidas solas o en una corriente de líquido o vapor
que desgasta físicamente el material hasta la pérdida de material acelerada por el flujo de líquido o vapor corrosivo posiblemente combinado con la
eliminación asistida por velocidad. de una película protectora o escala.

La erosión es la eliminación mecánica del material de la superficie como resultado del movimiento relativo o del impacto de sólidos, líquidos,
vapores o cualquier combinación de los mismos. Por lo general, se encuentra en servicios donde los sólidos son arrastrados en corrientes de
líquido o vapor, como lodos y sólidos fluidizados. En la refinación, con la excepción de las gotas de agua en los sistemas de vapor, es poco
probable que cualquier líquido que fluya o choque de líquido (sin sólidos arrastrados) pueda erosionar los materiales típicos de construcción sin
que también haya un componente de corrosión presente. Lo mismo puede decirse de los gases, con la posible excepción del corte con vapor.
Sin embargo, consulte Cavitación (3.16).

Erosión­corrosión es una descripción del daño que ocurre cuando la erosión de partículas y/o la alta velocidad del flujo contribuyen a la
corrosión al eliminar películas o incrustaciones protectoras o acelerar de otra manera la velocidad de corrosión. A esto también se le llama
corrosión asistida por velocidad.

b) En la mayoría de las situaciones de erosión­corrosión en refinerías, la corrosión es la consideración dominante.

3.27.2 Materiales afectados

Todos los metales, pero principalmente acero al carbono y aleaciones de cobre en refinación. Los refractarios también se ven afectados. Los más
comúnmente afectados son los materiales sin verdadera pasividad, donde la velocidad de corrosión está limitada por una capa protectora contra la
corrosión o una película inhibidora.

3.27.3 Factores críticos

a) Con la erosión mecánica de partículas sólidas, las tasas de pérdida de metal dependerán de la velocidad y el número de partículas impactantes (por
ejemplo, una baja concentración de partículas frente a una suspensión), así como del tamaño, la forma, la dureza y la densidad de las partículas
impactantes. la dureza del material sujeto a erosión y el ángulo de impacto.

Las aleaciones más blandas, como las de cobre y aluminio, que se desgastan fácilmente por daños mecánicos, pueden estar sujetas a pérdidas
graves de metal en condiciones de alta velocidad.

Aumentar la dureza del componente metálico erosionado puede reducir la tasa de daño por erosión.
Sin embargo, esto puede no ser eficaz cuando la corrosión desempeña un papel importante.

b) Para sólidos arrastrados en un medio líquido que también tenga un componente de corrosión, se aplican los mismos factores que para la erosión
mecánica de partículas sólidas descrita en el inciso a). Sin embargo, dado que las partículas sólidas eliminan las incrustaciones protectoras u otras
barreras protectoras de la superficie del metal, la tasa de pérdida de metal puede ser mucho mayor de lo que normalmente se observa solo con el
mecanismo de corrosión.

c) Para gotas de líquido corrosivo arrastradas en un vapor, las tasas de pérdida de metal dependerán de la velocidad y el número o
tasa de impacto de las gotas y la corrosividad del líquido.

d) Muchos ambientes líquidos corrosivos exhibirán corrosión acelerada por la velocidad. En algunos casos, existe un umbral de velocidad por debajo del
cual la corrosión es mínima pero por encima del cual la corrosión se vuelve significativa. En otros casos, no existe un umbral específico; las tasas de
corrosión más altas simplemente ocurren donde la velocidad es mayor.

La Tabla 3­27­1 muestra las tasas de erosión­corrosión de varios metales en agua de mar a diferentes velocidades de flujo.
Como ilustra la tabla, algunas aleaciones, particularmente las aleaciones de cobre, tienen una velocidad umbral aparente por encima de la cual
la tasa de pérdida de metal aumenta significativamente.

NOTA El aumento del espesor de la tubería (programa) disminuirá el diámetro interior y aumentará la velocidad del flujo, lo que potencialmente aumentará
la velocidad de corrosión.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 145

e) En la mayoría de los casos, cuanto más corrosivo sea el ambiente para un material en particular, mayor será el efecto de erosión­
corrosión, especialmente cuando el efecto de erosión daña la estabilidad de una película protectora, incrustación u otra barrera de la
que depende el metal. por su resistencia a la corrosión. Cualquier factor que contribuya a un aumento de la corrosividad del medio
ambiente, como la temperatura, el pH, etc., puede aumentar la susceptibilidad a la pérdida de metal por erosión­corrosión.

3.27.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Todo tipo de equipos expuestos a fluidos en movimiento y/o catalizadores están sujetos a erosión y erosión­corrosión.
Esto incluye codos, codos, tes y reductores de tuberías, sistemas de tuberías aguas abajo de válvulas de bajada y válvulas de bloqueo, bombas,
sopladores, hélices, agitadores, recipientes con agitadores, tuberías de intercambiadores de calor, orificios de dispositivos de medición, álabes de
turbinas, boquillas, conductos y líneas de vapor, raspadores, cortadores y placas de desgaste.

b) La erosión puede ser causada por catalizadores transportados por gas o partículas de coque o por partículas transportadas por un líquido como una
suspensión. Esta forma de daño ocurre como resultado del movimiento del catalizador en los equipos de manipulación de catalizadores (válvulas,
ciclones, tuberías, reactores) y tuberías de lodo en sistemas de reactores y regeneradores de FCC. (Figura 3­27­1) También ocurre en calentadores
de coquización y equipos de manipulación de coque, tanto en coquizadores de lecho fluidizado como retardado. (Figura 3­
27­2) Y causa “desgaste” en las bombas (Figura 3­27­3), compresores y otros equipos rotativos.

c) Las tuberías de efluentes del reactor de hidroprocesamiento pueden estar sujetas a erosión­corrosión por bisulfuro de amonio. La pérdida de metal
depende de varios factores, incluida la concentración de bisulfuro de amonio, H2S y NH3.
presiones parciales, velocidad y esfuerzo cortante en la pared de la tubería, y resistencia a la corrosión del material.
(Ver 3.5.)

d) Las tuberías y recipientes de crudo y unidades de vacío expuestos a ácidos nafténicos en algunos petróleos crudos pueden sufrir pérdidas severas
de metal por erosión­corrosión dependiendo de la temperatura, la velocidad, el contenido de azufre y el contenido de ácido nafténico. (Ver 3.46.)

e) La erosión­corrosión es común en los sistemas de alquilación ácida.

f) Los circuitos de agua de calderas pueden sufrir una corrosión acelerada debido al flujo de alta velocidad, específicamente conocida como “flujo
corrosión acelerada” (FAC). (Ver 3.9.)

g) La alta velocidad también aumenta las tasas de corrosión del agua de refrigeración, así como las tasas de corrosión en otros medios corrosivos.
como se describe en sus respectivas secciones de este documento.

h) La erosión por gotas de agua en los sistemas de vapor puede ser muy dañina.

3.27.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La erosión y la erosión­corrosión se caracterizan típicamente por una pérdida localizada de espesor en forma de surcos, barrancos, ondas, agujeros
redondeados, valles o simplemente una mayor cantidad de adelgazamiento en un área localizada como el radio exterior de una tubería. codo.
Estas pérdidas suelen mostrar un patrón direccional.

Ha habido casos en los que la erosión o erosión­corrosión se ha producido en una superficie lo suficientemente grande como para provocar
una ruptura.

b) En líneas de líquido que contienen partículas, las velocidades bajas, es decir, < alrededor de 5 fps (1,5 m/s), pueden permitir que los sólidos caigan a
el fondo y causar erosión o erosión­corrosión en la posición de las 6 en punto.

c) Las fallas pueden ocurrir en un tiempo relativamente corto.

3.27.6 Prevención/Mitigación

a) Los cambios de forma, geometría y materiales pueden ayudar a mitigar la erosión y la erosión­corrosión. Los ejemplos incluyen aumentar el diámetro
de la tubería para reducir la velocidad, simplificar las curvas para reducir el impacto y usar deflectores de impacto reemplazables.
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146 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

b) La resistencia mejorada a la erosión mecánica generalmente se logra aumentando la dureza del componente, por ejemplo usando una aleación
más dura, un revestimiento duro o un tratamiento de endurecimiento superficial. Los refractarios resistentes a la erosión en ciclones y válvulas
de corredera han resistido con éxito la erosión.

c) La erosión­corrosión se mitiga mejor utilizando aleaciones más resistentes a la corrosión y/o alterando el entorno del proceso para reducir la
corrosividad, por ejemplo, mediante desaireación, inyección de condensado o la adición de inhibidores, según corresponda. Por lo general, la
resistencia no mejora únicamente aumentando la dureza de los componentes.

d) Los intercambiadores de calor utilizan placas de impacto y ocasionalmente casquillos de tubo para minimizar la erosión­corrosión.
problemas.

e) Consulte la sección correspondiente de este documento para conocer los métodos para controlar la corrosión en lugares propensos a la erosión.
ambientes (ácido nafténico, bisulfuro de amonio, etc.).

f) Asegurar un funcionamiento adecuado para evitar gotas de agua en el sistema de vapor.

3.27.7 Inspección y Monitoreo

a) Se pueden utilizar cuadrículas UT manuales o escaneos automatizados para determinar el alcance de la erosión en áreas susceptibles, como
cambios de dirección, cambios de diámetro u otras áreas turbulentas. Las lecturas de UT puntuales colocadas al azar pueden no ser efectivas
si no se colocan en lugares de posible susceptibilidad.

b) El perfil RT se puede utilizar para detectar áreas de erosión, pero es posible que no pueda determinar el muro restante real.
[Link]. El espesor UT se utiliza normalmente como técnica de seguimiento para cuantificar la pérdida de la pared.

c) GWT se puede utilizar como técnica de detección en ciertas aplicaciones donde los cambios en la dirección de la tubería no impedirán la
efectividad del examen.

d) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

e) Ranuras o surcos a lo largo de la parte inferior de una línea y se pueden encontrar mediante técnicas de detección [por ejemplo, GWT, corrientes
parásitas saturadas de baja frecuencia (SLOFEC) o rastreadores de rayos X], exploraciones o rejillas UT, o radiografía.

f) Se pueden utilizar escaneos de termografía infrarroja en la corriente para detectar la degradación refractaria (potencialmente debido a
erosión).

g) Se pueden utilizar cupones especializados para determinar si la erosión es una posible preocupación.

h) El muestreo de corrientes de proceso para análisis químicos de sólidos y tamaño de partículas puede ayudar a determinar el potencial de
erosión dentro de un sistema.

3.27.8 Mecanismos relacionados

Cavitación (3.16).

3.27.9 Referencias

1. Manual de ASM: Corrosión, Volumen 13, ASM International, Materials Park, OH.

2. Manual de ASM: Análisis y prevención de fallas, Volumen 11, ASM International, Materials Park, OH.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 147

Tabla 3­27­1—Tasas típicas de erosión­corrosión en agua de mar, mpy. (Referencia 2)

4 fps
material 1 fps 27 fps
(sumergido en
(corriente de marea) (disco giratorio)
canal de agua de mar)

Acero carbono 6 13 47

Hierro fundido 9 — 54

Bronce al silicio 0,2 0.3 57

Latón del Almirantazgo 0.3 3 29

Bronce hidráulico 1 0,2 55

bronce 1 0.3 46

Al bronce 1 — 44

Latón de aluminio 0,4 — 19

90­10 Cu­Ni 1 — dieciséis

0.3 — 32
70­30 Cu­Ni (0,05% Fe)

70­30 Cu­Ni (0,5% Fe) <0,2 <0,2 6

Aleación 400 <0,2 <0,2 1

316 págs. 0,2 0 <0,2

<0,2 — 0,05
Aleación C­276

Titanio 0 — 0

Figura 3­27­1—Erosión­corrosión de una brida de válvula de 1¼Cr­½Mo y

300 lb en una línea de extracción de catalizador FCC.
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148 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­27­2—Erosión de un codo de retorno del calentador de coquización de 9Cr­1Mo

como resultado de una alta velocidad de descoquización de vapor­aire.

Figura 3­27­3—Erosión­corrosión de un impulsor de hierro fundido ASTM A48 Clase

30 en una bomba de reciclaje de agua.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 149

3.28 Fisuración por corrosión bajo tensión de etanol

3.28.1 Descripción del daño

Grietas iniciadas en la superficie causadas por agrietamiento ambiental del acero al carbono bajo la acción combinada de tensión de tracción y un
ambiente de etanol de grado combustible (FGE; ASTM D4806) o mezcla de FGE/gasolina. El oxígeno disuelto y la presencia de tensiones variables,
como tensiones cíclicas o flexión de componentes, aumentan la propensión al agrietamiento.

3.28.2 Materiales afectados

a) Todos los grados de acero al carbono son susceptibles.

b) No se ha informado de SCC de etanol en materiales distintos del acero al carbono, pero la corrosión general puede ser un problema con otros
materiales, incluidas algunas aleaciones de aluminio, cobre y aleaciones de cobre, plomo y zinc.

c) El FGE y las mezclas con gasolina pueden afectar negativamente a los materiales no metálicos (por ejemplo, revestimientos y sellos), provocando
hinchazón, cambios de dureza, etc.

3.28.3 Factores críticos

a) Se han identificado varios factores mediante observaciones de campo.

El estrés puede ser aplicado o residual. Los componentes sometidos a altas tensiones, trabajados localmente en frío o los componentes con
concentradores de tensiones son susceptibles de agrietarse. Las tensiones variables, como las producidas durante la carga y descarga de
tanques, han provocado grietas en los fondos de los tanques y en los techos flotantes.

Se ha descubierto que se producen grietas en FGE que cumple con las especificaciones ASTM D4806, incluido el requisito de contenido de
agua.

Se pueden agregar inhibidores de corrosión al etanol para prevenir la corrosión general en los sistemas de combustible de los vehículos, pero
su efecto sobre el SCC no se comprende completamente.

b) Se han identificado otros factores en condiciones de laboratorio controladas utilizando métodos conservadores de prueba de velocidad de deformación
lenta (SSRT) que tensionan la muestra de acero hasta el punto de falla. La evidencia de SCC se basa en el comportamiento de tensión/deformación
y en un examen de las superficies de fractura.

La aireación (es decir, el contenido de oxígeno disuelto) del etanol parece ser el factor más importante para determinar la susceptibilidad al
SCC del etanol. No se han encontrado grietas en condiciones desaireadas.

El potencial máximo para el SCC del etanol se produce dentro de un rango estrecho de contenido de agua entre 0,1 y 4,5 % en volumen.

Se ha descubierto que el SCC de etanol se produce en mezclas de FGE y gasolina que contienen tan solo un 20 % en volumen de FGE.

El acoplamiento galvánico de un acero nuevo con acero corroído aumenta la probabilidad de SCC por etanol.

El aumento del contenido de cloruro del etanol tiende a aumentar la gravedad del craqueo y cambia el tipo de grieta del craqueo principalmente
intergranular que se encuentra en el campo al craqueo transgranular.

3.28.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Los tanques de almacenamiento de acero al carbono, las tuberías de rejilla y los equipos asociados son susceptibles al SCC del etanol. todos
Los grados de acero al carbono son susceptibles.

b) También se han reportado fisuras en una tubería utilizada para transportar FGE hacia y desde una terminal.

c) No se ha reportado SCC de etanol en los equipos y tanques de los fabricantes de FGE ni en el transporte.
equipos (barcazas, camiones, vagones).
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150 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

d) No se ha informado de craqueo en equipos que manejan FGE después de haber sido mezclado con gasolina sin plomo en
concentraciones de uso final (10 % en volumen de FGE). Se ha informado de una falla en un tanque E­85 de usuario final.

3.28.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El Etanol SCC se encuentra a menudo cerca de las soldaduras y puede aparecer como grietas paralelas a la soldadura o
transversal al mundo. (Figura 3­28­1 a Figura 3­28­8)

b) Las grietas suelen ser herméticas y pueden estar llenas de productos de corrosión.

c) Las grietas de etanol SCC suelen ser ramificadas e intergranulares, pero también se han informado grietas transgranulares o de modo
mixto. Las fallas de campo tienden a ser intergranulares, mientras que las pruebas de laboratorio han producido todas las morfologías
de grietas. El modo de craqueo parece depender del nivel de cloruro, con un mayor contenido de cloruro que tiende a cambiar el
craqueo del modo intergranular al transgranular o mixto.

d) La microestructura de los materiales sometidos a SCC con etanol suele ser ferrita o ferrita y perlita.

3.28.6 Prevención/Mitigación

a) La probabilidad de SCC del etanol se puede reducir mediante PWHT (cuando sea posible) o aplicando recubrimientos.

b) Evitar diseños con tensiones de tracción muy localizadas.

c) Evite el uso de soldaduras superpuestas (cuando sea práctico) que puedan concentrar la tensión en los componentes.

d) Minimizar el trabajo en frío durante la fabricación y el uso de resortes y otros dispositivos (por ejemplo, para techos flotantes).
componentes) fabricados con acero trabajado en frío.

3.28.7 Inspección y Monitoreo

El SCC del etanol es difícil de predecir y detectar y, como suele ser el caso de los mecanismos de SCC, la inspección rutinaria del SCC
del etanol no es una forma eficaz de gestionar el problema. Los esfuerzos deben centrarse en la prevención.

a) La inspección del SCC de etanol generalmente se realiza cuando ya se sospecha de agrietamiento o para determinar el alcance del
agrietamiento después de que ha ocurrido una fuga. Es especialmente difícil de detectar antes de fugas en tuberías y equipos
donde no hay acceso a la superficie interna. Cuando se realiza la inspección, debe centrarse en áreas altamente estresadas, como
las HAZ de soldadura y el área inmediatamente adyacente a la HAZ, áreas altamente trabajadas en frío y áreas altamente estresadas.

b) Es difícil detectar visualmente el SCC de etanol porque las grietas suelen ser herméticas y llenas de corrosión.
producto. Es posible que se produzcan algunas pequeñas fugas antes de que se pueda detectar visualmente una grieta de etanol.

c) WFMT es el método preferido para detectar SCC de etanol. Los métodos para la inspección de SCC de etanol son similares a los
utilizados para detectar otros tipos de SCC.

d) El UT de haz angular (SWUT o PAUT) puede detectar SCC interno desde la superficie externa y, por lo tanto, puede usarse en casos
donde el acceso interno para WFMT no es posible. Estos métodos UT también se pueden utilizar para estimar la profundidad del
agrietamiento.

e) ACFM es un método eficaz para la detección de SCC y requiere menos preparación de la superficie que WFMT.

f) La ECT no está probada como método para la detección de SCC de etanol.

g) AET ha tenido cierto éxito en la detección, localización y seguimiento del crecimiento de SCC. Sin embargo, los resultados a veces
pueden no ser concluyentes y puede ser difícil obtener datos de AET de calidad, y no existe un historial en la industria del uso de
AET para detectar SCC de etanol.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 151

3.28.8 Mecanismos relacionados

Se supone que el SCC de etanol es similar al SCC reportado en metanol y varias soluciones acuosas alcalinas, por ejemplo, SCC de amina (3.3), SCC
de carbonato (3.12) y SCC cáustico (3.15).

3.28.9 Referencias

1. Informe técnico API 939­D, Fisuración por corrosión bajo tensión de acero al carbono en etanol de grado combustible: revisión, estudio de
experiencias, monitoreo de campo y pruebas de laboratorio, segunda edición, mayo de 2007, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.

2. Boletín API 939­E, Identificación, reparación y mitigación del agrietamiento de equipos de acero en combustible etanol
Service, segunda edición, agosto de 2013, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.

3. ASTM D4806, Especificación estándar para etanol combustible desnaturalizado para mezclar con gasolinas para uso como
Combustible para motores de encendido por chispa para automóviles, ASTM International, West Conshohocken, PA.

Figura 3­28­1—SCC de etanol en el fondo de un tanque de acero.

Observe la grieta que corre paralela a la soldadura de filete en la placa de impacto.
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152 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­28­2—SCC de etanol en un recipiente eliminador de aire de acero.

Observe las grietas que corren perpendicularmente a la soldadura.

Figura 3­28­3: Una fuga en la tubería resultante de una grieta por corrosión bajo tensión de etanol adyacente a la soldadura.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 153

Figura 3­28­4—SCC de etanol en tubería de acero de una línea de suministro de estante de carga. La figura superior muestra un 7 pulgadas.
grieta larga paralela a la raíz de la soldadura en la superficie del diámetro interior de la tubería. La imagen inferior es una sección transversal
de la grieta de arriba que muestra el inicio fuera de la ZAC de soldadura en la superficie interior de la tubería (grabado Nital).
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154 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­28­5—SCC de etanol de tuberías de acero en una línea de retorno/línea de transferencia del tanque de un sistema de etanol combustible.
La imagen superior muestra que la grieta es paralela a la soldadura circunferencial de la tubería a la T. La imagen inferior muestra el interior y el
exterior de la tubería después de dividir y limpiar el área de soldadura.
Las grietas paralelas de SCC son claramente visibles junto a la soldadura.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 155

Figura 3­28­6: La imagen superior muestra el inicio del agrietamiento en el metal base
en el diámetro interior de una sección de tubería adyacente a la soldadura. La imagen inferior es una
microfotografía de gran aumento de la grieta de arriba que ilustra la naturaleza
predominantemente intergranular de la grieta. (Aumento 380X, Nital, etc.)
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156 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­28­7—Sección transversal de una sección de tubería expuesta al etanol combustible que muestra
múltiples sitios de iniciación de grietas características del SCC.

Figura 3­28­8—Fotomicrografía de SCC de etanol en el fondo de un tanque de acero que

muestra grietas intergranulares altamente ramificadas con un aumento de 100X.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 157

3.29 Corrosión del punto de rocío de los gases de combustión

3.29.1 Descripción del daño

Las especies de azufre, nitrógeno y cloro en el combustible formarán dióxido de azufre, trióxido de azufre, dióxido de nitrógeno y gas cloruro de hidrógeno
para acompañar al CO2 dentro de los productos de combustión. A temperaturas iguales o inferiores al punto de rocío, estos gases y el vapor de agua de los
gases de combustión se condensarán para formar ácido sulfuroso, ácido sulfúrico, ácido nítrico, ácido clorhídrico y ácido carbónico, lo que puede provocar
una corrosión grave.

3.29.2 Materiales afectados

Acero al carbono, aceros de baja aleación y acero inoxidable serie 300.

3.29.3 Factores críticos

a) La concentración de contaminantes (azufre, nitrógeno y cloruros) en el combustible y la temperatura de funcionamiento.

de las superficies metálicas de los gases de combustión determinan la probabilidad y la gravedad de la corrosión.

b) Dado que todos los combustibles contienen cierta cantidad de azufre, la corrosión del punto de rocío del ácido sulfúrico y sulfuroso puede ocurrir si las
temperaturas del metal están por debajo del punto de rocío.

c) El punto de rocío del ácido sulfúrico depende de la concentración de trióxido de azufre en los gases de combustión, pero normalmente es de
aproximadamente 280 °F (140 °C).

d) Los puntos de rocío de los ácidos sulfuroso, clorhídrico, nítrico y carbónico dependen de las concentraciones de SO2, HCl, NO2 y CO2 y del contenido
de agua de los gases de combustión, pero normalmente ocurren a temperaturas inferiores al punto de rocío del agua. 212°F (100°C). Por lo tanto, se
espera que la corrosión por estos gases ácidos ocurra sólo cuando las temperaturas de la superficie alcancen o desciendan por debajo del punto de
rocío del agua.

3.29.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Los incineradores de unidades de recuperación de azufre (SRU) y los sistemas de gases de combustión de regeneradores de unidades FCC, así como los
calentadores y calderas de proceso encendidos que queman combustibles que contienen azufre, nitrógeno o cloruro, tienen el potencial de sufrir
corrosión por el punto de rocío ácido en las secciones del economizador y en las pilas.

b) Se producen daños similares en calderas de gasóleo cuando las unidades se lavan con agua para eliminar las cenizas si el enjuague
final no neutraliza las sales ácidas.

c) Los generadores de vapor con recuperación de calor (HRSG) que tienen calentadores de agua de alimentación de acero inoxidable serie 300 pueden
sufrir SCC inducido por cloruro desde el lado del gas (OD) cuando la temperatura del agua de entrada está por debajo del punto de rocío del ácido
clorhídrico.

d) Los calentadores de agua de alimentación de acero inoxidable serie 300 en HRSG están potencialmente en riesgo si la atmósfera de la turbina de
combustión incluye cloro. La deriva de las torres de enfriamiento que utilizan biocidas a base de cloro puede soplar hacia la turbina de combustión y
provocar daños potenciales en los calentadores de agua de alimentación.

3.29.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La corrosión de los gases de combustión en los economizadores u otros componentes de acero al carbono o de acero de baja aleación tendrá consecuencias generales.
Los desechos suelen tener hoyos anchos y poco profundos, dependiendo de la forma en que se condensa el ácido.

b) Para los calentadores de agua de alimentación de acero inoxidable serie 300 en HRSG, el SCC tendrá grietas en la superficie y el estado general
La apariencia estará algo enloquecida.

3.29.6 Prevención/Mitigación

a) Las superficies metálicas en el extremo posterior de las calderas y calentadores y chimeneas deben mantenerse al menos a 10 °F (6 °C) por encima de
la temperatura del punto de rocío del ácido sulfúrico (el punto de rocío más alto de los gases ácidos condensables).
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158 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

b) Para HRSG, evite el uso de acero inoxidable serie 300 en los calentadores de agua de alimentación si es probable que el ambiente contenga
cloruros.

c) Cuando se lava con agua para eliminar las cenizas, se debe agregar carbonato de sodio al enjuague final como una solución alcalina
para neutralizar los componentes ácidos de las cenizas.

3.29.7 Inspección y Monitoreo

Debido a que la corrosión de los gases de combustión ocurre en los tubos más cercanos a la chimenea, que generalmente son tubos con aletas, las aletas
interfieren con la mayoría de las técnicas de inspección que podrían usarse en otros tubos de calentadores y calderas.

a) Las mediciones del espesor de pared mediante métodos UT controlarán el desperdicio en los tubos y chimeneas afectados.

b) Para obtener lecturas de espesor UT de tubos con aletas, normalmente se debe quitar una sección de aletas.

c) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

d) El SCC de la serie 300 SS se puede encontrar mediante inspección VT, PT y ECT.

e) En el caso de que los tubos y las aletas sean del mismo material, un VT de las aletas proporcionará una indicación si el mecanismo de daño
está presente.

f) Se puede utilizar RT para obtener lecturas de espesor, según lo permita la geometría.

g) En algunas configuraciones, es posible realizar VT dentro de pilas usando una cámara remota.

3.29.8 Mecanismos relacionados

Corrosión por ácido clorhídrico (3.37), corrosión por ácido sulfúrico (3.62) y Cl­ SCC (3.17).

3.29.9 Referencias

1. Steam: su generación y uso, 40.ª edición, Babcock & Wilcox, 1992.

2. Combustión: Fossil Power Systems, tercera edición, Ingeniería de combustión, Windsor, CT, 1981.

3. H. Thielsch, Defectos y fallas en recipientes a presión y tuberías, Krieger Publishing, Malabar, FL, 1977.

4. RD Port y HM Herro, Guía Nalco para el análisis de fallas de calderas, McGraw­Hill, Nueva York, NY, 1991.

5. DN French, Fallos metalúrgicos en calderas alimentadas con fósiles, John Wiley and Sons, Nueva York, NY, 1993.

6. B. Dooley y W. McNaughton, Fallas en tubos de calderas: teoría y práctica, 3 volúmenes, EPRI, 1995.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 159

3.30 Corrosión por cenizas de combustible

3.30.1 Descripción del daño

a) La corrosión por cenizas de combustible es un desperdicio acelerado de materiales a alta temperatura que ocurre cuando los contaminantes en el
combustible forman depósitos y luego se funden en las superficies metálicas dentro de calentadores, calderas y turbinas de gas.

b) La corrosión ocurre típicamente con fueloil o carbón contaminado con una combinación de azufre, sodio,
potasio y/o vanadio.

c) Las sales fundidas resultantes (escorias) disuelven el óxido de la superficie del metal y mejoran el transporte de oxígeno a la superficie fresca para
volver a formar el óxido de hierro a expensas de la pared del tubo o del componente.

3.30.2 Materiales Afectados

a) Todas las aleaciones convencionales utilizadas para la construcción de calentadores y calderas de proceso son susceptibles.

b) Las aleaciones de la familia 50Cr­50Ni muestran una resistencia mejorada.

3.30.3 Factores críticos

a) La concentración de contaminantes formadores de sales fundidas en el combustible, la temperatura del metal y la composición de la aleación.
son los factores críticos.

b) El contenido de sodio (Na) y vanadio (V) es muy importante. Normalmente, una concentración combinada de Na y V
por encima de 50 ppm causará daños.

c) La corrosión ocurre por este mecanismo sólo si la temperatura del metal es lo suficientemente alta como para fundir los depósitos y formar la escoria
fundida. Es más severo donde las temperaturas son más altas.

d) Las tasas de corrosión difieren según la aleación y la ubicación dentro del calentador.

e) Las escorias fundidas son diferentes para las cenizas de petróleo y las cenizas de carbón. También son diferentes para la corrosión de los tubos de pared de agua.

Para las cenizas de petróleo, las especies líquidas son mezclas de pentóxido de vanadio y óxido de sodio, o pentóxido de vanadio y sulfato
de sodio. Dependiendo de la composición precisa, son posibles puntos de fusión inferiores a 1000 °F (540 °C).

En el caso de las cenizas de carbón, la corrosión del sobrecalentador y del recalentador es causada por trisulfatos de hierro de sodio y potasio
que se funden entre 1030 °F y 1130 °F (545 °C y 610 °C), dependiendo de la proporción de sodio y potasio. Las condiciones reductoras (con
poco oxígeno), es decir, un gas de combustión rico en monóxido de carbono, sulfuro de hidrógeno e hidrógeno, aumentarán las tasas de
corrosión de 2 a 5 veces en comparación con las condiciones oxidantes (ricas en oxígeno).

Para la corrosión de tubos con paredes de agua, las especies líquidas son mezclas de pirosulfatos de sodio y potasio que tienen puntos de
fusión tan bajos como 700 °F (370 °C).

Las partículas de carbón sin quemar también añaden carbono a los depósitos de cenizas volantes y proporcionan un entorno reductor en la
superficie del tubo donde se produce la corrosión. La carburación de la superficie del tubo, especialmente en aleaciones austeníticas,
disminuirá la resistencia a la corrosión y aumentará las tasas de desperdicio de tubos.

3.30.4 Unidades o Equipos Afectados

a) La corrosión por cenizas de combustible puede ocurrir en cualquier calentador, caldera o turbina de gas que utilice combustibles con las características antes mencionadas.
contaminantes.

b) La corrosión por cenizas de combustible se asocia con mayor frecuencia con calentadores que queman materiales contaminados con vanadio y sodio.
aceites combustibles o residuos.
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160 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

c) Los tubos de los calentadores a veces no se ven afectados porque la temperatura de su piel en la mayoría de los calentadores es más fría que el punto
umbral de fusión de las escorias. Sin embargo, los soportes y colgadores de tubos funcionan a mayor temperatura y pueden sufrir una corrosión grave por
cenizas de combustible.

d) Algunas turbinas de gas sufren corrosión en las palas cuando se cambian a quema de fueloil.

e) En algunos casos, la coquización de los tubos del calentador puede hacer que los operadores aumenten el flujo de calor, lo que puede empujar algunos
componentes por encima del umbral de temperatura donde es posible la corrosión por cenizas de combustible.

f) Dado que los puntos de fusión de estas especies líquidas son alrededor de 1000 °F (540 °C) y superiores en los sobrecalentadores y recalentadores, cualquier
unidad que tenga temperaturas del metal por encima del punto de fusión de los sulfatos puede tener el problema.

g) Para las calderas de fueloil, los fueloil que no contienen vanadio son menos propensos a la corrosión por cenizas de combustible líquido.

h) Para los tubos con pared de agua, si la temperatura se puede mantener por debajo del punto de fusión de los pirosulfatos [es decir, por debajo de 700 °F
(370 °C)], se minimizará el daño. Por lo tanto, las presiones de generación de vapor por debajo de aproximadamente 1800 psi (12,5 MPa) son casi
inmunes.

3.30.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La corrosión por cenizas de petróleo se manifiesta como una pérdida severa de metal asociada con la escoria. En algunos casos, se pueden experimentar
velocidades de corrosión de 100 mpy a 1000 mpy (2,5 mm/año a 25 mm/año).

b) En el caso de cenizas de aceite, la corrosión puede dar como resultado una superficie corroída con numerosos hoyos redondos y profundos. (Figura 3­30­1 y
Figura 3­30­2)

También hay fotografías representativas de la corrosión por cenizas de combustible y cenizas de carbón en la Referencia 4.

c) Los corrosivos licuados pueden fundirse durante el proceso de corrosión y formar una sustancia dura, vítrea y tenaz.
escala.

d) Con cenizas de carbón, la apariencia será una interfaz suave entre una capa de escoria vítrea y el metal.

e) Se pueden utilizar técnicas de examen metalográfico y análisis de depósitos para verificar la presencia de corrosión por cenizas de combustible. Los depósitos
de cenizas de petróleo suelen aparecer en al menos dos capas distintas. El depósito adyacente al componente tendrá un aspecto gris oscuro o negro a
temperatura ambiente.

f) Para los tubos de pared de agua, pueden ocurrir grietas por fatiga térmica junto con la corrosión por cenizas de combustible. (Figura 3­
30­3) Las grietas son predominantemente circunferenciales y, en menor medida, axiales. La apariencia general de los muros de agua es de ranuras
circunferenciales.

Una vez que se desarrolla la capa de ceniza líquida, el "aguanieve" sólo puede contener un cierto peso de ceniza. Cuando el peso es excesivo, la
escoria se desprende, exponiendo un tubo desnudo y sin aislamiento al flujo de calor de la cámara de combustión. Las temperaturas aumentarán
en los tubos con paredes de agua, quizás 100 °F (55 °C). Los ciclos repetitivos pueden provocar grietas por fatiga térmica.

El mecanismo para los tubos enfriados por vapor es similar, excepto que el pico de temperatura es probablemente menor y, por lo tanto, el daño por
fatiga térmica es menos severo.

Después de eliminar las incrustaciones de corrosión en los sobrecalentadores y recalentadores, el acero puede tener una apariencia de piel de
cocodrilo. (Figura 3­30­4) Esto, así como el agrietamiento circunferencial en las paredes de agua de las calderas alimentadas con carbón, es
causado por un mecanismo similar.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 161

3.30.6 Prevención/Mitigación

a) La corrosión por cenizas de combustible se puede prevenir mezclando o cambiando las fuentes de combustible (minimizando los
contaminantes) y operando el equipo de manera que los componentes calientes estén por debajo de la temperatura donde se forman los
depósitos fundidos.

b) El diseño y la gestión adecuados del quemador pueden ayudar a reducir el impacto de la llama y el calor localizado.
lugares.

c) En algunos casos, las características y puntos de fusión de las escorias pueden modificarse quemando con bajo exceso de oxígeno o
inyectando aditivos especiales al combustible. Estos cambios pueden aumentar el punto de fusión de las escorias y reducir la tendencia
de los depósitos a adherirse a las superficies metálicas o disolver las incrustaciones protectoras de óxido. Incluso con cambios para
reducir la formación de escoria, la corrosión puede continuar si las superficies metálicas no se limpian para eliminar la escoria y los
productos de corrosión.

d) La corrosión de algunos componentes, como soportes y soportes para tubos, se puede minimizar cambiando a una aleación de 50 % Cr a
50 % Ni, como la aleación 657. Es posible que sea necesario modificar los diseños de los soportes para tubos para tener en cuenta la
menor tensión. ­resistencia a la rotura de las aleaciones 50Cr­50Ni.

e) Mantener el contenido combinado de sodio más vanadio por debajo de 50 ppm controlará el daño.

3.30.7 Inspección y Monitoreo

a) El VT suele ser suficiente para detectar la corrosión por cenizas de combustible.

b) Es probable que la pérdida de metal sea grave y la presencia de escoria será evidente.

NOTA Es posible que sea necesario limpiar los tubos con chorro de arena para eliminar el depósito tenaz similar al vidrio.

c) La UT puede ser útil para medir la pérdida de espesor.

3.30.8 Mecanismos relacionados

Corrosión en caliente, corrosión por cenizas calientes, corrosión por sales fundidas, corrosión por cenizas de aceite y corrosión por cenizas de carbón son todos
términos utilizados para describir este mecanismo.

3.30.9 Referencias

1. Steam: su generación y uso, 40.ª edición, Babcock & Wilcox, 1992.

2. Combustión: Fossil Power Systems, tercera edición, Ingeniería de combustión, Windsor, CT, 1981.

3. H. Thielsch, Defectos y fallas en recipientes a presión y tuberías, Krieger Publishing, Malabar, FL, 1977.

4. RD Port y HM Herro, Guía Nalco para el análisis de fallas de calderas, McGraw­Hill, Nueva York, NY, 1991.

5. DN French, Fallos metalúrgicos en calderas alimentadas con fósiles, John Wiley and Sons, Nueva York, NY, 1993.

6. B. Dooley y W. McNaughton, Fallas en tubos de calderas: teoría y práctica, 3 volúmenes, EPRI, 1995.

7. Práctica recomendada API 573, Inspección de calderas y calentadores encendidos, Instituto Americano del Petróleo,
Washington DC.

8. E. Mirabel et al., “Fireside Carburization of Stainless Steel Furnace Tubes”, artículo núm. 99080, corrosión/99,
NACE Internacional, Houston, TX.
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162 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­30­1: Tubo de techo de acero inoxidable tipo 316Ti en un calentador de vacío que quema fueloil pesado que falló
debido a la corrosión por cenizas combustibles. El tubo fue perforado en este lugar.

Figura 3­30­2: una vista más cercana de la apariencia de picaduras del ataque en la
superficie del tubo que se muestra en la Figura 3­29­1.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 163

Figura 3­30­3: en una sección transversal, las ranuras superficiales en los tubos de las
paredes de agua que ocurren junto con la corrosión por cenizas de combustible aparecen
como grietas anchas por fatiga por corrosión en forma de V. Ampliación 100X, grabada.

Figura 3­30­4—La morfología de “piel de cocodrilo” de la corrosión por cenizas de carbón líquidas es evidente en la superficie
del metal cuando se elimina el depósito denso y vítreo. Ampliación 2,4X.
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164 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.31 Corrosión Galvánica

3.31.1 Descripción del daño

Corrosión acelerada que puede ocurrir en la unión de metales diferentes cuando se unen en un electrolito adecuado, como un ambiente
húmedo o acuoso o suelos que contienen humedad.

3.31.2 Material afectado

Todos los metales a excepción de los metales más nobles.

3.31.3 Factores críticos

a) Para la corrosión galvánica se deben cumplir tres condiciones.

Debe haber dos (o al menos dos) metales diferentes con potenciales electroquímicos diferentes.

Los metales diferentes deben estar acoplados eléctricamente entre sí, ya sea estando directamente en contacto o conectados
entre sí o mediante un cable u otro conductor. Uno de estos metales se conoce como ánodo y el otro es cátodo.

Ambos metales deben estar sumergidos o en contacto con el mismo electrolito continuo, es decir, un fluido que pueda conducir
corriente eléctrica. Generalmente se requiere humedad o una fase de agua separada para que el fluido tenga suficiente
conductividad.

b) El material más noble (el cátodo) está protegido por la corrosión de sacrificio del material más activo (el ánodo). El ánodo se corroe a
un ritmo mayor que si no estuviera conectado al cátodo.

c) En la Tabla 3 se muestra una lista típica de la posición relativa en la escala activa a noble de las aleaciones en agua de mar.
31­1.

d) Cuanto más separadas estén las aleaciones en la tabla, mayor será la fuerza impulsora de la corrosión.

e) La cantidad relativa de área de superficie expuesta al electrolito entre el material del ánodo más activo y
el material del cátodo más noble tiene un efecto significativo.

Si hay una pequeña relación de superficie expuesta de ánodo a cátodo, la velocidad de corrosión del ánodo puede ser muy
alta.

Si hay una gran relación de superficie ánodo­cátodo, la velocidad de corrosión del ánodo se verá menos afectada.

f) El mismo metal puede actuar como ánodo o cátodo en diferentes situaciones debido al efecto de las películas superficiales, las
incrustaciones y/o las propiedades del electrolito sobre su potencial electroquímico en esa situación particular (por ejemplo, una
tubería de acero vieja conectada a tubería de acero nueva).

g) El mismo acoplamiento electroquímico de diferentes metales que conduce a la corrosión galvánica tiene un efecto beneficioso en
forma de protección catódica cuando un material de sacrificio más activo, por ejemplo un ánodo de aluminio o magnesio, se acopla
a un metal menos activo (más noble). , por ejemplo, acero al carbono. Este es el principio detrás del acero galvanizado, donde el
recubrimiento de zinc (Zn) se corroe preferentemente para proteger el acero al carbono subyacente. [Si hay una rotura en el
revestimiento de galvanización, la gran área resultante de ánodo a pequeña de cátodo evita la corrosión acelerada del acero,
mientras que el revestimiento de Zn (ánodo) continúa protegiendo catódicamente el acero expuesto.] Este ánodo de Zn a acero­ La
relación cátodo parece invertirse en agua aireada a temperaturas superiores a aproximadamente 150 °F (65 °C). Esto se debe a
que los productos de corrosión y las incrustaciones que se forman en la superficie del galvanizado hacen que la superficie sea más
noble que el acero. Sin embargo, las posiciones relativas de los potenciales de circuito abierto de los dos metales en realidad no
cambian a ninguna temperatura.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 165

3.31.4 Unidades o Equipos Afectados

a) La corrosión galvánica puede ocurrir en cualquier unidad donde se acoplen diferentes metales en un fluido conductor. Los intercambiadores
de calor son susceptibles si el material del tubo es diferente del de la placa de tubos y/o de los deflectores, particularmente si se utiliza
refrigeración por agua salada.

b) Las tuberías enterradas y los cascos de barcos también son lugares típicos de corrosión galvánica.

3.31.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El daño ocurre cuando dos materiales diferentes se unen en conexiones soldadas, atornilladas o laminadas.

b) El material más activo puede sufrir una pérdida generalizada de espesor o una pérdida localizada más agresiva adyacente al punto de
conexión, con aparición de corrosión por grietas, ranuras o picaduras, dependiendo de la fuerza motriz, la conductividad del electrolito y
la relativa relación área ánodo/cátodo. (Figura 3­31­1 y Figura 3­31­2)

3.31.6 Prevención/Mitigación

a) El mejor método de prevención o mitigación es mediante un buen diseño.

b) Se debe evitar el acoplamiento de diferentes metales en un fluido conductor; sin embargo, el efecto galvánico será
minimizada si la relación de área de superficie ánodo/cátodo es favorable.

c) Si se va a utilizar un recubrimiento para mitigar la corrosión de un par galvánico, se debe tener cuidado. Si solo se recubriera el material
activo, existiría una pequeña relación de área de ánodo a cátodo dondequiera que un defecto o daño del recubrimiento expusiera el
metal del ánodo desnudo, lo que aceleraría en gran medida la corrosión del ánodo en la rotura del recubrimiento.
Por lo tanto, se deben recubrir las áreas expuestas tanto del ánodo como del cátodo. Si sólo se puede recubrir uno, el material del cátodo
más noble debería ser el que se recubra. En este caso el recubrimiento no protegerá el ánodo, pero al menos se minimizará o eliminará
la aceleración de la velocidad de corrosión causada por el par galvánico.

d) Para las tuberías, los manguitos de pernos y juntas aislantes eléctricos especialmente diseñados (es decir, bridas de aislamiento) pueden
eliminar la conexión eléctrica.

e) A veces se instalan ánodos de sacrificio en canales de intercambiadores de agua de refrigeración de acero al carbono para controlar la corrosión
de los canales y de las placas de tubos, particularmente cuando se utilizan tubos de aleación de Cu, como los de latón del Almirantazgo.

3.31.7 Inspección y Monitoreo

a) La medición de espesores VT y UT son métodos eficaces para detectar la corrosión galvánica.

VT puede indicar pérdida del material más anódico al mostrar material oxidado antes de limpiarlo.

Las técnicas de medición de espesor UT han sido efectivas para determinar la cantidad de pérdida en el material más anódico.

b) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

c) El daño también podría estar oculto debajo de la cabeza de un perno o remache.

Puede ser necesario un examen inicial de “panorama total” para comprender la naturaleza de las uniones bajo consideración. En el
caso de cabezas de pernos o remaches, puede ser necesaria una técnica de viga en ángulo para evaluar la pérdida oculta debajo
de la cabeza del sujetador.

3.31.8 Mecanismos relacionados

Corrosión de la celda de concentración (3.19), corrosión del suelo (3.57), agrietamiento del DMW (3.26) e hidruración de titanio (3.66).
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166 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.31.9 Referencias

1. Conceptos básicos de la corrosión: introducción, NACE International, Houston, TX, 1984, págs. 33­37.

Tabla 3­31­1—Serie galvánica en agua de mar. (Referencia 1)

Extremo corroído: ánodo, más activo

magnesio

Aleaciones de magnesio

Zinc

Aluminio

Aleaciones de aluminio

Acero

Hierro fundido

Tipo 410 SS (estado activo)

Ni­resistencia

Tipo 304 SS (estado activo)

Tipo 316 SS (estado activo)

Dirigir

Estaño

níquel

Latón

Cobre

Bronce

Níquel de cobre

Monel

Níquel (estado pasivo)

Tipo 410 SS (estado pasivo)

Tipo 304 SS (estado pasivo)

Tipo 316 SS (estado pasivo)

Titanio

Grafitos

oro

Platino

Extremo protegido—Cátodo—Más noble

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 167

Figura 3­31­1—Corrosión galvánica preferencial del más activo de los dos materiales.

Figura 3­31­2—Corrosión galvánica de una boquilla de acero al carbono en un

recipiente de acero inoxidable en servicio de agua tibia.
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168 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.32 Ignición y combustión mejoradas con oxígeno gaseoso

3.32.1 Descripción del daño

Muchos metales son inflamables en servicios de oxígeno y aire rico en oxígeno (>25% de oxígeno) incluso a bajas presiones, mientras que no son
inflamables en el aire. La ignición o combustión espontánea de componentes metálicos y no metálicos puede provocar incendios y explosiones en
ciertos ambientes gaseosos ricos en oxígeno si no se diseñan, operan y mantienen adecuadamente. Una vez encendidos, los metales y no metales
arden más vigorosamente con mayor pureza, presión y temperatura del oxígeno.

3.32.2 Materiales afectados

a) Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación son inflamables en ambientes ricos en oxígeno a una presión de oxígeno superior a
aproximadamente 15 psig (0,1 MPa). Sin embargo, con precauciones especiales, estos materiales se utilizan de forma segura en oxígeno a
alta presión.

b) Los aceros inoxidables de la serie 300 tienen mejor resistencia a ambientes ricos en oxígeno de baja presión y generalmente son difíciles de
encenderse a presiones de oxígeno inferiores a aproximadamente 200 psig (1,4 MPa).

c) Las aleaciones de cobre (con > 55 % de cobre) y las aleaciones de níquel (con > 50 % de níquel) son muy resistentes al fuego y generalmente
se consideran no inflamables. Debido a su excelente “compatibilidad” con el oxígeno, a menudo se seleccionan para servicios turbulentos y
de impacto, como válvulas e instrumentación. (Pero vea la Figura 3­32­5.) La aleación 400 es muy resistente.

d) Aunque se usa ampliamente para cilindros de oxígeno y en plantas de fabricación de oxígeno, generalmente se evita el aluminio para el flujo de
oxígeno. El aluminio puede encenderse a temperatura ambiente con bajos niveles de energía de ignición. Cuando se enciende, arde
rápidamente y con una gran liberación de energía.

e) Los materiales más fáciles de inflamar son los plásticos, elastómeros y lubricantes de hidrocarburos, y su uso se minimiza en sistemas de
oxígeno.

f) El titanio y las aleaciones de titanio generalmente se evitan en servicios con oxígeno y ricos en oxígeno, porque tienen bajas energías de ignición
y liberan una gran cantidad de energía durante la combustión. Las pruebas indican que el titanio puede mantener la combustión a una presión
de oxígeno tan baja como 1 psia (7 kPa). La mayoría de los documentos de la industria advierten contra el uso de titanio en sistemas de
oxígeno. (Referencias 5 y 6)

NOTA Estas son pautas generales y no deben considerarse para el diseño.

3.32.3 Factores críticos

Muchos factores contribuyen a la probabilidad de combustión e ignición en los servicios de oxígeno. Incluyen la presión del sistema, la velocidad
de la línea, la temperatura, la limpieza del sistema, la configuración de las tuberías, el espesor de los componentes, el diseño del sistema, el
contenido de oxígeno de la corriente y la energía de ignición. (Un aspecto único de los sistemas ricos en oxígeno es que la fuente de energía no
necesita ser una chispa o una llama; la fuente puede ser la presencia de energía de ignición).

a) La presión en un sistema de oxígeno afecta los posibles mecanismos de ignición de los sistemas metálicos. Los sistemas que operan por debajo
de 500 psi se consideran menos severos que los sistemas que operan por encima de 500 psi.

Se considera que los sistemas de oxígeno de alta pureza de más de 500 psi tienen un efecto severo en las reacciones de combustión
de metales porque la cantidad de energía necesaria para iniciar la ignición es menor que la energía requerida en los sistemas de baja
presión.

Se considera que los sistemas de oxígeno de alta pureza por debajo de 500 psi tienen un efecto moderado o leve en las reacciones de
combustión de metales.

b) La principal preocupación con el flujo de oxígeno a alta velocidad es el arrastre de partículas en la corriente. Las partículas de alta velocidad
pueden crear fricción o incidir en una superficie, como en la curva de una tubería. La fricción o el impacto podrían provocar la ignición del
metal. Las velocidades del oxígeno en tuberías de acero al carbono y acero inoxidable deben cumplir con los límites de la industria como se
muestra en la Referencia 1. La velocidad permitida es una función de la presión y la condición de flujo (impacto directo o sin impacto).
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 169

c) La temperatura de un material afecta su inflamabilidad. A medida que aumenta la temperatura, se requiere una menor cantidad de energía adicional
para la ignición y la combustión sostenida. El efecto de la temperatura es más crítico en los componentes no metálicos de un sistema de oxígeno.
La temperatura mínima a la que una sustancia soportará la combustión, bajo un conjunto específico de condiciones, se conoce como temperatura
de ignición. Las temperaturas de ignición publicadas para la mayoría de las aleaciones están cercanas a la temperatura de fusión de la aleación.
Sin embargo, estos se miden en condiciones sin flujo. Los sistemas reales pueden sufrir ignición y combustión a temperatura ambiente (e inferior)
debido al impacto de partículas y otros mecanismos.

Los metales comúnmente utilizados en sistemas de oxígeno de alta pureza pueden tener una temperatura de autoignición tan baja como
1650 °F (900 °C).

Los artículos no metálicos en sistemas de oxígeno de alta pureza pueden tener una temperatura de autoignición tan baja como 300 °F (150
°C).

d) La limpieza del sistema es importante para el funcionamiento seguro de los sistemas de oxígeno. La contaminación con finos metálicos o
hidrocarburos como aceites y grasas durante las actividades de construcción o mantenimiento puede provocar incendios durante el posterior
arranque de la unidad. Estos materiales son fáciles de encender y pueden provocar un gran incendio y una rotura del sistema.

e) La configuración o disposición de la tubería podría crear áreas de impacto, como codos, tes o válvulas. tesis
Los componentes presentan un mayor riesgo de ignición que los tubos rectos.

Las partículas del oxígeno que fluye pueden golpear estas áreas y provocar una ignición.

El funcionamiento de válvulas y reguladores (apertura/cierre) provoca altas turbulencias e impactos.

La selección de materiales para componentes en ubicaciones propensas a impactos o incidencias y áreas de alta turbulencia es fundamental.

En los sistemas de oxígeno de alta pureza sólo se deben utilizar elementos seleccionados y limpiados específicamente para el servicio de
oxígeno.

f) Los componentes delgados o componentes con una alta relación entre área de superficie y volumen de material proporcionan una geometría que es
susceptible a la ignición del metal. Los ejemplos incluyen eliminadores de niebla, almohadillas antivaho, lana de acero y empaques estructurados.
(Figura 3­32­4)

g) El diseño del sistema debe compensar el efecto de elementos tales como impacto mecánico, calor de combustión, efecto de encendido de
contaminantes, resonancia del sistema, exposición de metal fresco, calor de compresión y turbulencia. La referencia 7 proporciona información
detallada sobre la compatibilidad de varios metales en ambientes ricos en oxígeno.

h) El contenido de oxígeno tiene dos efectos. A medida que aumenta la concentración de oxígeno, aumenta la probabilidad y la intensidad de una
posible reacción. Además, a medida que aumenta el oxígeno, hay más disponible para sustentar la combustión durante la reacción de oxidación
con los materiales del sistema.

i) La energía de ignición en ambientes ricos en oxígeno puede derivarse de muchas fuentes. El calor de compresión debido a los rápidos aumentos de
presión, la reacción exotérmica resultante de la alta tasa de oxidación de algunos materiales o simplemente la energía térmica disponible en
presencia de materiales de baja temperatura de ignición pueden hacer que los artículos en ambientes ricos en oxígeno se enciendan. .

3.32.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Estas pautas se aplican a cualquier unidad que utilice oxígeno o aire enriquecido para combustión u otras razones de proceso.

b) A veces se utiliza oxígeno en las SRU (Figura 3­32­1 a Figura 3­32­3), unidades FCC, unidades de gasificación y
unidades de oxidación (POX).
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170 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

c) Los sistemas de tuberías de oxígeno, especialmente válvulas, reguladores y otras áreas de impacto, son potencialmente vulnerables. Los no
metales, como los que se utilizan para asientos y sellos, son más fáciles de encender que los metales. (Figura 3­
32­6)

3.32.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La peor situación es cuando se rompe la envoltura de presión debido a un incendio. En ese caso, la apariencia es obvia. Los incendios de oxígeno
pueden causar quemaduras importantes de componentes metálicos y daños estructurales importantes.
(Figura 3­32­4).

b) El daño visible por calor externo (tubería incandescente o tinte térmico) es una fuerte indicación de un incendio interno. Esto puede deberse a la
acumulación de desechos inflamables en un punto bajo u otro lugar y a la combustión o combustión lenta de los desechos.

c) En algunos casos, un componente pequeño, como el asiento de una válvula, se quemará sin encender otros materiales y sin ningún signo externo
de daño por incendio. Se nota cuando se retira el componente porque no funciona correctamente.

3.32.6 Prevención/Mitigación

Consulte las pautas recomendadas por la industria incluidas en las referencias que se enumeran a continuación. Algunas consideraciones generales
son las siguientes.

a) Los incendios de oxígeno son una ocurrencia repentina y no una degradación o debilitamiento progresivo del material.
La mejor forma de prevenir es mantener los sistemas limpios y limpiarlos minuciosamente después del mantenimiento o las inspecciones.

b) Mantener la velocidad dentro de los límites recomendados. Si es práctico, evite velocidades nominalmente superiores a 100 fps.
(30 m/s) en oxígeno gaseoso.

c) Asegúrese de que los componentes de repuesto sean adecuados para el servicio de oxígeno.

d) Minimizar el uso de lubricantes y utilizar únicamente lubricantes “compatibles con el oxígeno”.

e) No abra innecesariamente los sistemas de oxígeno para inspecciones visuales o de otro tipo, ya que esto podría introducir
contaminación.

f) Se necesita una revisión exhaustiva antes de modificar los sistemas de oxígeno para operar a presiones, temperaturas,
o velocidades.

g) Minimizar los cambios repentinos de presión en el sistema. Si oxígeno a alta presión ingresa repentinamente a un sistema inicialmente a baja
presión mediante la operación rápida de una válvula, el "callejón sin salida" de ese sistema experimenta calentamiento debido a la compresión
adiabática del oxígeno. El calentamiento por compresión adiabática puede encender plásticos y cauchos, pero no enciende metales. Este
mecanismo puede encender asientos de válvulas, sellos, mangueras no metálicas, etc.

h) Evite el uso de tuberías de plástico en los sistemas de tuberías de oxígeno.

3.32.7 Inspección y Monitoreo

a) La mayor parte del oxígeno comercial es seco y no corrosivo a temperaturas ambiente normales. Debido a la repentina y catastrófica ignición de
los metales en determinadas condiciones, este tipo de daños no se pueden inspeccionar con antelación.

b) Los signos reveladores de un incendio menor, como daños por calor externo o signos de mal funcionamiento de válvulas u otros componentes
que contengan componentes no metálicos, pueden ser indicativos de un problema.

c) Se pueden utilizar luces negras para comprobar si hay contaminación por hidrocarburos.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 171

3.32.8 Mecanismos relacionados

Ninguno.

3.32.9 Referencias

1. CGA G­4.4, Sistemas de tuberías y tuberías de oxígeno, Asociación de Gas Comprimido, última edición.

2. ASTM G88, Guía estándar para el diseño de sistemas para servicio de oxígeno, Sociedad Estadounidense de Pruebas y
Materiales, West Conshohocken, PA.

3. ASTM G93, Práctica estándar para métodos de limpieza y niveles de limpieza para materiales y equipos utilizados en entornos
enriquecidos con oxígeno, Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales, West Conshohocken, PA.

4. CGA G­4.1, Limpieza de Equipos para Servicio de Oxígeno, Asociación de Gas Comprimido, última edición.

5. NFPA 53M, Peligros de incendio en atmósferas enriquecidas con oxígeno.

6. ASTM MNL36, Uso seguro de oxígeno y sistemas de oxígeno: Manual de diseño, operación y mantenimiento, segunda edición,
HD Beeson, SR Smith y WF Stewart, editores, 2007.

7. ASTM G94, Guía estándar para la evaluación de metales para servicio de oxígeno, Sociedad Estadounidense de Pruebas y
Materiales, West Conshohocken, PA.

Figura 3­32­1: Cámara de combustión térmica en el extremo frontal de un horno de reacción en una SRU.
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172 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­32­2: Igual que la figura anterior después del daño debido a la combustión de oxígeno resultante de la inyección
de oxígeno en la cámara de combustión térmica en el extremo frontal del horno de reacción.

Figura 3­32­3: Igual que la figura anterior cuando se ve desde un ángulo diferente.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 173

Figura 3­32­4—Fotografía de un codo de acero inoxidable 304 quemado. El incendio se inició en un filtro de alambre
de acero inoxidable aguas arriba (debido al impacto de partículas) y el material del filtro en llamas impactó el codo y
lo encendió. Los componentes finos de acero inoxidable (p. ej. filtros) son mucho más inflamables que el acero
inoxidable más grueso. Generalmente se evita el acero inoxidable fino (<1/8 pulg.) en los sistemas de oxígeno.

Figura 3­32­5: Fotografía que ilustra el quemado de un manómetro de latón. El latón generalmente es adecuado para el
servicio de oxígeno. Sin embargo, el medidor no estaba destinado al servicio de oxígeno y no estaba “libre de aceite”. La
contaminación por hidrocarburos, probablemente de fabricación, provocó el incendio.
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174 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­32­6: Quemado de una manguera de acero inoxidable revestida de PTFE en servicio de oxígeno
gaseoso a alta presión. La contaminación por grasa se encendió y penetró en la manguera.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 175

3.33 Corrosión grafítica de hierros fundidos

3.33.1 Descripción del daño

a) Los hierros fundidos se componen principalmente de partículas de grafito incrustadas en una matriz de hierro. La corrosión grafítica es una forma de
desaleación en la que la matriz de hierro se corroe, dejando productos de corrosión y grafito poroso.

b) El ataque da como resultado una estructura porosa con pérdida de resistencia, ductilidad y densidad. Suele ocurrir en condiciones bajas
pH y condiciones de estancamiento, especialmente en contacto con suelos o aguas altas en sulfatos.

3.33.2 Materiales afectados

Principalmente la fundición gris, pero también la fundición nodular (dúctil) y la maleable sufren corrosión grafítica. Los hierros fundidos nodulares y
maleables tienden a desmoronarse cuando son atacados. El hierro blanco no está sujeto a este daño porque no hay grafito libre.

3.33.3 Factores críticos

a) La corrosión grafítica suele limitarse a combinaciones microestructura­ambiente muy específicas. Los factores que influyen en la corrosión grafítica
incluyen la composición del hierro fundido y las condiciones de exposición, incluida la temperatura, el grado de aireación, el pH y el tiempo de
exposición. El daño aumenta al aumentar la temperatura y la aireación y al reducir el pH.

b) El daño ocurre en presencia de humedad o una fase acuosa, generalmente por debajo de 200 °F (95 °C).

c) El daño puede tardar muchos meses o años en progresar, pero puede aumentar en gravedad si el pH baja. Gran parte del daño ocurre durante
condiciones de estancamiento cuando hay altas concentraciones de sulfatos presentes.

d) El grafito es catódico con respecto a la matriz de hierro. La matriz de hierro corroe preferentemente y protege catódicamente el grafito en determinadas
aguas o suelos conductivos.

e) La corrosión grafítica puede acelerar la corrosión de los componentes adyacentes al provocar corrosión galvánica.

3.33.4 Unidades o Equipos Afectados

La corrosión grafítica puede ocurrir en agua blanda, agua salada, agua de mina, ácidos diluidos y en tuberías subterráneas, así como en equipos BFW.
Los ejemplos típicos incluyen tuberías de agua de alimentación, bombas [incluidos los impulsores de las bombas (Figura 3­33­1 y Figura 3­33­2)],
válvulas y tuberías subterráneas de hierro fundido (Figura 3­33­3 y Figura 3­33­4). . Los sistemas de agua contra incendios son particularmente
vulnerables.

3.33.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La corrosión grafítica normalmente torna el hierro fundido de color gris carbón. (Figura 3­33­2 y Figura 3­33­5)

b) El daño puede ser generalizado o también puede ocurrir en áreas localizadas en las que la mayoría del componente
no se ve afectado.

c) Es posible que el daño no sea perceptible en el VT incluso cuando se degrade todo el espesor de la pared.

d) Las áreas dañadas serán blandas y se cortarán o rasgarán fácilmente con un cuchillo o herramienta manual.

3.33.6 Prevención/Mitigación

a) A menudo es difícil predecir si las condiciones de exposición causarán esta forma de desaleación en un entorno particular.
o servicio. Hay que ser consciente de la posible susceptibilidad del hierro fundido.

b) La corrosión interna del grafito se puede prevenir mediante revestimientos y/o revestimientos de cemento.

c) La corrosión externa del grafito se puede prevenir mediante recubrimientos externos o protección catódica en condiciones severas.
suelos corrosivos.
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176 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

d) Si fuera práctico, se podría sustituir por un material distinto del hierro fundido.

3.33.7 Inspección y Monitoreo

a) VT puede ser engañoso ya que la superficie del metal probablemente parecerá estar bien, aparte de cierta corrosión o decoloración general de
la superficie. El VT no se puede utilizar solo como método para determinar la presencia de corrosión grafítica.

b) Las áreas de la superficie afectada son blandas y se pueden eliminar con un cuchillo, una lima, un destornillador, un lápiz, etc.
Sin embargo, esta no es una prueba definitiva y sólo puede confirmar que el área sospechosa necesita más investigación.

c) UT no es un buen método para usar solo para detectar daños, pero se ha informado que puede localizar
la interfaz entre el metal sano y el metal corroído.

d) Pueden aplicarse técnicas acústicas (pérdida del “anillo metálico”) y atenuación ultrasónica, pero dependen de la habilidad y el equipo del
técnico de NDE.

e) Una reducción significativa de la dureza puede acompañar a la corrosión grafítica, aunque las áreas afectadas pueden estar localizadas. Las
pruebas de dureza en campo pueden separar el metal sano de las áreas dañadas y definir la extensión del área dañada si no es evidente de
otra manera.

Puede que no sea posible obtener una lectura de dureza real en materiales muy dañados. Más bien, el grafito quebradizo podría
agrietarse o desmoronarse al intentar probarlo. Pero esto mostrará claramente que el material está afectado.

f) Se puede utilizar el muestreo de núcleos en secciones más gruesas para ayudar a medir la profundidad y la ocurrencia.

g) Históricamente se han realizado pruebas con martillo (roscado) para determinar la profundidad y extensión del ataque, pero se debe tener
cuidado porque el hierro fundido en sí es frágil y el material severamente comprometido puede fallar por completo.
Por lo tanto, las pruebas con martillo son inherentemente subjetivas.

h) Es posible que se requiera un examen metalográfico para confirmar la magnitud del daño. (Figura 3­33­6 a Figura 3­33­8)

3.33.8 Mecanismos relacionados

Distribución (3.24). La corrosión grafítica también se conoce como lixiviación selectiva. No debe confundirse con la grafitización (3.34), la
descomposición de los carburos del acero a altas temperaturas.

3.33.9 Referencias

1. RD Port y HM Herro, Guía Nalco para el análisis de fallas de calderas, McGraw­Hill, Nueva York, NY, 1991,
págs. 259–263.

2. Manual de ASM: Análisis y prevención de fallas, Volumen 11, ASM International, Materials Park, OH.

3. Manual de ASM: Corrosión, Volumen 13, ASM International, Materials Park, OH.

4. Manual de especialidades de ASM: hierros fundidos, ASM International, Materials Park, OH, 1996.

5. M. Zamanzadeh, G. Kirkwood, S. Scheinman y G. Bayer, “Sensores de corrosión para detectar la grafitización del hierro fundido en tuberías de
agua”, artículo núm. 07380, Corrosión/2007, NACE International, Houston, TX.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 177

Figura 3­33­1—Corrosión gráfica del impulsor de una bomba de hierro fundido debido a la acidificación del glicol.

Figura 3­33­2—Corte del impulsor de hierro fundido que se muestra en la Figura 3­32­1. La fase oscura alrededor del
perímetro exterior (en las flechas) es grafito que rodea el metal no afectado en el medio.
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178 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­33­3: Vista del exterior de una línea subterránea de servicio de agua salada
revestida de concreto que falló debido a la corrosión grafítica.

Figura 3­33­4—Vista del revestimiento de concreto dentro de la línea fallida que se muestra en la Figura 3­32­3.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 179

Figura 3­33­5: Sección transversal de una tubería de drenaje de hierro fundido gris que muestra corrosión grafítica de
color carbón a través de la pared invadiendo ambos lados. Observe la grieta a través de la pared en la parte inferior.

Figura 3­33­6—Sección transversal de una tubería de hierro fundido gris

con corrosión grafítica proveniente del diámetro exterior (Punto B).
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180 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­33­7: Vista con mayor aumento del área no afectada "A" que se muestra en la Figura 3­32­6.

Figura 3­33­8: Vista con mayor aumento del área dañada “B” en la Figura 3­32­6.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 181

3.34 Grafitización
3.34.1 Descripción del daño

La grafitización es un cambio en la microestructura de ciertos aceros al carbono y aceros ½Mo después de una operación a largo
plazo en el rango de 800 °F a 1100 °F (425 °C a 595 °C). A estas temperaturas, las fases de carburo de estos aceros son inestables
y se descomponen en nódulos de grafito. Esta descomposición de los carburos puede provocar una pérdida de resistencia, ductilidad
y/o resistencia a la fluencia.

3.34.2 Materiales afectados

Algunos grados de acero al carbono y aceros ½Mo.

3.34.3 Factores críticos

a) Los factores más importantes que afectan la grafitización son la composición química del acero, la tensión,
temperatura y tiempo de exposición.

b) La grafitización no se observa comúnmente. Algunos aceros son mucho más susceptibles a la grafitización que otros, pero no se
comprende bien exactamente qué causa que algunos aceros se grafiticen mientras que otros son resistentes. Originalmente se
pensó que el contenido de silicio y aluminio desempeñaba un papel importante, pero se ha demostrado que su influencia en la
grafitización es insignificante.

c) Se ha encontrado grafitización en aceros C­Mo de baja aleación con hasta un 1% de Mo. Se ha descubierto que la adición de
aproximadamente un 0,7% de cromo elimina la grafitización.

d) La temperatura tiene un efecto importante sobre la tasa de grafitización. Por debajo de 800°F (425°C), la tasa es
extremadamente lento. La tasa aumenta al aumentar la temperatura.

e) Existen dos tipos generales de grafitización.

Primero está la grafitización aleatoria en la que los nódulos de grafito se distribuyen aleatoriamente por todo el acero.
Si bien este tipo de grafitización puede reducir la resistencia a la tracción a temperatura ambiente, generalmente no reduce
la resistencia a la fluencia.

El segundo tipo de grafitización, más dañino, da como resultado cadenas o planos locales de nódulos de grafito
concentrados. Por su apariencia, este tipo también se conoce como “grafitización de cejas”. Esta forma de grafitización
puede dar como resultado una reducción significativa en la capacidad de carga al tiempo que aumenta el potencial de
fractura frágil a lo largo de este plano. Hay dos formas de este tipo de grafitización: (1) grafitización HAZ con soldadura y
(2) grafitización sin soldadura.

— La grafitización de la HAZ de soldadura se encuentra adyacente a las soldaduras en una banda estrecha a lo largo del
borde de baja temperatura de la HAZ. En uniones a tope soldadas de varias pasadas, estas zonas se superponen
entre sí. Los nódulos de grafito que se forman en el borde de baja temperatura de estas HAZ crean una banda de
grafito débil que se extiende a lo largo de toda la sección transversal. (Figura 3­34­1 y Figura 3­34­2)

— La grafitización sin soldadura es una forma de grafitización localizada que a veces ocurre a lo largo de los límites de los
granos, los límites de los constituyentes (entre ferrita y perlita) o planos de fluencia localizada en aceros que han
experimentado una deformación plástica significativa como resultado de operaciones de trabajo en frío o flexión. Este
tipo de grafitización también se produce en forma de cadena.

f) El alcance y el grado de grafitización generalmente se informan de forma cualitativa (ninguna, leve, moderada, grave). Aunque es
difícil predecir la velocidad a la que se forma, se puede desarrollar una grafitización severa de la ZAT en tan solo 5 años a
temperaturas de servicio superiores a 1000 °F (540 °C). Se esperaría encontrar una grafitización muy ligera después de 30 a
40 años a 850 °F (455 °C). Las curvas de transformación tiempo­temperatura para la grafitización HAZ se pueden encontrar en
la Referencia 2.
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182 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.34.4 Unidades o Equipos Afectados

a) La grafitización ocurre principalmente en tuberías de acero al carbono y equipos de paredes calientes en la FCC, reformado catalítico,
y unidades de coquización.

b) Las calidades bainíticas son menos susceptibles que las calidades perlíticas gruesas.

c) En la industria del refino se han reportado pocos fallos directamente atribuibles a la grafitización. Sin embargo, se ha encontrado grafitización
cuando el fallo se debió principalmente a otras causas.

d) Se han producido varios casos graves de grafitización en los reactores y tuberías de unidades de FCC, así como en tubos de hornos de acero
al carbono en una unidad de craqueo térmico. La grafitización provocó el fallo de las soldaduras de sellado en la placa tubular inferior de
una caldera vertical de calor residual en un FCC. También se informó una falla de grafitización en la soldadura de costura larga de una línea
de reactor/intercalentador del reformador catalítico C­½Mo.

e) Cuando se produce grafitización concentrada de las cejas a lo largo de las HAZ, la resistencia a la rotura por fluencia puede reducirse
drásticamente. Cantidades leves a moderadas de grafito a lo largo de las ZAC no parecen reducir significativamente las propiedades de
temperatura ambiente o alta temperatura.

f) La grafitización rara vez ocurre en los tubos con superficie de ebullición en las calderas, pero sí ocurrió en los tubos y cabezales de C­½Mo de
baja aleación durante la década de 1940. Las tuberías del economizador, las tuberías de vapor y otros equipos relacionados que funcionan
en el rango de temperatura de 850 °F a 1025 °F (440 °C a 550 °C) tienen más probabilidades de sufrir grafitización.

3.34.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La grafitización no es visible ni evidente y sólo puede observarse mediante examen metalográfico.

(Figura 3­34­2 a Figura 3­34­4)

b) En una etapa avanzada que resulte en pérdida de resistencia a la fluencia, microhuecos, microfisuras, grietas del subsuelo o
Se pueden encontrar grietas conectadas a la superficie.

3.34.6 Prevención/Mitigación

La grafitización se puede prevenir utilizando aceros de baja aleación que contengan cromo para operaciones a largo plazo por encima de 800 °F
(425 °C).

3.34.7 Inspección y Monitoreo

a) La evidencia de grafitización se evalúa más eficazmente mediante la extracción de muestras de espesor total para su examen mediante
técnicas metalográficas. Pueden producirse daños en la mitad de la pared, por lo que las réplicas de campo pueden resultar inadecuadas.
Las muestras deben tomarse de áreas donde se hayan excedido los límites máximos de temperatura.

b) Las etapas avanzadas de daño relacionadas con la pérdida de resistencia incluyen grietas que rompen la superficie o deformación por fluencia.
que puede ser difícil de detectar.

3.34.8 Mecanismos relacionados

La esferoidización (3.59) y la grafitización son mecanismos competitivos que ocurren en rangos de temperatura superpuestos. La esferoidización
tiende a ocurrir preferentemente por encima de 550 °C (1025 °F), mientras que la grafitización predomina por debajo de esta temperatura.

3.34.9 Referencias

1. H. Thielsch, Defectos y fallas en recipientes a presión y tuberías, Rheinhold Publishing, Nueva York, NY,
1965, págs. 49–83.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 183

2. JR Foulds y R. Viswanathan, “Grafitización de aceros en servicio de temperatura elevada”, Actas del primer simposio internacional:
microestructuras y propiedades mecánicas de materiales envejecidos, noviembre de 1992.

3. RD Port, “Fallas de grafitización no relacionadas con la soldadura”, documento n.° 89248, Corrosión/89, NACE Internacional,
Houston, TX.

4. Manual de ASM: Propiedades y selección: hierro, aceros y aleaciones de alto rendimiento, Volumen 1, ASM International, Materials
Park, OH.

5. DN French, “Microstructural Degradation”, Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión,

[Link] junio de 2001.

6. JG Wilson, Parte 1: Grafitización de acero en equipos de refinación de petróleo, Boletín 032 del WRC, Shaker
Heights, Ohio, enero de 1957.

7. J.D. Dobis y L. Huang, “Evaluación de tubos de acero al carbono grafitizado en servicio de calentadores a fuego”, artículo
No. 05559, Corrosión/2005, NACE International, Houston, TX.

8. Revisión de la tecnología existente para la detección de daños por grafitización en carbono y carbono.
Tuberías y tuberías de acero al molibdeno, EPRI, ID de producto: 3002003421, 2 de julio de 2014.

9. HJ Kerr y F. Eberle, “Grafitización de aceros con bajo contenido de carbono y molibdeno”, Soldadura
Suplemento de investigación, febrero de 1945.

10. J. Hau et al., “Evaluación de equipos envejecidos para servicio continuo”, documento núm. 05558, Corrosión/2005, NACE
International, Houston, TX.

Figura 3­34­1: Se abrió una grieta a lo largo del borde de baja temperatura de la ZAT cuando una
pieza de acero grafitizado se sometió a una prueba de flexión.
La escala de la foto está en décimas de pulgada. (Referencia 10)
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184 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­34­2: una vista lateral pulida y grabada de la muestra en la Figura 3­33­1
muestra la grafitización alineada a lo largo del borde de baja temperatura de la
HAZ, así como la grafitización aleatoria en el metal base. (Referencia 10)

Figura 3­34­3: Microfotografía de gran aumento de una muestra metalográfica que muestra nódulos
de grafito. Compare con la microestructura normal que se muestra en la Figura 3­33­4.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 185

Figura 3­34­4: Microfotografía de gran aumento de una muestra metalográfica

que muestra la estructura típica de ferrita­perlita del acero al carbono.
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186 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.35 Corrosión H2/H2S a alta temperatura

3.35.1 Descripción del daño

La presencia de hidrógeno en corrientes de hidrocarburos que contienen H2S aumenta la gravedad de la corrosión por sulfuración (sulfídica) a altas
temperaturas a temperaturas superiores a aproximadamente 450 °F (230 °C). Debido a la superficie lisa, grande y relativamente uniformemente
corroída producida por la corrosión de H2/H2S a alta temperatura , puede provocar una falla de tipo ruptura en lugar de una fuga localizada o por
orificios. Este tema se trata con mucho más detalle en la Referencia 3 (API 939­C).

3.35.2 Materiales afectados

Para los materiales típicamente utilizados en este servicio, el orden de resistencia creciente es acero al carbono, aceros de baja aleación, acero
inoxidable serie 400 y acero inoxidable serie 300. Sin embargo, para una mejora práctica y útil sobre el acero al carbono, el contenido de aleación es
de al menos. Normalmente se necesita 9Cr­1Mo.

3.35.3 Factores críticos

a) Los factores críticos para la corrosión de H2/H2S a alta temperatura son la temperatura, la presencia de hidrógeno, la concentración y presión
parcial de H2S, la relación vapor/líquido y la composición química de la aleación.

b) Dependiendo de la cantidad de hidrógeno presente, las velocidades de corrosión pueden ser significativamente diferentes a las
asociado con la sulfuración a alta temperatura en ausencia de hidrógeno. (Ver 3.61.)

c) Las tasas de sulfuración aumentan al aumentar el contenido de H2S y especialmente al aumentar la temperatura. Figura 3­35­1
muestra el efecto de la temperatura y el contenido de H2S sobre la velocidad de corrosión del acero al carbono.

d) El aumento del contenido de cromo de la aleación mejora la resistencia. Sin embargo, hay poca mejora al aumentar el contenido de cromo hasta
aproximadamente 7% a 9% Cr, como lo muestran los factores de reducción de la tasa relativa en la Tabla 3­35­1. El beneficio de niveles más
altos de cromo se muestra en la Figura 3­35­2.

e) Las aleaciones a base de níquel que contienen cromo tienen una resistencia similar a la del acero inoxidable. Niveles similares de cromo
proporcionan una resistencia a la corrosión similar.

f) Principalmente debido a la mayor presión parcial del H2S, las velocidades de corrosión en unidades de mayor presión, por ejemplo,
hidrocraqueadores e hidrotratadores de gasóleo (desulfuradores), son generalmente más altas que las de los hidrotratadores de nafta de menor
presión.

3.35.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Esta forma de corrosión ocurre en tuberías y equipos en unidades donde hay corrientes de H2/H2S a alta temperatura.
encontrados, que son principalmente unidades de hidroprocesamiento (hidrotratadores e hidrocraqueadores).

b) Se pueden encontrar aumentos notables en las tasas de corrosión aguas abajo del punto de inyección de hidrógeno, donde el mecanismo cambia
de sulfuración (3.61) a corrosión por H2/H2S a alta temperatura . La adición de hidrógeno promueve el craqueo de las especies reactivas de
azufre en H2S antes del reactor, aumentando la velocidad de corrosión en comparación con la corrosión del azufre reactivo solo.

3.35.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La corrosión aparecerá como una pérdida uniforme de espesor desde el lado del proceso y va acompañada de la formación de incrustaciones de
sulfuro de hierro.

b) Las incrustaciones son aproximadamente cinco veces el volumen del metal perdido y pueden estar en múltiples capas.

c) La escala gris brillante muy adherida adherida a la superficie puede confundirse con metal no afectado.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 187

3.35.6 Prevención/Mitigación

a) El daño por corrosión se minimiza utilizando aleaciones con un contenido de cromo suficientemente alto.

b) Los SS de la serie 300, como los tipos 304L, 316L, 321 y 347, son altamente resistentes en servicio típico.
temperaturas.

c) El tratamiento de difusión de aluminio se utiliza a veces para reducir las tasas de corrosión y prolongar la vida útil de componentes
delgados como las pantallas de soporte del catalizador SS serie 300 en reactores de hidroprocesamiento.

d) Las simulaciones de procesos deben verificarse periódicamente para confirmar que los niveles de H2S no tienen efectos significativos.
aumentó.

3.35.7 Inspección y Monitoreo

a) El adelgazamiento en tuberías y tubos se puede detectar y medir utilizando la medición de espesor UT o RT.
El adelgazamiento en recipientes a presión puede detectarse mediante VT interno y medirse con UT.

b) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

c) El adelgazamiento en los tubos del calentador se puede detectar mediante UT o mediante pigging inteligente. El pigging inteligente proporciona un examen
más completo y puede encontrar adelgazamiento que se pasa por alto en las pruebas UT puntuales.

d) Las temperaturas de funcionamiento reales deben verificarse y compararse con las de diseño. Temperaturas y azufre
Los niveles deben ser monitoreados para detectar aumentos por encima del diseño.

e) Las temperaturas se pueden controlar mediante termopares de tubo­piel y/o termografía infrarroja.

3.35.8 Mecanismos relacionados

La sulfuración a alta temperatura en ausencia de hidrógeno se analiza en 3.61.

3.35.9 Referencias

1. J. Gutzeit, RD Merrick y LR Scharfstein, "Corrosión en operaciones petroquímicas y de refinación de petróleo",

Manual de metales, volumen 13, ASM International, Materials Park, OH, 1987, págs. 1262­1287.

2. Control de corrosión en la industria de la refinación, NACE Course Book, NACE International, Houston, TX, 1999.

3. Práctica recomendada API 939­C, Directrices para evitar fallas por corrosión por sulfuración (sulfídica) en el petróleo
Refinerías, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.

Tabla 3­35­1—Factores de tasa versus contenido de cromo (Referencia 2)

Aleación Factor de tarifa

CS, C­0,5Mo 1

1Cr­0,5Mo 0,96

2,25Cr­1Mo 0,91

5Cr­0,5Mo 0,80

7Cr­1Mo 0,74

9Cr­1Mo 0,68
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188 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­35­1—Tasa de corrosión del acero al carbono en servicio H2/H2S en un desulfurizador

de nafta a partir de las curvas de Couper­Gorman modificadas. (Referencia 1)

Figura 3­35­2—Curvas de velocidad de corrosión para aleaciones que contienen Cr en servicio H2/H2S . (Referencia 1)
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 189

3.36 Ataque de hidrógeno a alta temperatura

3.36.1 Descripción del daño

a) El ataque por hidrógeno a alta temperatura (HTHA) resulta de la exposición de aceros al gas hidrógeno a temperaturas y presiones
elevadas. Los átomos de hidrógeno disociados reaccionan con el carbono y los carburos del acero para formar CH4.

b) La reacción hidrógeno/carbono puede provocar la descarburación superficial del acero. La descarburación de la superficie por sí sola normalmente no es
perjudicial hasta el punto de limitar la vida útil del equipo, pero puede ser indicativa de HTHA interna.
Una descarburación extensa reducirá la resistencia del componente. (Consulte 3.25 para obtener más información sobre la descarburación).

c) Si la difusión de carbono a la superficie es limitada, se forma CH4 internamente a partir de la descarburación interna. El CH4 interno no puede difundirse
a través del acero. Como resultado, la presión interna del CH4 se acumula, formando inicialmente burbujas o cavidades, luego microfisuras y
finalmente fisuras que pueden combinarse para formar grietas. El daño interno que provoca grietas es el efecto más grave de la HTHA y puede
provocar fallas en el equipo.

d) La falla puede ocurrir cuando las grietas reducen la capacidad de soportar carga (presión) de la pieza que contiene presión.

e) También pueden producirse ampollas debido al hidrógeno molecular (de átomos de hidrógeno recombinados) o al CH4.
acumulándose en laminaciones u otros sitios conductores en el acero.

f) Consulte la Referencia 1 (API RP 941) para obtener información más detallada sobre HTHA.

3.36.2 Materiales afectados

a) En orden de resistencia creciente: acero al carbono soldado (no PWHT), acero al carbono no soldado y acero al carbono que ha recibido PWHT,
C­0,5Mo, Mn­0,5Mo, 1Cr­0,5Mo, 1,25Cr­ 0,5Mo, 2,25Cr­1Mo, 2,25Cr­1Mo­V, 3Cr­1Mo, 5Cr­0,5Mo y aceros similares con variaciones químicas.

b) Los aceros inoxidables de la serie 300, así como las aleaciones de 5Cr, 9Cr y 12Cr, no son susceptibles a la HTHA en las condiciones normalmente observadas.
en unidades de refinería.

3.36.3 Factores críticos

a) La resistencia a HTHA aumenta con un aumento en el contenido de aleación, principalmente el contenido de Cr y Mo, de un acero. Para
un material específico, HTHA depende de la temperatura, la presión parcial de hidrógeno, el tiempo y el nivel de tensión.

b) La Figura 3­36­1, de API RP 941, es un conjunto de curvas que muestran los límites operativos seguros combinados de temperatura y presión parcial de
hidrógeno para acero al carbono y aceros de baja aleación. La operación a una temperatura y presión parcial de H2 por debajo de la curva para un
material en particular se considera segura. La operación por encima de la curva indica susceptibilidad a HTHA. Puede encontrar información adicional
sobre HTHA en API RP 941.

c) El daño HTHA está precedido por un período de tiempo en el que no se puede detectar ningún cambio notable en las propiedades mediante técnicas de
prueba mecánicas normales ni se puede detectar ningún daño interno con ningún método NDE. Este período de tiempo se llama período de incubación.

Durante el período de incubación, la cantidad de daño interno (formación y crecimiento de cavidades y microfisuras) aumenta hasta el punto en
que puede detectarse y medirse con las técnicas de inspección disponibles. Puede variar desde horas en condiciones muy severas hasta
muchos años.

d) El daño es irreversible y el tiempo de exposición al servicio es acumulativo. Después del período de incubación, la cantidad de daño
continúa aumentando durante el tiempo que el material está expuesto a temperaturas dañinas y H2.
condiciones de presión parcial, ya sea que la exposición sea continua o periódica.

e) La tensión de tracción aplicada o residual puede aumentar la tasa de daño por HTHA que ocurre en un material susceptible.
Se sabe que las soldaduras de acero al carbono que alivian la tensión mediante PWHT reducen la susceptibilidad a HTHA.
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190 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.36.4 Unidades Afectadas

a) Las unidades de hidroprocesamiento, como los hidrotratadores (desulfuradores) y los hidrocraqueadores, los reformadores catalíticos, algunas
unidades ISOM, las unidades de fabricación de hidrógeno y las unidades de limpieza de hidrógeno, como las unidades de absorción por
oscilación de presión, tienen equipos que funcionan en condiciones en las que puede producirse HTHA en un material susceptible.

b) Los tubos de calderas en servicio de vapor a muy alta presión también pueden sufrir HTHA.

3.36.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La ubicación dentro de un equipo donde se producirá la HTHA es generalmente impredecible. HTHA que provocó fallas o reemplazos de
equipos se ha producido en zonas HAZ de soldadura, así como en metales base alejados de las soldaduras. Se encuentra con menos
frecuencia en el metal de soldadura.

b) HTHA se puede confirmar mediante el uso de técnicas especializadas, incluidas metalográficas y SEM.
Análisis de áreas dañadas. (Figura 3­36­2 a Figura 3­36­6)

c) La superficie del acero puede estar descarburada. (Figura 3­36­4)

d) La descarburación interna puede provocar fisuras y grietas internas, que pueden ocurrir en las últimas etapas del daño.
verse utilizando metalografía estándar. (Figura 3­36­5 a Figura 3­36­6)

e) En las primeras etapas de HTHA, las burbujas/cavidades en las muestras pueden detectarse mediante SEM, aunque puede ser difícil distinguir
entre las cavidades de HTHA y las cavidades de fluencia. (Algunos servicios de refinería exponen los aceros de baja aleación a condiciones
tanto de HTHA como de fluencia). El análisis metalográfico avanzado de las áreas dañadas puede detectar las primeras etapas de
microfisura.

f) Las grietas y fisuras son intergranulares y ocurren adyacentes a áreas de perlita (capas de ferrita y carburo de hierro) en los aceros al
carbono.

g) El agrietamiento a lo largo de la HAZ y la línea de fusión puede ocurrir en acero al carbono como resultado de HTHA altamente localizado, con
áreas adyacentes que muestran poca o ninguna fisura o descarburación

h) Las ampollas pueden ser visibles a simple vista.

3.36.6 Prevención/Mitigación

a) El uso de aceros aleados con cromo y molibdeno aumentará la estabilidad del carburo, minimizando así el CH4
Formación y resistencia a HTHA. Otros elementos estabilizadores de carburo incluyen tungsteno y vanadio.

b) La práctica de diseño común es utilizar un enfoque de factor de seguridad de presión parcial de hidrógeno de 25 °F a 50 °F (15 °C a 30 °C) y
de 25 psia a 50 psia (170 KPa a 345 KPa) cuando se utiliza API RP 941. curvas.

c) Las curvas API RP 941, con la versión actual que se muestra en la Figura 3­36­1, han sido revisadas varias veces desde que se introdujeron
por primera vez.

La curva C­½Mo se eliminó de la Figura 3­36­1 en 1990 debido a una serie de casos de HTHA en aceros C­½Mo en servicio de
refinería en condiciones que antes se consideraban seguras, es decir, por debajo de la curva C­½Mo previamente existente. Este
material no está recomendado para obra nueva en servicios de hidrógeno caliente. (La estabilidad del carburo C­½Mo en condiciones
de HTHA es variable debido a los diferentes carburos formados durante los distintos tratamientos térmicos aplicados a los equipos
fabricados).

d) Para los equipos C­½Mo existentes, la preocupación por su resistencia impredecible a HTHA ha llevado a las refinerías a realizar revisiones
de la efectividad de la inspección y el costo versus el reemplazo con una aleación más adecuada.

Las soldaduras de acero al carbono sin tensión liberada también han mostrado una mayor susceptibilidad a HTHA en comparación
con las soldaduras sin tensión liberada y los componentes no soldados. En respuesta, la octava edición de API RP 941 agregó una
nueva curva más baja para acero al carbono soldado sin PWHT, como se muestra en la Figura 3­36­1.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 191

e) El recubrimiento por soldadura y el revestimiento por laminación de acero inoxidable de la serie 300 y, en algunos casos, el revestimiento de acero
inoxidable de la serie 400, se utilizan típicamente en servicios de hidrógeno a alta temperatura donde el metal base no tiene una resistencia
adecuada a la corrosión por H2/H2S a alta temperatura. Una capa o revestimiento de acero inoxidable adecuadamente adherido metalúrgicamente
disminuirá la presión parcial de hidrógeno observada por el metal base subyacente; sin embargo, la mayoría de las refinerías no se atribuyen el
mérito de esto en el diseño de nuevos equipos. Los equipos nuevos deben diseñarse de modo que el material base sea inherentemente resistente
a HTHA en las condiciones de servicio esperadas sin tener en cuenta ninguna resistencia adicional a HTHA proporcionada por la capa de
soldadura o el revestimiento.

En algunos casos, las refinerías tienen en cuenta la disminución de la presión parcial efectiva al evaluar el riesgo de HTHA en los equipos
existentes.

3.36.7 Inspección y Monitoreo

a) Los daños pueden ocurrir aleatoriamente en el metal base, las HAZ de soldadura y ocasionalmente en las soldaduras.

b) La HTHA puede ocurrir en el metal base en lugares alejados de las soldaduras. En recipientes con revestimiento interno o capa de soldadura, el
daño por HTHA puede ocurrir en el metal base en lugares donde el revestimiento o la capa de soldadura se ha agrietado y se ha desunido,
especialmente si se atribuyó el mérito de que el revestimiento redujo la cantidad efectiva de H2.
presión parcial en el metal base, es decir, cuando las condiciones operativas del recipiente excedieron la curva API RP 941 para metal base sin
protección. El PT del revestimiento o la capa de soldadura para detectar grietas puede ayudar a identificar áreas que pueden tener daños por
HTHA en el metal base debajo del revestimiento agrietado o la capa de soldadura.

La VT para detectar abultamientos del revestimiento o de la capa de soldadura lejos del metal base subyacente también puede ayudar a
identificar áreas sospechosas de daño por HTHA en el metal base.

Los daños localizados bajo el revestimiento o la capa de soldadura pueden pasarse por alto si los métodos de inspección se centran
únicamente en las costuras de soldadura y las boquillas. (Referencia 4)

c) Si bien FMR puede detectar microhuecos, fisuras y descarburación, es más adecuado para el examen en áreas de daños conocidos por HTHA y
generalmente no se utiliza como herramienta principal para la detección de daños. La mayoría de los equipos tienen superficies descarburadas
debido a los diversos tratamientos térmicos utilizados durante la fabricación, y es posible que también falten microhuecos y fisuras en la superficie.
La experiencia ha demostrado que puede ser necesario retirar metal hasta 2 mm (0,1 pulg.) para encontrar daños por HTHA.

d) VT para ampollas en la superficie interior puede indicar formación de CH4 y potencial HTHA. Sin embargo, la HTHA se produce principalmente sin la
formación de ampollas en la superficie.

e) El uso de métodos NDE para detectar HTHA interna requiere capacitación, habilidades y experiencia altamente especializadas.
Ha tenido resultados mixtos y es un área de desarrollo continuo. Al momento de escribir este artículo, la tabla NDE en API RP 941 está en revisión.

Las pruebas automatizadas de retrodispersión ultrasónica (AUBT) y el análisis espectral de haz angular (ABSA) han tenido cierto éxito al
encontrar fisuras, es decir, donde los microhuecos y microfisuras han crecido hasta formar fisuras significativas en el metal base, así como
en soldaduras y HAZ, pero también pueden pasar por alto grietas significativas y no se considera confiable.

TOFD y PAUT se han mostrado prometedores a la hora de encontrar daños internos y conectados a la superficie.

Los métodos NDE convencionales para la detección de grietas, por ejemplo, WFMT, PT o MT, generalmente no son útiles para la inspección
HTHA, excepto cuando se han producido grietas importantes que han alcanzado la superficie del metal.

AET no es un método probado para la detección de daños.

Se ha descubierto que la atenuación ultrasónica y la relación de velocidad son técnicas poco confiables para la detección de HTHA y no
deben usarse como métodos de inspección principales.
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192 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.36.8 Mecanismos relacionados

Descarburización (3.25). Una forma de HTHA puede ocurrir en los tubos de las calderas y la industria de servicios públicos fósiles la
denomina daño por hidrógeno.

3.36.9 Referencias

1. Práctica recomendada API 941, Aceros para servicio de hidrógeno a temperaturas y presiones elevadas en refinerías de petróleo y
plantas petroquímicas, octava edición, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC

2. FH Vitovec et al., “La tasa de crecimiento de las fisuras durante el ataque de hidrógeno a los aceros”, Actas del
División API de Refinación, Vol. 44, No. 3, 1964, págs. 179­188.

3. “Procedimientos de evaluación de aptitud para el servicio para la operación de recipientes a presión, tanques y tuberías en refinerías y
servicios químicos”, Materials Properties Council, FS­26, Borrador No. 5, Informe de consultores, Nueva York, 1995.

4. S. Decker et al., “Operación segura de un reactor de DHT afectado por un ataque de hidrógeno a alta temperatura”, artículo núm.
09339, Corrosión/2009, NACE International, Houston, TX.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 193

Figura 3­36­1: Límites recomendados de temperatura y presión parcial de H2 según API RP 941. (Referencia 1)
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194 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­36­2—Un par de 10 pulgadas. Secciones de tubería con bridas C­½Mo (SA335­P1 y SA234­WP1)
de una línea de derivación caliente en un reformador catalítico que fue diseñado para permanecer cerrado pero que
funcionó parcial o totalmente abierto durante períodos de tiempo desconocidos. Estuvieron en servicio
durante ~34 años a temperaturas de hasta 960 °F (515 °C) con una presión parcial de hidrógeno de 198 psig (1,4 MPa).

Figura 3­36­3. Una fotomicrografía de la superficie OD de una sección de tubería de la Figura 3­35­2 muestra
una microestructura ferrítica­perlítica normal. Ampliación 200X.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 195

Figura 3­36­4: una microfotografía en la superficie interna del tubo en la Figura

3­35­2 muestra la descarburación completa de la estructura original. Ampliación 200X.

Figura 3­36­5: Microfotografía que ilustra la descarburación interna y las fisuras del acero C­½Mo.
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196 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­36­6: Microfotografía de gran aumento que muestra la unión de

microfisuras para formar grietas continuas. Tenga en cuenta que el
daño va acompañado de una cantidad significativa de descarburación interna.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 197

3.37 Corrosión por ácido clorhídrico

3.37.1 Descripción del daño

a) El ácido clorhídrico (HCl acuoso) causa corrosión tanto general como localizada y es muy agresivo para la mayoría
materiales comunes de construcción en una amplia gama de concentraciones.

b) Los daños en las refinerías se asocian con mayor frecuencia con la corrosión del punto de rocío en la que los vapores que contienen agua y cloruro
de hidrógeno se condensan desde la corriente superior de una torre de destilación, fraccionamiento o extracción. Las primeras gotas de agua que
se condensan pueden ser muy ácidas (pH bajo) y promover altas tasas de corrosión.

3.37.2 Materiales afectados

Todos los materiales comunes de construcción utilizados en las refinerías.

3.37.3 Factores críticos

a) Concentración de ácido HCl, temperatura y composición de la aleación.

b) La gravedad de la corrosión aumenta al aumentar la concentración de HCl y la temperatura.

c) Se puede formar HCl acuoso debajo de depósitos de cloruro de amonio o sales de clorhidrato de amina en intercambiadores y tuberías. Los depósitos
absorben fácilmente agua de la corriente del proceso o del agua de lavado inyectada.
El gas cloruro de hidrógeno normalmente no es corrosivo en corrientes de proceso secas, pero se vuelve muy corrosivo cuando hay agua disponible
para formar ácido clorhídrico.

d) El acero al carbono y los aceros de baja aleación están sujetos a una corrosión excesiva cuando se exponen a cualquier concentración de ácido HCl
que produzca un pH inferior a aproximadamente 4,5.

e) Los aceros inoxidables de las series 300 y 400 no son resistentes al HCl en ninguna concentración o temperatura.

f) La aleación 400, el titanio y algunas otras aleaciones a base de níquel tienen buena resistencia al ácido HCl diluido en muchos
Aplicaciones de refinería.

g) La presencia de agentes oxidantes (oxígeno, iones férricos y cúpricos) aumentará la velocidad de corrosión, particularmente para la Aleación 400 y la
Aleación B­2. El titanio funciona bien en condiciones oxidantes pero falla rápidamente en servicio seco con HCl.

3.37.4 Unidades o Equipos Afectados

La corrosión por HCl se encuentra en varias unidades, especialmente en unidades de crudo y de vacío, unidades de hidroprocesamiento y unidades de
reformador catalítico.

a) Unidades de crudo.

En el sistema atmosférico de la torre, la corrosión por el ácido HCl se produce cuando las primeras gotas de agua se condensan de la
corriente de vapor que sale de la parte superior de la torre. Esta agua puede tener un pH muy bajo y puede provocar altos índices de corrosión
en las tuberías, así como en las carcasas, tubos y cajas de colectores del intercambiador, y en tramos muertos fríos.

La corrosión por HCl también puede ser un problema en el eyector de vacío y en el equipo de condensación situado en la parte superior
de la torre de vacío.

b) Unidades de hidroprocesamiento.

Los cloruros pueden ingresar a la unidad como cloruro orgánico o inorgánico en la alimentación de hidrocarburos, o con el hidrógeno reciclado,
y reaccionar para formar HCl.
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198 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Se pueden formar sales de cloruro de amonio en varias partes de la unidad, incluido el lado del efluente de los intercambiadores de
alimentación/efluente calientes porque tanto NH3 como HCl están presentes y pueden condensarse con agua en el tren de efluente.

Las corrientes que contienen HCl pueden migrar a través de la sección de fraccionamiento, lo que resulta en una corrosión severa del punto
de rocío ácido en el punto de mezcla donde la corriente entra en contacto con el agua.

c) Unidades de reformado catalítico.

Los cloruros se pueden extraer del catalizador y reaccionar para formar HCl que se transporta a través del tren de efluentes, el sistema de
regeneración, la torre estabilizadora, la torre desbutanizadora y los intercambiadores de alimentación/precalentamiento.

Los vapores que contienen HCl pueden migrar a través de la sección de fraccionamiento de la planta de gas, lo que produce corrosión en los
puntos de mezcla donde las corrientes de vapor que contienen HCl se mezclan con corrientes que contienen agua libre. La corrosión por HCl
también puede ocurrir en estas corrientes donde se enfrían por debajo del punto de rocío ácido y en las botas de agua y en las líneas que
salen de las botas de agua.

3.37.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El acero al carbono y los aceros de baja aleación sufren adelgazamiento uniforme, corrosión localizada o ataque por debajo del depósito.

b) Los SS de la serie 300 y los SS de la serie 400 a menudo sufrirán ataques por picaduras, y los SS de la serie 300 pueden experimentar Cl­ SCC si la
temperatura es lo suficientemente alta. (Ver 3.17.)

3.37.6 Prevención/Mitigación

a) Unidades de crudo.

La optimización de la separación y extracción de agua del tanque de petróleo crudo y la operación de desalinización del crudo ayudarán a
reducir el contenido de cloruro en la alimentación a la torre de crudo. Un objetivo común es 20 ppm o menos de cloruros en el agua del
acumulador superior.

Actualizar el acero al carbono a aleaciones a base de níquel o titanio puede reducir los problemas de corrosión por ácido HCl.

Se puede agregar lavado con agua para apagar la corriente superior y ayudar a diluir la concentración de ácido clorhídrico condensado.

La inyección de cáustico aguas abajo del desalinizador es otro método común utilizado para reducir la cantidad de HCl que pasa por encima.
Se deben seguir pautas de diseño y operación adecuadas para evitar SCC cáustico (3.15) y suciedad en el tren de precalentamiento de
alimentación.

Se pueden inyectar varias combinaciones de amoníaco, aminas neutralizantes y aminas formadoras de película en la línea aérea de la torre
atmosférica antes del punto de rocío del agua.

Para controlar la corrosión por HCl, es importante contar con lugares de monitoreo de procesos bien mantenidos, por ejemplo para medir el
contenido de cloruro, las tasas de inyección de agua y las tasas de inyección de químicos.

b) Hidroprocesamiento.

Debe minimizarse el arrastre de agua y sales de cloruro, incluidas las sales neutralizantes de hidrocloruro de amina.

Se debe minimizar el HCl en las corrientes de H2 (por ejemplo, instalando depuradores o lechos protectores para eliminar el HCl del hidrógeno
producido en las unidades de reformado catalítico).

Cuando sea necesario, se deben utilizar aleaciones a base de níquel resistentes a la corrosión.

Las ubicaciones de monitoreo de procesos bien mantenidas son importantes para minimizar los efectos de la corrosión por HCl.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 199

c) Reformado catalítico.

Lo mismo que el hidroprocesamiento, pero además, también se ha utilizado el lavado con agua de la corriente de hidrocarburos
para eliminar los cloruros altamente solubles en agua. Se necesita especial cuidado en el diseño y operación de este equipo.
Minimizar el agua y/o los oxigenados en la alimentación reducirá la extracción de cloruros del catalizador.

Se pueden utilizar adsorbentes especiales en lechos de cloruro y tratadores de cloruro para eliminar cloruros de las corrientes
de hidrógeno reciclado y de las corrientes de hidrocarburos líquidos.

Las ubicaciones de monitoreo de procesos bien mantenidas son importantes para minimizar los efectos de la corrosión por HCl.

3.37.7 Inspección y Monitoreo

a) El ácido clorhídrico provoca corrosión tanto general como localizada y es muy agresivo para los más comunes.
materiales de construcción, especialmente acero al carbono, en una amplia gama de concentraciones.

b) Cuando corresponda, la VT debe realizarse en todos los componentes accesibles con potencial de corrosión por ácido clorhídrico. Estas
áreas de preocupación pueden caracterizarse por una decoloración de color amarillo anaranjado del material afectado con
acumulación de incrustaciones y varios niveles de deterioro.

c) Se puede utilizar el mapeo de espesor UT, incluido AUT, para determinar el alcance del adelgazamiento localizado.

d) RT se puede utilizar para encontrar o monitorear adelgazamiento localizado en componentes de tuberías. La RT a menudo se realiza en
Componentes de transición (por ejemplo, codos, accesorios de tres o cuatro vías y patas muertas).

e) Las sondas de corrosión y/o los cupones de corrosión colocados estratégicamente pueden proporcionar información adicional sobre el
tasa y magnitud del daño.

f) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

g) Se deberá comprobar periódicamente el pH del agua de la embarcación del acumulador aéreo de la torre atmosférica.
Otras variables, como el contenido de cloruro y hierro, normalmente se controlan con menos frecuencia, pero es necesario controlarlas
periódicamente. La extracción de agua de los tambores superiores de las torres de fraccionamiento y decapado en las unidades de
hidroprocesamiento y reformador catalítico también debe revisarse periódicamente.

3.37.8 Mecanismos relacionados

Corrosión por cloruro de amonio (3.6), Cl− SCC (3.17) y corrosión por ácido orgánico acuoso (3.7).

3.37.9 Referencias

1. Manual de ASM: Corrosión, Volumen 13, ASM International, Materials Park, OH.

2. A. Bagdasarian et al., “Crude Unit Corrosion and Corrosion Control”, artículo núm. 615, Corrosión/96, NACE
Internacional, Houston, TX.

3. Publicación NACE 34105, Efecto de los cloruros no extraíbles sobre la corrosión y el ensuciamiento de las refinerías, NACE
Internacional, Houston, TX.
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200 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.38 Corrosión por ácido fluorhídrico

3.38.1 Descripción del daño

La corrosión causada por agua que contiene ácido fluorhídrico (HF) diluido puede provocar altas tasas de corrosión general o localizada y puede ir
acompañada de craqueo por hidrógeno, formación de ampollas y/o HIC/SOHIC. (Ver 3.41 y 3.67.) En el refinado, se asocia con unidades de
alquilación ácida de HF.

3.38.2 Materiales afectados

a) Acero al carbono, aleaciones de cobre­níquel, Alloy 400.

b) Los aceros de baja aleación, las series 300 SS y 400 SS son susceptibles a la corrosión y/o agrietamiento y son
Generalmente no es adecuado para el servicio HF.

c) En algunas aplicaciones se han utilizado aleaciones a base de níquel, como la aleación C276.

3.38.3 Factores críticos

a) Concentración de ácido HF (contenido de agua), temperatura, composición de la aleación y presencia de contaminantes.

incluidos los compuestos de oxígeno y azufre son los factores de control.

b) Las tasas de corrosión aumentan al aumentar la temperatura y disminuir la concentración de HF (aumento del agua).
contenido), como se muestra en la Figura 3­38­1 y la Figura 3­38­2.

c) El acero al carbono forma una incrustación protectora de fluoruro en HF fresco seco (anhidro), lo que permite una tasa de corrosión general muy
baja en HF anhidro.

d) El HF que contiene agua disuelta (HF rico) se crea cuando el ácido fresco ha recogido agua al encontrar humedad residual en la alimentación y
el isobutano que ingresa a una unidad de alquilación de HF. Este ácido acuoso aún puede formar una incrustación protectora de fluoruro en
el acero al carbono (por ejemplo, en el circuito del sedimentador del reactor), pero puede verse afectado por:

contenido de agua, que si se opera a > 1,5% en peso en ácido puede aumentar las tasas de corrosión general; y

temperaturas más altas, lo que puede aumentar las tasas de corrosión general.

e) El HF rico (por ejemplo, cuando se envía a regeneración o como arrastre para fraccionamiento), cuando está sujeto a un cambio de fase
(vaporización y condensación), puede causar una corrosión localizada significativa del acero al carbono porque el HF rico que cambia de
fase alcanza una concentración azeotrópica muy corrosiva. . (Un azeótropo es una mezcla de líquidos a temperatura de ebullición constante).
La cantidad y ubicación de la corrosión se ven afectadas por:

la cantidad de agua en el HF rico, que determinará la cantidad de azeótropo corrosivo que se puede formar;

la cantidad de HF rico remanente, determinada por las condiciones operativas del circuito del reactor, contribuyendo mayores cantidades
de HF rico a mayores cantidades de formación de azeótropos; y

cambios en los perfiles de temperatura y presión en la sección de fraccionamiento, lo que determinará los lugares donde se producirán
los cambios de fase.

f) Las corrientes con HF rico arrastrado, como en el sistema de fraccionamiento de cabeza donde no ocurren cambios de fase, estarán sujetas a
corrosión general, excepto por posibles efectos de elementos residuales (RE).

g) Los tramos muertos en el fraccionamiento pueden estar sujetos a corrosión localizada y a incrustaciones de fluoruro de hierro según lo siguiente
circunstancias.

En las secciones superiores del fraccionamiento, donde el HF rico arrastrado puede alcanzar condiciones de cambio de fase en tramos
muertos. Los parámetros operativos que contribuyen al rico arrastre de HF aumentarán el potencial de corrosión por tramos muertos.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 201

En las secciones inferiores más calientes del fraccionamiento, donde los fluoruros orgánicos se descompondrán térmicamente en HF libre,
que puede acumularse en zonas muertas extendidas (por ejemplo, cabezales de PSV) y combinarse con aguas residuales para causar
corrosión localizada e incrustaciones de fluoruro de hierro. Los parámetros operativos dentro del reactor/sedimentador determinarán la
cantidad de fluoruros disponibles para contribuir a esta corrosión e incrustaciones.

h) La regeneración de HF rico para eliminar agua y aceites solubles en ácido se realiza a temperaturas elevadas que requieren
el uso de Alloy 400, que puede estar sujeto a diversas exposiciones a la corrosión.

El precalentamiento de HF rico (alimentado o arrastrado en un medio de extracción de isobutano) por encima de 160 °F (70 °C) provocará
corrosión azeotrópica y requerirá el uso de Alloy 400, que estará sujeto a un bajo nivel de corrosión general.

Dentro de la columna de regeneración/recorrido, el ácido se concentra en el azeótropo, que corroe la Aleación 400 a un ritmo mayor.
Temperaturas más altas aumentarán la corrosividad de este material.

El vapor caliente de HF del regenerador/columna de repetición antes del enfriamiento puede causar corrosión del acero al carbono o de la
Aleación 400 si se produce una condensación parcial y todavía hay una cantidad significativa de agua en el vapor.

i) Aguas abajo de los tratadores/defluoradores de alúmina, la corriente es rica en agua con una pequeña cantidad de HF que, si se permite que se
condense antes del tratamiento con KOH, creará HF diluido, lo que provocará una corrosión localizada en el acero al carbono. Esta corrosión
puede verse afectada por:

avance del HF libre de los defluoradores, y

el perfil de temperatura de enfriamiento hasta el tratador de KOH.

j) El cabezal de alivio de ácido (ARH) y el neutralizador de alivio de ácido (ARN) estarán expuestos a una posible dilución de HF rico,
lo que luego causará mayores tasas de corrosión del acero al carbono. Esta corrosión se ve afectada por:

ingreso de humedad al ARH procedente de corrientes no ácidas o gases de purga húmedos,

instalaciones o procedimientos inadecuados de eliminación de líquidos para eliminar el exceso de ácido en el ARN, y/o

Instalaciones o procedimientos inadecuados de neutralización de ARN. Las zonas de contacto inicial dentro del neutralizador a menudo
requieren una construcción de aleación 400.

k) En acero al carbono, el contenido de RE del metal base y del metal de soldadura puede tener un efecto sobre las tasas de corrosión en ciertas
partes de la unidad. Este contenido de RE se refiere a oligoelementos, principalmente %C, %Cu, %Ni y %Cr, que están presentes en el acero al
carbono como resultado del proceso de fabricación del acero. (Referencias 1 a 4, 10) El impacto de las ER varía en toda la unidad.

Las soldaduras y componentes de mayor RE se corroen preferentemente en corrientes con una cantidad significativa de HF rico arrastrado.

Se ha informado que las soldaduras con RE más alto en HF rico se corroen a tasas más altas, particularmente a niveles de agua de
operación más altos o temperaturas de operación más altas.

Los componentes y soldaduras con alto RE se corroen a tasas sustancialmente más altas en las zonas de exposición al cambio de fase
(azeotrópico).

Los componentes y soldaduras de bajo RE se corroen a tasas sustancialmente más altas cuando se acoplan galvánicamente a
componentes de alto RE en zonas de exposición diluida a HF.

l) Se han desarrollado e implementado pautas de la industria con respecto al contenido de ER en algunos estándares de consenso de la industria
como se indica a continuación. Una discusión más detallada de estas pautas se describe en las Referencias 1 y 2.

Cuando %C ≥ 0,18 % en peso (algunos metales base), (%Cu + %Ni) debe ser < 0,15 % en peso.
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202 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Cuando %C < 0,18 % en peso (metal de soldadura, algunos metales base), (%Cu + %Ni + %Cr) debe ser < 0,15 % en peso.

m) Puede producirse una corrosión grave cuando el HF se filtra al agua de refrigeración o al vapor debido a la dilución del HF.

n) La contaminación por oxígeno aumenta la velocidad de corrosión del acero al carbono y promueve la corrosión acelerada y
SCC de la Aleación 400. (Ver 3.41.)

o) El HF modificado (con aditivo) utilizado en algunas unidades tiene factores de corrosión únicos que no están incluidos en este
discusión.

3.38.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Tuberías y equipos de la unidad de alquilación de HF; Tuberías de antorcha y unidades aguas abajo expuestas al arrastre de ácido.
también se ven afectados.

b) Los circuitos Trace HF pueden experimentar índices de corrosión muy altos. Una cantidad mínima de humedad residual puede producir
rápidamente una concentración de ácido HF en agua del 10 % al 50 % en un circuito de trazas, lo que produce una corrosión agresiva.

c) La mayoría de los equipos están hechos de acero al carbono con excepción de los siguientes, que generalmente están hechos parcialmente
o completamente de Alloy 400.

Corrientes calentadas de ácido y que contienen ácido a la torre de repetición/regeneración.

Torre regeneradora/recorrido de ácido HF y sistemas de drenaje ASO/CBM.

Zonas de contacto ácido/neutralizador ARN.

d) Se han observado altas tasas de corrosión en:

tuberías y equipos que funcionan a temperaturas superiores a 150 °F (65 °C);

tramos muertos que incluyen entradas a válvulas de alivio, así como respiraderos y drenajes de pequeño diámetro; y

Ubicaciones ricas de cambio de fase de HF que incluyen:

intercambiadores de alimentación precalentados y tuberías a la entrada de las torres isostripper, despropanizador y stripper HF;

torres con isostripper, despropanizador y stripper HF; y

tuberías e intercambiadores en la parte superior del isostripper, el despropanizador y el stripper HF o propano donde se condensan los
vapores superiores;

tramos muertos, tuberías e intercambiadores entre los tratadores/defluoradores de alúmina y el tratador de KOH debido a la exposición diluida al HF;

la ARH;

caras de bridas, particularmente en ubicaciones ricas en cambios de fase de HF;

DMW entre Alloy 400 y CS en cualquier servicio ácido;

haces de intercambiadores de calor que condensan corrientes que contienen HF rico, como el isostripper de cabeza y el isobutano de reciclaje, así
como los refrigeradores de cabeza del despropanizador; y
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 203

Paquetes de intercambiadores de calor que calientan corrientes que contienen HF rico, como los intercambiadores de precalentamiento del
vaporizador de ácido, el isostripper y el despropanizador.

e) Se ha observado incrustación grave debido al producto de corrosión del fluoruro de hierro en:

las partes superiores de las torres de isostripper, despropanizador y stripper de HF, así como las tuberías y los intercambiadores de calor de
ellas; y

patas muertas (p. ej., cabezales PSV) en la parte inferior de las torres isostripper, despropanizador y stripper HF.

3.38.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La corrosión se presenta en forma de:

corrosión general en HF fresco y HF rico,

Corrosión localizada de soldaduras en HF rico.

corrosión localizada en cambio de fase rico en HF,

corrosión localizada en HF rico arrastrado,

Corrosión general y localizada de la Aleación 400 en servicio de repetición/regenerador en caliente.

corrosión localizada en tramos muertos en servicios de defluoración de fluoruro o HF rico arrastrado,

corrosión localizada en HF diluido, y

Corrosión localizada en ARH y ARN.

b) Es posible que la corrosión preferencial no siempre se ajuste al comportamiento previsto por las pautas de RE en API 751. (Figura 3­38­3 a Figura
3­38­6)

c) Los DMW entre la Aleación 400 y el acero al carbono provocarán corrosión galvánica preferencial del acero al carbono (y potencialmente agrietamiento
del DMW) si se exponen al ácido.

d) La corrosión puede ir acompañada de grietas debido a grietas por tensión de hidrógeno, formación de ampollas y/o daños por HIC/SOHIC. (Figura
3­38­8)

e) La corrosión también puede ir acompañada de incrustaciones importantes debidas a incrustaciones de fluoruro de hierro.

f) La aleación 400 muestra una pérdida uniforme de espesor pero no va acompañada de incrustaciones significativas.

g) La aleación 400 es susceptible a SCC cuando entra en contacto con vapores húmedos de HF en presencia de oxígeno. (Ver 3.41.)

3.38.6 Prevención/Mitigación

a) El acero al carbono que opera por encima de 150 °F (65 °C) debe ser monitoreado de cerca para detectar pérdida de espesor y puede necesitar
para ser actualizado a Alloy 400.

b) La corrosión puede mitigarse mediante cuidadosos controles operativos de la unidad, tales como:

mantener controles estrictos sobre el contenido de agua del ácido rico circulante,

controlar la velocidad y la temperatura del sistema reactor/sedimentador,

minimizar el arrastre de ácido desde el sedimentador al fraccionamiento,

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204 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

controlar la calidad de la alimentación y el reactor para controlar la formación de fluoruro,

controlar la temperatura en el fraccionamiento para evitar cambios de fase fuera de los intercambiadores,

controlar la temperatura en el reprocesamiento/regenerador,

controlar el funcionamiento del separador de HF para evitar que el HF libre entre en fondos y defluoradores,

controlar el defluorador para evitar la irrupción del HF libre y diluir la condensación del HF, y

controlar la neutralización de ARH y ARN para garantizar la neutralización total de los flujos de ayuda.

c) PWHT de acero al carbono puede reducir los problemas asociados con SOHIC así como minimizar la aceleración
Corrosión preferencial en la ZAT de las soldaduras.

d) Se puede utilizar la aleación 400 (sólida o revestida) para eliminar los problemas asociados con la formación de ampollas y HIC/SOHIC.

3.38.7 Inspección y Monitoreo

a) UT se puede utilizar para monitorear la pérdida por corrosión. Debido a que la tasa de corrosión del acero al carbono en ácido HF puede estar
altamente localizada, y se ha encontrado que las tasas varían hasta en un 30% en un solo componente, puede ser necesario AUT, escaneo
manual o el uso de múltiples lecturas de un solo punto por componente para una efectividad efectiva. evaluación.

b) El perfil RT se puede utilizar para monitorear la pérdida de espesor en drenajes, respiraderos, puntos bajos, estampados y orificios pequeños.
tuberías, así como accesorios, donde se acoplan materiales de bajo y alto RE.

c) PAUT se puede utilizar para realizar monitoreo de corrosión en grietas in situ en las caras de las bridas. Las incrustaciones de fluoruro de hierro se
adaptan a la forma de la cara de la brida, lo que dificulta la VT cuando las bridas están separadas.

d) Las pruebas GWT, aunque normalmente no proporcionan la precisión necesaria en comparación con la UT estándar, pueden ser una herramienta útil.
herramienta de detección para identificar ubicaciones para el seguimiento con UT.

e) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

f) Programas de énfasis especial para monitorear la corrosión de RE, tuberías de pequeño diámetro, punto de mezcla, tramo muerto y cara de brida.
La corrosión (así como la formación de ampollas y HIC/SOHIC) se describen en API 751.

g) El contenido de ER de los componentes de acero al carbono debe monitorearse de acuerdo con las pautas API 751.
Se debe inspeccionar la posible corrosión localizada de los componentes de las tuberías y/o las soldaduras de acuerdo con API 751.

3.38.8 Mecanismos relacionados

Agrietamiento por tensión de hidrógeno en ácido HF (3.41), ampollas de hidrógeno y HIC/SOHIC (cubierto en Daño húmedo por H2S
3.67), SCC ácido HF de aleaciones de níquel (3.39) y craqueo DMW (3.26).

3.38.9 Referencias

1. Práctica recomendada API 751, Operación segura de unidades de alquilación de ácido fluorhídrico, American Petroleum
Instituto, Washington, DC.

2. Publicación NACE 5A171, Materiales para almacenar y manipular grados comerciales de fluorhídrico acuoso
Fluoruro de hidrógeno ácido y anhidro, NACE International, Houston, TX.

3. HH Hashim y WL Valerioti, “Resistencia a la corrosión del acero al carbono en servicio de alquilación por HF”, Materiales
Performance, noviembre de 1993, pág. 50.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 205

4. A. Gysbers et al., “Especificación para materiales de acero al carbono para unidades de ácido fluorhídrico”, documento núm. 03651,
Corrosión/2003, NACE International, Houston, TX.

5. JD Dobis, DR Clarida y JP Richert, “Survey Reveals Nature of Corrosion in HF Alkylation Units”, Oil
y Diario de gas, vol. 93, núm. 10, 6 de marzo de 1995, págs. 63­68.

6. HS Jennings, “Materials for Hydrofluoric Acid Service in the New Millennium”, documento núm. 01345, Corrosión/2001, NACE
International, Houston, TX.

7. JD Dobis, DG Williams y DL Bryan Jr., “El efecto de las condiciones operativas sobre la corrosión en HF
Alkylation Units”, Corrosion/04, artículo No. 645, NACE Internacional, Houston, TX, 2004.

8. JD Dobis, "Los diez principales problemas de corrosión que afectan a las unidades de alquilación HF", artículo núm. 07570, Corrosión/
2007, NACE International, Houston, TX.

9. HPE Helle, Directrices para el control de la corrosión en unidades de alquilación de HF, segunda edición, New Plantation, Delft,
Países Bajos, abril de 1993.

10. CJ Schulz, “Tasas de corrosión del acero al carbono en el servicio de alquilación HF”, artículo núm. 06588, Corrosión/2006, NACE
International, Houston, TX.

11. AC Gysbers, J. Wodarcyk, F. Sapienza y T. Copeland, “Corrosión localizada del acero al carbono a partir del ácido fluorhídrico: una
actualización”, Materials Performance, vol. 2, NACE Internacional, Houston, TX, febrero de 2017.

Figura 3­38­1: Tasa de corrosión en función de la temperatura para acero al carbono en ácido HF anhidro en condiciones de
estancamiento en una prueba de laboratorio de 100 horas. (Referencia 2)
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206 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­38­2: Tasa de corrosión del acero al carbono a 70 °F a 100 °F (20 °C a 40 °C) según pruebas de laboratorio
y experiencia de campo en condiciones de flujo bajo y sin flujo. (Referencia 2)

Figura 3­38­3: Sección transversal de una tubería de acero al carbono que muestra la
corrosión preferencial de la tubería con alto contenido de RE a la derecha, en comparación
con la sección de tubería con bajo RE a la izquierda de la soldadura. (Referencia 3)
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 207

Figura 3­38­4—NPS 3 Sch. roto. 80 [0,216 pulg. (5,5 mm) de espesor de pared] línea de alimentación del
despropanizador funcionando a < 120 °F (50 °C). El contenido de RE es el siguiente.
Ambos metales base: %C > 0,18 % en peso; %Cu + %Ni < 0,15.
Metal de soldadura: %Cu + %Ni + %Cr < 0,15.

Figura 3­38­5—Una sección transversal de una línea en servicio de ácido fresco que muestra la corrosión acelerada de la
soldadura y el metal base del componente de la izquierda. (Referencia 8)
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208 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­38­6—Corrosión acelerada en la ZAT de una soldadura de acero al carbono. El

contenido de RE es el siguiente. (Referencia 8)
Ambos metales base: %C > 0,18 % en peso; %Cu + %Ni < 0,15.
Metal de soldadura: %Cu + %Ni + %Cr < 0,15.

Figura 3­38­7—Corrosión de HF en una entrada en el servicio de almacenamiento de ácido de HF.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 209

Figura 3­38­8: Ampolla interna causada por la corrosión del HF cerca de la parte superior de una torre de acero al
carbono de 1,2 pulgadas de espesor en una unidad de alquilación de HF. Las dimensiones máximas medidas de la ampolla
fueron 2 pies de alto y 20 pies de largo (circunferencialmente). El peso colgante de una bandeja adyacente, que
también estaba muy corroída, puede haber contribuido a la ubicación y el tamaño de la ampolla.
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210 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.39 Fisuración por corrosión bajo tensión con ácido fluorhídrico de aleaciones de níquel

3.39.1 Descripción del daño

Craqueo ambiental iniciado en la superficie de aleaciones de níquel bajo la acción combinada de tensión de tracción y ambientes de ácido
fluorhídrico que contienen vapor, ya sea anhidro o húmedo. El SCC se desencadena por la presencia de fluoruro cúprico (CuF2), que se crea por
la exposición del CuF normalmente protector a un agente oxidante que comúnmente es oxígeno en el aire, como resultado del ingreso de aire
mientras está en funcionamiento o durante las paradas, o como un contaminante en gases de purga.

3.39.2 Materiales afectados

a) La aleación 400 tiene un contenido de níquel en régimen susceptible.

b) La aleación K­500 en su condición de alta resistencia y endurecida por deformación es muy susceptible.

c) Las aleaciones de Ni­Cr­Mo, incluidas la aleación C­22, la aleación 59, la aleación C­2000, la aleación 625, la aleación 686 y la aleación
C­276, tanto en forma forjada como fundida, a veces son susceptibles a SCC en servicio HF. cuando CuF2 está presente. A veces
también son susceptibles a la corrosión intergranular y al agrietamiento ambiental cuando se someten a tensión o se trabajan en frío.

3.39.3 Factores críticos

a) Exposición a agentes oxidantes en presencia de CuF y HF.

Normalmente, la exposición al oxígeno se debe a la entrada de aire con HF residual presente.

También pueden existir altos niveles de oxígeno en los gases de purga (nitrógeno, gas combustible) utilizados en el almacenamiento de ácido,
alivio de ácido, cabezales de PSV, etc.

b) Altos niveles de tensión residual, como en tubos trabajados en frío, codos en U y soldaduras soldadas.

c) Altos niveles de dureza, particularmente en la aleación K­500 envejecida.

3.39.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Unidades de alquilación de HF que emplean aleaciones de níquel para límites de presión de equipos, partes internas, instrumentos, componentes
de válvulas (especialmente vástagos) y componentes de bombas. (Figura 3­39­1 y Figura 3­39­2)

3.39.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La presencia de CuF2 se indica mediante un depósito cristalino de color verde. (Figura 3­39­1)

b) El material recocido sufrirá corrosión intergranular y eventual agrietamiento.

c) El material trabajado en frío sufrirá agrietamiento transgranular.

3.39.6 Prevención/Mitigación

a) El tratamiento térmico para aliviar la tensión evitará el SCC en componentes trabajados en frío (componentes formados, incluidas las curvas en U) o
Aleación soldada 400.

Se debe utilizar una temperatura mínima de tratamiento térmico de 1300 °F (705 °C).

b) La dureza de los componentes de Alloy K­500 debe limitarse a un máximo de HRC 30.

c) Evite el uso de Alloy 400 o Alloy K­500 para pernos de límite de presión.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 211

d) Los pernos de aleación de níquel para las partes internas deben estar completamente recocidos y se deben emplear controles de torque para
evitar un torque excesivo.

e) Se deben emplear prácticas de purga/ventilación que eviten crear un vacío y permitir la entrada de aire.

f) El HF libre debe eliminarse y neutralizarse por completo antes de abrir el equipo al aire.

g) Para los gases de purga debería especificarse un contenido máximo de oxígeno de <100 ppm.

3.39.7 Inspección y Monitoreo

a) El PT se puede utilizar para identificar grietas en componentes sospechosos de estar expuestos, por ejemplo, aquellos con cristales verdes en
la superficie.

b) Los gases de purga deben tener un monitoreo continuo de los niveles de oxígeno.

3.39.8 Mecanismos relacionados

a) Las aleaciones de CuNi (UNS C70600 y C71500) pueden sufrir corrosión por picaduras por desnickelificación cuando se exponen a HF
húmedo y aire. (Ver Desaleación, 3.24.) Los componentes altamente trabajados en frío, por ejemplo, codos en U con un radio de curvatura
estrecho, pueden sufrir SCC. Las curvas en U trabajadas en frío deben tratarse térmicamente a un mínimo de 950 °F (510 °C).

b) LME (3.42) puede ocurrir en la Aleación 400 debido a la contaminación con Hg.

3.39.9 Referencias

1. Publicación NACE 5A171, Materiales para almacenar y manipular grados comerciales de fluorhídrico acuoso
Fluoruro de hidrógeno ácido y anhidro, NACE International, Houston, TX.

2. Publicación MTI MS­4, Fluoruro de hidrógeno y ácido fluorhídrico, Instituto de Tecnología de Materiales del
Industrias de procesos químicos, St. Louis, MO.

3. Guía de materiales de construcción para fluoruro de hidrógeno anhidro, prácticas de la industria del fluoruro de hidrógeno
Instituto (HFIPI), Washington, DC.

4. Práctica recomendada API 751, Operación segura de unidades de alquilación de ácido fluorhídrico, American Petroleum
Instituto, Washington, DC.

5. HR Copson y CF Cheng, “Craqueo por corrosión bajo tensión de monel en ácido fluorhídrico”, CORROSIÓN,
Vol. 12 (12), 1956, págs. 71–77.

6. L. Graf y W. Wittich, Investigación de casos especiales de corrosión bajo tensión en cristales mixtos homogéneos no sobresaturados y los
procesos electroquímicos que ocurren aquí, Materiales y Corrosión/Materiales y Corrosión, Vol. 17, 1966, págs. –405.

7. JD Dobis, “Los diez principales problemas de corrosión que afectan a las unidades de alquilación HF”, artículo núm. 07570, Corrosión/2007,
NACE International, Houston, TX.
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212 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­39­1—HF SCC de una línea de ventilación Alloy 400 en un sistema de descarga de ácido (Referencia 7).

Figura 3­39­2—HF SCC de tubos para instrumentos Alloy 400. (Referencia 7)

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 213

3.40 Fragilización por hidrógeno

3.40.1 Descripción del daño

La fragilización por hidrógeno (HE) es la pérdida de resistencia, ductilidad y/o tenacidad a la fractura de materiales susceptibles
debido a la penetración y difusión del hidrógeno atómico. ÉL puede provocar grietas quebradizas. Puede ocurrir durante la
fabricación, la soldadura o en servicios que cargan hidrógeno en el metal.

3.40.2 Materiales afectados

Aceros de baja aleación, aceros de alta resistencia, acero inoxidable serie 400, acero inoxidable endurecible por precipitación, acero
inoxidable dúplex y algunas aleaciones a base de níquel de alta resistencia. El acero al carbono puede sufrir HE si se endurece
mediante trabajo en frío o soldadura. Normalmente, un acero debe tener una dureza superior al número de dureza Rockwell (HRC)
22 para ser susceptible al agrietamiento HE en los entornos más severos. Se puede tolerar una mayor resistencia/dureza en
ambientes más suaves. (A los efectos de esta sección, las ampollas y el HIC no se consideran ejemplos de HE. Consulte 3.67, Daño
por H2S húmedo ).

3.40.3 Factores críticos

a) Deben cumplirse las cinco condiciones siguientes.

El material debe ser susceptible.

El hidrógeno debe estar presente en una concentración crítica dentro del material.

El nivel de resistencia/dureza debe ser lo suficientemente alto y la microestructura debe ser susceptible a HE.

Debe haber una tensión por encima del umbral para HE debido a tensiones residuales y/o tensiones aplicadas.

La temperatura debe estar en el rango de fragilización y agrietamiento. HE generalmente disminuye al aumentar o disminuir
la temperatura fuera del ambiente.

b) El hidrógeno puede proceder de lo siguiente.

Soldadura: si se utilizan electrodos húmedos o electrodos con un alto contenido de humedad, se puede cargar hidrógeno
en el material. El agrietamiento en un material susceptible por esta causa a menudo se denomina agrietamiento retardado
o agrietamiento inferior.

Reacciones de corrosión: la mayoría de las reacciones de corrosión acuosas producen hidrógeno. Los servicios húmedos
de H2S y los servicios de HF ácido en los que el hidrógeno atómico se difunde en el metal como resultado de la reacción
de corrosión son dos de los ejemplos más graves y comunes. (Ver Daño húmedo por H2S , 3.67, y Cracking bajo tensión
por hidrógeno en ácido fluorhídrico, 3.41.) El azufre y el arsénico actúan como venenos de recombinación de hidrógeno
atómico en ambientes húmedos de H2S y ácido HF, respectivamente, que inhiben la reacción del hidrógeno atómico para
formar gas H2 . permitiendo así que un mayor porcentaje de átomos de hidrógeno se difundan en el metal. El cianuro
también puede promover la carga de hidrógeno formando un complejo con las películas superficiales, haciéndolas menos protectoras.
Esto, a su vez, da como resultado una mayor corrosión con aumentos asociados en la producción de hidrógeno atómico.
En aceros de muy alta resistencia y altamente susceptibles, la reacción de corrosión por sí sola, sin necesidad de un
veneno de recombinación, puede provocar grietas HE.

Servicio en atmósferas de gas hidrógeno de alta temperatura [>400 °F (205 °C)]. El hidrógeno molecular se disocia para
formar hidrógeno atómico que puede difundirse en el metal.

Limpieza y decapado en soluciones ácidas.

Fabricación: las prácticas de fusión o los procesos de fabricación, particularmente cuando los componentes susceptibles
están recubiertos, por ejemplo, pernos de alta resistencia recubiertos con cadmio, pueden provocar grietas HE. A esto a
veces se le llama descamación de hidrógeno.
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214 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Protección catódica: se forma hidrógeno en la superficie del metal protegido, lo que puede provocar grietas HE si el metal es
susceptible.

c) El efecto es generalmente más pronunciado a temperatura ambiente, disminuye rápidamente por encima de los 65 °C (150 °F) y
desaparece efectivamente por encima de los 150 °C (300 °F). La temperatura por encima de la cual ya no es una preocupación práctica
en una circunstancia dada varía dependiendo de la susceptibilidad del material y del entorno de carga de hidrógeno.

d) El HE afecta las propiedades estáticas en mucha mayor medida que las propiedades de impacto. Si el hidrógeno está presente y
Si se aplica suficiente tensión, el fallo puede ocurrir rápidamente.

e) La cantidad de hidrógeno atrapado depende del medio ambiente, las reacciones superficiales y la presencia de trampas de hidrógeno en
el metal, como imperfecciones, inclusiones y fallas o grietas preexistentes.

f) La cantidad de hidrógeno necesaria para tener un efecto mensurable sobre las propiedades mecánicas varía según el nivel de resistencia,
la microestructura y el tratamiento térmico de la aleación. En algunos casos, se han establecido umbrales de concentraciones críticas
de hidrógeno.

g) La tensión que causa agrietamiento puede resultar del enfriamiento durante la fabricación o de las temperaturas de PWHT, residuos
tensiones de soldadura o cargas aplicadas.

h) Los componentes de paredes gruesas pueden ser más vulnerables debido al aumento de la tensión térmica durante el enfriamiento
debido a las temperaturas de funcionamiento, la alta restricción y las concentraciones de tensión potencialmente altas en fallas o
grietas, y porque el hidrógeno tarda más en difundirse.

i) En general, a medida que aumenta la fuerza, aumenta la susceptibilidad a la EH. Ciertas microestructuras, como la martensita no templada,
son más susceptibles al mismo nivel de resistencia que la martensita templada. El acero al carbono que está fuertemente cargado de
hidrógeno tendrá una menor tenacidad a la fractura que sin hidrógeno.

j) HE es reversible siempre que no se haya producido agrietamiento. El hidrógeno se puede quemar a temperaturas elevadas.
temperatura [400 °F (205 °C) o más, generalmente alrededor de 600 °F (315 °C)].

3.40.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Los reactores, tambores, carcasas de intercambiadores y tuberías de Cr­Mo en unidades de hidroprocesamiento y unidades de reformado
catalítico pueden ser susceptibles a agrietarse si la dureza HAZ de la soldadura excede el número de dureza Brinell (HB) 225.

b) Las esferas de almacenamiento a menudo están hechas de aceros de mayor resistencia (>70 ksi de resistencia mínima a la tracción especificada)
que los aceros comunes para recipientes a presión y, por lo tanto, son más susceptibles que la mayoría de los demás equipos de refinería si no
se alivian las tensiones.

c) Los pernos y resortes de acero de alta resistencia son muy propensos a agrietarse. Los componentes que tienen una resistencia a la
tracción superior a 150 ksi pueden absorber hidrógeno durante la galvanoplastia y agrietarse antes de ponerse en servicio.

d) Otros servicios donde la HE es una preocupación incluyen aquellos donde materiales susceptibles como componentes de válvulas de alta
resistencia, componentes de instrumentos y similares están expuestos a H2S húmedo en FCC, hidroprocesamiento, aminas, SW y
otros servicios que contienen H2S, así como HF en unidades de alquilación. Para estos servicios, normalmente se selecciona equipo
fabricado con materiales resistentes a HE para los componentes potencialmente susceptibles, y los materiales cumplen con los
requisitos de, por ejemplo, NACE MR0103/ISO 17945. (Consulte Daño húmedo por H2S , 3.67, y Fisuración por tensión de hidrógeno
en ácido fluorhídrico , 3.41.)

e) Los aceros al carbono normalmente utilizados para recipientes, tuberías y otros equipos en la mayoría de las aplicaciones de refinación
tienen baja resistencia/dureza y generalmente no son susceptibles al HE siempre que se sigan los procedimientos de soldadura típicos
y las precauciones relacionadas con el control de la humedad en los consumibles de soldadura.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 215

3.40.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) ÉL por sí solo no es visible. Sólo aparece cuando se produce agrietamiento.

b) El agrietamiento resultante del HE puede iniciarse en el subsuelo, pero en la mayoría de los casos es una ruptura superficial. (Figura 3­40­1 y
Figura 3­40­2)

c) El agrietamiento HE ocurre en lugares de altas tensiones residuales o triaxiales (muescas, restricción) y donde el
la dureza y la microestructura son conductoras, como en las HAZ de soldadura.

d) A escala macro, normalmente hay poca evidencia de deformación. El agrietamiento parecerá quebradizo y las superficies de fractura visibles
tendrán una apariencia quebradiza. A microescala, el material contendrá una superficie de fractura menos dúctil, pero a menudo debe
compararse con una fractura sin presencia de hidrógeno.

e) Bajo examen metalográfico, el agrietamiento suele ser ramificado. En aceros de mayor resistencia, el agrietamiento es a menudo
intergranular. (Figura 3­40­1)

3.40.6 Prevención/Mitigación

a) Dependiendo de la fuente de hidrógeno, elija una composición de aleación, un método de fabricación/tratamiento térmico y un límite de dureza
adecuados para el servicio previsto.

b) Controlar la dureza de los aceros templables y PWHT para reducir la dureza y templar las tensiones residuales.

c) Durante la soldadura, utilice electrodos secos con bajo contenido de hidrógeno y métodos de precalentamiento.

d) Si le preocupa el hidrógeno difundido en el metal durante la soldadura, es posible que se requiera una temperatura elevada de horneado [400
°F (205 °C) o más, generalmente alrededor de 600 °F (315 °C)] para impulsar el hidrógeno. antes de enfriar a temperatura ambiente.

e) Si se espera que el hidrógeno se haya difundido en el metal durante la operación, es posible que se requiera una cocción a temperatura
elevada similar [400 °F (205 °C) o más, generalmente alrededor de 600 °F (315 °C)] para conducir Saque el hidrógeno antes de soldar para
mantenimiento o reparación.

f) Los equipos de pared pesada en servicio de hidrógeno caliente generalmente requieren procedimientos controlados de apagado y arranque
para controlar la secuencia de presurización en función de la temperatura.

g) En servicios acuosos corrosivos, se puede aplicar un revestimiento protector, un revestimiento o una capa de soldadura para evitar la
Reacciones superficiales del hidrógeno.

h) Evite el uso de cadmio u otro revestimiento en pernos de alta resistencia.

3.40.7 Inspección y Monitoreo

a) Se pueden utilizar PT, MT o WFMT para la inspección de grietas en la superficie.

b) El haz angular (por ejemplo, SWUT o PAUT) también puede ser útil para encontrar y dimensionar grietas HE.

c) La RT a menudo no es lo suficientemente sensible para detectar grietas HE.

d) VT no es confiable para encontrar grietas HE.

e) Si la fuente de hidrógeno es un ambiente acuoso de baja temperatura, el flujo de hidrógeno se puede monitorear utilizando instrumentos
especializados.
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216 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.40.8 Mecanismos relacionados

También conocido como craqueo debajo del cordón, craqueo retardado, craqueo asistido por hidrógeno y descamación por hidrógeno, el SSC
(cubierto en 3.67) y el craqueo bajo tensión por hidrógeno en ácido HF (3.41) son formas estrechamente relacionadas de HE.

3.40.9 Referencias

1. WE Erwin y JG Kerr, El uso de acero 2¼Cr­1Mo templado y revenido para recipientes de reactores de pared gruesa en procesos de refinería
de petróleo: una revisión interpretativa de 25 años de investigación y aplicación, Boletín 275 del WRC, Consejo de Investigación de
Soldadura, Shaker Heights, OH.

2. RS Treseder, “Protección contra la fragilidad por hidrógeno”, Revista de ingeniería química, Chemical
Semana de publicación, junio de 1981.

3. Manual de ASM: Corrosión, Volumen 13, ASM International, Materials Park, OH.

4. Conceptos básicos de la corrosión: introducción, NACE International, Houston, TX, 1984, págs. 120­121.

5. NACE MR0103/ISO 17945, Industrias del petróleo, petroquímica y gas natural: materiales metálicos resistentes al agrietamiento por tensión
de sulfuro en entornos corrosivos de refinación de petróleo, NACE International, Houston, TX.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 217

(a)

(b)

Figura 3­40­1—(a) Agrietamiento debido a HE de un tubo de acero de alta

resistencia. (b) Grieta intergranular que emana de la superficie del tubo.
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218 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

(a)

(b)

Figura 3­40­2—(a) HE de un componente de bomba de acero inoxidable martensítico. (b) Fractografía de gran
aumento de la superficie de la fractura que muestra la naturaleza intergranular del agrietamiento.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 219

3.41 Cracking por tensión de hidrógeno en ácido fluorhídrico

3.41.1 Descripción del daño

El agrietamiento por tensión de hidrógeno es una forma de agrietamiento ambiental que puede ocurrir en aceros de alta resistencia y baja aleación
(HSLA) y aceros al carbono con zonas altamente localizadas de alta dureza en el metal de soldadura y HAZ, como resultado de la exposición a
ambientes acuosos ácidos HF. .

3.41.2 Materiales afectados

Aceros al carbono y aceros de baja aleación.

3.41.3 Factores críticos

a) La dureza, la resistencia y la tensión del acero son los factores críticos de los materiales.

b) La susceptibilidad aumenta al aumentar la dureza. Los aceros con niveles de dureza superiores a HRC 22 (HB 237) son muy susceptibles. El
tiempo hasta la falla disminuye a medida que aumenta la dureza, que se correlaciona directamente con el nivel de resistencia, es decir, los
aceros de mayor resistencia son más susceptibles.

c) Bajo altos niveles de tensión de tracción aplicada o residual (por conformado en frío o soldadura), la fragilización resultante del hidrógeno cargado
en el acero por la reacción de corrosión en HF [es decir, fragilización por hidrógeno (ver 3.40)] da como resultado el agrietamiento de aceros
susceptibles. .

d) El agrietamiento puede ocurrir muy rápidamente, pocas horas después de la exposición al ambiente HF, o un tiempo considerable
puede pasar antes de que se inicie el agrietamiento.

e) En los aceros de baja aleación, pero también potencialmente en los aceros al carbono, especialmente en soldaduras con bajo aporte de
calor, pueden surgir microestructuras duras en la soldadura y en las HAZ como resultado de una alta templabilidad y un tratamiento
térmico inadecuado.

3.41.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Todas las tuberías y equipos expuestos al ácido HF en cualquier concentración con niveles de dureza superiores a ese
El límite recomendado está sujeto al agrietamiento por tensión de hidrógeno.

b) Los aceros HSLA utilizados para componentes como pernos ASTM A193­B7, así como piezas de válvulas y compresores, son
susceptible.

c) Los pernos ASTM A193­B7M pueden ser susceptibles si se les aplica un torque excesivo.

3.41.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Este modo de agrietamiento sólo puede confirmarse mediante examen metalográfico. El agrietamiento será principalmente
transgranular en acero al carbono. En aceros de alta resistencia puede ser intergranular.

b) Las grietas son roturas superficiales y suelen estar asociadas a soldaduras.

3.41.6 Prevención/Mitigación

a) La calificación del procedimiento de soldadura, los controles químicos y PWHT son los métodos utilizados para evitar una alta dureza.
HAZ.
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220 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

b) Se emplean controles de soldadura para minimizar el potencial de soldaduras duras y HAZ en acero al carbono y aceros de baja aleación. (Consulte,
por ejemplo, NACE SP0472). Las opciones típicas utilizadas en el servicio HF incluyen las siguientes.

Uso de aceros al carbono con controles químicos de carbono equivalente (CE) y RE. CE se define como:

CE = %C + %Mn/6+ %(Cr + Mo + V)/5 + %(Cu + Ni)/15.

Los controles de ER se describen en Corrosión por ácido fluorhídrico, 3.38.3 k).

PWHT, que es beneficioso para reducir la dureza y las tensiones residuales que contribuyen al agrietamiento por tensión de hidrógeno.

Uso de combinaciones exentas de proceso de soldadura/metal de aportación.

Pruebas de dureza del metal de soldadura de producción para garantizar una dureza < HB 200.

c) Los pernos ASTM A193 grado B7M son más blandos y de menor resistencia que los pernos B7 y se consideran resistentes a
agrietamiento.

d) Revestimientos de aleaciones o revestimientos no metálicos que proporcionan una barrera eficaz y protegen la superficie del acero.
de la corrosión y la permeación de hidrógeno evitarán el agrietamiento.

e) La aleación 400 no es susceptible a esta forma de agrietamiento, pero puede ser susceptible a SCC, particularmente en la condición sin alivio de
tensión. (Ver 3.39.) El DMW entre la Aleación 400 y el acero al carbono también puede ser susceptible a agrietarse cuando se expone a HF. (Ver
3.27.)

3.41.7 Inspección y Monitoreo

a) Las grietas que rompen la superficie se pueden encontrar mediante PT, MT o WFMT.

b) El haz angular UT (SWUT o PAUT) también puede ser útil para encontrar o determinar la profundidad de las grietas. Derecho
El haz UT puede identificar pernos agrietados.

c) Se puede utilizar ACFM en lugar de WFMT para la detección de grietas; sin embargo, depende en gran medida del operador.

d) La prueba de dureza del metal de soldadura y los pernos es el mejor método para determinar la susceptibilidad de los materiales sospechosos.
material.

A veces se pueden encontrar zonas de alta dureza en el lado del proceso en pasadas de cobertura de soldadura y soldaduras de fijación que
no se templan (ablandan) en pasadas posteriores.

3.41.8 Mecanismos relacionados

Este es el mismo mecanismo (es decir, HE, 3.40) que es responsable del SSC en ambientes húmedos de H2S, excepto que la corrosión ácida del HF
genera hidrógeno. El daño por ampollas, HIC y SOHIC en el ácido HF es similar al encontrado en el H2S húmedo. (Ver 3.67.) Ver también Corrosión
bajo tensión por agrietamiento con ácido fluorhídrico de aleaciones de níquel, 3.39.

3.41.9 Referencias

1. JD Dobis, DR Clarida y JP Richert, “Survey Reveals Nature of Corrosion in HF Alkylation Units”, Oil
y Diario de gas, vol. 93, núm. 10, 6 de marzo de 1995, págs. 63­68.

2. J. Gutzeit, RD Merrick y LR Scharfstein, "Corrosión en operaciones petroquímicas y de refinación de petróleo",

Manual de metales, volumen 13, ASM International, Materials Park, OH, 1987, págs. 1262­1287.

3. NACE SP0472, Métodos y controles para prevenir el agrietamiento ambiental en servicio de piezas soldadas de acero al carbono en ambientes
corrosivos de refinación de petróleo, NACE International, Houston, TX.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 221

3.42 Fragilización del metal líquido

3.42.1 Descripción del daño

La fragilización del metal líquido (LME) es una forma de agrietamiento que se produce cuando ciertos metales líquidos o fundidos (el fragilizador) entran
en contacto con aleaciones específicas. El agrietamiento puede ser de naturaleza muy repentina y quebradiza. Los experimentos de laboratorio han
demostrado que, para algunos pares de metal/fragilador, la fragilización también puede ocurrir a temperaturas por debajo del punto de fusión del
fragilizador (fragilización del metal sólido).

3.42.2 Materiales afectados

Muchos materiales de uso común incluyen acero al carbono, aceros de baja aleación, aceros de alta resistencia, acero inoxidable serie 300, aleaciones
de níquel, aleaciones de cobre, aleaciones de aluminio y aleaciones de titanio.

3.42.3 Factores críticos

a) El LME se produce en combinaciones muy específicas de metales en contacto con metales de bajo punto de fusión como zinc, mercurio, cadmio,
plomo, cobre y estaño. Las combinaciones de importancia industrial se muestran en la Tabla 3­42­1.

b) La alta tensión de tracción promueve el agrietamiento; sin embargo, el agrietamiento puede iniciarse simplemente al poner en contacto el
metal fundido con la aleación susceptible. Cantidades muy pequeñas del metal de bajo punto de fusión son suficientes para causar LME.

c) El agente quebradizo puede ser externo al metal, como el zinc en la superficie del acero inoxidable, o el agente quebradizo puede ser interno al
metal, como el plomo en un acero mecanizado sin plomo.

d) La tensión de tracción contribuye a altas tasas de propagación de grietas. El agrietamiento bajo carga puede ser extremadamente rápido
que las grietas pueden atravesar la pared a los pocos segundos de entrar en contacto con el metal fundido.

e) En los casos en los que la fragilidad es grave, la fractura se produce con una deformación prácticamente nula.

f) Un metal susceptible en contacto o contaminado con un metal de bajo punto de fusión no se agrietará a bajas temperaturas, pero puede agrietarse
más tarde cuando la temperatura suba por encima de la temperatura de fusión de la aleación de bajo punto de fusión.

3.42.4 Unidades o Equipos Afectados

a) En la refinación, el LME es relevante y de mayor preocupación después de un incendio, después de la falla de un instrumento que contiene mercurio.
(Hg) que se filtra dentro o sobre el equipo, o donde el crudo entrante contiene mercurio.

b) Durante un incendio, los metales fundidos pueden gotear o entrar en contacto con un metal susceptible. Los ejemplos incluyen galvanizado de zinc
fundido, carcasas eléctricas de cadmio, pernos, espárragos o tuercas chapados en cadmio, estaño o plomo de soldaduras y componentes de
cobre fundido.

Probablemente el ejemplo más relevante en refinación son las tuberías o recipientes de acero inoxidable de la serie 300 que están cerca o
en contacto con (o previamente frotados contra) acero galvanizado, donde el zinc se funde durante un incendio posterior y agrieta el acero
inoxidable. (Figura 3­42­1 y Figura 3­42­2)

c) La falla de los instrumentos de proceso que utilizan mercurio puede introducir el metal líquido en las corrientes de la refinería.
(Figura 3­42­3)

d) El mercurio se encuentra en algunos petróleos crudos y puede condensarse en el sistema atmosférico de la torre, por lo que
componentes del intercambiador de latón, aleación 400, titanio o aluminio que se vuelven frágiles.

e) Se ha producido LME de componentes de aluminio en instalaciones de GNL y componentes de plantas de gas criogénico debido a la condensación
de mercurio líquido.
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222 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.42.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Los daños resultantes del LME aparecerán como grietas frágiles en un material que de otro modo sería dúctil. El LME sólo puede
confirmarse mediante metalografía por la presencia de grietas intergranulares, generalmente rellenas con metal de bajo punto de
fusión.

b) Es posible que se requieran técnicas como el análisis espectrográfico para confirmar la presencia del metal fundido.
especies.

3.42.6 Prevención/Mitigación

a) El LME sólo se puede prevenir protegiendo las superficies metálicas para que no entren en contacto con el metal de bajo punto de fusión.
Por ejemplo, los componentes de acero galvanizado no deben soldarse a acero inoxidable serie 300. Este acero debe protegerse para
evitar el contacto con componentes galvanizados y el exceso de pulverización de zinc inorgánico y otros recubrimientos que contienen
zinc.

b) Una vez que se ha iniciado el agrietamiento del LME, es poco probable que el pulido del área afectada sea una opción aceptable o aceptable.
solución práctica.

3.42.7 Inspección y Monitoreo

a) Las grietas suelen ser visibles visualmente.

b) Las grietas en aceros al carbono y de baja aleación y otros materiales ferríticos se pueden detectar mediante examen MT o WFMT. Para
acero inoxidable serie 300, aleaciones a base de níquel y otros materiales no magnéticos, se puede utilizar el examen PT.

c) La inspección de LME después de un incendio debe centrarse en el lugar donde el metal fundido ha goteado sobre el equipo y
solidificado.

d) Debido a la alta densidad del mercurio, la RT se ha utilizado para localizar depósitos dentro de equipos, tuberías y
tubos. También se puede utilizar un boroscopio para detectar visualmente mercurio líquido dentro del equipo.

3.42.8 Mecanismos relacionados

LME también se conoce como craqueo de metal líquido. Las aleaciones de níquel son susceptibles a un mecanismo similar causado por el
eutéctico de sulfuro de níquel­níquel que se forma a 1157 °F (625 °C).

3.42.9 Referencias

1. Manual de ASM: Análisis y prevención de fallas, Volumen 11, ASM International, Materials Park, OH.

2. CP Dillon, Corrosion Control in the Chemical Process Industries, Materials Technology Institute (impreso por NACE), Publicación MTI No 45,
Segunda Edición, St. Louis, MO, 1994, págs. 84­85.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 223

Tabla 3­42­1—Algunas parejas de LME susceptibles a la fragilidad (ver nota)

Aleación susceptible Metal fundido

Acero carbono Plomo, cadmio

Aceros de baja aleación y aceros de alta resistencia. Plomo, cadmio

Serie 300 SS Aleaciones para soldadura fuerte de zinc, cobre y alto contenido de cobre.

Aleaciones de cobre Soldaduras de mercurio, plomo y plomo­estaño.

Aleación 400 Mercurio

Aleaciones de níquel mercurio, plomo

Aleaciones de aluminio mercurio, estaño

Titanio Mercurio

NOTA Las pruebas de laboratorio han demostrado que existen otros metales fundidos que fragilizarán las aleaciones susceptibles enumeradas.
Sin embargo, la información de la Tabla 3­34­1 se limita a aquellos metales fundidos que se sabe que son importantes para las industrias de
refinación y petroquímica.

Figura 3­42­1: Croquis de un codo de acero inoxidable que sufrió fragilización

del metal líquido como resultado del goteo de zinc fundido durante un incendio.
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224 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­42­2: Microfotografía de una sección del codo en la Figura 3­40­1, que ilustra la naturaleza
intergranular de las grietas rellenas de zinc en acero inoxidable.

Figura 3­42­3—LME de Monel causado por mercurio en un tambor elevado de una planta de gas de FCC.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 225

3.43 Fatiga mecánica (incluida la fatiga inducida por vibraciones)

3.43.1 Descripción del daño

a) El agrietamiento por fatiga es una forma mecánica de degradación que ocurre cuando un componente está expuesto a tensiones cíclicas durante
un período prolongado, por ejemplo, por carga dinámica debido a vibración, golpe de ariete o flujo de fluido inestable, lo que a menudo resulta
en una rotura repentina e inesperada a través de la pared. agrietamiento.

b) Estas tensiones pueden surgir de cargas mecánicas o ciclos térmicos y normalmente están muy por debajo del límite elástico del material. Esta
sección se centra en la carga mecánica, mientras que los efectos de los ciclos térmicos se tratan en 3.64 sobre la fatiga térmica.

3.43.2 Materiales afectados

Todas las aleaciones de ingeniería están sujetas a agrietamiento por fatiga, aunque los niveles de tensión y el número de ciclos necesarios para
provocar la falla pueden variar según el material.

3.43.3 Factores críticos

a) La geometría, el nivel de tensión, el número de ciclos y las propiedades del material (resistencia, dureza, microestructura) son factores predominantes
para determinar la resistencia a la fatiga de un componente. La amplitud y frecuencia de las vibraciones (relacionadas con el nivel de tensión y el
número de ciclos) en equipos vibratorios como las tuberías también son factores críticos. Existe una alta probabilidad de agrietamiento cuando la
carga vibratoria de entrada es síncrona o casi sincronizada con la frecuencia natural o armónica del componente.

b) Factores de diseño: las grietas por fatiga generalmente se inician en la superficie en muescas o elevadores de tensión bajo cargas cíclicas.
Por esta razón, el diseño de un componente es el factor más importante para determinar la resistencia de un componente al agrietamiento por
fatiga. Las características superficiales comunes que pueden conducir al inicio de grietas por fatiga, debido a que actúan como concentraciones
de tensión, incluyen:

Orificios de llave en ejes de transmisión de equipos giratorios.

muescas mecánicas (esquinas afiladas o ranuras),

defectos y/o desajustes en las uniones de soldadura,

marcas de herramientas,

marcas de molienda,

labios en agujeros perforados,

muescas de raíz de hilo, y

corrosión.

En equipos que vibran o sacuden, especialmente en tuberías, la falta de soporte o refuerzo colocado incorrectamente puede provocar grietas
que se inician en los tipos de elevadores de tensión o muescas enumerados anteriormente. La punta o el borde normal de una soldadura
apropiadamente hecha y aceptable por el Código puede proporcionar la concentración de tensión para iniciar una grieta por fatiga en equipos
que vibran o se sacuden mucho. A menudo, las grietas se formarán en los lugares donde se fija el equipo vibratorio o sacudido y se evita que
se mueva con el componente adyacente. En la mayoría de los casos, esta situación debe solucionarse reduciendo la cantidad de vibración o
temblor.

c) Cuestiones metalúrgicas y microestructura.

Algunos materiales como el titanio, el acero al carbono y el acero de baja aleación tienen un "límite de resistencia". En tales casos, el
número de ciclos hasta la fractura por fatiga aumenta al disminuir la amplitud de la tensión hasta que se alcanza una tensión.
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226 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Se alcanza el límite de resistencia de amplitud por debajo del cual no se producirán fisuras por fatiga, independientemente del número de ciclos.

Para aleaciones con límites de resistencia, existe una correlación entre la resistencia máxima a la tracción (UTS) y la amplitud de tensión mínima
necesaria para iniciar el agrietamiento por fatiga, es decir, el límite de resistencia. La relación entre el límite de resistencia y el UTS suele estar
entre 0,4 y 0,5.

Las series SS 300, SS serie 400, el aluminio y la mayoría de las otras aleaciones no ferrosas tienen una característica de fatiga que no presenta
un límite de resistencia. Esto significa que la fractura por fatiga se puede lograr eventualmente bajo carga cíclica, dados suficientes ciclos,
independientemente de la amplitud de la tensión. La amplitud máxima de la tensión cíclica para el diseño se selecciona determinando la tensión
cíclica necesaria para causar la fractura en el número de ciclos que el componente debe soportar durante su vida útil. Esto suele ser de 106 a 107
ciclos.

El límite de resistencia descrito en el punto 1 anterior se aplica principalmente a barras lisas y configuraciones similares a las que se pueden
encontrar en el eje de una bomba. Para componentes soldados, como tuberías u otras situaciones donde existen discontinuidades inherentes,
fallas u otras altas concentraciones de tensión, la parte de la vida por fatiga de inicio de grieta se elimina esencialmente, dejando solo la parte de
crecimiento de grieta. Esta situación elimina efectivamente la existencia del límite de resistencia. Por lo tanto, el concepto de límite de resistencia
generalmente no se puede aprovechar con equipos que vibran o sacuden.

Las inclusiones que se encuentran en el metal pueden tener un efecto acelerador del agrietamiento por fatiga. Esto es importante cuando se trata
de aceros o soldaduras más antiguos y “sucios”, ya que a menudo tienen inclusiones y discontinuidades que pueden degradar la resistencia a la
fatiga.

El tratamiento térmico puede tener un efecto sobre la resistencia a la fatiga de un metal. En general, las microestructuras de grano más fino tienden
a funcionar mejor que las de grano grueso. Los tratamientos térmicos como el temple y el revenido pueden mejorar la resistencia a la fatiga de los
aceros al carbono y de baja aleación.

3.43.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Soldaduras de enchufe y tuberías de pequeño diámetro (por ejemplo, líneas de derivación, circuitos de flujo mínimo) asociadas con o cerca de bombas,
compresores u otros equipos giratorios o alternativos que no están debidamente reforzados y soportados.

b) Conexiones de derivaciones pequeñas con válvulas o controladores sin soporte que pueden sufrir vibraciones del equipo adyacente y/o del viento. Para
componentes pequeños, la resonancia también puede producir una carga cíclica y debe tenerse en cuenta durante el diseño y revisarse para detectar
posibles problemas después de la instalación.

c) Válvulas de seguridad y alivio que están sujetas a vibraciones, cierres prematuros, roces y fallas en su funcionamiento adecuado.

d) Válvulas de control de alta caída de presión o estaciones reductoras de vapor que pueden causar graves problemas de vibración en
tuberías conectadas.

e) Ejes giratorios en bombas centrífugas y compresores que tienen concentraciones de tensión debido a cambios en
radios y chaveteros.

f) Tubos intercambiadores de calor que pueden ser susceptibles a la formación de vórtices.

g) Recipientes absorbedores de oscilación de presión en unidades de purificación de hidrógeno.

h) Las condiciones transitorias (como arranques, paradas, perturbaciones, etc.) pueden crear vibraciones intermitentes, pero severas.
[Link].

3.43.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El daño suele adoptar la forma de una grieta que emana de un punto de alta concentración de tensión o discontinuidad, como una rosca, una soldadura
(Figura 3­43­1 a Figura 3­43­4) o la esquina de un chavetero en un eje.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 227

b) La marca característica de una falla por fatiga es una huella digital tipo “concha” que tiene anillos concéntricos llamados “marcas de
playa” que emanan del sitio de inicio de la grieta (Figura 3­43­5 a Figura 3­43­8). Este patrón característico resulta de las "ondas" de
propagación de grietas que ocurren durante los ciclos por encima del umbral de carga. Estas grietas concéntricas continúan
propagándose hasta que el área de la sección transversal se reduce hasta el punto en que se produce la falla debido a una sobrecarga
de tracción.

c) Las grietas que se nuclean a partir de una concentración de tensión superficial o un defecto generalmente darán como resultado una única “concha de almeja”.
huella dactilar. (Figura 3­43­8)

d) Las grietas resultantes de una sobretensión cíclica de un componente sin un punto de concentración de tensión aislado y significativo normalmente
darán como resultado una falla por fatiga con múltiples puntos de nucleación y, por lo tanto, múltiples huellas dactilares en forma de “concha de
almeja”. Estos múltiples sitios de nucleación, a menudo llamados "marcas de trinquete", son el resultado de la fluencia microscópica que se produce
cuando el componente se cicla momentáneamente por encima de su límite elástico. (Figura 3­43­9)

3.43.6 Prevención/Mitigación

a) Tuberías y otros equipos fijos.

La mejor defensa contra el agrietamiento por fatiga es un buen diseño que ayude a minimizar la concentración de tensiones de los
componentes que están en servicio cíclico.

Las fisuras por fatiga en las tuberías generalmente se pueden eliminar o reducir mediante un diseño adecuado y el uso de
equipos de soporte y amortiguación de vibraciones colocados correctamente. Las actualizaciones de materiales no suelen ser
una solución.

Instale refuerzos o refuerzos en conexiones de pequeño diámetro para que no puedan moverse independientemente de la tubería más
grande u otro componente al que estén conectados. Elimina conexiones innecesarias.

La formación de vórtices se puede minimizar en la salida de las válvulas de control y de seguridad mediante el dimensionamiento adecuado
de las ramas laterales y técnicas de estabilización del flujo.

Los efectos de la vibración pueden variar cuando se ancla una sección vibratoria. Es posible que sean necesarios estudios especiales antes
de colocar anclajes o amortiguadores, a menos que la vibración se elimine eliminando la fuente.

Asegure un buen ajuste y transiciones suaves para las soldaduras. Emplee una reducción gradual del diámetro interior en el componente más
grueso al realizar la transición entre diferentes tipos de tuberías.

Minimice los defectos de soldadura, ya que pueden acelerar el agrietamiento por fatiga.

Minimice las marcas de esmerilado, mellas y hendiduras en la superficie de los componentes sujetos a cargas cíclicas.

Utilice sellos y herramientas de marcado de baja tensión.

b) Equipos rotativos.

Deje un radio generoso a lo largo de los bordes y esquinas, particularmente en los chaveteros del eje.

Elimine las rebabas o rebordes causados por el mecanizado.

Aunque los problemas de agrietamiento por fatiga generalmente se abordan mediante mejoras en el diseño y la fabricación, asegúrese de
que el metal seleccionado tenga una vida útil suficiente para el servicio cíclico previsto.

c) API 579­1/ASME FFS­1 contiene información útil relacionada con la determinación de tamaños críticos de grietas por fatiga y la evaluación de las
tasas de crecimiento de grietas.

3.43.7 Inspección y Monitoreo

En fatiga de ciclo alto, el tiempo necesario para que una grieta se inicie o crezca lo suficiente como para ser identificable por NDE
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228 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Los métodos pueden abarcar la mayor parte de la vida útil de la fatiga, lo que dificulta la detección antes de que se produzcan grietas y fallas. Por
esta razón, normalmente no es práctico confiar en métodos NDE para la inspección global de rutina de equipos fijos para evitar fallas por
agrietamiento por fatiga. Las ECM frecuentes en un programa centrado en un área problemática específica y conocida se pueden utilizar para
encontrar grietas antes de la falla, pero normalmente esto no se considera un enfoque eficaz a largo plazo para gestionar el problema.

a) El PT se puede utilizar para detectar grietas abiertas en la superficie.

b) MT (incluido WFMT) se puede utilizar para detectar grietas abiertas en la superficie o cerca de la superficie.

c) El haz angular (SWUT y PAUT) se puede utilizar para detectar grietas por fatiga en áreas de preocupación conocidas o sospechosas, por
ejemplo, en concentraciones de tensión y conexiones soldadas, y donde las grietas son internas, es decir, que se inician en la superficie
interna y no son visibles desde el exterior. . En algunas situaciones, por ejemplo con componentes muy gruesos, puede ser necesaria la
onda de compresión UT.

d) La onda de compresión UT puede detectar grietas en los pernos.

e) El monitoreo de vibraciones de equipos giratorios puede proporcionar detección en línea de condiciones que pueden resultar en fallas en el eje.
Fallos debidos a condiciones de desequilibrio.

f) La oscilación, vibración o golpe de ariete de la tubería, especialmente cuando se trata de componentes de diámetro pequeño que no están
adecuadamente soportados, a menudo son visualmente evidentes. Concéntrese en las uniones soldadas y los lugares donde se fija la
tubería y se evita que se mueva. Las vibraciones de las tuberías se pueden medir utilizando equipos de monitoreo especiales.

g) Los soportes de tuberías y los soportes de resorte deben revisarse periódicamente.

h) Los sonidos audibles de vibración que emanan de componentes como válvulas de control pueden ser una indicación de
condiciones capaces de causar grietas por fatiga.

i) El revestimiento aislante dañado puede indicar una vibración excesiva.

3.43.8 Mecanismos relacionados

Fatiga térmica (3.64) y fatiga por corrosión (3.21).

3.43.9 Referencias

1. JM Barsom y ST Rolfe, Control de fracturas y fatiga en estructuras, Sociedad Estadounidense de Pruebas y

Materiales, West Conshohocken, PA.

2. ASTM STP1428, Comportamiento de materiales por fatiga termomecánica, Sociedad Estadounidense de Pruebas y
Materiales, West Conshohocken, PA.

3. ASTM MNL41, Control de fracturas y fatiga en estructuras: aplicaciones de la mecánica de fracturas, ASM
Internacional, Materials Park, OH, 1995.

4. “Efectos ambientales sobre los componentes: Comentario para ASME Sección III”, EPRI NP­5775, Proyecto 1757­
61, Informe Final, EPRI, 1998.

5. Práctica recomendada API 581, Tecnología de inspección basada en riesgos, Instituto Americano del Petróleo,
Washington, DC, segunda edición, 2008.

6. API 579­1/ASME FFS­1, Aptitud para el servicio, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 229

Figura 3­43­1—Fatiga inducida por vibración de 1 pulg. Brida para soldar en un

sistema de alivio térmico poco después del arranque.

Figura 3­43­2—Vista transversal de la grieta en la soldadura a encaje en la Figura 3­41­1.

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230 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­43­3—Grieta por fatiga en un pozo de 16 pulgadas. Soldadura de tubería a codo en la línea de llenado de
un tanque de almacenamiento de petróleo crudo después de 50 años en servicio.

Figura 3­43­4—Una sección transversal a través de la soldadura que muestra la ubicación de la grieta.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 231

Figura 3­43­5: Esquema de una superficie de fractura por fatiga que muestra “marcas de playa”.

Figura 3­43­6—Superficie de fractura de la varilla del compresor que muestra “marcas de playa”.
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232 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­43­7: Vista con mayor aumento de la Figura 3­41­6 arriba que muestra "marcas de playa".

Figura 3­43­8—Superficie de fractura por fatiga de una tubería de acero al carbono.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 233

Figura 3­43­9: la superficie de la cara de fractura de la grieta que se muestra en la Figura 3­41­3 y la Figura 3­41­4.
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234 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.44 Polvo de metales

3.44.1 Descripción del daño

a) El polvo metálico da como resultado picaduras localizadas aceleradas que ocurren en corrientes de proceso que contienen carbono y oxígeno. Se
forman hoyos en la superficie y pueden contener hollín de carbono y partículas de polvo metálico. Normalmente, el polvo metálico se produce con
tasas de penetración muy altas. Se han reportado tasas de penetración de hasta 1000 mpy. Resulta de las dos reacciones siguientes cuando la
actividad del carbono es superior a 1.

Reacción de cambio de gas de agua:

CO+H2O↔CO2+H2

Reacción de Boudouard:

2CO↔CO2+C

b) Las tasas de penetración muy altas causadas por el polvo metálico se observan en aleaciones forjadas donde los granos de metal se extraen de la
superficie a medida que se penetran rápidamente los límites de los granos. En las aleaciones fundidas, estas mismas condiciones resultan en una
forma de daño comúnmente denominada "podredumbre verde". En las aleaciones fundidas, las regiones interdendríticas se penetran rápidamente
dejando una incrustación de óxido; sin embargo, las dendritas individuales no se extraen de la superficie porque se mantienen en su lugar debido
a la naturaleza irregular de la región interdendrítica.

3.44.2 Materiales afectados

Aceros de baja aleación, acero inoxidable serie 300, aleaciones a base de níquel y aleaciones resistentes al calor. Actualmente no existe ninguna
aleación metálica conocida que sea inmune al polvo metálico en todas las condiciones. Se ha demostrado que los revestimientos aluminizados que
forman una capa protectora de aluminio en la superficie brindan cierta protección contra el polvo metálico.

3.44.3 Factores críticos

a) La composición de la corriente del proceso, la temperatura de funcionamiento y la composición de la aleación son factores críticos.

b) La pulverización de metal va precedida de una carburación y se caracteriza por un rápido desperdicio de metal.

c) La eliminación de polvo metálico implica una serie compleja de reacciones que normalmente se encuentran en los procesos de generación de gas de
síntesis y en los calentadores de reformado con vapor cuando las condiciones se vuelven reductoras y la actividad del carbono es superior a 1.

d) Generalmente ocurre en el rango de temperatura de funcionamiento aproximado de 900 °F a 1500 °F (480 °C a 815 °C).
El daño aumenta al aumentar la temperatura hasta aproximadamente 1500 °F (815 °C). Por encima de aproximadamente 1500 °F (815 °C), la
actividad de carbono calculada para la reacción de cambio de gas de agua y la reacción de Boudouard disminuirá a niveles inferiores a 1, donde
no se puede producir polvo metálico. En el extremo inferior del rango de temperatura para el polvo metálico, la actividad de carbono calculada
seguirá siendo alta y superior a 1; sin embargo, la cinética de la reacción será lenta y la pérdida de metal será limitada.

e) Se considera que el mecanismo de pulverización de metales implica:

saturación de la matriz metálica por carburación;

precipitación de carburos metálicos en la superficie del metal y en los límites de los granos;

deposición de grafito de la atmósfera sobre los carburos metálicos de la superficie;

descomposición de los carburos metálicos bajo el grafito y las partículas metálicas; y

mayor deposición de grafito catalizada por las partículas metálicas en la superficie.

f) En aleaciones con alto contenido de níquel, se cree que el polvo metálico se produce sin formación de carburos metálicos.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 235

g) El polvo metálico ataca preferentemente los límites de los granos, lo que resulta en la eliminación de los granos metálicos que se forman.
lo que parece ser un “polvo de metal”.

3.44.4 Unidades o Equipos Afectados

a) El polvo metálico ocurre en procesos que contienen una composición de gas que incluye los gases que se muestran en el agua.
desplazamiento de gas y reacciones de Boudouard arriba.

b) Se ha informado de polvo metálico en turbinas de gas, tuberías de salida de unidades de reformado de metanol, hornos y reactores de hidrodesalquilación
térmica, salidas de calentadores de reformador de vapor y unidades de POX.

3.44.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) En los aceros de baja aleación, el desperdicio suele ser grave y puede ser uniforme, pero normalmente se presenta en forma de pequeños hoyos llenos
de un residuo desmenuzable de partículas metálicas y hollín de carbono. Puede haber áreas de numerosas fosas redondeadas, adelgazamiento
uniforme y/o perforaciones a través de la pared.

b) El producto de la corrosión es un polvo de carbón voluminoso que contiene partículas metálicas y, a veces, óxidos y carburos metálicos. Con frecuencia,
este polvo será arrastrado por la corriente del proceso, dejando atrás sólo el metal adelgazado o picado.

c) En aceros inoxidables y de alta aleación, el ataque suele ser local y aparece como picaduras redondas y profundas. (Figura 3­44­1)

d) La metalografía mostrará que el metal está carburizado debajo de la superficie atacada. (Figura 3­44­2)

3.44.6 Prevención/Mitigación

a) El azufre en la atmósfera de cementación (normalmente como H2S o un disulfuro) forma una atmósfera protectora de azufre en la superficie que
preferentemente evita que el carbono sea absorbido por la superficie. Para protección, siempre debe haber un nivel bajo de una especie reactiva de
azufre como H2S o un disulfuro en el entorno del proceso.
Normalmente, se necesitan niveles de azufre inferiores a 10 ppm para mitigar la formación de polvo metálico. No se deben inyectar niveles más altos
de azufre ya que pueden promover la sulfuración y afectar negativamente la actividad del catalizador, si está presente.

b) Actualmente no existe ninguna aleación metálica conocida que sea inmune al polvo metálico en todas las condiciones. materiales
La selección debe realizarse en función de la aplicación y el entorno específicos.

c) En muchos casos, el equipo tiene un revestimiento refractario para mantener las temperaturas del metal por debajo del rango donde el metal
se produce polvo.

d) Un tratamiento de difusión de aluminio (como alonizado) aplicado al metal base puede ser beneficioso en algunos casos.
aplicaciones.

e) El control de la composición de la corriente del proceso para garantizar que la actividad del carbono se mantenga por debajo de 1 puede prevenir
eficazmente la formación de polvo metálico. En un calentador reformador de vapor que está formando un gas de síntesis, la formación de polvo
metálico se puede evitar manteniendo la relación vapor­carbono de la alimentación por encima de 2 a 3.

3.44.7 Inspección y Monitoreo

El polvo metálico normalmente ocurre tan rápidamente que se nota sólo después de que se ha producido una falla y se ha producido una pérdida de metal
a través de la pared.

a) La formación de polvo metálico se confirma con mayor precisión mediante pruebas destructivas, es decir, muestreo de sustancias químicas o físicas.
evidencia.

b) Si las superficies internas son accesibles, el VT puede ser eficaz para identificar áreas de residuos metálicos graves, incluidas
áreas localizadas de numerosas fosas redondeadas, adelgazamiento uniforme y perforaciones a través de la pared.

c) Se pueden emplear técnicas de RT para buscar picaduras, grietas y adelgazamiento de las paredes.
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236 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

d) La filtración del efluente enfriado del horno o del reactor puede producir partículas metálicas que son un indicador revelador de un
problema de polvo metálico aguas arriba.

e) Una metodología especializada que combina tecnología de pigging inteligente con una ingeniería avanzada
La evaluación ha demostrado éxito en la detección y cuantificación del mecanismo de daño.

3.44.8 Mecanismos relacionados

Carburización (3.13).

3.44.9 Referencias

1. Práctica recomendada API 573, Inspección de calderas y calentadores encendidos, Instituto Americano del Petróleo,
Washington DC.

2. HJ Grabke, “Desempolvado de aceros de baja y alta aleación”, CORROSIÓN, vol. 51, 1995, pág. 711.

3. HJ Grabke, R. Krajak y JC Nava Paz, “Sobre el mecanismo de carburación catastrófica: metal

Dusting”, Corrosion Science, vol. 35, núms. 5–8, 1993, pág. 1141.

4. BA Baker y GD Smith, “Metal Dusting of Nickel­Containing Alloys”, artículo núm. 445, Corrosión/98, NACE
Internacional, Houston, TX.

5. Control de corrosión en la industria de la refinación, NACE Course Book, NACE International, Houston, TX, 1999.

6. Control de la corrosión en la industria petroquímica, ASM International, ISBN­13: 9780871705051, 1994,

págs. 231­233.

7. DH Herring, “Qué hacer con el desempolvado de metales”, Heat Treat Progress, 2003, págs. 20­24.

8. PJ Van De Loo, A. Wolfert, R. Schelling, HJ Schoorlemmer y TM Kooistra, “Espolvoreo de metal de acero de baja aleación: análisis
detallado mediante emisión acústica”, Journal of Acoustic Emission, vol. págs. 238­247.

Figura 3­44­1—Espolvoreo metálico de una tubería de acero inoxidable 304H.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 237

Figura 3­44­2—Placa separadora de acero al carbono en un precalentador de gas

natural que muestra un patrón clásico de carburación y picaduras.
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238 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.45 Corrosión influenciada microbiológicamente

3.45.1 Descripción del daño

Corrosión causada por organismos vivos como bacterias, algas u hongos. Suele asociarse a la presencia de tubérculos o sustancias
orgánicas viscosas. A menudo, las bacterias producen corrosión localizada en forma de picaduras o corrosión por grietas.

3.45.2 Materiales afectados

Los materiales de construcción más comunes incluyen aceros al carbono y aleados, acero inoxidable serie 300 y acero inoxidable serie
400, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre y algunas aleaciones de níquel. El titanio parece ser muy resistente.

3.45.3 Factores críticos

a) La corrosión influenciada microbiológicamente (MIC) se encuentra en ambientes acuosos. Ocasionalmente se encuentra en servicios
donde el agua está presente de forma intermitente. Las condiciones de estancamiento o flujo bajo permiten y/o promueven el
crecimiento de microorganismos.

b) Debido a que hay muchos tipos, los organismos pueden sobrevivir y crecer en una amplia gama de condiciones que incluyen falta de
oxígeno, luz u oscuridad, alta salinidad, rango de pH de 0 a 12 y temperaturas de 0 °F a 235 °F (­ 15°C a 115°C).

c) Los sistemas pueden “inocularse” mediante la introducción de organismos que se multiplican y propagan a menos que
revisado.

d) Diferentes organismos prosperan con diferentes nutrientes, incluidas sustancias inorgánicas (por ejemplo, azufre, amoníaco, hierro,
compuestos de sulfato y H2S) y sustancias orgánicas (por ejemplo, hidrocarburos y ácidos orgánicos). Además, todos los organismos
necesitan una fuente de carbono, nitrógeno y fósforo para crecer. A menudo se atribuye la corrosión a las bacterias oxidantes del
hierro o SRB. Sin embargo, estos organismos suelen ser sólo parte de una colonia compleja de múltiples tipos de organismos
interdependientes, cada uno de ellos capaz de crear subproductos que podrían ser una fuente de alimento para otros.

e) Las fugas de contaminantes del proceso, como hidrocarburos o H2S, pueden provocar un aumento masivo de la bioincrustación y la
corrosión.

3.45.4 Unidades o Equipos Afectados

a) El MIC se encuentra a menudo en intercambiadores de calor enfriados por agua, en la capa de agua inferior de los tanques de almacenamiento, en tuberías con
estancados o de bajo caudal, y en tuberías en contacto con algunos suelos.

Los tanques de almacenamiento de productos y los intercambiadores de calor enfriados por agua en cualquier unidad donde el agua de refrigeración no se trata
adecuadamente pueden verse afectados.

Las líneas de proceso estancadas con agua atrapada pueden sufrir MIC.

b) Sistemas de drenaje y otros sistemas que contienen agua asociados con muelles y carga/descarga de barcos.
Las instalaciones pueden experimentar MIC.

c) El MIC se encuentra comúnmente en equipos donde no se ha eliminado el agua de prueba del hidrotest o donde el equipo se ha dejado
afuera y desprotegido. Los SS serie 300 suelen verse afectados a menos que se tomen medidas de precaución.

d) Los sistemas de agua contra incendios pueden verse afectados.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 239

3.45.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La corrosión MIC se observa frecuentemente como picaduras localizadas debajo de depósitos o tubérculos que protegen a los organismos. Los
tubérculos también se forman en acero al carbono expuesto a agua oxigenada, por lo que la presencia de tubérculos no es garantía de MIC.

b) Los daños a menudo se caracterizan por picaduras en forma de copa dentro de picaduras (el efecto halo) en acero al carbono o cavidades
subsuperficiales en acero inoxidable. (Figura 3­45­1 a Figura 3­45­7) Sin embargo, estas picaduras a menudo son indistinguibles de la
corrosión debajo del depósito en el acero al carbono y de las picaduras de cloruro en los aceros inoxidables. La morfología de las picaduras
por sí sola puede no ser un indicador confiable de la causa de la corrosión.

3.45.6 Prevención/Mitigación

a) Los microbios necesitan agua para prosperar. Los sistemas que contienen agua (agua de refrigeración, tanques de almacenamiento, etc.) deben
tratarse con biocidas como cloro, bromo, ozono, luz ultravioleta o compuestos patentados. A menudo, se necesitan varios biocidas para
mantener los niveles de bacterias en los rangos adecuados.

b) La aplicación adecuada de biocidas controlará los microbios, pero no los eliminará; Por lo tanto, a menudo es necesario continuar el tratamiento.
necesario.

c) Lavar y limpiar periódicamente los sistemas susceptibles ayudará a minimizar el crecimiento de colonias y la CIM resultante.

d) Minimizar las zonas de bajo flujo o estancadas en sistemas que contienen agua. Un caudal de 3 fps (1 m/s) inhibirá la formación de colonias y,
por lo tanto, minimizará la probabilidad de MIC.

e) Las líneas deben tener pendiente para facilitar el drenaje.

f) Los sistemas que no estén diseñados o destinados a la contención de agua deben mantenerse limpios y secos.

g) Vaciar el agua del hidrotest lo antes posible. Elimine la humedad y evite la intrusión adicional de humedad.

h) Se ha mostrado el revestimiento y protección catódica de estructuras subterráneas e interiores de tanques de almacenamiento.

son métodos de mitigación eficaces para los PIM.

i) Los biocidas generalmente no son efectivos en un sistema que ya está contaminado con colonias protegidas por una capa de lodo. La mitigación
efectiva de organismos establecidos requiere la eliminación completa de depósitos y organismos, generalmente utilizando alguna combinación
de raspado, voladura, limpieza química y tratamiento con biocidas.

3.45.7 Inspección y Monitoreo

a) En los sistemas de agua de refrigeración, la eficacia del tratamiento se controla midiendo los residuos de biocidas, el recuento de microbios y la
apariencia visual del agua. Se pueden realizar muestreos y análisis para comprender mejor la población bacteriana (por ejemplo, ATP,
qPCR). Si bien el tratamiento y el seguimiento eficaces son clave para identificar el potencial de CMI, aún puede ocurrir en áreas con flujo
estancado. Además, se debe identificar el tipo de microorganismos que se investigan para garantizar una incubación adecuada de las
muestras de agua (por ejemplo, utilizando una temperatura adecuada para la incubación de bacterias termófilas).

b) Se han diseñado sondas especiales para monitorear evidencia de incrustaciones que pueden preceder o coincidir con el daño del MIC. Los
cupones de corrosión se pueden utilizar para identificar MIC tomando muestras de la superficie del cupón después de retirarlo de servicio;
sin embargo, cabe señalar que el hecho de que no se encuentren poblaciones de bacterias sésiles en el cupón no significa que no existan en
el sistema.

c) Un aumento en la pérdida de funcionamiento de un intercambiador de calor puede ser indicativo de contaminación y posible daño al MIC.
Se puede realizar RFT para medir la profundidad de la corrosión en los tubos del intercambiador de calor.

d) El agua con mal olor puede indicar actividad biológica.

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240 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

e) La MIC suele estar muy localizada, por lo que se debe elegir una técnica que pueda encontrar corrosión localizada, según corresponda.
según las circunstancias (por ejemplo, VT, AUT o RT).

3.45.8 Mecanismos relacionados

Corrosión del agua de refrigeración (3.20), corrosión de la salmuera (3.10), corrosión del agua oxigenada (3.49) y corrosión de la celda de
concentración (3.19).

3.45.9 Referencias

1. DH Pope y JG Stoecker, “Microbiologically Influenced Corrosion”, Process Industries Corrosion—The

Teoría y práctica”, NACE International, Houston, TX, 1986, págs. 227–242.

2. TJ Tvedt, Jr., “Cooling Water Systems”, Control de corrosión en la industria de refinación, Libro de texto de NACE,
NACE Internacional, Houston, TX, 1999.

3. SC Dexter, “Biologically Induced Corrosion”, Actas NACE de la Conferencia Internacional sobre

Corrosión inducida biológicamente, 10 al 12 de junio de 1985, NACE International, Houston, TX.

4. BJ Little y JS Lee, Corrosión microbiológicamente influenciada, John Wiley & Sons, 2007.

5. NACE TM0194, Monitoreo de campo del crecimiento bacteriano en sistemas de petróleo y gas, NACE International,
Houston, TX.

Figura 3­45­1—MIC en el fondo de un tanque de diésel.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 241

Figura 3­45­2—Corrosión por picaduras en el diámetro interior de un tubo de 6 pulgadas. Línea de crudo amargo de acero al carbono después de
2½ años de servicio. Los hoyos miden aproximadamente 1 pulgada. a 2 pulgadas. ancho. Observe el efecto halo en la Figura 3­43­3.

Figura 3­45­3: La misma tubería que la Figura 3­43­2. Tenga en cuenta el efecto halo.
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242 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­45­4—Línea de aceite con daño por MIC debajo de los tubérculos.

Figura 3­45­5: La misma línea de aceite que la Figura 3­43­4. Se pueden observar picaduras
hemisféricas típicas de MIC después del granallado para eliminar las incrustaciones.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 243

Figura 3­45­6—Los tubos intercambiadores de acero inoxidable tipo 304 fallaron debido a la corrosión por picaduras
en el lado de la carcasa en el servicio de agua de refrigeración después de 2½ años sin tratamiento biocida.

Figura 3­45­7: una sección transversal del tubo en la Figura 3­43­6 que revela graves
túneles subterráneos, típicos de MIC.
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244 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.46 Corrosión por ácido nafténico

3.46.1 Descripción del daño

Una forma de corrosión a alta temperatura que ocurre principalmente en unidades de crudo y de vacío causada por ácidos nafténicos orgánicos en el
petróleo crudo, así como en unidades posteriores que procesan ciertas fracciones o cortes que contienen ácidos nafténicos.

3.46.2 Materiales afectados

Acero al carbono, aceros de baja aleación, acero inoxidable serie 400, acero inoxidable serie 300 y aleaciones a base de níquel. Consulte la Tabla 3­46­1.

3.46.3 Factores críticos

a) La corrosión por ácido nafténico (NAC) es función del contenido de ácido nafténico, la temperatura, el contenido de azufre, la velocidad (esfuerzo cortante
de la pared) y la composición de la aleación.

b) La gravedad de la corrosión aumenta al aumentar la acidez de la fase de hidrocarburo.

c) El número de neutralización o TAN es una medida de la acidez (contenido de ácido orgánico) determinada por varios métodos de prueba, como ASTM
D664. Sin embargo, la NAC se produce en corrientes de hidrocarburos secos y calientes que no contienen una fase de agua libre.

d) El TAN del crudo puede ser engañoso, porque la correlación entre el TAN del crudo total y la velocidad de corrosión es pobre, especialmente cuando se
comparan diferentes crudos. Un crudo con alto TAN puede ser menos corrosivo que un crudo con TAN moderado o bajo. Esto se debe a que esta
familia de ácidos orgánicos que en conjunto se denominan ácido nafténico, tiene un rango de puntos de ebullición y tiende a concentrarse en varios
cortes. Por lo tanto, la aparición y severidad de NAC están determinadas por los ácidos nafténicos presentes en la corriente real, no por la carga de
crudo. Los factores adicionales son los siguientes.

1. TAN es una medida de la cantidad total de todos los ácidos en el crudo, no solo los ácidos nafténicos.

2. Los distintos ácidos que componen la familia de los ácidos nafténicos pueden tener una corrosividad claramente diferente.

3. La estructura y el peso molecular de los ácidos nafténicos específicos presentes tienen un fuerte impacto en
corrosividad, pero no están determinados por mediciones de TAN.

e) No se han desarrollado métodos de predicción ampliamente aceptados para correlacionar la velocidad de corrosión con los diversos
factores que influyen en ella.

f) El azufre promueve la formación de sulfuro de hierro y tiene un efecto inhibidor sobre la NAC, hasta cierto punto.

g) Los ácidos nafténicos eliminan las incrustaciones protectoras de sulfuro de hierro en la superficie de los metales.

h) La NAC puede ser un problema particular con crudos con muy bajo contenido de azufre. Si bien normalmente se cita un umbral de
TAN bruto de 0,30 como el nivel de TAN por debajo del cual no se espera NAC, se han informado algunos casos de NAC con
niveles bajos de azufre y TAN bruto de tan solo 0,10.

i) La NAC ocurre principalmente en corrientes calientes por encima de 425 °F (220 °C), pero se ha informado que llega a temperaturas tan bajas como 350 °F (175 °C).
La gravedad aumenta con la temperatura hasta aproximadamente 750 °F (400 °C); sin embargo, se ha observado NAC en corrientes de gasóleo de
coquización caliente hasta 800 °F (425 °C).

j) Los ácidos nafténicos se destruyen mediante reacciones catalíticas en unidades de hidroprocesamiento y FCC posteriores. La NAC de acero inoxidable
serie 300 también se inhibe mediante la inyección de hidrógeno en la alimentación a las unidades de hidroprocesamiento.

k) Las aleaciones que contienen cantidades crecientes de molibdeno muestran una resistencia mejorada al NAC. Si bien las aleaciones con un mínimo de
2 % de Mo, por ejemplo, los tipos 316 y 316L SS, han demostrado una resistencia adecuada en algunas aplicaciones, generalmente se acepta,
basándose en la experiencia de la industria, que las aleaciones con un mínimo de 3 % de Mo, por ejemplo
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 245

Los tipos 317 y 317L SS son necesarios para evitar NAC. Para proporcionar un mayor grado de seguridad, a veces se seleccionan aleaciones con un
mínimo de 4% de Mo, por ejemplo el tipo 317LM. En condiciones severas o para componentes con tolerancia a corrosión nula, se han utilizado aceros
inoxidables con 6 % de Mo y aleación 625.

l) La corrosión es más severa en flujo de dos fases (líquido y vapor), en áreas de alta velocidad o turbulencia, y en
Torres de destilación donde los vapores calientes se condensan para formar gotas en fase líquida.

En el caso de las tuberías, la NAC suele producirse en zonas turbulentas y de alta velocidad. El espacio de vapor puede ser más susceptible a
la corrosión cuando el flujo es bifásico debido a la condensación ácida.

3.46.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Tubos calentadores de crudo y de vacío, líneas de transferencia de calentadores de crudo y de vacío, tuberías de fondo de vacío, circuitos de gasóleo
atmosférico (AGO) y circuitos de gasóleo de vacío pesado (HVGO) y, a veces, de gasóleo de vacío ligero (LVGO). También se ha encontrado NAC en
las líneas de transferencia de residuos desde la unidad de vacío al coquizador. Aunque se cree que el craqueo térmico en el coquizador retardado
descompone los ácidos nafténicos, lo que hace que el NAC sea poco común en las unidades de coquización, se ha informado de NAC en las corrientes
de gasóleo de coquización ligero (LCGO) y gasóleo de coquización pesada (HCGO) en unidades de coquización retardada que procesan altas
cantidades. Alimentación bronceado.

b) Los sistemas de tuberías son particularmente susceptibles en áreas de alta velocidad, turbulencia o cambios de dirección del flujo.
Los ejemplos incluyen partes internas de bombas, válvulas, codos, tes y reductores, así como áreas de alteración del flujo, como
cordones de soldadura y termopozos.

c) Las partes internas del crudo y de la torre de vacío también pueden sufrir corrosión en las zonas de inflamación y el empaque y las partes internas pueden
se corroen donde se condensan corrientes con alto contenido de ácido o donde chocan gotas de alta velocidad.

d) El NAC puede encontrarse en corrientes de hidrocarburos calientes en unidades aguas abajo de las unidades de crudo y de vacío, aguas arriba
de cualquier punto de mezcla de hidrógeno.

3.46.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El NAC se caracteriza por corrosión localizada, corrosión por picaduras o ranuras inducidas por el flujo en áreas de alta velocidad.
(Figura 3­46­1 y Figura 3­46­2)

b) En condiciones de condensación a baja velocidad, muchas aleaciones, incluido el acero al carbono, los aceros de baja aleación y la serie 400.
SS puede mostrar una pérdida uniforme de espesor y/o picaduras.

c) A temperaturas inferiores a ~450 °F (230 °C), la NAC puede tener una apariencia más suave y uniforme que la típica a temperaturas más altas.

3.46.6 Prevención/Mitigación

a) Para unidades y/o componentes de sistemas que no han sido diseñados para resistencia a NAC, las opciones son cambiar o mezclar
crudos, actualizar a una aleación resistente, utilizar inhibidores químicos o alguna combinación de los mismos.

La NAC se puede reducir mezclando crudo para reducir el TAN y/o aumentar el contenido de azufre.

b) Monitorear el contenido de TAN y azufre de la carga de crudo y las corrientes laterales para determinar la distribución de ácidos.
en los distintos cortes.

c) Utilice aleaciones con mayor contenido de molibdeno para mejorar la resistencia. Tipo 317L SS u otras aleaciones con mayor
Puede ser necesario un contenido de molibdeno.

d) Los inhibidores de NAC de alta temperatura se han utilizado con éxito moderado para reducir las tasas de corrosión.
Sin embargo, se deben considerar sus posibles efectos perjudiciales sobre la actividad del catalizador aguas abajo. Los inhibidores a base de fósforo
tienden a ser más eficaces pero tienen un efecto más perjudicial sobre el catalizador aguas abajo que los inhibidores a base de azufre. Es necesario
controlar cuidadosamente la eficacia de los inhibidores.
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246 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.46.7 Inspección y Monitoreo

La pérdida localizada de la pared debido a NAC es difícil de predecir y encontrar.

a) Se puede utilizar VT cuando haya acceso disponible.

b) La RT se puede utilizar para buscar e identificar el alcance de la pérdida localizada de la pared.

c) También se puede utilizar el examen de espesor UT de cuadrícula cerrada o el escaneo de espesor UT, ya sea como alternativa a la RT, por
ejemplo, cuando la RT no es práctica debido al tamaño o la configuración de la tubería, o como seguimiento de la RT.

d) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

e) Se pueden utilizar sondas de corrosión de resistencia eléctrica, sondas de hidrógeno y bastidores de cupones de corrosión si se ubican
correctamente. Sin embargo, se debe tener precaución con dispositivos intrusivos como sondas y cupones ER, ya que pueden crear
turbulencias que resulten en corrosión no solo del dispositivo de medición sino también de la pared de la tubería adyacente.

f) Se puede monitorear el contenido de Fe y Ni en las corrientes para evaluar la corrosión en el sistema.

3.46.8 Mecanismos relacionados

La sulfidación (3.61) es un mecanismo competitivo y complementario que debe considerarse en la mayoría de las situaciones con la NAC. En los
casos en los que se produce adelgazamiento, puede ser difícil distinguir entre NAC y sulfuración, y ambas pueden contribuir a la pérdida de la
pared, pero el daño por picaduras es atribuible a la NAC.

3.46.9 Referencias

1. WA Derungs, “Corrosión por ácido nafténico: un viejo enemigo de la industria petrolera”, CORROSIÓN,
Vol. 12, núm. 12, NACE Internacional, Houston, TX, págs. 41­46.

2. J. Gutzeit, “Naphthenic Acid Corrosion”, artículo núm. 156, Corrosión/76, NACE International, Houston, TX.

3. RL Piehl, “Naphthenic Acid Corrosion in Crude Distillation Units”, Materials Performance, enero de 1988.

4. BE Hopkinson y LE Peñuela, “Naphthenic Acid Corrosion by Venezuelan Crudes”, artículo núm. 97502, Corrosión/97, NACE International,
Houston, TX.

5. MJ Nugent y JD Dobis, “Experiencia con corrosión por ácido nafténico en crudos con bajo contenido de TAN”, artículo núm.
98577, Corrosión/98, NACE International, Houston, TX.

6. Práctica recomendada API 581, Metodología de inspección basada en riesgos, Instituto Americano del Petróleo,
Washington DC.

7. C. Shargay et al., “Estudio de materiales en unidades de hidrotratamiento que procesan alimentos con alto contenido de bronceado”, artículo
núm. 07573, Corrosión/2007, NACE International, Houston, TX.

Tabla 3­46­1—Aleaciones enumeradas en orden aproximado de resistencia creciente al NAC

CS, 1¼Cr­½Mo, 2¼Cr­1Mo,

5Cr­½Mo

9Cr­1Mo, acero inoxidable 410, acero inoxidable 304L, acero inoxidable 321, acero inoxidable 347

316 SS (2% a 3% lunes)

317 SS (3% a 4% lunes)

6% aleaciones de Mo

Aleación 625, Aleación 276

NOTA Las aleaciones enumeradas arriba de 316 SS en la tabla no se consideran materiales resistentes a NAC.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 247

Figura 3­46­1—Daño por erosión­corrosión debido a NAC en un tubo de 10 pulgadas. Codo de 5Cr­½Mo en
la salida de un calentador de vacío en una unidad de destilación al vacío.

Figura 3­46­2: NAC severa de bandejas de acero inoxidable 410 y tapas de burbujas en la sección HVGO de la torre de vacío
alimentada por el calentador de vacío al que se hace referencia en la Figura 3­44­1.
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248 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.47 Nitruración
3.47.1 Descripción del daño

La nitruración es la formación de una capa superficial dura y quebradiza en algunas aleaciones debido a la exposición a corrientes de proceso de
alta temperatura que contienen altos niveles de compuestos de nitrógeno como amoníaco o cianuros, particularmente en condiciones reductoras.
Puede afectar negativamente a la resistencia a la corrosión, la resistencia a la fluencia, la ductilidad y la tenacidad a la fractura, y la soldabilidad.

En la mayoría de los casos, una capa superficial más dura de un recipiente o componente por sí sola no afectará su integridad mecánica.
Sin embargo, lo que preocupa es que se desarrollen grietas en la capa nitrurada y se propaguen al metal base.

La nitruración de la superficie también se realiza como proceso de fabricación para endurecer la superficie (endurecer) los componentes para
proporcionar una mejor resistencia a la abrasión y al desgaste.

3.47.2 Materiales afectados

a) Se ven afectados los aceros al carbono, aceros de baja aleación, acero inoxidable serie 400 y acero inoxidable serie 300.

b) Las aleaciones a base de níquel son más resistentes.

3.47.3 Factores críticos

a) La nitruración es un proceso controlado por difusión que depende de la temperatura, el tiempo, la presión parcial del nitrógeno y
composición metálica.

b) Las temperaturas deben ser lo suficientemente altas como para permitir la descomposición/disociación térmica del nitrógeno del amoníaco u
otros compuestos y la difusión del nitrógeno en el metal. Dado que la difusión es función del tiempo, tiempos de exposición más prolongados
a temperaturas elevadas aumentan la cantidad y profundidad de la nitruración.

c) La nitruración comienza por encima de los 315 °C (600 °F) y se vuelve más rápida y severa por encima de los 480 °C (900 °F).

d) Por encima de 770 °F (410 °C), la nitruración preferencial en el límite de grano puede provocar microfisuras y fragilización.

e) La alta actividad del nitrógeno en fase gaseosa (es decir, la alta presión parcial del nitrógeno) promueve la nitruración.

f) Las aleaciones que contienen entre un 30% y un 80% de níquel son más resistentes.

3.47.4 Unidades o Equipos Afectados

La nitruración puede ocurrir siempre que existan condiciones ambientales y de temperatura apropiadas, pero es bastante poco común en el
refinado. Se ha observado nitruración en reformadores de vapor­metano, plantas de craqueo de vapor­gas (olefinas) y plantas de síntesis de
amoníaco.

3.47.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) En la Figura 3­47­1 a la Figura 3­47­3 se muestra un ejemplo de agrietamiento superficial resultante de la nitruración .

b) La nitruración generalmente se limita a la superficie de la mayoría de los componentes y tendrá una apariencia gris oscura y opaca.
(Figura 3­47­1) Sin embargo, la confirmación normalmente requiere metalografía como se muestra en la Figura 3­47­2 y la Figura 3­47­3,
que delinean la capa nitrurada y muestran las grietas dentro de esa capa.

Cuando el nitrógeno se difunde en la superficie, forma partículas aciculares de nitruros de hierro (Fe3N o Fe4N) que sólo pueden
confirmarse mediante metalografía.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 249

c) En una etapa más avanzada, el material exhibirá una dureza superficial muy alta, que puede identificarse mediante la medición de la dureza superficial,
pero que se mide fácilmente mediante pruebas de microdureza de muestras metalográficas.
(Figura 3­47­3)

d) La nitruración de aceros de baja aleación que contienen hasta un 12% de cromo va acompañada de un aumento de volumen, y
la capa nitrurada tiende a agrietarse y descascararse.

e) Los aceros inoxidables de la serie 300 tienden a formar capas delgadas y quebradizas que pueden agrietarse y desprenderse debido a los ciclos térmicos o la tensión aplicada.

3.47.6 Prevención/Mitigación

Cuando la nitruración es un problema lo suficientemente grave como para requerir una solución, suele ser necesario cambiar a una aleación más
resistente con entre un 30% y un 80% de níquel. Normalmente no es práctico modificar las condiciones del proceso para reducir la presión parcial del
nitrógeno o bajar la temperatura.

3.47.7 Inspección y Monitoreo

Se pueden utilizar varias técnicas de inspección de superficies para detectar la nitruración, particularmente en las etapas avanzadas.
Generalmente se requieren pruebas destructivas para confirmar el mecanismo del daño y la profundidad de la penetración.

a) Los materiales expuestos a condiciones de nitruración deben inspeccionarse minuciosamente porque una buena apariencia puede
daño de la máscara. Un cambio en el color de la superficie a un gris opaco puede indicar nitruración.

Los tubos de horno fundidos expuestos a gases de combustión de nitruración pueden cambiar de una apariencia áspera como fundición a
una apariencia vidriada suave debido al desconchado de la capa de nitruro.

b) La nitruración generalmente afectará a toda la superficie expuesta. Cuando las condiciones del proceso sean las mismas, centre la inspección en
áreas donde la temperatura externa favorecería más la nitruración.

c) Las pruebas de dureza de las superficies afectadas pueden ayudar a indicar la nitruración, porque puede resultar en una dureza de 400 a
500 HB o más. Sin embargo, dependiendo en cierta medida del dispositivo de prueba de dureza utilizado, los resultados de la prueba
de dureza de la superficie serán una mezcla de la capa superficial dura y el material más blando debajo de ella y, por lo tanto, pueden
no ser definitivos.

d) Las capas nitruradas son magnéticas. Se debe comprobar el magnetismo del SS serie 300 como prueba inicial.
Sin embargo, algunas aleaciones fundidas de acero inoxidable de la serie 300 son magnéticas y podrían producir un falso positivo.

e) Generalmente se requiere metalografía para confirmar la nitruración y determinar la profundidad de penetración del nitruro.
capa.

f) La ECT puede usarse en algunos casos para detectar nitruración, incluso antes de la formación de grietas.

g) En las etapas avanzadas de la nitruración, donde se puede haber iniciado el agrietamiento de la superficie, se debe realizar una inspección adecuada.
Las técnicas incluyen PT, MT y UT de haz angular (SWUT o PAUT).

3.47.8 Mecanismos relacionados

Mecanismos similares que implican la difusión de gas hacia la capa superficial del metal incluyen la carburación (3.13) y el polvo metálico (3.44).

3.47.9 Referencias

1. Manual de ASM: Corrosión, Volumen 13, ASM International, Materials Park, OH.

2. Conceptos básicos de la corrosión: introducción, NACE International, Houston, TX, 1984, págs. 93­94.

3. J. Scherzer y DP McArthur, “Test Shows Effects of Nitrogen Compounds on Commercial Fluid Cat Cracking Catalysts”, Oil and Gas Journal, vol. 84,
1986, págs. 76­82.
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250 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­47­1—Un tubo termopozo de 5Cr­½Mo nitrurado de una

planta de síntesis de amoníaco con grietas en la superficie.

Figura 3­47­2: microfotografía de una sección transversal del tubo de la Figura 3­45­1 que muestra la interfaz entre
la capa superficial de nitruración en la superficie (gris) y el metal base no afectado (blanco). Grietas iniciadas
desde la superficie OD en la parte superior. Ampliación 50X.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 251

Figura 3­47­3: Una microfotografía de mayor aumento del mismo tubo que muestra la
hendidura de dureza más pequeña en forma de diamante en la capa nitrurada dura (540 HB)
frente a la hendidura más grande en el metal base más blando (210 HB). Ampliación 150X.
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252 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.48 Oxidación

3.48.1 Descripción del daño

El oxígeno, presente con mayor frecuencia como componente del aire (aproximadamente 21%), reacciona con el acero al carbono y otras
aleaciones a alta temperatura, convirtiendo el metal en incrustaciones de óxido y reduciendo así el espesor de la pared metálica.

3.48.2 Materiales afectados

a) Se ven afectados todos los materiales a base de hierro, incluidos el acero al carbono y los aceros de baja aleación, tanto fundidos como forjados.

b) Todos los aceros inoxidables de la serie 300, acero inoxidable de la serie 400 y aleaciones a base de níquel también se oxidan en diversos grados, dependiendo de
composición y temperatura.

3.48.3 Factores críticos

a) Los principales factores que afectan la oxidación a alta temperatura son la temperatura del metal y la composición de la aleación.

b) La oxidación del acero al carbono comienza a ser significativa por encima de aproximadamente 1000 °F (540 °C). Tasas de pérdida de metal
aumenta al aumentar la temperatura.

c) En general, la resistencia del acero al carbono y otras aleaciones está determinada por el contenido de cromo del material. Los niveles
crecientes de cromo producen una incrustación de óxido más protectora. Los SS de la serie 300 son resistentes a incrustaciones de hasta
aproximadamente 1500 °F (815 °C). Consulte la Tabla 3­48­1a y la Tabla 3­48­1b y la Figura 3­48­1.

d) La presencia de vapor de agua puede acelerar significativamente las tasas de oxidación de algunos aceros, incluido el 9Cr­1Mo.
(Referencia 4)

3.48.4 Unidades o Equipos Afectados

Se produce una oxidación significativa en calentadores, calderas y otros equipos de combustión, así como en tuberías y equipos que operan
en ambientes de alta temperatura que contienen oxígeno donde las temperaturas del metal exceden aproximadamente 1000 °F (540 °C).

3.48.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Los aceros al carbono, los aceros de baja aleación y los aceros inoxidables 12Cr sufren un adelgazamiento general debido a la oxidación.
Por lo general, el componente estará cubierto en la superficie exterior con una capa de óxido, dependiendo de la temperatura y el tiempo
de exposición. (Figura 3­48­2 a Figura 3­48­4).

b) Las aleaciones de níquel y acero inoxidable de la serie 300 generalmente tienen una escala oscura muy delgada a menos que se expongan a temperaturas
extremadamente altas donde las tasas de pérdida de metal son excesivas.

3.48.6 Prevención/Mitigación

a) La resistencia a la oxidación se logra mejor mejorando a una aleación más resistente.

b) El cromo es el principal elemento de aleación que afecta la resistencia a la oxidación. Otros elementos de aleación, incluidos el silicio y el
aluminio, son eficaces, pero sus concentraciones son limitadas debido a los efectos adversos sobre las propiedades mecánicas. A menudo
se utilizan en aleaciones especiales para aplicaciones como soportes de calentadores, puntas de quemadores y componentes para
equipos de combustión.

3.48.7 Inspección y Monitoreo

a) Se deben monitorear las condiciones del proceso para establecer tendencias de equipos de alta temperatura donde la oxidación
puede ocurrir.

b) Las temperaturas se pueden controlar con termopares de tubo­piel y/o termografía infrarroja.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 253

c) RT se puede utilizar para medir el espesor restante cuando se produce oxidación en la superficie externa. Alternativamente, el óxido
podría eliminarse, por ejemplo usando una rueda de aleta, para permitir la medición UT del espesor de pared restante.

d) UT se puede utilizar para medir el espesor restante cuando se produce oxidación en la superficie interna.

e) EMAT se ha utilizado para medir la pérdida general de la pared externa en los tubos calentadores.

3.48.8 Mecanismos relacionados

Otros mecanismos de corrosión por gases a alta temperatura son la sulfuración (3.61), la corrosión por H2/H2S a alta temperatura (3.35),
la carburación (3.13) y el polvo metálico (3.44). El daño por oxidación mencionado en esta sección se debe a la incrustación de la superficie.
Algunos mecanismos de daño resultan en oxidación interna, que está fuera del alcance de este documento.

3.48.9 Referencias

1. Práctica recomendada API 581, Tecnología de inspección basada en riesgos, Instituto Americano del Petróleo,
Washington, DC, segunda edición, 2008.

2. J. Gutzeit, RD Merrick y LR Scharfstein, "Corrosión en operaciones petroquímicas y de refinación de petróleo",

Manual de metales, volumen 13, ASM International, Materials Park, OH, 1987, págs. 1262­1287.

3. Conceptos básicos de la corrosión: introducción, NACE International, Houston, TX, 1984, págs. 276­288.

4. F. Dettenwanger et al., "La influencia del Si, W y el vapor de agua en el comportamiento de oxidación de los aceros 9Cr".
Papel No. 01151, Corrosión/2001, NACE International, Houston, TX.
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254 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Tabla 3­48­1a—Tasas de oxidación estimadas (mpy) (Referencia 1)

Temperatura máxima del metal (°F)

material
925 975 1025 1075 1125 1175 1225 1275 1325 1375 1425 1475

C.S. 2 4 6 9 14 22 33 48 — — — —

1¼Cr 2 3 4 7 12 18 30 46 — — — —

2¼Cr 1 1 2 4 9 14 24 41 — — — —

5Cr 1 1 1 2 4 6 15 35 sesenta y cinco ­ ­ ­

7Cr 1 1 1 1 1 2 3 6 17 37 60—

9Cr 1 1 1 1 1 1 1 2 5 11 23 40

12Cr 1 1 1 1 1 1 1 1 3 octavo 15 30

304 páginas 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 4

309 págs. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3

310 SS/HK 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2

800H/CV 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2

Temperatura máxima del metal (°F)

material
1525 1575 1625 1675 1725 1775 1825 1875 1925 1975 2025 2075

C.S. ————————————

1¼Cr ————————————

2¼Cr ————————————

5Cr ————————————

7Cr ————————————

9Cr 60 — — — — — — — — — — —

12Cr 50 — — — — — — — — — — — —

304 páginas 6 9 13 18 25 35 48 — — — — —

309 págs. 4 6 octavo 10 13 dieciséis 20 30 40 50 — —

310 SS/HK 3 4 5 7 octavo 10 13 15 19 23 27 31

800H/CV 3 4 6 octavo 10 13 17 21 27 33 41 50
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 255

Tabla 3­48­1b—Tasas de oxidación estimadas (mm/año) (Referencia 1, convertida)

Temperatura máxima del metal (°C)

material
495 525 550 580 605 635 665 690 720 745 775 800

C.S. 0,05 0.1 0,15 0,23 0,36 0,56 0,84 1.22 — — — —

1¼Cr 0,05 0,08 0.1 0,18 0.3 0,46 0,76 1.17 — — — —

2¼Cr 0,03 0,03 0,05 0.1 0,23 0,36 0,61 1.04 — — — —

5Cr 0,03 0,03 0,03 0,05 0.1 0,15 0,38 0,89 1,65 — — —

7Cr 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,05 0,08 0,15 0,43 0,94 1.52—

9Cr 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,05 0,13 0,28 0,58 1.02

12Cr 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,08 0,2 0,38 0,76

304 páginas 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,05 0,08 0.1

309 págs. 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,05 0,08

310 SS/HK 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,05

800H/CV 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,05

Temperatura máxima del metal (°C)

material
830 855 885 915 940 970 995 1025 1050 1080 1105 1135

C.S. ————————————

1¼Cr ————————————

2¼Cr ————————————

5Cr ————————————

7Cr ————————————

9Cr 1,52 — — — — — — — — — — —

12Cr 1,27 — — — — — — — — — — —

304 páginas 0,15 0,23 0,33 0,46 0,64 0,89 1.22 — — — — —

309 págs. 0,10 0,15 0,20 0,25 0,33 0,41 0,51 0,76 1.02 1.27 — —

310 SS/HK 0,08 0,10 0,13 0,18 0,20 0,25 0,33 0,38 0,48 0,58 0,69 0,79

800H/CV 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25 0,33 0,43 0,53 0,69 0,84 1.04 1.27
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256 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­48­1—Tasas de oxidación estimadas basadas en los datos de la Tabla 3­46­1a.

Figura 3­48­2—Oxidación de una tuerca de acero al carbono en un perno de acero inoxidable a 1300 °F (705 °C).
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 257

Figura 3­48­3—Oxidación de una rejilla de acero al carbono de un reactor de azufre.

Figura 3­48­4—Oxidación del diámetro exterior de una línea de transferencia de un horno de acero al carbono.
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258 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.49 Corrosión del agua de proceso oxigenada

3.49.1 Descripción del daño

La presencia de agua que contiene oxígeno en las corrientes del proceso de refinación puede aumentar significativamente la actividad corrosiva.
Debido a que la solubilidad del oxígeno aumenta a medida que disminuye la temperatura del agua, la actividad de corrosión debida al agua que
contiene oxígeno tiende a ser mayor a temperaturas más bajas.

3.49.2 Materiales afectados

Aceros al carbono y aceros de baja aleación.

3.49.3 Factores críticos

a) El agua debe estar presente como fase líquida, por lo que la temperatura y presión del proceso deben permitir que haya agua líquida. Dada la
presencia de agua, los factores críticos son la solubilidad y el contenido de oxígeno, la temperatura, la velocidad y la turbulencia.

b) Solubilidad y contenido de oxígeno.

Sólo se necesitan niveles traza (alrededor de 20 ppb) de oxígeno para aumentar significativamente las tasas de corrosión, y si la presión
parcial de O2 en la fase de vapor aumenta (por ejemplo, debido a que entra más aire en la fase de vapor y, por lo tanto, aumenta la
concentración de oxígeno en la fase de vapor). fase), también lo hace la concentración de oxígeno en la fase acuosa. Mientras haya una
fase de vapor en el sistema, una presión más alta obligará a que más oxígeno se disuelva en el agua, lo que aumenta la actividad corrosiva.

El ensuciamiento tiende a aumentar porque la formación de Fe3O4 y otros compuestos de óxido de hierro se promueve con el O2 en el
sistema.

c) Temperatura.

Es más probable que el agua exista como líquido en corrientes de proceso de menor temperatura. Por lo tanto, la corrosión del agua
oxigenada tiende a prevalecer en los servicios más fríos.

El agua tiene una mayor solubilidad del oxígeno a temperaturas más bajas, por lo que niveles más altos de oxígeno pueden disolverse en
agua más fría. El mayor contenido de oxígeno conduce a mayores tasas de corrosión. Las tasas de corrosión generalmente aumentan con
la temperatura, pero en este caso, a medida que aumenta la temperatura, la solubilidad del oxígeno en el agua disminuye, compensando
así el efecto de la temperatura.

d) Alta velocidad y turbulencia.

Cuando la velocidad aumenta más allá de 10 fps (3 m/s) y/o aumenta la turbulencia, aumentan las picaduras de oxígeno y la
corrosión fuera de la caldera. La interferencia con la formación de óxidos de hierro protectores promueve la corrosión en
superficies metálicas frescas.

3.49.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Si hay presente una fase de agua separada, la corrosión por agua oxigenada generalmente se encuentra a lo largo del fondo del
sistema de tuberías.

b) En un sistema que está mojado únicamente con agua, la corrosión por agua oxigenada generalmente se encuentra a lo largo de la parte superior
del sistema de tuberías si se produce condensación localizada.

c) Cualquier área turbulenta inmediatamente aguas abajo de protuberancias de soldadura, desalineación de tuberías, codos y penetraciones en las
tuberías puede experimentar una corrosión acelerada. Si el flujo es bifásico, más agresivo.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 259

Puede producirse corrosión en el espacio del vapor ya que la velocidad del vapor suele ser mayor que la velocidad del líquido.

En algunas soldaduras puede producirse corrosión preferencial de la soldadura.

d) Las conexiones de pequeño calibre que están expuestas a un flujo bajo o nulo y que están en servicio húmedo con O2 presente pueden
experimentar corrosión por agua oxigenada. Los respiraderos en una interfaz agua/vapor (si existe) y los drenajes que se extienden más
allá del aislamiento y crean una aleta de enfriamiento son particularmente vulnerables.

e) Las unidades de vacío están sujetas a la corrosión del agua oxigenada porque el O2 ingresa a los sistemas de la unidad de vacío a través
de fugas en el empaque de la válvula, bridas, sellos o corrosión a través de la pared no detectada. Sólo se requieren pequeñas cantidades
de O2 para lograr un aumento significativo en las tasas de picaduras de agua oxigenada. Las tasas de corrosión más altas se dan en los
sistemas de vacío que utilizan eyectores de vapor para producir el vacío. La corrosión del agua oxigenada se puede encontrar donde el
vapor se condensa en los enfriadores del eyector, en el sistema SW y en la interfaz de las tuberías y las carcasas del intercambiador.

f) El O2 que pasa a través del sistema de vacío puede terminar potencialmente en las unidades finales de luz aguas abajo, incluida la unidad
de recuperación de gas de quema. La corrosión por agua oxigenada aparece en cualquier lugar donde se pueda acumular agua, como los
puntos bajos de las tuberías de entrada del compresor y las tuberías de los tambores ciegos de succión.

3.49.5 Apariencia o Morfología del Daño

La corrosión por agua oxigenada aparece como picaduras generalizadas y extensas en superficies mojadas. Las picaduras localizadas ocurren
en áreas de baja velocidad a temperaturas reducidas. Si las altas velocidades [≥10 fps (>3 m/s)] son un problema, aparece corrosión acelerada
localizada donde no hay Fe3O4 , en la parte posterior de los codos o donde pueden ocurrir turbulencias, como aguas abajo de las válvulas.

3.49.6 Prevención/Mitigación

a) La clave para evitar la corrosión del agua oxigenada es limitar la cantidad de O2 dentro de los sistemas no aireados.
Mantener el O2 fuera del sistema reduce drásticamente las tasas de corrosión. Si O2 ingresa al sistema, se espera que la actividad de
corrosión aumente significativamente. Se puede reducir la cantidad de O2 en el sistema limitando la entrada de aire a través de las
fuentes descritas anteriormente en 3.49.4.

Cuando se alcanza una concentración de O2 inferior a 20 ppb, los aceros al carbono y de baja aleación son el material preferido.

El uso de inyección de eliminador de oxígeno también se puede considerar en sistemas no aireados para reducir el O2.
concentración. Sin embargo, esto generalmente no se recomienda a menos que no se puedan eliminar las fugas de vacío.

b) Se puede agregar una película inhibidora de la corrosión de amina para reducir la corrosión en sistemas no aireados. Es importante
asegurarse de que la amina filmadora seleccionada no tenga un efecto adverso en el proceso. Tenga en cuenta que la eficacia general
del inhibidor debe demostrarse mediante inspecciones y seguimiento posteriores. Generalmente no se recomienda el uso de inhibidores
a menos que no se puedan eliminar las fugas de vacío.

c) Utilice revestimientos internos del recipiente para limitar el daño causado por la corrosión del agua oxigenada. El sistema de recubrimiento
debe diseñarse para el servicio y el sistema en el que se aplicará el recubrimiento. Es necesario seguir las pautas de temperatura para el
recubrimiento específico.

3.49.7 Inspección y Monitoreo

a) La corrosión por agua oxigenada suele ser localizada, por lo que los planes y prácticas de inspección deben tener esto en cuenta. La
atención debe centrarse en áreas turbulentas y de alta velocidad y áreas estancadas o de bajo flujo.

Tanto las tuberías como los accesorios de tramo recto pueden verse afectados. Se debe inspeccionar toda la circunferencia de las
tuberías y los componentes.

Las áreas específicas que se deben verificar incluyen aguas abajo de los eyectores, válvulas de control, válvulas estranguladoras,
bombas, orificios de flujo y protuberancias internas, así como en codos, tes y reductores.
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260 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Verifique la parte superior de la tubería donde existen condiciones de condensación.

Verifique la parte inferior de las tuberías y las conexiones de pequeño diámetro donde exista una fase de agua separada o
condiciones más frías.

Verifique la interfaz agua/vapor si existe.

b) RT, escaneo UT manual o UT en cuadrícula y AUT son métodos NDE adecuados.

c) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

d) Es muy difícil medir un contenido de O2 inferior a 100 ppb en sistemas de agua no aireados, por lo que debe consultar a un especialista,
según sea necesario, para garantizar que se utilicen los procedimientos correctos para el muestreo y el monitoreo del agua.

3.49.8 Mecanismos relacionados

Corrosión del agua de refrigeración (3.20), corrosión del agua de caldera y condensado (3.9), corrosión de la salmuera (3.10) y corrosión de la
celda de concentración (3.19).

3.49.9 Referencias

1. Manual de metales de ASM, ASM International, Materials Park, OH, 1985, pág. 4.91.

2. MG Fontana, Ingeniería de Corrosión, Tercera Edición, 1987, p. 17.

3. KL Heidersbach, “Pruebas de corrosión en agua hambrienta”, Chevron Corp. Empresa de Tecnología Energética, 2011.

4. N. Fredj, TD Burleigh, K L. Heidersbach y BR Crowder, “Corrosion of Carbon Steel in Waters of Varying Purity and Velocity”, artículo núm.
1461, Corrosión/2012, NACE International, Houston, TX.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 261

3.50 Corrosión por fenol (ácido carbólico)

3.50.1 Descripción del daño

La corrosión del acero al carbono puede ocurrir en plantas que utilizan fenol como solvente para eliminar compuestos aromáticos de las materias
primas de aceite lubricante.

3.50.2 Materiales afectados

En orden creciente de resistencia: acero al carbono, 304L, 316L y aleación C276.

3.50.3 Factores críticos

a) La temperatura, el contenido de agua, la química de la aleación y la velocidad del flujo son los factores críticos.

b) La velocidad de corrosión del acero al carbono a temperaturas inferiores a 212 °F (100 °C) suele ser de 1 mpy a 2 mpy.

c) La velocidad de corrosión del acero al carbono supera los 20 mpy por encima de 350 °F (175 °C).

d) El acero al carbono y el acero inoxidable 304/304L se corroen rápidamente en servicio con fenol por encima de 500 °F (260 °C).

e) Las soluciones acuosas diluidas (5% a 15% de fenol) pueden ser muy corrosivas.

f) Las altas velocidades pueden promover la corrosión localizada (es decir, erosión­corrosión), particularmente a velocidades mayores que
30 pies/s.

3.50.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Instalaciones de extracción de fenoles en plantas de aceites lubricantes.

La corrosión suele ser mínima en la sección de tratamiento cuando la temperatura es inferior a 250 °F (121 °C).

Puede ocurrir corrosión en la sección de recuperación donde el fenol gastado se separa mediante vaporización.

El azufre y los ácidos orgánicos pueden provocar el ataque del ácido nafténico y la sulfuración en el circuito de extracto caliente.

Las soluciones acuosas diluidas (5% a 15% de fenol) son muy corrosivas para los condensadores del secador de extractos.

Se puede observar erosión­corrosión y/o corrosión por condensación en los circuitos aéreos de las torres.

3.50.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La corrosión será general o localizada, siendo frecuentemente la corrosión local el resultado de la erosión­corrosión.

3.50.6 Prevención/Mitigación

a) La corrosión se previene mejor mediante la selección adecuada de materiales y el control de la química del disolvente de fenol.

b) La velocidad en acero al carbono debe limitarse a menos de 30 pies/s

c) Los circuitos de tuberías aéreas deben diseñarse para una velocidad máxima de 30 fps en la sección de recuperación.

d) Las temperaturas superiores de la torre de recuperación deben mantenerse al menos a 30 °F (15 °C) por encima del punto de rocío.

e) El acero inoxidable tipo 316L puede ser efectivo en la parte superior de la torre del secador, la torre flash de fenol y varios
carcasas de condensadores y tambores separadores que manejan agua que contiene fenol.

f) Los tubos y cabezales en los hornos de extracción deben ser de 316L.

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262 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

g) La aleación C276 se ha utilizado en áreas de alta velocidad u otros lugares donde el 316L es inadecuado.

3.50.7 Inspección y Monitoreo

a) VT se puede utilizar para superficies internas accesibles en áreas de impacto de líquido y flujo turbulento y, a menudo, se utiliza
seguido con mediciones de espesor UT en áreas sospechosas.

b) La UT externa se puede utilizar para identificar, mapear y monitorear la pérdida de espesor.

c) RT, cuando sea práctico teniendo en cuenta el diámetro de la tubería, puede ser eficaz para identificar un ataque localizado.

d) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

e) Se han utilizado sondas de corrosión ER y cupones de corrosión para el seguimiento de la corrosión.

3.50.8 Mecanismos relacionados

Erosión/erosión­corrosión (3.27).

3.50.9 Referencias

1. J. Gutzeit, RD Merrick y LR Scharfstein, "Corrosión en operaciones petroquímicas y de refinación de petróleo",

Manual de metales, volumen 13, ASM International, Materials Park, OH, 1987, págs. 1262­1287.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 263

3.51 Corrosión por ácido fosfórico

3.51.1 Descripción del daño

El ácido fosfórico se utiliza con mayor frecuencia como catalizador en unidades de polimerización. Puede causar corrosión del acero al carbono,
dependiendo del contenido de agua. La corrosión normalmente se localiza donde existen las condiciones para causar la corrosión.

3.51.2 Materiales afectados

Para los materiales típicamente utilizados o considerados para esta aplicación, el orden de resistencia creciente es acero al carbono, acero inoxidable
304L, acero inoxidable 316L, aleación 20 y aleación 825. Los grados "L" (bajo contenido de carbono) de aceros inoxidables son preferibles a los grados
rectos. para reducir el riesgo de sensibilización y corrosión intergranular.

3.51.3 Factores críticos

a) La concentración de ácido, el contenido de agua (es decir, la presencia de agua), la temperatura y los contaminantes son los factores críticos.
factores.

b) Los catalizadores sólidos de ácido fosfórico no son corrosivos para el acero al carbono a menos que haya agua libre presente. Cuando hay agua
presente, puede producirse una corrosión grave del acero al carbono.

Una pequeña cantidad de agua en contacto con el catalizador puede crear un ácido muy concentrado (no diluido).

La corrosión puede penetrar ¼ de pulgada. (6 mm) de espesor de tubo de acero en 8 horas.

c) Las tasas de corrosión aumentan al aumentar la temperatura.

d) Los contaminantes como cloruros, fluoruros y otras sales de haluros pueden aumentar la corrosión del ácido fosfórico.
tarifas.

e) La mayor parte de la corrosión probablemente se debe a las operaciones de lavado con agua durante las paradas.

f) Los puntos bajos que puedan acumular agua están sujetos a corrosión localizada.

3.51.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Tuberías y equipos en unidades de polimerización donde el agua se mezcla con el catalizador.

b) La corrosión suele encontrarse en puntos bajos y zonas de baja velocidad donde hay poca o ninguna circulación. Los ejemplos incluyen colectores
de tuberías, líneas de derivación, tramos muertos, soldaduras de penetración parcial, el fondo de calderas tipo caldera e intercambiadores donde
hay suficiente tiempo de residencia para permitir la sedimentación de las gotas de ácido.

3.51.5 Apariencia o Morfología del Daño

La corrosión ocurre principalmente como adelgazamiento localizado con una apariencia picada o más general (más suave) en la superficie del acero al
carbono atacado. El acero inoxidable sensibilizado sufrirá corrosión intergranular.

3.51.6 Prevención/Mitigación

a) El contenido de agua (es decir, el contenido de humedad) debería limitarse a menos de 400 ppm.

b) Cuando no se puede eliminar el agua, la opción práctica es la mejora selectiva con materiales resistentes a la corrosión.

c) El acero inoxidable tipo 304L es satisfactorio para concentraciones de ácido fosfórico del 100 % hasta aproximadamente 120 °F (50 °C). Tipo
Se requiere acero inoxidable 316L de 120 °F a 225 °F (de 50 °C a 105 °C).

d) El acero inoxidable tipo 316L y la aleación 20 son eficaces en concentraciones de hasta el 85 % a temperaturas de ebullición.
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264 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

e) A temperaturas aún más altas por encima del punto de ebullición, donde el ácido líquido todavía está presente, puede ser necesaria la aleación 825.

3.51.7 Inspección y Monitoreo

a) UT y RT se pueden utilizar para detectar y medir la pérdida de espesor.

b) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

c) Se debe controlar el contenido de hierro del agua del receptor aéreo de la primera columna. Además, es aconsejable controlar las
temperaturas, el pH, el contenido de agua (por ejemplo, instalando un analizador de humedad) y el arrastre de ácido fosfórico más
allá del reactor.

d) El monitoreo de la corrosión en línea se puede realizar usando sondas ER y/o cupones de corrosión en el drenaje de agua.
desde el condensador superior de la primera columna y el hervidor.

3.51.8 Mecanismos relacionados

Aunque la corrosión es causada por una serie de ácidos fuertes y débiles en la industria de refinación, la corrosión por ácido fosfórico
es específica de las unidades de polimerización. Cuando se emplea neutralización cáustica en unidades de polimerización, si las sales
resultantes no se separan adecuadamente, se pueden depositar sólidos húmedos y corrosivos que causan corrosión por debajo del
depósito. (Ver 3.19.)

3.51.9 Referencias

1. RA White y EF Ehmke, Selección de materiales para refinerías e instalaciones asociadas, NACE International,
Houston, TX.

2. Control de corrosión en la industria de la refinación, NACE Course Book, NACE International, Houston, TX, 1999.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 265

3.52 Agrietamiento por corrosión bajo tensión con ácido politiónico

3.52.1 Descripción del daño

a) SCC intergranular que puede ocurrir en aceros inoxidables austeníticos sensibilizados y algunas aleaciones de Ni (Aleación 800 y Aleación 600)
cuando las incrustaciones de sulfuro formadas en la superficie durante la operación se exponen al aire y la humedad. La combinación de
incrustaciones de sulfuro, aire (es decir, oxígeno) y humedad crea ácidos sulfúricos en la superficie que luego causan agrietamiento por
corrosión bajo tensión con ácido politiónico (PTA SCC). Normalmente ocurre durante paradas o arranques.

b) Generalmente ocurre adyacente a soldaduras o en áreas de alto estrés.

c) Las grietas pueden propagarse rápidamente a través del espesor de la pared de las tuberías y los componentes en cuestión de minutos.
u horas.

3.52.2 Materiales afectados

Aceros inoxidables austeníticos (serie 300 SS) y aleaciones austeníticas (Alloy 600/600H y Alloy 800/800H/800HT).
Las aleaciones 625 y 825 también son susceptibles, pero requieren períodos prolongados a temperaturas mucho más altas [>1200 °F (650 °C)]
para sensibilizarse.

3.52.3 Factores críticos

a) Se requiere una combinación de entorno, material susceptible y esfuerzo de tracción.

Medio ambiente: los metales susceptibles forman incrustaciones de sulfuro en la superficie cuando se exponen a compuestos de azufre
en un entorno de proceso reductor de alta temperatura. Luego, las incrustaciones pueden reaccionar con el aire (oxígeno) y la humedad
para formar ácidos sulfúricos (ácidos politiónicos, H2SxO6).

Material: el material debe ser susceptible a la sensibilización y estar en condiciones de sensibilización.

Tensión de tracción: la tensión puede ser residual o aplicada.

b) Las aleaciones afectadas se sensibilizan durante la exposición a temperaturas elevadas durante la fabricación, la soldadura o el servicio a alta
temperatura. La sensibilización se refiere a la formación de carburos de cromo en los límites de grano del metal, dependiendo de la
composición, el tiempo y la temperatura. La sensibilización ocurre en el rango de temperatura de 700 °F a 1500 °F (370 °C a 815 °C). Sin
embargo, los grados de acero inoxidable estabilizados químicamente, por ejemplo los tipos 321 y 347, pueden soportar temperaturas de
servicio superiores a 700 °F sin sufrir una sensibilización perjudicial. Algunos refinadores permiten el uso de estas aleaciones a temperaturas
sustancialmente superiores a 700 °F sin requerir estabilización térmica.

c) El contenido de carbono y la historia térmica de la aleación tienen un efecto significativo sobre la susceptibilidad a la sensibilización.
Los aceros inoxidables de calidad regular y con alto contenido de carbono, como los tipos 304/304H y 316/316H, son particularmente
susceptibles a sensibilizarse en la zona afectada por el calor de la soldadura. Los grados “L” con bajo contenido de carbono (<0,03 % C) son
menos susceptibles y generalmente se pueden soldar sin sensibilizar. Los grados L no se sensibilizarán siempre que las temperaturas de
funcionamiento a largo plazo no superen aproximadamente los 750 °F (400 °C).

d) Las tensiones de tracción residuales en la mayoría de los componentes, especialmente en soldaduras sin alivio de tensión, suelen ser suficientes
para promover el agrietamiento y son la fuente más común de la tensión de tracción necesaria para provocar el agrietamiento.

3.52.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Todas las unidades donde se utilizan aleaciones sensibilizadas en ambientes que contienen azufre a alta temperatura. Los equipos comúnmente
dañados incluyen tubos y componentes de intercambiadores de calor, tubos de hornos y tuberías.

b) Los calentadores que queman petróleo, gas, coque y la mayoría de las otras fuentes de combustible pueden verse afectados dependiendo de los niveles
de azufre en el combustible y las condiciones de combustión en la cámara de combustión. (Las condiciones ricas en combustible favorecerán la
formación de incrustaciones de sulfuro en lugar de incrustaciones de óxido). En lugares donde existen restricciones ambientales para la quema de
combustibles con alto contenido de azufre, la aparición de PASCC en el lado del incendio ha disminuido.
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266 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

c) Unidades FCC: anillos de aire, cámaras impelentes, válvulas deslizantes, componentes ciclónicos, fuelles de juntas de expansión y tuberías.

d) Unidades de hidroprocesamiento: tubos calentadores, tubos intercambiadores de efluentes/alimentación caliente, recipientes a presión (incluidos
intercambiadores de calor y reactores), tuberías y fuelles.

e) Unidades de Crudo y Coquización—Tubos y tuberías calentadores.

f) Las calderas y otros equipos de alta temperatura expuestos a productos de combustión que contienen azufre también pueden ser susceptibles si se
trata de aleaciones sensibilizadas.

3.52.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Normalmente ocurre junto a las soldaduras (Figura 3­52­1 y Figura 3­52­4), pero también puede ocurrir en el metal base. Suele estar bastante
localizado y puede no ser evidente hasta que aparece una fuga durante el arranque o, en algunos casos, el funcionamiento.

b) El agrietamiento se propaga intergranularmente. (Figura 3­52­2 y Figura 3­52­5)

c) La corrosión o pérdida de espesor suele ser insignificante.

3.52.6 Prevención/Mitigación

a) Si se van a abrir o exponer al aire equipos potencialmente susceptibles, se deben tomar medidas preventivas para minimizar o eliminar el PTA
SCC. Estos incluyen (i) lavar el equipo durante o inmediatamente después de la parada con una solución alcalina o de carbonato de sodio para
neutralizar los ácidos formados después de la parada y la exposición al aire y la humedad o (ii) purgar con nitrógeno seco o nitrógeno/amoníaco
durante la parada para evitar que entre aire. exposición y formación de ácidos politiónicos. Consulte las pautas en NACE SP0170.

b) Los tubos de horno que tienen coque en el diámetro interior del tubo deben someterse a algún tipo de proceso de descoquización antes o
simultáneamente con el lavado alcalino si los diámetros interiores del tubo estarán expuestos al aire. El lavado alcalino con coque presente tiene
baja eficacia. Consulte NACE SP0170 para obtener orientación.

c) Mantener la cámara de combustión calentada por encima del punto de rocío para evitar que se formen ácidos en las superficies internas del tubo
del calentador, si es práctico, también evitará el PTA SCC. Esto también se puede lograr mediante el uso de equipos de deshumidificación para
reducir el punto de rocío del agua dentro de los tubos por debajo de la temperatura ambiente.

d) Los grados de acero inoxidable con bajo contenido de carbono, como 304L, 316L y 317L, proporcionan cierta mejora con respecto a los grados con
mayor contenido de carbono. Los grados L se sensibilizarán si se exponen durante más de varias horas por encima de aproximadamente 1000
°F (540 °C) o por un período prolongado por encima de 750 °F (400 °C).

e) Se puede lograr una resistencia mejorada al agrietamiento de PTA SCC con versiones químicamente estabilizadas de estas aleaciones que
contienen pequeñas cantidades de titanio (Ti) o niobio (Nb) y tantalio (Ta). [Tenga en cuenta que el niobio también se llamaba columbium (Cb),
pero ahora niobio es el nombre generalmente aceptado.] Los tipos 321 y 347 SS son los grados químicamente estabilizados de acero inoxidable
austenítico más comúnmente utilizados. La aleación 20Cb­3, así como las aleaciones 825 y 625, también están químicamente estabilizadas.

f) Los requisitos suplementarios en las especificaciones ASTM establecen que los productos de fábrica se entreguen en una condición térmicamente
estabilizada en lugar de simplemente recocidos por solución. Este tratamiento térmico minimizará los posibles problemas de sensibilización a
temperaturas más altas, por ejemplo, las que se encuentran en un calentador.

g) Se puede aplicar un tratamiento térmico de estabilización térmica a 1650 °F (900 °C) a las soldaduras de acero inoxidable austenítico químicamente
estabilizadas después de que se complete toda la soldadura para reducir la sensibilización y la susceptibilidad al PTA SCC en las soldaduras.
Este tratamiento térmico también se aplica después de soldar el material que fue estabilizado térmicamente en el molino para restaurar la
estabilización térmica destruida por el calor de la soldadura.

h) El grado de sensibilización y susceptibilidad resultante al PTA SCC se puede determinar mediante pruebas de corrosión en laboratorio de acuerdo
con ASTM A262 Práctica C. Esta prueba también se utiliza como control de calidad en el
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 267

molino en grados químicamente estabilizados, con un tratamiento térmico de sensibilización aplicado antes de las pruebas para evaluar la
resistencia a la sensibilización.

3.52.7 Inspección y Monitoreo

a) La gestión más eficaz del SCC de la PTA es mediante la prevención que mediante la inspección. PTA SCC puede ser un
desafío de inspección porque el agrietamiento puede no ocurrir hasta bien avanzado el cambio de rumbo.

b) El monitoreo del agrietamiento del PTA SCC durante la operación no es efectivo. Las condiciones que causan el agrietamiento no son
normalmente está presente mientras la unidad está en línea.

c) El examen PT es el método más común utilizado para detectar PTA SCC. (Figura 3­52­1 y Figura 3­52­3)
Sin embargo, debido a que las grietas están llenas de un depósito apretado, es posible que sea necesario lijar o esmerilar con rueda de aleta
para mejorar la sensibilidad del PT.

d) La ECT puede detectar grietas superficiales en el lado de inicio de la grieta.

e) AET ha tenido cierto éxito en la detección y localización de SCC de PTA. Sin embargo, a veces los resultados pueden ser
Los datos de AET de calidad no son concluyentes y puede ser difícil obtenerlos.

f) Las técnicas de detección de grietas con haz angular UT (SWUT y PAUT) pueden ser útiles dependiendo del espesor,
metalurgia y consideraciones y limitaciones de accesibilidad.

g) La RMF se puede utilizar para determinar el grado y extensión de la sensibilización.

3.52.8 Mecanismos relacionados

Corrosión intergranular y ataque intergranular.

3.52.9 Referencias

1. Manual de ASM: Corrosión, Volumen 13, ASM International, Materials Park, OH, p. 327.

2. NACE SP0170, Protección de aceros inoxidables austeníticos y otras aleaciones austeníticas contra el agrietamiento por corrosión bajo tensión
con ácido politiónico durante una parada de equipos de refinería, NACE International, Houston, TX.

3. DV Beggs y RW Howe, “Efectos de la soldadura y la estabilización térmica sobre la sensibilización y el agrietamiento por corrosión bajo tensión
con ácido politiónico de aleaciones resistentes al calor y a la corrosión”, artículo núm. 541, Corrosión/93, NACE Internacional, Houston, TX.

4. L. Scharfstein, “El efecto de los tratamientos térmicos en la prevención de fallas por corrosión intergranular del acero inoxidable AISI 321”,
Materials Performance, septiembre de 1983, págs. 22­24.

5. E. Lendvai­Linter, “Resistencia de la capa de soldadura de acero inoxidable al ataque del ácido politiónico”, Materiales
Actuación, vol. 18, núm. 3, 1979, pág. 9.

6. JE Cantwell, “Embrittlement and Intergranular Stress Corrosion Cracking of Stainless Steels After Elevated Temperature Exposure in Refinery
Process Units”, Actas de la reunión de mitad de año de la División API de Refinación, mayo de 1984.

7. RL Piehl, “Stress Corrosion Cracking by Sulphur Acids”, Actas de la División API de Refinación, vol.
No. 3, 1964, págs. 189­197.

8. CH Samans, “Susceptibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión de aceros inoxidables y aleaciones a base de níquel en ácidos
politiónicos y solución ácida de sulfato de cobre”, CORROSIÓN, vol. 8, NACE Internacional, Houston TX, 1994, págs. 256­262.
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268 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

9. CD Stevens y RC Scarberry, “The Relation of Sensitization to Polythionic Acid Cracking of Incoloy Alloys 800 and 801”,
Actas de la 25ª Conferencia, NACE International, Houston, TX, 1969, págs. 583­586.

10. E. Nagashima, K. Matsumoto y K. Shibata, “Efectos de la química de los fluidos de servicio y sensibilización sobre el
agrietamiento por corrosión bajo tensión con ácido politiónico de aceros inoxidables 18­8”, artículo núm. 592, Corrosión/
98, NACE Internacional, Houston, TX.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 269

Figura 3­52­1: Inspección con tintes penetrantes (PT) que muestra un amplio diámetro externo de PTA SCC alrededor de las soldaduras.

Figura 3­52­2: Microfotografía de gran aumento de una muestra metalográfica que muestra agrietamiento
intergranular y caída de grano.
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270 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­52­3—Inspección PT de una tubería de línea de extracción de catalizador de

acero inoxidable tipo 304 y una brida de cuello de soldadura.

Figura 3­52­4: Sección transversal de la línea de extracción del catalizador unida a la brida en la Figura
3­50­3 que muestra grietas en la ZAC de soldadura. Ampliación 3X.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 271

Figura 3­52­5: Vista a mayor aumento que muestra grietas intergranulares. Ampliación 200X.
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272 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.53 Degradación refractaria

3.53.1 Descripción del daño

Tanto los refractarios térmicamente aislantes como los resistentes a la erosión son susceptibles a diversas formas de daño mecánico
(agrietamiento, desconchado y erosión), así como a la corrosión debido a la oxidación, sulfuración y otros mecanismos de alta temperatura. Las
altas temperaturas cutáneas del metal base que se está protegiendo pueden deberse a daños refractarios.

3.53.2 Materiales afectados

Los materiales refractarios incluyen fibras cerámicas aislantes, moldes, ladrillos refractarios y plásticos refractarios.

3.53.3 Factores críticos

a) El diseño, selección e instalación de refractarios son las claves para minimizar los daños. Materiales de anclaje necesarios
ser seleccionado adecuadamente. Los factores del entorno del proceso también son críticos.

b) El equipo con revestimiento refractario debe diseñarse para soportar la erosión, el choque térmico y la expansión térmica.
encontrarse en servicio.

c) Es necesario seleccionar el tipo y la densidad del refractario para resistir la abrasión y la erosión según el servicio.
requisitos.

d) Las agujas y otros rellenos deben ser compatibles con la composición y temperatura del entorno del proceso.

e) Los programas de secado, los tiempos de curado y los procedimientos de aplicación deben estar de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
especificaciones y los requisitos apropiados de ASTM.

f) Los materiales de anclaje deben ser compatibles con el coeficiente de expansión térmica del metal base.

g) Los anclajes deben ser resistentes a la oxidación en servicios de alta temperatura.

h) Los anclajes deben ser resistentes a la condensación de ácidos sulfurosos en calentadores y ambientes de gases de combustión.

i) En servicios erosivos, el refractario puede ser arrastrado o adelgazado, exponiendo el sistema de anclaje (Figura 3­53­1) .

j) Pueden desarrollarse depósitos de coque detrás del refractario y promover el agrietamiento y el deterioro.

k) Los refractarios pueden sufrir daños por vibraciones.

l) Los refractarios pueden dañarse por exposición a la humedad.

3.53.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Los refractarios se utilizan ampliamente en recipientes, tuberías, ciclones, válvulas de corredera y

internos.

b) Los refractarios también se utilizan en unidades de coquización fluida, en reactores de reformado catalítico de carcasa fría y en calor residual.
calderas y reactores térmicos en plantas de azufre.

c) También se ven afectados los hogares, suelos y chimeneas de calderas y calefactores que utilicen material refractario.

3.53.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El refractario puede mostrar signos de agrietamiento excesivo, desconchado o despegue del sustrato, ablandamiento o deterioro general.
degradación.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 273

b) Una posible señal de advertencia de daño por vibración a los refractarios es el daño visible y la falla del refractario o
el sistema de anclaje.

3.53.6 Prevención/Mitigación

a) La selección, el diseño y la instalación adecuados de refractarios, anclajes y rellenos son las claves para minimizar el daño y las fallas
de los refractarios.

b) Se deben monitorear los parámetros operativos para identificar alteraciones del proceso (por ejemplo, variaciones de temperatura o
pérdida de llama) y operaciones cíclicas que puedan afectar la integridad y eficacia del revestimiento refractario.
La degradación del refractario debe tenerse en cuenta como un mecanismo de daño potencial al seleccionar IOW.

3.53.7 Inspección y Monitoreo

a) Los refractarios y los casquillos (placas tubulares) deben inspeccionarse visualmente en busca de signos de degradación química o
mecánica (por ejemplo, desconchado, hundimiento o agrietamiento de los casquillos) durante las paradas del equipo.

b) Para recipientes FCC, se pueden utilizar pruebas de martillo en áreas conocidas por tener canales detrás del refractario.

c) Los equipos de paredes frías se pueden inspeccionar mientras están en funcionamiento utilizando termografía IR, o al menos VT
donde se ha aplicado pintura que indique la temperatura o donde la pintura está muy descolorida o quemada, para monitorear
puntos calientes y ayudar a identificar posibles daños refractarios.

3.53.8 Mecanismos relacionados

Oxidación (3.48), sulfuración (3.61), corrosión por punto de rocío de los gases de combustión (3.29), HTHA (3.36), descarburación (3.25),
carburización (3.13) y polvo metálico (3.44).

3.53.9 Referencias

1. RA White y EF Ehmke, Selección de materiales para refinerías e instalaciones asociadas, NACE International, Houston, TX, 1991,
págs. 33, 57.

Figura 3­53­1—Refractario y casquillos dañados.

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274 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.54 Cracking por relajación bajo tensión (cracking por recalentamiento)

3.54.1 Descripción del daño

Agrietamiento de un metal debido a la relajación de la tensión a través de la deformación del límite del grano en el rango de temperatura de fluencia
durante PWHT o en servicio a temperaturas elevadas. La temperatura por encima de la cual se produce depende del tipo de aleación. Se observa
con mayor frecuencia en secciones de paredes pesadas. En diversos momentos y en diversas situaciones, el agrietamiento por relajación de
tensiones (SRC) también se ha denominado agrietamiento por recalentamiento, agrietamiento por alivio de tensiones, fragilización por fluencia,
agrietamiento por ductilidad de fluencia baja, agrietamiento inducido por estrés y agrietamiento por oxidación de límites de grano asistido por tensión.

3.54.2 Materiales afectados

a) Aceros al Cr­Mo, especialmente aceros 2¼Cr­1Mo con adición de vanadio, 1Cr­½Mo y 1¼Cr­½Mo.

b) Tipos 304H, 316H, 321 y 347 SS.

c) Aleaciones a base de níquel, en particular la aleación 800H, 800HT, la aleación 617 y el 22Cr­35Ni­Nb fundido centrífugamente utilizado para
tuberías de pared gruesa y colectores en calentadores reformadores de hidrógeno.

d) Los aceros HSLA son muy susceptibles.

3.54.3 Factores críticos

a) Además de la exposición a temperaturas elevadas en el rango de fluencia, los parámetros importantes incluyen el tipo de material (composición
química, elementos de impureza), tamaño del grano, resistencia del metal de soldadura y del metal base, tensiones residuales de la fabricación
(trabajo en frío, soldadura), espesor de la sección (que controla el estado de restricción y tensión), muescas y concentradores de tensión, y
soldadura y tratamiento térmico aplicado.

b) La SRC ocurre a temperaturas elevadas cuando la ductilidad por fluencia es insuficiente para acomodar las deformaciones requeridas.
para el alivio de tensiones aplicadas o residuales.

Las aleaciones afectadas contienen adiciones de aleación que promueven finas partículas de precipitado intragranular que hacen que los
granos sean más fuertes que los límites de los granos y obligan a que la deformación por fluencia se concentre en los límites de los granos.

Los elementos impuros como fósforo, estaño, antimonio y arsénico, si están presentes, también promueven el SRC, particularmente en
aceros de baja aleación al Cr­Mo, porque se concentran en los límites de los granos y limitan la ductilidad de los límites de los granos.

c) El SRC puede ocurrir durante PWHT o en servicio a alta temperatura. En ambos casos, las grietas son intergranulares y muestran poca o ninguna
evidencia de deformación.

d) Las temperaturas aproximadas por encima de las cuales, o rangos dentro de los cuales, se produce SRC para diferentes tipos de aleaciones.
son como sigue:

2¼Cr­1Mo­V: 840°F (450°C);

1Cr­½Mo y 1¼Cr­½Mo: 900°F (480°C);

Tipos 347, 321 y 304H SS: 930°F (500°C) a 1380°F (750°C); y

aleaciones a base de níquel: 930 °F (500 °C) a 1380 °F (750 °C)

e) El SRC suele ser más frecuente cuando existe un tamaño de grano grande, particularmente en los aceros de baja aleación, por ejemplo en la ZAC
de grano grueso. Un tamaño de grano grande significa menos volumen total del límite de grano para acomodar la deformación de fluencia, es
decir, la deformación de fluencia se concentra en un volumen de límite de grano relativamente pequeño.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 275

f) El SRC requiere la presencia de tensiones altas y, por lo tanto, es más probable que ocurra en secciones más gruesas y materiales de mayor resistencia, incluida
una mayor resistencia resultante de los tratamientos térmicos originales del laminador de placas, como en el caso de los grados de acero 1Cr­½Mo y 1¼Cr­½Mo.

g) El tratamiento térmico de estabilización y alivio de tensión de los tipos 321 y 347 SS para maximizar la resistencia al Cl­SCC y/o PASCC puede causar problemas
de SRC, particularmente en secciones más gruesas.

h) En el primer semestre de 2008, se produjeron numerosos casos de SRC, principalmente denominados craqueo por recalentamiento, durante la fabricación del
reactor de 2¼Cr­1Mo­V. Las grietas se produjeron únicamente en el metal de soldadura, transversales a la dirección de soldadura, y únicamente en soldaduras
de arco sumergido (SAW). Se debió a un contaminante en el fundente de soldadura. Desde entonces se ha implementado una prueba de detección del material
de soldadura, como se describe en API 934­A.

3.54.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Reformador catalítico y unidades FCC.

Recipientes y tuberías de 1Cr­½Mo y 1¼Cr­½Mo de pared caliente operados a más de 900 °F (480 °C), especialmente en la punta de las soldaduras de
boquilla a carcasa y almohadillas de refuerzo o donde haya alta restricción o altas concentraciones de tensión, incluyendo cargas elevadas en tuberías en
soldaduras circunferenciales de tuberías. Los “picos” superiores a 1/16 pulg. (1,6 mm) en las costuras de soldadura longitudinales de la tubería soldada
también aumentan la probabilidad de SRC.

Este agrietamiento también se ha denominado agrietamiento de baja ductilidad por fluencia y agrietamiento por fragilización por fluencia.

b) Hidroprocesamiento.

La SRC puede ocurrir en tuberías de efluentes de acero inoxidable Tipo 321 y 347 de paredes gruesas durante la fabricación PWHT, por ejemplo,
tratamiento térmico de estabilización posterior a la soldadura, o cuando la soldadura se realiza después de estar en servicio.

Las tuberías de salida de acero inoxidable tipo 321 y 347 desde el calentador de reciclaje de hidrógeno hasta la línea de entrada del reactor pueden funcionar
lo suficientemente calientes como para ser susceptibles a SRC durante la operación.

Pueden producirse grietas en las vasijas de los reactores de paredes pesadas de Cr­Mo durante la fabricación.

c) Unidades de fabricación de hidrógeno.

La SRC se ha producido en tubos y tuberías de acero inoxidable en unidades que tienen un preconvertidor y un serpentín de precalentamiento de
alimentación.

La SRC se ha producido en tubos de sobrecalentador de vapor de acero inoxidable y aleación 800H.

d) Tuberías de vapor de alta presión.

Tuberías de 1Cr­½Mo y 1¼Cr­½Mo que funcionan a más de 900 °F (480 °C) con soldaduras circunferenciales que tienen aumentos de tensión
significativos y altas cargas aplicadas.

3.54.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El SRC es intergranular y puede romperse en la superficie o incrustarse según el estado tensional y la geometría. Se observa con mayor frecuencia en secciones
de grano grueso de una ZAC de soldadura; sin embargo, también puede ocurrir en depósitos de soldadura. (Figura 3­54­1 a Figura 3­54­4)

b) En muchos casos, las grietas se inician con algún tipo de concentración de tensiones. Una vez iniciadas, las grietas SRC pueden permitir
mayor propagación por agrietamiento por fatiga.
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276 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.54.6 Prevención/Mitigación

a) Las juntas y boquillas en recipientes y tuberías de 1Cr­½Mo y 1¼Cr­½Mo, especialmente secciones de paredes pesadas, deben diseñarse para
minimizar la concentración de tensiones así como la restricción durante la soldadura y PWHT. También se debe aplicar un precalentamiento
adecuado.

b) En diseño y fabricación, es aconsejable evitar cambios bruscos en la sección transversal, como filetes de radio corto o socavados que puedan dar
lugar a concentraciones de tensiones. Las soldaduras de costura larga son particularmente susceptibles a desajustes causados por problemas de
ajuste o por "picos" debido a que los bordes de la placa no están enrollados correctamente.

c) Las muescas metalúrgicas que surgen de la operación de soldadura son frecuentemente la causa de grietas en el límite entre la soldadura y la ZAT.

d) Para recipientes de 1Cr­½Mo y 1¼Cr­½Mo que funcionan por encima de 900 °F (480 °C), siga el grado del material y PWHT.
pautas de temperatura en API 934­E.

e) Para soldaduras de 2¼Cr­1Mo­V, considere las recomendaciones para pruebas de detección de materiales de soldadura en API 934­A.

f) Para tuberías de acero inoxidable Tipo 321 o 347 de pared gruesa, considere la posibilidad de SRC al decidir si usar PWHT. Además, minimice las
restricciones, las cargas de las tuberías y las concentraciones de tensiones en las soldaduras.

g) Para la aleación 800H, el riesgo de agrietamiento en servicio se puede reducir utilizando metal base y metal de soldadura coincidente.
con Al+Ti < 0,7%.

h) Para las aleaciones 800H y 800HT, que operarán a >1000 °F (540 °C), es posible que sea necesario comprar el material con un tratamiento térmico
de estabilización térmica y con PWHT de soldaduras y secciones trabajadas en frío. Las soldaduras deben realizarse con material de relleno de
aleación 800H o 800HT correspondiente y deben aliviarse las tensiones. Consulte UNF­56(e) en ASME BPVC Sección VIII, División 1 y API 942­
B para obtener información adicional.

i) Los procedimientos de soldadura con bajo aporte de calor ayudan a minimizar el engrosamiento del grano en la ZAT.

j) Las velocidades de calentamiento a temperaturas superiores a 480 °F (250 °C) generalmente deben cumplir con los límites proporcionados por
ASME BPVC Sección VIII para PWHT.

3.54.7 Inspección y Monitoreo

a) Para los aceros Cr­Mo, las grietas superficiales se pueden detectar con WFMT, MT o PT.

b) Para los tipos 321 y 347 SS, así como las aleaciones a base de níquel, PT o viga angular UT (SWUT o PAUT)
El examen se puede utilizar para detectar grietas.

c) A menudo se requieren procedimientos, equipos e interpretación especiales para la inspección UT con haz angular de materiales austeníticos con un
espesor superior a 3/4 de pulgada (19 mm) en comparación con materiales no austeníticos de espesor similar.
materiales.

d) Las grietas incrustadas sólo se pueden encontrar mediante examen UT.

e) La inspección de grietas en reactores de 2¼Cr­1Mo­V durante la fabricación generalmente se realiza con TOFD y/o UT de haz angular (SWUT o
PAUT), y el bloque de demostración tiene defectos tan pequeños como orificios perforados lateralmente de 3 mm, como se describe. en API 934­
A.

3.54.8 Mecanismos relacionados

Ruptura por fluencia y tensión (3.23). El SRC también se ha denominado craqueo por recalentamiento, craqueo por alivio de tensiones, fragilización por
fluencia, agrietamiento de baja ductilidad por fluencia, agrietamiento inducido por tensión y agrietamiento por oxidación de los límites de grano asistido
por tensión.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 277

3.54.9 Referencias

1. R. Viswanathan, Mecanismos de daños y evaluación de la vida útil de componentes de alta temperatura, ASM International, Materials Park, OH.

2. DN French, Metallurgical Failures in Fossil Fired Boilers, segunda edición, John Wiley and Sons, Nueva York, NY, 1993, págs. 455­458.

3. A. Dhooge, “Encuesta sobre el agrietamiento por recalentamiento en aceros inoxidables austeníticos y aleaciones con base de Ni”, Comisión IIW
IX, doctor. IX­1876–97.

4. CD Lundin y DKK Khan, Estudios fundamentales de las causas metalúrgicas y mitigación del agrietamiento por recalentamiento en aceros 1¼Cr­
½Mo y 2¼Cr­1Mo, Boletín 409 del WRC, Consejo de Investigación de Soldadura, Shaker Heights, OH.

5. C. Shargay y A. Singh, “Tuberías de acero inoxidable de pared gruesa en unidades de hidroprocesamiento: tratamiento térmico
Problemas”, Documento No. 02478, Corrosión/2002, NACE International, Houston, TX.

6. ME Fahrion et al., “Base técnica para mejorar la confiabilidad de las tuberías de pared pesada de acero inoxidable 347H en
Servicio de Hidrógeno”, Documento No. 03647, Corrosión/2003, NACE International, Houston, TX.

7. T. Kiso, K. Ishii e I. Seshimo, “Grietas en soldaduras de tuberías de acero inoxidable de pared pesada y aleación de níquel durante la fabricación”,
documento PVP2009­77554, Conferencia ASME PVP, Nueva York, NY, 2009.

8. JJ Hoffman y GY Lai, “Evaluación metalúrgica de los pigtails de aleación 800HT”, artículo núm. 05402, Corrosión/2005, NACE International,
Houston, TX.

9. H. Van Wortel, “Control del agrietamiento por relajación en componentes austeníticos de alta temperatura”, artículo núm.
07423, Corrosión/2007, NACE International, Houston, TX.

10. CE van der Westhuizen, “Craqueo por relajación de tensión de uniones soldadas en secciones gruesas de un grado estabilizado TP347 de
acero inoxidable”, artículo núm. 08454, Corrosión/2008, NACE International, Houston, TX.

11. Informe técnico API 942­B, Consideraciones sobre materiales, fabricación y reparación para aleaciones austeníticas sujetas a fragilización y
agrietamiento a altas temperaturas de 565 °C a 760 °C (1050 °F a 1400 °F) Servicios de refinería, Instituto Americano del Petróleo,
Washington, DC, mayo de 2017.

12. Práctica recomendada API 934­A, Materiales y fabricación de recipientes a presión de pared pesada de acero de 2¼Cr­1Mo, 2¼Cr­1Mo­¼V,
3Cr­1Mo y 3Cr­1Mo­¼V para servicio de hidrógeno de alta temperatura y alta presión, Estados Unidos Instituto del Petróleo, Washington, DC.

13. Práctica recomendada API 934­E, Práctica recomendada para materiales y fabricación de recipientes a presión de acero de 1¼Cr­½Mo para
servicios por encima de 825 °F (440 °C), Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.

14. MS Cayard y MS Geisenhoff, “Detriment of Peaking on Longitudinal Welds in CCR Heater Transfer Lines and Methods for Inspection”,
Documento 140, API Inspection Summit 2017, enero de 2017.

15. PE Prueter, JD Dobis, MS Geisenhoff y MS Cayard, “Remaining Life Sensitivity to Longitudinal Weld Seam Peaking in High­temperature Low
Chrome Piping”, Inspectioneering Journal, vol. 22, número 4, julio/agosto de 2016.

16. PE Prueter, JD Dobis, MS Geisenhoff y MS Cayard, “A Computational Study of the Creep Response of High­Temperature Low Chrome Piping
with Peaked Longitudinal Weld Seams”, documento PVP2016­63582, Conferencia de la División de Tuberías y Recipientes a Presión de
ASME, 2016 .

17. A. Cheta, R. Konet y F. Hoyt, “Evaluación de aptitud para el servicio y vida restante para tuberías del sistema de reactor de 1¼Cr­½Mo en una
unidad de reformador catalítico”, documento PVP2006­ICPVT­93275, División de tuberías y recipientes a presión de ASME Conferencia, 2006.
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278 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­54­1—Muestras extraídas de una tubería fisurada de 12 pulgadas. Codo NPS tipo 321 SS en una línea de reciclaje
de H2 en caliente que operó a 985 °F (530 °C) en un hidrocraqueador.

Figura 3­54­2—Grieta en la soldadura del codo de acero inoxidable tipo 321 que se muestra en la Figura 3­52­1.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 279

Figura 3­54­3: Sección transversal de la pieza soldada que muestra la grieta en la Figura 3­52­2.
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280 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­54­4—Fotomicrografías del área soldada que se muestra en la Figura 3­52­3.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 281

3.55 Sobrecalentamiento a corto plazo: ruptura por tensión (incluida la cobertura con vapor)

3.55.1 Descripción del daño

Deformación permanente que ocurre a temperaturas muy altas y típicamente niveles de tensión relativamente bajos como resultado de un sobrecalentamiento
localizado. Por lo general, resultará en abultamiento y eventual falla por ruptura por tensión. Si la temperatura es lo suficientemente alta, la falla se producirá
muy rápidamente por sobrecarga de tracción, ya que las resistencias a la tracción disminuyen drásticamente a temperaturas muy altas. A temperaturas menos
severas, se producirán fallas por fluencia a corto plazo.

3.55.2 Materiales afectados

Todos los materiales de tubos de calentadores y calderas y materiales de construcción comunes.

3.55.3 Factores críticos

a) La temperatura, el tiempo y el estrés son los factores críticos.

b) En calentadores, suele deberse al impacto de la llama o cualquier otra causa de sobrecalentamiento local.

c) En los tubos de calderas, se debe a la inertización de vapor (DNB), que puede resultar del impacto de la llama o de la restricción.
flujo de agua.

d) Cuanto mayor sea la presión o carga interna, más corto será el tiempo hasta la falla. Sin embargo, el abombamiento y la distorsión pueden ser significativos
incluso a bajas presiones y tensiones si la temperatura es lo suficientemente alta.

e) El sobrecalentamiento local está muy por encima de la temperatura de diseño.

f) La pérdida previa de espesor debido a la corrosión reducirá el tiempo hasta la falla debido al aumento de la tensión en el
espesor restante.

3.55.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Todos los tubos calentadores encendidos son susceptibles.

b) Los calentadores con tendencia a la coquización, como los de crudo, vacío, hidroprocesamiento de petróleo pesado y unidades de coquización, a menudo
se encienden con más fuerza para mantener las temperaturas de salida del calentador y, por lo tanto, son más susceptibles al sobrecalentamiento
localizado de los tubos. El impacto de las llamas también puede provocar un sobrecalentamiento localizado.

La descoquización con vapor y aire también puede crear puntos calientes localizados internamente si el coque se quema de manera demasiado
agresiva.

c) Todas las unidades generadoras de vapor, incluidas las calderas encendidas y los intercambiadores de calor residuales (generadores de vapor) en plantas
de proceso, incluidas plantas de azufre, reformadores catalíticos, reformadores de hidrógeno y unidades de FCC. Pueden ocurrir fallas en los
sobrecalentadores y recalentadores durante el arranque cuando el condensado bloquea el flujo de vapor.

d) Los reactores de hidroprocesamiento pueden ser susceptibles a un sobrecalentamiento localizado de los lechos del reactor debido a una alimentación inadecuada.
enfriamiento del hidrógeno o mala distribución del flujo.

e) Los reactores de reformado catalítico pueden ser susceptibles a un sobrecalentamiento localizado debido a la coquización del catalizador.

f) Los equipos con revestimiento refractario en una unidad de FCC, planta de azufre, planta de fabricación de H2 y otras unidades pueden sufrir
sobrecalentamiento localizado debido a daños refractarios y/o disparo excesivo.

g) Los hogares de los calentadores pueden sufrir sobrecalentamientos localizados debido a la pérdida del refractario protector o del aislamiento.

3.55.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El daño se caracteriza típicamente por deformación localizada o abultamiento del orden del 3% al 10% o más,
dependiendo de la aleación, la temperatura y el nivel de tensión.
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282 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

b) Las roturas de tubos se caracterizan por una falla abierta en forma de “boca de pez” y generalmente van acompañadas de una superficie de fractura
delgada y con bordes afilados como resultado de la deformación excesiva y el abultamiento antes de la falla. (Figura 3­55­1 a Figura 3­55­5)

c) La microestructura de los tubos rotos mostrará un severo alargamiento de los granos en la superficie de fractura debido a la deformación plástica que
ocurre. (Figura 3­55­4)

3.55.6 Prevención/Mitigación

a) Los daños se pueden evitar minimizando las variaciones de temperatura.

b) Se necesita un mantenimiento, gestión y control de depósitos/incrustaciones adecuados de los quemadores para minimizar los puntos calientes y el
sobrecalentamiento localizado en calentadores y calderas.

c) En los calentadores se deben utilizar quemadores que produzcan un patrón de llama más difuso.

d) El tratamiento adecuado del BFW puede ayudar a prevenir algunas condiciones que pueden provocar una restricción del flujo en las calderas.

e) En equipos de hidroprocesamiento, la instalación y mantenimiento de termopares de lecho en los reactores ayudará a minimizar
la probabilidad de puntos calientes. El diseño y funcionamiento adecuados del sistema también son importantes.

f) El material refractario en equipos con revestimiento refractario debe mantenerse en condiciones de servicio.

3.55.7 Inspección y Monitoreo

a) Pueden ocurrir daños o fallas por sobrecalentamiento a corto plazo en un tiempo tan corto que la inspección como medida mitigativa o preventiva puede no
ser posible. Sin embargo, existen varios métodos de inspección y monitoreo aplicables para lidiar con el sobrecalentamiento a corto plazo.

b) Los componentes a los que se puede acceder durante las paradas, particularmente en calentadores y calderas, se pueden inspeccionar visualmente para
detectar abultamientos, hundimientos y otros tipos de deformaciones en los tubos. El daño se puede cuantificar sujetando el tubo y tomando medidas
de espesor UT. Sin embargo, no se pueden comprobar todos los componentes.
La inspección se limita a lo que está dentro de la línea de visión y no todos los daños son visualmente evidentes.

c) El monitoreo por termografía infrarroja de los tubos calentadores para detectar puntos calientes localizados podría indicar ubicaciones susceptibles a fallas
por sobrecalentamiento a corto plazo. Esta inspección también se limita a ubicaciones con línea de visión, pero la técnica se puede emplear mientras el
equipo está en funcionamiento utilizando herramientas de monitoreo de termografía IR instaladas o portátiles.

d) Se pueden instalar termopares para monitorear las temperaturas de los tubos calentadores, así como de otros equipos, incluidos los equipos con
revestimiento refractario, durante la operación. Los termopares se pueden conectar directamente a la superficie metálica o colocarse bajo aislamiento
para una medición aproximada de la temperatura. Sin embargo, los termopares a menudo no pueden identificar puntos calientes localizados, porque la
ubicación de los termopares a menudo no coincide con la ubicación de los puntos calientes localizados que surgen más tarde.

e) Los daños refractarios deben inspeccionarse durante las paradas, ya que pueden indicar posibles daños por sobrecalentamiento a corto plazo o pueden
proporcionar pistas sobre dónde buscar posibles daños por sobrecalentamiento en tubos u otros componentes.

f) La FMR de componentes accesibles puede revelar la microestructura y se utiliza para evaluar la formación de huecos de fluencia.
Con conocimiento de las condiciones de operación, se puede emplear FMR para evaluaciones de vida restante de los componentes afectados.

g) Cobertura de vapor que produce corrosión cáustica localizada a largo plazo (3.14) en lugar de una corrosión a corto plazo.
La falla por sobrecalentamiento puede detectarse mediante VT de las partes internas del tubo usando un boroscopio.

Se pueden utilizar otras técnicas de inspección de adelgazamiento localizado, como UT de haz recto, PAUT o TOFD, pero en el caso de que los
tubos de generación de vapor tengan aletas, estas técnicas no son aplicables.

3.55.8 Mecanismos relacionados

Ruptura por fluencia/tensión (3.23) y corrosión cáustica/desgarro cáustico (calderas) (3.14).

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 283

3.55.9 Referencias

1. API 579­1/ASME FFS­1, Aptitud para el servicio, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.

2. Norma API 530, Cálculo del espesor del tubo calentador en refinerías de petróleo, American Petroleum
Instituto, Washington, DC.

3. Norma API 660, Intercambiadores de calor de carcasa y tubos, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.

4. Steam: su generación y uso, 40.ª edición, Babcock & Wilcox, 1992.

5. Combustión: Fossil Power Systems, tercera edición, Ingeniería de combustión, Windsor, CT, 1981.

6. H. Thielsch, Defectos y fallas en recipientes a presión y tuberías, Krieger Publishing, Malabar, FL, 1977.

7. RD Port y HM Herro, Guía Nalco para el análisis de fallas de calderas, McGraw­Hill, Nueva York, NY, 1991.

8. DN French, Fallas metalúrgicas en calderas alimentadas con fósiles, John Wiley and Sons, Nueva York, NY, 1993.

9. B. Dooley y W. McNaughton, Fallas en tubos de calderas: teoría y práctica, 3 volúmenes, EPRI, 1995.

Figura 3­55­1—Falla por sobrecalentamiento a corto plazo de un tubo vertical de 4,5

pulgadas. OD, tubo radiante de hidrocraqueador cédula 160 2¼Cr­1Mo (SA335­P22) que tenía 21
años. La falla se debió a la inanición del lado del proceso con los quemadores en funcionamiento.
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284 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­55­2: Tubo abultado y roto debido a un sobrecalentamiento breve

a una temperatura muy por encima de 1380 °F (750 °C).

Figura 3­55­3—Tubo sobrecalentador de caldera de 1Cr­½Mo en servicio de

vapor de 700 psig que falló debido a sobrecalentamiento.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 285

Figura 3­55­4—La microestructura del borde de la fractura muestra granos de ferrita muy alargados,
prueba de la ductilidad de la ruptura. El espesor en el borde es de aproximadamente 0,01 pulgadas,
lo que supone una reducción del espesor de la pared de más del 95 %. Ampliación 50X, grabada.

Figura 3­55­5: Las fallas a corto plazo de los tubos de calderas de alta temperatura de DNB son explosiones
abiertas con los labios de falla arrastrados hasta el borde de una cuchilla. Son roturas dúctiles. Ampliación 25X.
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286 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.56 Fragilización en fase Sigma

3.56.1 Descripción del daño

La formación de una fase metalúrgica conocida como fase sigma en algunos aceros inoxidables cuando se calientan por encima de aproximadamente
1000 °F (540 °C) puede provocar una pérdida de ductilidad y tenacidad a la fractura. La fragilización puede provocar fallos por agrietamiento.

3.56.2 Materiales afectados

a) Metales forjados, metales de soldadura y piezas fundidas de acero inoxidable serie 300. Los aceros inoxidables fundidos de la serie 300, incluidas
las aleaciones HK y HP, son especialmente susceptibles a la formación de sigma debido a su alto contenido de ferrita (10 % a 40 %).

b) Los aceros inoxidables de la serie 400 y otros aceros inoxidables ferríticos y martensíticos con > 17 % de Cr también son susceptibles (por ejemplo, los tipos
430 y 440).

c) Aceros inoxidables dúplex.

3.56.3 Factores críticos

a) La composición de la aleación, la temperatura y el tiempo a temperatura son los factores críticos.

En aleaciones susceptibles, el factor principal que afecta la formación de la fase sigma es el tiempo de exposición a temperatura elevada.

b) El cambio metalúrgico es una precipitación de un compuesto intermetálico duro y quebradizo que también puede hacer que el material sea más
susceptible a la corrosión intergranular. La tasa y cantidad de precipitación aumentan al aumentar el contenido de cromo y molibdeno.

c) La fase sigma se forma en aceros inoxidables ferríticos (Fe­Cr), martensíticos (Fe­Cr), austeníticos (Fe­Cr­Ni) y dúplex cuando se exponen a
temperaturas en el rango de 1000 °F a 1700 °F (540 °C a 925 °C). La fragilización puede resultar al mantenerse dentro del rango de temperatura
de transformación o enfriarlo a través del mismo.

d) Sigma se forma más rápidamente a partir de la fase de ferrita que existe en los depósitos de soldadura de acero inoxidable serie 300 y de acero
inoxidable dúplex. También se forma fácilmente en metales base de acero inoxidable dúplex debido a su fase nominal de ferrita del 50%.
También se puede formar en metales base SS de la serie 300 (fase austenita), pero generalmente más lentamente.

e) Algunos SS de la serie 300 pueden presentar entre un 10% y un 15% de fase sigma. Los aceros inoxidables austeníticos fundidos, que normalmente
tienen un alto contenido de ferrita (hasta 40%), pueden desarrollar considerablemente más sigma que los aceros inoxidables austeníticos forjados
y pueden tener muy poca ductilidad a alta temperatura.

f) La formación de fase sigma en metales de soldadura de acero inoxidable austenítico puede ocurrir en unas pocas horas, como lo demuestra la
tendencia de que se forme sigma en una capa de soldadura de acero inoxidable austenítico sometida a un PWHT a 1275 °F (690 °C) durante la
fabricación. de recipientes a presión de paredes pesadas.

g) La resistencia a la tracción y el límite elástico de los aceros inoxidables sigmatizados aumentan ligeramente en comparación con el material recocido
por solución. Este aumento de resistencia va acompañado de una reducción de la ductilidad (medida por porcentaje de alargamiento y reducción
de área) y un ligero aumento de la dureza.

h) Los aceros inoxidables con sigma normalmente pueden soportar tensiones operativas a temperaturas de funcionamiento, pero al enfriarse por
debajo de aproximadamente 500 °F (260 °C) pueden mostrar una falta total de tenacidad a la fractura, medida en una prueba de impacto Charpy.
Las pruebas de laboratorio de metal de soldadura fragilizado han demostrado una falta total de tenacidad a la fractura por debajo de 1000 °F
(540 °C).

Las pruebas realizadas en muestras sigmatizadas de acero inoxidable de la serie 300 (304H) de los internos del regenerador FCC han
demostrado que incluso con un 10% de formación de sigma (una cantidad grande), la tenacidad al impacto Charpy seguía siendo de 39 ft­
lb (53 J) a 1200 °F (650 °C).
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 287

Para la muestra 10% sigmatizada, los valores variaron desde 0% de ductilidad a temperatura ambiente hasta 100% a 1200 °F (649 °C). Por
lo tanto, aunque la tenacidad al impacto se reduce a alta temperatura, las muestras se rompieron de forma 100% dúctil, lo que indica que el
material forjado todavía es adecuado a temperaturas de funcionamiento. (Ver, por ejemplo, la Figura 3­56­2.)

3.56.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Los ejemplos comunes incluyen ciclones de acero inoxidable, tuberías y válvulas en FCC de alta temperatura.
servicio de regenerador.

b) Las superposiciones de soldadura de acero inoxidable de la serie 300 y las soldaduras de unión de tubo a placa de tubos pueden volverse quebradizas durante el PWHT del
metal base de Cr­Mo subyacente.

c) Los tubos calentadores de acero inoxidable son susceptibles y pueden volverse quebradizos.

3.56.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La fragilización en fase sigma es un cambio metalúrgico que no es fácilmente evidente y sólo puede confirmarse mediante examen metalográfico
(Figura 3­56­3 a Figura 3­56­5) y pruebas de impacto (Tabla 3­56­1 y Tabla 3­56­2 y Figura 3­56­1).

b) Los daños debidos a la fragilización en fase sigma se presentan en forma de fisuras, especialmente en soldaduras o en zonas de gran tensión o alta
restricción.

c) La mayoría de los casos de fragilización se encuentran en forma de agrietamiento en metales tanto forjados como fundidos, incluidas las soldaduras,
durante las paradas o durante el arranque o parada cuando el material está por debajo de aproximadamente 500 °F (260 °C) y los efectos de
fragilidad son más pronunciados.

3.56.6 Prevención/Mitigación

a) La mejor manera de prevenir la fragilización de la fase sigma es utilizar aleaciones que sean resistentes a la formación de sigma o
para evitar exponer el material al rango de temperaturas que lo vuelven frágil.

b) Debido a la falta de ductilidad de fractura a temperatura ambiente, se debe tener cuidado para evitar la aplicación de
Altas tensiones en los materiales sigmatizados durante una parada, ya que podría producirse una fractura frágil.

c) El acero inoxidable serie 300 se puede desigmatizar mediante recocido en solución a 1950 °F (1065 °C) durante 4 horas, seguido de un baño de agua.
aplacar. Sin embargo, esto no es práctico para la mayoría de los equipos.

d) La fase sigma en las soldaduras normalmente se minimiza controlando el contenido de ferrita, es decir, especificando el rango permitido de ferrita en
el metal de soldadura, por ejemplo, en el rango del 5% al 9% para el Tipo 347 y algo menos de ferrita para el Tipo 304. Limitación El contenido
máximo de ferrita minimiza la formación de sigma durante el servicio o la fabricación. Se necesita un contenido mínimo de ferrita para minimizar las
fisuras cortas en caliente durante la soldadura.

e) Para componentes de Cr­Mo recubiertos con soldadura de acero inoxidable, el plan y la secuencia de fabricación deben intentar minimizar la
exposición de la capa a las temperaturas PWHT del metal base siempre que sea posible, particularmente en ubicaciones altamente estresadas.

3.56.7 Inspección y Monitoreo

Este mecanismo de daño es muy difícil de encontrar y también depende del tiempo. Por lo tanto, puede llevar algún tiempo desarrollarse en servicio. La
inspección en línea no es aplicable. El conocimiento de los equipos susceptibles puede ayudar a dirigir la planificación de la inspección.

a) La formación de la fase sigma y la fragilización se pueden detectar retirando y analizando en laboratorio una muestra del material sospechoso. Se
puede utilizar un examen metalográfico y/o pruebas de impacto, según corresponda.
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288 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

b) Para los aceros inoxidables dúplex, se ha informado que la ECT encuentra fragilización en la fase sigma, principalmente debido al cambio en
la microestructura. Sin embargo, esto depende en gran medida de la metodología empleada, así como del conocimiento y la experiencia
del operador del equipo.

c) La RMF se puede utilizar para verificar la presencia de la fase sigma en casos graves, pero normalmente solo evaluará la
condición en la superficie del componente, no en la extensión del daño a través de la pared.

3.56.8 Mecanismos relacionados

Fragilización a 885°F (475°C) (3.1).

3.56.9 Referencias

1. Práctica recomendada API 581, Metodología de inspección basada en riesgos, Instituto Americano del Petróleo,
Washington DC.

2. Corrosión a alta temperatura en refinerías y servicios petroquímicos, Boletín de ingeniería de alta temperatura
HTB­2, INCO, Nueva York, Nueva York, 1960.

3. L. Garverick, Corrosión en la industria petroquímica, ASM International, 1994, págs. 29 y 129­136.

4. R. Viswanathan, Mecanismos de daño y evaluación de la vida útil de componentes de alta temperatura, MAPE
Internacional, 1989.

5. Manual de metales: edición de escritorio, ASM International, Materials Park, OH.

6. J. Hau y A. Seijas, “Fragilización en fase Sigma del acero inoxidable en servicio FCC”, documento núm. 06578, Corrosión/2006, NACE
International, Houston, TX.

7. Práctica recomendada API 577, Inspección de soldadura y metalurgia, Instituto Americano del Petróleo,
Washington DC.

8. CN McCowan TA Siewert y DL Olson, Metal de soldadura de acero inoxidable: predicción del contenido de ferrita, Boletín 342 del WRC,
Consejo de Investigación de Soldadura, Shaker Heights, OH, 1989.

9. EL Creamer et al., “Fragilización de soldaduras de acero inoxidable tipo 347 por fase Sigma”, Suplemento de investigación sobre soldadura,
junio de 1969, págs. 239­244.

10. G. Psuj, T. Chady y CG Camerini, “Transductor de corrientes parásitas dedicado a la evaluación de la fase Sigma en
Acero inoxidable dúplex”, Journal of Sensors, vol. 2012, 2012.

11. K. Doughten, D. Bauer, M. Rakos y P. Domenico, "Pruebas no destructivas de acero inoxidable dúplex",
Conferencia y Exposición Mundial de Acero Inoxidable en las Américas, octubre de 2012.

12. J. Hau, “Fragilización en fase Sigma del acero inoxidable tipo 304H después del servicio FCCU”, documento núm. 09140, Corrosión/2017,
NACE International, Houston, TX.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 289

Tabla 3­56­1—Datos de tendencias de propiedades de dureza frente a temperatura

304 páginas 321 págs. 304 páginas 304 páginas 347 páginas

prueba 2% sigma 10% sigma 1% sigma 2% sigma 1% sigma

Temperatura % de % de % % de % % de % % de %
% Cortar
Impacto Impacto Cortar Impacto Cortar Impacto Cortar Impacto Cortar

70°F (21°C) 21 0 7 0 — — 21 10 30 90

500°F (260°C) 38 25 10 20 — — — — 100 100

900°F (480°C) 44 50 15 40 20 10 — — 100 100

1200°F (650°C) 63 100 21 60 71 90 77 90 100 100

NOTA 1 El porcentaje de impacto es una comparación con la resistencia al impacto original de materiales no frágiles.

NOTA 2 Los resultados para 304 SS en las columnas uno y cuatro son para diferentes calores de material bajo diferentes condiciones de exposición y
pretenden ejemplificar la variabilidad de la fragilidad.

Tabla 3­56­2—Resultados de la prueba de impacto Charpy con muesca en V (CVN),

Energía absorbida en julios (ft­lb) de la referencia 6

fase sigma Temperatura

Refinería Ubicación Años de servicio
Contenido (%) RT servicio

A Metal base 17 4.0 85 (63) 145 (107)

A metal de soldadura 17 8.7 37 (27) 100 (74)
b Metal base 19 12.0 12 (9) 43 (32)
C Metal base 13 1.5 35 (26) 75 (55)
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290 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­56­1—Resultados de la prueba de impacto CVN como energía absorbida en

pies­libras, a temperatura ambiente y temperatura de servicio. (Referencia 6)

(b)

Figura 3­56­2: Pruebas de tracción de una línea de gases de combustión FCC de acero inoxidable
304H con fase sigma al 12 %. La barra superior (a) falló de manera quebradiza a temperatura ambiente.
La muestra del fondo (b) se probó a la temperatura de funcionamiento y muestra ductilidad y
alargamiento significativos a 1320 °F (716 °C). (Referencia 6)
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 291

Figura 3­56­3: Microestructura de la pared de la cámara plenum del regenerador

FCC, grabado electrolítico en KOH al 33%, aumento 100X. Las partículas de grabado
oscuro están en fase sigma; el monto estimado es 6.0%. (Referencia 6)

Figura 3­56­4: Las partículas de grabado oscuro son fase sigma y se concentran cerca de la superficie exterior de la
cámara plenum del regenerador FCC, grabado electrolítico en KOH al 33%, aumento de 100X. (Referencia 6)
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292 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­56­5—Acero inoxidable 304H con 14 años de funcionamiento a una temperatura

nominal de 1320 °F (716 °C) después de (a) grabado en reactivo de Vilella, aumento 100X, y (b)
grabado electrolítico en KOH, aumento 200X . La cantidad estimada de fase sigma fue del 5,0%. (Referencia 6)
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 293

3.57 Corrosión del suelo

3.57.1 Descripción de los daños

La corrosión de los metales por la exposición al suelo se conoce como corrosión del suelo.

3.57.2 Materiales afectados

Acero al carbono, hierro fundido y hierro dúctil.

3.57.3 Factores críticos

a) La gravedad de la corrosión del suelo está determinada por muchos factores, incluida la temperatura de funcionamiento, la disponibilidad
de humedad y oxígeno, la resistividad del suelo (condición y características del suelo), el tipo de suelo (capacidad de drenaje de agua)
y la homogeneidad (variación en el tipo de suelo), la protección catódica, drenaje de corrientes parásitas y tipo, edad y condición del
recubrimiento.

b) No existe un parámetro único que pueda usarse para determinar la corrosividad del suelo. En cambio, se deben combinar una serie de
características para estimar la corrosión en un suelo particular como se describe en ASTM STP 741, así como en API 580 y API 581.

c) La resistividad del suelo está relacionada con el contenido de humedad del suelo y los electrolitos disueltos en el agua del suelo. Las pruebas de
resistividad del suelo se utilizan con frecuencia para estimar la corrosividad del suelo, principalmente porque son fáciles de medir; sin embargo,
puede producir resultados muy variables dentro de un mismo sitio de refinería.

d) Los suelos que tienen alto contenido de humedad, altas concentraciones de sales disueltas y alta acidez suelen ser los más
corrosivo.

e) Las áreas de interfaz suelo­aire suelen ser mucho más susceptibles a la corrosión que el resto de la estructura debido a la disponibilidad de
humedad y oxígeno. (Figura 3­57­1)

f) Las tasas de corrosión aumentan al aumentar la temperatura del metal.

g) Otros factores que afectan la corrosión del suelo incluyen la corrosión galvánica, suelos diferentes, corrientes parásitas, celdas de corrosión por
aireación diferencial y MIC.

3.57.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Tuberías y equipos subterráneos, así como tanques enterrados y fondos de tanques de almacenamiento aéreos.
(Figura 3­57­2)

b) Estructuras metálicas apoyadas en el suelo. (Figura 3­57­2)

c) Tuberías que corren cerca del suelo bajo las cuales se ha acumulado tierra a lo largo de los años hasta el punto de alcanzar
y hacer contacto o cubrir parcialmente la tubería.

d) Tuberías que salen de la carretera u otros cruces donde la tierra se ha desprendido y se encuentra sobre o cubriendo la tubería.

3.57.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La corrosión del suelo se presenta como un adelgazamiento externo con una superficie rugosa y un ataque o picadura localizado más profundo.

b) El mal estado de una capa protectora es un signo revelador de posibles daños por corrosión.

c) La corrosión del suelo puede ser muy variable a lo largo de una tubería enterrada sin protección o en la parte inferior de una tubería sin protección.
fondo del tanque de almacenamiento. (Figura 3­57­3)
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294 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.57.6 Prevención/Mitigación

La corrosión del suelo del acero al carbono se puede minimizar mediante el uso de recubrimientos adecuados y protección catódica junto
con un relleno especial para evitar daños por roca al recubrimiento. La protección más eficaz es una combinación de un revestimiento
resistente a la corrosión y un sistema de protección catódica.

3.57.7 Inspección y Monitoreo

Las siguientes técnicas se pueden utilizar para inspeccionar componentes metálicos enterrados o a nivel del suelo que pueden haber
quedado cubiertos por el suelo en movimiento, así como las interfaces suelo­aire.

a) Un estudio visual sobre el suelo puede identificar fugas que llegan a la superficie del suelo.

NOTA Cualquier cambio en el contorno de la superficie del suelo, decoloración del suelo, ablandamiento del asfalto del pavimento,
formación de charcos, charcos de agua burbujeantes u olor notable.

b) Se pueden usar dispositivos de raspado inteligente que emplean UT o MFL cuando la tubería está diseñada para enviar y recibir
raspadores o acomodar raspadores atados que se pueden enviar a través de líneas. Puede detectar abolladuras, defectos y corrosión.

c) Se puede utilizar un estudio de potencial de intervalo cercano en una línea protegida catódicamente para verificar que la tubería
enterrada tenga un potencial protector en toda su longitud. API 570 proporciona orientación para realizar encuestas a intervalos
cortos. Los estudios de potencial a intervalos cortos sólo pueden inferir la pérdida de la pared a partir del potencial CP, pero no
detectan directamente la presencia de pérdida de la pared y, por lo tanto, identifican áreas para una inspección de seguimiento.
Consulte NACE SP0169 y API 651 Sección 11 para obtener orientación aplicable a la inspección y el mantenimiento de sistemas de
protección catódica para equipos enterrados y en contacto con el suelo.

d) Se puede utilizar un estudio de defectos en el revestimiento de tuberías (por ejemplo, gradiente de voltaje de corriente continua) para localizar
defectos en el revestimiento de tuberías revestidas. Esto se puede realizar en tuberías recién recubiertas antes de enterrarlas o en tuberías que
han sido excavadas.

e) La VT del revestimiento de la tubería o equipo después de la excavación es uno de los métodos más confiables para determinar su
estado. Esto también se hace comúnmente en la interfaz suelo­aire, donde la tierra debe eliminarse hasta aproximadamente 12
pulgadas (305 mm) por debajo de la superficie para exponer el área más propensa a la corrosión. Se debe tener cuidado durante la
excavación para evitar dañar el revestimiento o el equipo. Se deben evaluar los riesgos de excavar tuberías mientras están en servicio.

f) GWT puede proporcionar una herramienta de detección de pérdidas de metal en tuberías enterradas, pero la pérdida de señal puede limitar la distancia desde
el collar GWT sobre el cual se puede inspeccionar la tubería.

g) Las pruebas de presión pueden determinar si el equipo enterrado tiene fugas en ese momento en particular, pero no
Proporcionar información sobre el grado de corrosión del equipo.

3.57.8 Mecanismos relacionados

Corrosión galvánica (3.31), corrosión de celda de concentración (3.19), corrosión grafítica (3.33) y MIC (3.45).

3.57.9 Referencias

1. Práctica recomendada API 580, Inspección basada en riesgos, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.

2. Práctica recomendada API 581, Metodología de inspección basada en riesgos, Instituto Americano del Petróleo,
Washington DC.

3. AW Peabody, Control de la corrosión de tuberías, NACE International, Houston, TX, 1967.

4. J. Morgan, Protección Catódica, NACE International, Houston, TX, 1987.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 295

5. DK O'Day, “Corrosión externa en sistemas de distribución”, Revista AWWA, vol. 81, núm. 10 de octubre de 1989,
págs. 45–52.

6. ME Parker, Corrosión de tuberías y protección catódica, Gulf Publishing Company, Houston TX, 1954.

7. M. Romanoff, Corrosión subterránea, NACE International, Houston, TX, 1997.

8. DA Jones, Principios y prevención de la corrosión, McMillan, Nueva York, NY, 1992.

9. HH Uhlig, Manual de corrosión, John Wiley and Sons, 1948.

10. Servicios de electroerosión, Evaluación de riesgos de tuberías de líquidos peligrosos, Jefe de Bomberos del Estado de California, División de
Seguridad de Tuberías, Simi Valley, CA, 1993.

11. NACE SP0169, Control de la corrosión externa en sistemas de tuberías metálicas subterráneas o sumergidas,
NACE Internacional, Houston, TX.

Figura 3­57­1—Corrosión de una tubería de acero al carbono en la interfaz

suelo/aire donde la tubería emerge del subsuelo.
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296 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­57­2: Cupones retirados del fondo de un tanque de almacenamiento de condensado de acero sin
protección después de 3 años de servicio. Se muestra la superficie externa.

Figura 3­57­3: Sección transversal a través de la ubicación (A) que muestra una corrosión severa.
Las flechas apuntan a una ubicación que tenía el espesor original.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 297

3.58 Corrosión por agua amarga (ácida)

3.58.1 Descripción del daño

a) Corrosión del acero (principalmente) debido a agua amarga ácida (SW) que contiene H2S a un pH entre 4,5 y 7,0.
También puede estar presente dióxido de carbono (CO2), así como otras especies ácidas, como ácidos orgánicos disueltos.

b) SW que contengan cantidades significativas de amoníaco, cloruros o cianuros, que puedan afectar significativamente el pH,
están fuera del alcance de esta sección.

3.58.2 Materiales afectados

a) Afecta principalmente al acero al carbono.

b) Los aceros inoxidables, las aleaciones de cobre y las aleaciones a base de níquel suelen ser resistentes.

3.58.3 Factores críticos

a) El contenido de H2S , el pH, la temperatura, la velocidad y la concentración de oxígeno son factores críticos.

b) La concentración de H2S en el SW depende de la presión parcial de H2S en la fase gaseosa, así como de
temperatura y pH.

c) A una presión dada, la concentración de H2S en el SW disminuye a medida que aumenta la temperatura.

d) Las concentraciones crecientes de H2S tienden a disminuir el pH de la solución hasta aproximadamente 4,5. Arroyos con un pH inferior
4.5 indican la presencia de un ácido fuerte, que sería el principal problema de corrosión.

e) Por encima de un pH de aproximadamente 4,5, una fina capa protectora de sulfuro de hierro ayuda a limitar la velocidad de corrosión.

f) En algunos casos, a un pH superior a 4,5, se puede formar una capa de película de sulfuro porosa más gruesa. Esto puede promover la picadura.
bajo los depósitos de sulfuro.

g) Otros contaminantes tienen un efecto significativo sobre el pH del agua. Por ejemplo, el HCl y el CO2 reducen el pH (lo hacen más ácido). El
amoníaco aumenta significativamente el pH y se asocia más a menudo con SW alcalino donde la principal preocupación es la corrosión por
bisulfuro de amonio. (Ver 3.5.)

h) La presencia de aire u oxidantes puede aumentar la velocidad de corrosión y generalmente produce picaduras o depósitos insuficientes.
ataque.

3.58.4 Unidades o Equipos Afectados

La corrosión ácida del SW es una preocupación en los sistemas aéreos de FCC y en las plantas de fraccionamiento de gas de coquización con altos
niveles de H2S y bajos niveles de NH3.

3.58.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El daño por corrosión causado por el SW ácido suele ser un adelgazamiento general. Sin embargo, puede ocurrir corrosión localizada o ataque
localizado debajo del depósito, especialmente si hay aire u oxígeno presentes. (La corrosión en ambientes con alto contenido de CO2 causada
principalmente por el CO2 se trata en 3.18.)

b) El acero inoxidable serie 300 es susceptible al ataque de picaduras y puede experimentar corrosión por grietas y/o Cl­ SCC. (Lago
3.17.)
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298 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.58.6 Prevención/Mitigación

a) El monitoreo y control del proceso son importantes para minimizar los efectos de la corrosión ácida del SW. Los parámetros del proceso que
normalmente deben monitorearse, por ejemplo, en la extracción de agua de los acumuladores aéreos, y controlarse cuando corresponda,
son los siguientes:

contenido de H2S ,

pH,

contenido de cloruro,

contenido de cianuro,

temperatura,

velocidad del fluido y

concentración de oxígeno.

b) El acero inoxidable serie 300 se puede utilizar a temperaturas inferiores a aproximadamente 140 °F (60 °C), donde no es probable que Cl­SCC.

c) Las aleaciones de cobre y níquel generalmente no son susceptibles a la corrosión ácida por SW. Sin embargo, las aleaciones de cobre son
vulnerables a la corrosión y algunas son susceptibles al SCC en ambientes con amoníaco.

d) La inyección de agua en los cabezales de FCC y en las unidades de coquización ligera disuelve y diluye corrosivos como H2S y cianuro (CN­).
La inyección adicional de una solución de polisulfuro con el lavado con agua ayuda a convertir los cianuros en un compuesto menos dañino.

3.58.7 Inspección y Monitoreo

a) El escaneo UT y RT pueden identificar áreas adelgazadas localmente de equipos expuestos a la corrosión SW.

b) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

c) Colocar estratégicamente un monitoreo continuo de la corrosión en el sistema, por ejemplo, sondas de corrosión, cupones de corrosión
o sensores de monitoreo de espesor en línea, puede proporcionar una indicación temprana del aumento de las tasas de corrosión y
la necesidad de realizar estudios de espesor o aplicar NDE más avanzados para verificar la gravedad y magnitud de la corrosión
indicada.

NOTA Las sondas de corrosión pueden proporcionar datos engañosos debido a la formación de incrustaciones de FeS en la sonda.

d) El monitoreo y control del proceso, como se describe en 3.58.6 arriba, son clave para controlar la corrosión ácida del SW y ayudar a identificar
áreas que deben incluirse en el plan de inspección.

3.58.8 Mecanismos relacionados

Otros mecanismos de daño a considerar en estos entornos incluyen el daño húmedo por H2S (3.67) y la corrosión por CO2 (3.18). Véase también
corrosión por bisulfuro de amonio (3.5) y corrosión de la celda de concentración (3.19).

3.58.9 Referencias

1. J. Gutzeit, “Corrosión del acero por sulfuros y cianuros en agua condensada de refinería”, Protección de materiales,
Diciembre de 1968, págs. 17­23.

2. RH Hausler y ND Coble, “Control de corrosión en sistemas aéreos de unidades crudas”, documento 42­72, API 37.
Reunión de mitad de año, mayo de 1972.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 299

3. BD Craig, “La naturaleza de los sulfuros formados en acero en un ambiente de H2S­O2 ”, CORROSIÓN, vol. 3, marzo de 1979,
pág. 136­138.

4. CP Dillon, Corrosion Control in the Chemical Process Industries, Materials Technology Institute (impreso por NACE), Publicación
MTI No 45, Segunda Edición, St. Louis, MO, 1994.

5. DA Jones, Principios y prevención de la corrosión, Prentice­Hall, Nueva York, NY, 1996.

6. BD Craig, “Sour­gas Design Considerations”, Serie de monografías de la Sociedad de Ingenieros del Petróleo (SPE), volumen
de monografía 15, 1993.
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300 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.59 Esferoidización (ablandamiento)

3.59.1 Descripción del daño

La esferoidización es un cambio en la microestructura de los aceros resultante de la exposición en el rango de 850 °F a 1400 °F (440 °C a
760 °C), donde las fases de carburo en los aceros al carbono y los aceros C­½Mo son inestables y pueden aglomerarse de desde su forma
normal de placa hasta una forma esferoidal o desde carburos pequeños y finamente dispersos en aceros Cr­Mo hasta grandes carburos
aglomerados. La esferoidización puede causar una pérdida de fuerza y/o resistencia a la fluencia.

3.59.2 Materiales afectados

Todos los grados comúnmente utilizados de acero al carbono y aceros de baja aleación, incluidos los aceros C­½Mo, 1Cr­½Mo, 1¼Cr­
½Mo, 2¼Cr­1Mo, 3Cr­1Mo, 5Cr­½Mo y 9Cr­1Mo.

3.59.3 Factores críticos

a) La composición química, la microestructura, el tiempo de exposición y la temperatura del metal son factores críticos.

b) La tasa de esferoidización depende de la temperatura y la microestructura inicial. Puede ocurrir esferoidización.

en unas pocas horas a 550 °C (1300 °F), pero puede tardar varios años a 455 °C (850 °F).

c) Los aceros recocidos son más resistentes a la esferoidización que los aceros normalizados. Los aceros de grano grueso son más
resistentes que los de grano fino. Los aceros calmados con silicio de grano fino son más resistentes que los aceros calmados con aluminio.

3.59.4 Unidades o Equipos Afectados

a) La esferoidización puede ocurrir en tuberías y equipos después de la exposición a temperaturas superiores a 850 °F (455 °C).
La pérdida de resistencia puede llegar a alrededor del 30%, pero no es probable que ocurra falla excepto bajo tensiones aplicadas
muy altas, en áreas de concentración de tensiones o en combinación con otros mecanismos de daño.

b) La pérdida de resistencia suele ir acompañada de un aumento de la ductilidad, lo que permite la deformación bajo tensión.
concentraciones.

c) La esferoidización afecta a las tuberías y equipos de paredes calientes en las unidades de FCC, reformado catalítico y coquización. Los tubos de
calderas encendidos y los tubos de calentadores encendidos en unidades de proceso pueden verse afectados por una pérdida de resistencia a
la fluencia, pero el equipo rara vez se renueva o repara debido a la esferoidización.

3.59.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La esferoidización no es visible ni evidente y sólo puede observarse mediante metalografía. En el acero al carbono, la fase de perlita
sufre una transformación dependiente del tiempo desde una esferoidización parcial a una completa. (Figura 3­59­1 y Figura 3­59­2)

b) En el caso de las aleaciones de 5% a 9% Cr­Mo, la esferoidización es el proceso de transformación de los carburos de

su morfología original finamente dispersa a grandes carburos aglomerados.

3.59.6 Prevención/Mitigación

La esferoidización es difícil de prevenir excepto minimizando la exposición prolongada a temperaturas elevadas.

3.59.7 Inspección y Monitoreo

a) La esferoidización se encuentra principalmente mediante FMR o extracción de muestras para evaluación metalográfica.

b) Debido a que la esferoidización puede resultar en una reducción de la resistencia a la tracción (y por lo tanto, de la dureza), las
pruebas de dureza en campo pueden indicar la presencia de esferoidización, pero se debe seguir con un muestreo y/o FMR para
confirmar su existencia.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 301

3.59.8 Mecanismos relacionados

Estrechamente relacionado con la grafitización (3.34). La esferoidización y la grafitización son mecanismos competitivos que ocurren en
rangos de temperatura superpuestos. A temperaturas superiores a aproximadamente 1025 °F (550 °C), puede ocurrir grafitización después
de la esferoidización. Por debajo de 550 °C (1025 °F), la grafitización se produce antes de que el acero esté completamente esferoidizado.

3.59.9 Referencias

1. Manual de ASM: Propiedades y selección: hierro, aceros y aleaciones de alto rendimiento, Volumen 1, ASM International, Materials Park,
OH.

2. DN French, “Microstructural Degradation”, Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión,

[Link] junio de 2001.

3. RD Port, “Fallas de grafitización no relacionadas con la soldadura”, documento n.° 248, Corrosion/89, NACE International,
Houston, TX.
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302 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­59­1: Microfotografía de gran aumento de una muestra metalográfica que

muestra la estructura típica de ferrita­perlita del acero al carbono.

Figura 3­59­2—Fotomicrografía de gran aumento de una

muestra metalográfica que muestra carburos esferoidizados.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 303

3.60 Envejecimiento de cepas

3.60.1 Descripción del daño

El envejecimiento por deformación es una forma de daño metalúrgico que se encuentra principalmente en aceros al carbono más antiguos (anteriores a
1980) y aceros de baja aleación C­½Mo que no estaban completamente desoxidados como lo están los aceros más modernos. Está asociado con
procesos de fabricación de acero más antiguos, como el Bessemer y los procesos de hogar abierto, que utilizan aire en lugar de oxígeno para eliminar el carbono.
El envejecimiento por deformación ocurre en un acero susceptible bajo los efectos combinados de la deformación y el envejecimiento a una
temperatura intermedia. Esto da como resultado un aumento de la dureza y la resistencia con una reducción de la ductilidad y la tenacidad.
El envejecimiento por deformación es una preocupación porque aumenta las posibilidades de fractura frágil.

3.60.2 Materiales afectados

En su mayoría aceros al carbono más antiguos (anteriores a 1980) con un tamaño de grano grande y acero de baja aleación C­0,5 Mo.

3.60.3 Factores críticos

a) La composición del acero y el proceso de fabricación determinan la susceptibilidad del acero.

b) Los aceros fabricados mediante el proceso Bessemer o de hogar abierto, que utilizan aire para eliminar el carbono, contienen un nivel más alto de
nitrógeno que los aceros más nuevos fabricados mediante el proceso básico de horno de oxígeno.

c) En general, los aceros fabricados mediante el proceso básico de horno de oxígeno y completamente muertos (desoxidados) con aluminio no serán
susceptibles. El efecto se encuentra en aceros con niveles más altos de nitrógeno y carbono, pero no en los aceros al carbono modernos
totalmente desoxidados.

d) Los efectos del envejecimiento por deformación se observan en materiales que han sido trabajados en frío y puestos en servicio a temperaturas
intermedias sin alivio de tensiones.

e) El envejecimiento por deformación es una preocupación importante para los equipos que contienen grietas. Si los materiales susceptibles se
deforman plásticamente y se exponen a temperaturas intermedias, la zona de material deformado puede endurecerse y volverse menos dúctil.
Este fenómeno se ha asociado con varios vasos que han fallado por fractura frágil, generalmente después de soldaduras de reparación que no
fueron PWHT.

f) La secuencia de presurización versus temperatura es un tema crítico para prevenir la fractura frágil de la susceptibilidad.
equipo.

g) El envejecimiento por deformación también puede ocurrir al soldar materiales susceptibles, especialmente en áreas cercanas a concentraciones de
tensión, en soldaduras muy espaciadas o en reparaciones. Cuando el envejecimiento por deformación ocurre durante el ciclo de soldadura como
resultado de los efectos combinados del calor de la soldadura y las tensiones residuales de la soldadura, se lo denomina envejecimiento por
deformación dinámico.

3.60.4 Unidades o Equipos Afectados

El envejecimiento por deformación es más probable que ocurra en vasos de paredes gruesas fabricados con materiales susceptibles a los que no
se les ha aliviado la tensión.

3.60.5 Apariencia o Morfología del Daño

El envejecimiento por deformación puede revelarse mediante análisis metalúrgicos detallados, pero lo más probable es que el daño no se identifique
como envejecimiento por deformación hasta que ya se haya producido la fractura. En los casos en los que el envejecimiento por deformación resulta
del conformado del metal a temperatura ambiente y luego del envejecimiento a una temperatura intermedia en servicio, los efectos del envejecimiento
por tinción se han observado mediante un aumento en la dureza.

3.60.6 Prevención/Mitigación

a) El envejecimiento por deformación no es un problema para los aceros más nuevos que contienen niveles bajos de elementos de impurezas intersticiales y
suficiente aluminio (>0,015% en peso) para desoxidar completamente el acero.
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304 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

b) Para equipos más antiguos, se debe tener especial cuidado para evitar los efectos potencialmente dañinos del envejecimiento por deformación
evitando estresar o presurizar el equipo hasta que la temperatura del metal alcance un nivel aceptable donde el riesgo de fractura frágil sea
bajo. Consulte la curva "A" en UCS 66 de ASME BPVC Sección VIII, División 1 para conocer las temperaturas de presurización de recipientes
susceptibles a los efectos del envejecimiento por deformación.

c) La aplicación de PWHT a reparaciones soldadas de materiales susceptibles eliminará los efectos del envejecimiento por deformación, porque el
calentamiento en el rango de temperatura de 1100 °F a 1200 °F (595 °C a 650 °C) elimina la deformación que causa la fragilización. Cuando
no sea posible PWHT, se debe considerar el uso de mantequilla para minimizar las tensiones residuales de soldadura que actúan sobre el
material antiguo que se está soldando.

3.60.7 Inspección y Monitoreo

a) No existen técnicas de inspección o seguimiento en línea disponibles comercialmente para detectar el envejecimiento de la deformación.

b) La prueba de dureza se puede utilizar en los casos en que se ha producido envejecimiento por deformación en una gran área del material.
Las pruebas de dureza no son efectivas para detectar la fragilización por envejecimiento por deformación resultante de la soldadura.

3.60.8 Mecanismos relacionados

Cuando la deformación se produce a temperatura intermedia, como es el caso de la soldadura, el mecanismo se denomina envejecimiento por
deformación dinámica. La fragilidad azul es otra forma de envejecimiento de la cepa.

3.60.9 Referencias

1. Código ASME de calderas y recipientes a presión, Sección VIII, División 1, Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos,
Nueva York, NY.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 305

3.61 Sulfuración

3.61.1 Descripción del daño

Corrosión del acero al carbono y otras aleaciones resultante de su reacción con compuestos de azufre en ambientes de alta temperatura. La corrosión
en presencia de hidrógeno se analiza en 3.35, Corrosión de H2/H2S a alta temperatura .
En esta discusión, la sulfuración se referirá a ambientes sulfurosos de alta temperatura sin hidrógeno. Este mecanismo también se conoce como
corrosión sulfídica. Debido a la superficie lisa, grande y relativamente uniformemente corroída producida por la sulfuración, puede provocar una falla
de tipo ruptura en lugar de una fuga localizada o por orificios. Ambos tipos de sulfuración, con y sin hidrógeno presente, se tratan con mucho más
detalle en la Referencia 6 (API 939­C).

3.61.2 Materiales afectados

a) Todos los materiales a base de hierro, incluidos el acero al carbono y los aceros de baja aleación, acero inoxidable serie 400 y acero inoxidable
serie 300, en ese orden de más susceptibles a menos susceptibles.

b) Las aleaciones a base de níquel también se ven afectadas en distintos grados según su composición, especialmente el contenido de cromo. Por
encima de 1193 °F (645 °C), las aleaciones que contienen altos contenidos de níquel pueden sufrir una forma de sulfuración y pérdida de metal
asociada con la formación de sulfuros de níquel debajo de la superficie del metal. A esto también se le conoce como corrosión en caliente. La
susceptibilidad a esta forma de sulfuración aumenta al aumentar el contenido de níquel.

c) Las aleaciones a base de cobre forman productos de corrosión por sulfuro a temperaturas más bajas que el acero al carbono.

3.61.3 Factores críticos

a) Los principales factores que afectan la sulfuración son la composición química del metal, la temperatura y la concentración de compuestos de azufre
corrosivos (reactivos). Las condiciones de flujo también pueden afectar la tasa de daño.

b) En general, la resistencia de las aleaciones a base de hierro y a base de níquel está determinada por el contenido de cromo del material. Un
aumento del contenido de cromo aumenta significativamente la resistencia a la sulfuración. Los aceros inoxidables de la serie 300, como los
tipos 304, 316, 321 y 347, son altamente resistentes en la mayoría de los entornos de procesos de sulfuración a alta temperatura de refinación.
Las aleaciones a base de níquel son similares a los aceros inoxidables en que niveles similares de cromo proporcionan una resistencia similar a
la sulfuración; Sin embargo, las aleaciones de níquel con poco o nada de cromo pueden tener poca resistencia a estos entornos.

c) La Figura 3­61­1 y la Figura 3­61­2 muestran los efectos típicos del aumento del contenido de cromo, la temperatura y el contenido de azufre sobre
la pérdida de metal. Estas curvas sólo indican las tendencias generales en los efectos de la composición química, la temperatura y el contenido
de azufre en las velocidades de corrosión. Se utilizan en el diseño para estimar la tasa de corrosión para un servicio en particular, pero deben
considerarse como si solo mostraran tendencias, ya que las tasas reales observadas a menudo pueden variar sustancialmente. En muchos
casos las predicciones son conservadoras, es decir, exageran las tasas de corrosión reales encontradas en servicio. Las referencias al final de
esta sección proporcionan antecedentes adicionales sobre el desarrollo de estas curvas.

d) El contenido de silicio del acero al carbono puede afectar significativamente su susceptibilidad a la sulfuración. Se ha descubierto que los aceros al
carbono con un contenido de Si inferior al 0,10% sufren tasas de corrosión por sulfuración variables y a menudo más altas que los aceros al
carbono con un contenido de silicio superior a este nivel. (Los aceros al carbono con alto contenido de Si todavía son susceptibles a la
sulfuración, pero el acero con bajo contenido de Si puede sufrir tasas más altas). El acero calmado con silicio tiene más del 0,10% de Si, mientras
que los aceros no calmados generalmente no lo tienen. Ha habido una serie de incidentes en la industria de refinación en los que las tuberías
con bajo contenido de Si ASTM Grado A53 sufrieron una pérdida de metal significativamente mayor que las tuberías ASTM Grado A106 o los
accesorios o bridas estándar de tubería de acero al carbono soldadas a la tubería A53.

e) La cantidad de pérdida de metal sufrida en un servicio particular se ve muy afectada por la capacidad del material para formar una incrustación
protectora de sulfuro. Si bien las incrustaciones de sulfuro invariablemente se forman como un producto de corrosión en la superficie del metal,
el grado en que son protectoras depende de su espesor, densidad, adherencia y cobertura completa, que dependen de su composición química
y la severidad de la corriente del proceso, incluyendo régimen de flujo.
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306 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

f) La sulfuración (libre de H2) de aleaciones a base de hierro comienza a temperaturas del metal superiores a 450 °F (230 °C), pero normalmente
sólo se convierte en una preocupación práctica por encima de 500 °F (260 °C). La experiencia ha demostrado que 260 °C (500 °F) es la
temperatura de servicio más útil por encima de la cual centrar los esfuerzos de inspección, monitoreo y mitigación de la corrosión.

g) Los petróleos crudos y otras corrientes de hidrocarburos contienen compuestos de azufre en diversas concentraciones. Totalmente azufre
El contenido se compone de muchas especies diferentes de azufre o sulfuros.

h) La sulfuración es causada principalmente por H2S y otras especies de sulfuros reactivos formados por la descomposición térmica de compuestos
de azufre a altas temperaturas. Algunos compuestos de azufre reaccionan más fácilmente para formar H2S.
Por lo tanto, puede resultar engañoso predecir las tasas de corrosión basándose únicamente en el porcentaje en peso de azufre. Conocer el
“azufre reactivo” total en la corriente del proceso es clave para predecir o evaluar su corrosividad real.

3.61.4 Unidades o Equipos Afectados

a) La sulfuración ocurre en tuberías y equipos en ambientes de alta temperatura donde el líquido que contiene azufre,
Se procesan vapor o corrientes mixtas.

b) Las unidades de crudo, vacío, FCC, coquización y viscorreductoras, así como las secciones de alimentación de las unidades de hidroprocesamiento
aguas arriba de la inyección de hidrógeno [en cuyo punto comienza a regir la corrosión por H2/H2S a alta temperatura (3.35) ], comúnmente
procesan estos productos de alta temperatura. ­temperatura, corrientes que contienen azufre sin, o antes de, hidrógeno añadido
intencionalmente.

c) Los calentadores de coque fabricados con aleaciones con alto contenido de níquel, como la aleación 800H, han mostrado tasas de corrosión por
sulfuración aceleradas en las secciones radiantes inferiores que funcionan con temperaturas del metal del tubo que superan los 1193 °F (645
°C) en comparación con tubos similares que funcionan por debajo de esta temperatura.

d) Los calentadores que funcionan con petróleo, gas, coque y la mayoría de las otras fuentes de combustible pueden verse afectados dependiendo de los niveles
de azufre en el combustible; Ahora es poco común que los calentadores funcionen con algo que no sea gas, generalmente gas con bajo contenido de azufre
para cumplir con las restricciones ambientales, especialmente en los Estados Unidos.

3.61.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Dependiendo de las condiciones de servicio, la corrosión suele presentarse en forma de adelgazamiento uniforme, pero también puede ocurrir
como corrosión localizada o daño por erosión­corrosión a alta velocidad. (Figura 3­61­3 a Figura 3­61­7)

b) Si bien generalmente tiene una morfología de adelgazamiento uniforme, la cantidad de adelgazamiento puede variar en diferentes ubicaciones
del sistema o en diferentes ubicaciones a lo largo del tramo de tubería.

La diferencia en el grado de adelgazamiento entre tuberías con bajo contenido de Si (<0,10 % Si) y tuberías con alto contenido de Si
(≥0,10 Si) en el mismo sistema puede ser grande, con un marcado cambio en el espesor de pared restante en la transición.
Consulte la Figura 3­61­4 y la Figura 3­61­5.

c) Una incrustación de sulfuro generalmente cubrirá la superficie de los componentes. Los depósitos pueden ser gruesos o delgados dependiendo
de la aleación, la corrosividad de la corriente y el régimen y velocidad del flujo del fluido.

3.61.6 Prevención/Mitigación

a) La resistencia a la sulfuración generalmente se logra mejorando a un acero con alto contenido de cromo, como 9Cr­1Mo.

b) Las tuberías y equipos construidos con acero inoxidable serie 300 sólido o revestido (o superpuesto) deben proporcionar una resistencia
significativa a la corrosión. El revestimiento de acero inoxidable de la serie 400 también debería proporcionar una mejora significativa con
respecto al acero al carbono. El acero inoxidable sólido serie 400 generalmente no se selecciona para tuberías u otros equipos que contienen
presión debido a problemas de fragilidad y tenacidad a la fractura.

c) El tratamiento por difusión de aluminio de componentes de acero al carbono y de acero de baja aleación se utiliza a veces para reducir las tasas
de sulfuración y minimizar la formación de incrustaciones; sin embargo, es posible que no ofrezca una protección completa.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 307

d) Para operaciones por encima de 1193 °F (645 °C), las tasas de sulfuración de aleaciones con alto contenido de níquel se pueden reducir seleccionando
una aleación con un menor contenido de Ni.

3.61.7 Inspección y Monitoreo

a) El adelgazamiento en tuberías, tubos y otros equipos se puede detectar y medir utilizando la medición de espesor UT o RT. El
adelgazamiento en recipientes a presión y tuberías de gran diámetro donde es posible la inspección interna puede detectarse
mediante VT interno, seguido generalmente por UT.

b) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

c) El adelgazamiento en los tubos del calentador se puede detectar mediante UT o mediante pigging inteligente. El pigging inteligente proporciona una cobertura
significativamente mayor que la UT puntual y es posible que la UT puntual no detecte el adelgazamiento.

d) Las temperaturas de funcionamiento reales deben verificarse y compararse con las de diseño. Temperaturas y azufre
Los niveles deben ser monitoreados para detectar aumentos por encima del diseño.

e) Las temperaturas se pueden controlar mediante termopares de tubo­piel y/o termografía infrarroja.

f) Se pueden utilizar MVP (programas de verificación de materiales) proactivos y retroactivos para la verificación de aleaciones y para
verificar si hay mezclas de aleaciones en servicios donde se anticipa sulfuración. (API 578 proporciona orientación sobre los MVP).
Vea la Figura 3­61­6.

g) La mayoría de las refinerías han instituido programas para identificar tuberías o componentes de acero con bajo contenido de Si en
servicio de sulfuración midiendo el espesor de los componentes en sistemas de tuberías vulnerables. Un pequeño número de
refinerías ha seguido un enfoque tipo PMI para medir o determinar de otro modo el contenido de Si de los componentes de las
tuberías.

3.61.8 Mecanismos relacionados

La sulfuración también se conoce como corrosión sulfídica. La sulfuración a alta temperatura en presencia de hidrógeno se trata en 3.35.

3.61.9 Referencias

1. HF McConomy, “Corrosión sulfídica a alta temperatura en ambientes libres de hidrógeno”, Actas API,
Vol. 43 (III), 1963, págs.

2. J. Gutzeit, “Corrosión sulfídica de aceros a alta temperatura”, Corrosión de las industrias de procesos: la teoría y
Practice”, NACE International, Houston, TX, 1986, págs. 171–189.

3. J. Gutzeit, RD Merrick y LR Scharfstein, "Corrosión en operaciones petroquímicas y de refinación de petróleo",

Manual de metales, volumen 13, ASM International, Materials Park, OH, 1987, págs. 1262­1287.

4. EB Backenstow et al., “Corrosión por sulfuro de hidrógeno a alta temperatura”, CORROSIÓN, vol. 1, 1956,
págs. 6t­16t.

5. Informe preliminar del Grupo de Trabajo 176 de NACE, “Descripción general de la corrosión sulfídica en la refinación de petróleo”,
NACE International, Houston, TX, 2003.

6. Práctica recomendada API 939­C, Directrices para evitar fallas por corrosión por sulfuración (sulfídica) en el petróleo
Refinerías, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.

7. Práctica recomendada API 578, Directrices para un programa de verificación de materiales (MVP) para materiales nuevos y existentes.
Activos, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.
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308 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­61­1: Curvas de McConomy modificadas que muestran el efecto típico de la temperatura
sobre la sulfuración a alta temperatura de aceros y aceros inoxidables. (Referencia 3)
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 309

Figura 3­61­2: Multiplicador para las tasas de corrosión en la Figura 3­61­1 según
el contenido de azufre del fluido del proceso. (Referencia 3)

Figura 3­61­3—Falla de sulfidación de un tubo de 8 pulgadas. tubería de acero al carbono. Nótese

el adelgazamiento relativamente uniforme que resultó en una ruptura considerable.
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310 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­61­4—Falla de sulfidación que ilustra el efecto de la corrosión acelerada debido al bajo contenido de silicio. Este 8
pulgadas. La sección de tubería en la tubería del fondo de FCC estaba en servicio a 150 psig (1 Mpa) a 650 °F a 700
°F (340 °C a 370 °C). El esquema de la tubería en la Figura 3­61­5 ilustra la diferencia en la velocidad de corrosión
en comparación con los componentes adyacentes con alto contenido de silicio.

Figura 3­61­5—Encuesta de espesor de 8 pulgadas. tubería que se muestra en la Figura 3­61­4 arriba.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 311

Figura 3­61­6: Falla por sulfidación de una mirilla de acero al carbono a la derecha después de 2 años en una
unidad de crudo. El espesor original se muestra a la izquierda para comparar. Se suponía que el material era 9Cr­1Mo.

Figura 3­61­7—Falla por sulfidación del codo de tubería.

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312 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.62 Corrosión por ácido sulfúrico

3.62.1 Descripción del daño

El ácido sulfúrico promueve la corrosión general y localizada del acero al carbono y otras aleaciones. Las HAZ de acero al carbono
pueden experimentar una corrosión acelerada.

3.62.2 Materiales afectados

En orden de resistencia creciente: acero al carbono, acero inoxidable 316L, aleación 20, hierro fundido con alto contenido de silicio, hierro fundido con alto contenido
de níquel, aleación B­2 y aleación C­276.

3.62.3 Factores críticos

a) Concentración de ácido, temperatura, contenido de aleación, velocidad, contaminación y presencia de oxidantes.

b) La Figura 3­62­1 muestra un gráfico de las tasas de corrosión del acero al carbono en función de la concentración de ácido sulfúrico y
temperatura.

c) La corrosión del acero por ácido diluido suele presentarse en forma de pérdida general de metal o picaduras y se vuelve más grave al
aumentar la temperatura y la velocidad.

d) Las tasas de corrosión del acero al carbono aumentan significativamente si la velocidad del flujo excede aproximadamente 2 fps a 3
fps (0,6 m/s a 0,9 m/s) o en concentraciones de ácido inferiores al 65%, ya que estas condiciones reducen la capacidad de mantener
un sulfato ferroso protector. escala.

e) En condiciones de estancamiento o flujo bajo [<0,5 fps (<0,15 m/s)], puede ocurrir un mecanismo conocido como ranurado por
hidrógeno donde el movimiento de las burbujas de hidrógeno en la superficie del acero elimina la película protectora y aumenta
localmente la velocidad de corrosión. Es esencialmente un mecanismo de erosión­corrosión. El ranurado con hidrógeno puede
causar corrosión a lo largo de los lados y la parte superior de las tuberías y los equipos.

f) Los puntos de mezcla donde el ácido se mezcla con agua neutra o alcalina provocan la liberación de calor, y la temperatura elevada
resultante provoca una aceleración de la velocidad de corrosión. También pueden ocurrir altas tasas de corrosión cuando el ácido
concentrado se diluye.

g) La presencia de oxidantes (por ejemplo, oxígeno) o contaminantes (por ejemplo, hierro) puede aumentar considerablemente la velocidad de corrosión,
especialmente para la Aleación B­2.

h) El rendimiento del acero inoxidable puede ser similar al del acero al carbono, especialmente en <92% H2SO4 o a temperaturas
elevadas. La adición de Mo al acero inoxidable serie 300 puede mejorar la resistencia a la corrosión en <92% H2SO4, pero el
rendimiento aún es impredecible debido a la capacidad del ácido para actuar como ácido reductor o como ácido oxidante
dependiendo de la concentración y los contaminantes.

3.62.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Se ven afectadas las unidades de alquilación de ácido sulfúrico y las plantas de tratamiento de aguas residuales.

b) Las áreas de vulnerabilidad en las unidades de alquilación de ácido sulfúrico incluyen contactores, líneas de efluentes de reactores,
hervidores, sistemas aéreos de deisobutanizadores y la sección de tratamiento cáustico. (Figura 3­62­2 y Figura 3­62­3)

c) El ácido y los ésteres de ácido pueden pasar de la sección de tratamiento y llegar a la sección de destilación. El ácido se concentra en
los hervidores y hierve en la parte superior. De manera similar, los ésteres ácidos pueden descomponerse térmicamente en los
hervidores de la sección de destilación para formar ácido sulfuroso o sulfúrico, los cuales se vaporizan y viajan hacia la cabeza.

d) La corrosión por riachuelos puede ocurrir en tanques y recipientes donde el ácido diluido refluye por los lados del tanque o
buque. Esta condición también puede ocurrir en la interfaz aire­líquido o en la capa de trapo.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 313

e) El surco de hidrógeno puede ocurrir en áreas estancadas o de bajo flujo, como en tanques de almacenamiento, vagones de ferrocarril o tramos muertos.

f) Los recipientes que manipulan ácido sulfúrico pueden sufrir corrosión severa al limpiarlos para su inspección interna.
Mezclar ácido sulfúrico concentrado con agua de limpieza (que también liberará mucho calor y energía) formará un ácido diluido altamente corrosivo
que puede causar mucho daño en un corto período de tiempo.

3.62.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) El ataque puede ser localizado o general dependiendo de la concentración de ácido, la velocidad del flujo y la ubicación del
áreas de interfaz vapor/líquido.

Puede ocurrir corrosión localizada en tuberías u otras áreas con alto flujo.

Las HAZ de soldadura de acero al carbono pueden atacarse rápidamente.

La corrosión por riachuelos, las ranuras de hidrógeno y la corrosión en la interfaz vapor/líquido o aire/líquido están localizadas.

b) La corrosión localizada puede ser tan uniforme que el VT puede no notar la transición de una pérdida de metal superficial a una profunda.

c) El ranurado en “línea de cuchilla” es típico en la parte superior de las tuberías horizontales, donde se forman burbujas de hidrógeno que viajan a lo largo
de la parte superior de la tubería. Las áreas de corrosión en forma de “abanico” o “delta” son comunes en los codos.

d) El ácido sulfúrico ataca la escoria que queda de la soldadura.

e) Si la velocidad y la tasa de corrosión son altas, no habrá incrustaciones.

3.62.6 Prevención/Mitigación

a) La corrosión se minimiza mediante la selección adecuada de materiales y la operación adecuada dentro de las velocidades de diseño.

b) Las aleaciones como la aleación 20, la aleación 904L y la aleación C­276 resisten la corrosión ácida diluida y forman un hierro protector.
película de sulfato en la superficie.

c) Las corrientes de productos acidificados se pueden lavar con cáustico para neutralizar el ácido.

d) Debido a que la limpieza de recipientes que contienen H2SO4 concentrado puede causar corrosión grave [ver 3.62.4 f)], cuando se deben vaciar
recipientes de acero al carbono (u otro material no resistente), se debe seguir un procedimiento de neutralización que sea seguro y mitigue la
corrosión. seguido.

3.62.7 Inspección y Monitoreo

a) La corrosión localizada debida al ácido sulfúrico puede detectarse y medirse mediante UT y RT.

b) Se pueden utilizar sensores de control de espesor montados permanentemente.

c) La corrosión se puede monitorear con cupones y sondas ER.

d) Para evitar una posible corrosión por la limpieza de recipientes que contienen H2SO4 concentrado, se debe considerar la posibilidad de realizar una
inspección no intrusiva. Cuando se realiza la limpieza, se debe considerar una inspección después de la limpieza para garantizar que no se produzcan
daños significativos como resultado del proceso de limpieza.

3.62.8 Mecanismos relacionados

Ninguno.
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314 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.62.9 Referencias

1. Publicación NACE 5A151, Materiales de construcción para la manipulación de ácido sulfúrico, NACE International, Houston,
Texas, 1985.

2. SW Dean y GD Grab, “Corrosión del acero al carbono por ácido sulfúrico concentrado”, documento n.° 147, Corrosión/84, NACE
International, Houston, TX.

3. SK Brubaker, “Materiales de construcción para ácido sulfúrico”, Corrosión en las industrias de procesos: la teoría y
Práctica, NACE International, Houston, TX, págs. 243­258.

4. Práctica recomendada API 581, Metodología de inspección basada en riesgos, Instituto Americano del Petróleo,
Washington DC.

5. Control de corrosión en la industria de la refinación, NACE Course Book, NACE International, Houston, TX, 1999.

6. Norma NACE SP0294, Diseño, fabricación e inspección de sistemas de tanques de almacenamiento para ácido sulfúrico
concentrado fresco y de proceso y oleum a temperatura ambiente, NACE International, Houston, TX.

7. M. Davies, “Selección de materiales para ácido sulfúrico”, Publicación MTI No. MS­1, Instituto de Tecnología de Materiales de las
Industrias de Procesos Químicos, St. Louis, MO.

Figura 3­62­1—Tabla de tasas de corrosión por ácido sulfúrico para acero al carbono.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 315

Figura 3­62­2—Corrosión acelerada por ácido sulfúrico debajo de un deflector.

Figura 3­62­3—Corrosión por ranura en la línea de vapor de acero al carbono de un tambor

de lavado con agua alcalina en una unidad de alquilación de ácido sulfúrico.
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316 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.63 Fragilidad del temperamento

3.63.1 Descripción del daño

La fragilización por temple es la reducción de la tenacidad a la fractura debido a un cambio metalúrgico que puede ocurrir en algunos aceros de baja
aleación como resultado de una exposición prolongada en el rango de temperatura de aproximadamente 650 °F a 1070 °F (345 °C a 575 °F). C). Este
cambio provoca un cambio ascendente en la temperatura de transición de dúctil a frágil medida por la prueba de impacto Charpy. Aunque la pérdida de
tenacidad no es evidente a la temperatura de funcionamiento, los equipos que están frágiles por temperamento pueden ser susceptibles a fracturas frágiles
durante el arranque y la parada.

3.63.2 Materiales afectados

a) Principalmente aceros de baja aleación 2,25Cr­1Mo, 3Cr­1Mo (en menor medida) y aceros para rotores HSLA Cr­Mo­V.

b) Los materiales de 2,25Cr­1Mo de generaciones anteriores fabricados antes de 1972 pueden ser particularmente susceptibles. Algunos aceros HSLA
también son susceptibles.

c) Los aceros aleados C­0.5Mo, 1Cr­0.5Mo y 1.25Cr­0.5Mo no se ven tan afectados por la fragilización por temple.
Sin embargo, otros mecanismos de daño por alta temperatura promueven cambios metalúrgicos que pueden alterar la tenacidad o la ductilidad a alta
temperatura de estos materiales. Consulte API 934­C y API 934­D para obtener información adicional.

d) Los materiales de soldadura generalmente se ven más afectados que los materiales base actuales con bajas impurezas.

3.63.3 Factores críticos

a) La composición del acero aleado, el historial térmico, la temperatura del metal y el tiempo de exposición son factores críticos.

b) La susceptibilidad a la fragilización por temple está determinada en gran medida por la presencia de los elementos de aleación manganeso y silicio y los
elementos de aleación fósforo, estaño, antimonio y arsénico. El nivel de resistencia y el tratamiento térmico/historial de fabricación también pueden
tener un efecto.

c) La fragilidad por temple de los aceros 2,25Cr­1Mo se desarrolla más rápidamente a 900 °F (480 °C) que en el rango de 800 °F a 850 °F (425 °C a 440
°C), pero el daño es más severo después exposición prolongada a 850 °F (440 °C).

d) Puede ocurrir cierta fragilización durante los tratamientos térmicos de fabricación, pero la mayor parte del daño ocurre durante muchos años de servicio
en el rango de temperaturas de fragilización.

e) Esta forma de daño reducirá significativamente la integridad estructural de un componente que contenga un defecto similar a una grieta. Puede ser
necesaria una evaluación de la tenacidad del material dependiendo del tipo de falla y la severidad de las condiciones de operación (por ejemplo, el
estado de presión y tensión), particularmente en el servicio de hidrógeno.

3.63.4 Unidades o Equipos Afectados

a) La fragilidad del temperamento ocurre en una variedad de unidades de proceso después de una exposición prolongada a temperaturas
superiores a 650 °F (345 °C). Cabe señalar que ha habido muy pocos fallos en la industria relacionados directamente con la fragilidad
del temperamento.

b) Los equipos susceptibles a la fragilización por temperamento se encuentran con mayor frecuencia en unidades de hidroprocesamiento, particularmente
reactores, componentes de intercambiadores de alimentación/efluentes calientes y separadores HP calientes. Otras unidades con potencial de
fragilización por temperamento incluyen unidades de reformado catalítico (reactores e intercambiadores), unidades de FCC (reactores), unidades de
coquización y unidades de viscorreducción.

c) Las soldaduras en equipos potencialmente susceptibles son a menudo más susceptibles que el metal base.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 317

3.63.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La fragilización del temperamento es un cambio metalúrgico que no es fácilmente evidente pero que puede confirmarse mediante pruebas de
impacto (destructivas). El daño debido a la fragilidad del temperamento puede resultar en una fractura frágil catastrófica.

b) La fragilización por temperamento se puede identificar mediante un cambio hacia arriba en la temperatura de transición de dúctil a frágil medida en
una prueba de impacto CVN, en comparación con el material no fragilizado o desfragbrado. (Figura 3­63­1)
Otra característica importante de la fragilidad del temperamento es que no hay ningún efecto sobre la energía del estante superior.

c) Las fractografías SEM de material fragilizado severamente templado muestran principalmente agrietamiento intergranular debido a
Segregación de impurezas en los límites de los granos.

3.63.6 Prevención/Mitigación

a) Materiales existentes.

La fragilización del temperamento no se puede prevenir si el material contiene niveles críticos de elementos de impurezas fragilizantes y
está expuesto en el rango de temperaturas fragilizantes.

Para minimizar la posibilidad de fractura frágil durante el arranque y la parada, muchas refinerías utilizan una secuencia de presurización
para limitar la presión del sistema a aproximadamente el 25 % de la presión máxima de diseño para temperaturas inferiores a una
temperatura mínima de presurización (MPT).

NOTA Es posible que el MPT no sea una temperatura única, sino más bien una curva de presión­temperatura que define
condiciones de operación seguras para minimizar la probabilidad de fractura frágil.

Los MPT generalmente oscilan entre 350 °F (170 °C) para los aceros más antiguos y más fragilizados por revenido, hasta 125 °F (50 °C) o
menos para aceros más nuevos resistentes al temple y al deterioro (según sea necesario para minimizar también los efectos). de él).

Además de controlar la presión y la temperatura durante el arranque y el apagado, se debe considerar la fragilización por temperatura para
evitar fracturas frágiles al realizar pruebas hidráulicas en equipos susceptibles.

Si se requieren reparaciones de soldadura, los efectos de la fragilización por temple se pueden revertir temporalmente (el metal se puede
desfragmentar) calentando a 1150 °F (620 °C) durante 2 horas por 1 pulgada (25 mm) de espesor y rápidamente. enfriar a temperatura
ambiente. La reembradura se producirá con el tiempo si el material se vuelve a exponer al rango de temperaturas que lo vuelven quebradizo.

b) Nuevos materiales.

La mejor manera de minimizar la probabilidad y el alcance de la fragilización del temperamento es limitar los niveles de aceptación
de manganeso, silicio, fósforo, estaño, antimonio y arsénico en el metal base y los consumibles de soldadura. Además, se deben
especificar y controlar cuidadosamente los niveles de fuerza y los procedimientos PWHT.

Una forma común de minimizar la fragilidad por temple es limitar el factor "J" para el metal base y el factor "X" para el metal de soldadura,
según la composición del material, de la siguiente manera:

J = (Si + Mn) x (P + Sn) x 104 {elementos en % en peso}

X = (10P + 5Sb + 4Sn + As)/100 {elementos en ppm}

Los factores J y X típicos utilizados para el acero 2,25 Cr son un máximo de 100 y 15, respectivamente. Los estudios también han
demostrado que limitar el (P + Sn) a menos del 0,01% es suficiente para minimizar la fragilidad por temple porque (Si + Mn) controla la tasa
de fragilización.
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318 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Se ha desarrollado un factor más nuevo y menos utilizado llamado contenido de fósforo equivalente para el metal base y el metal
de soldadura y se define de la siguiente manera:

P = C + Mn + (Mo+Cr)/3 + Si/4 + 3,5 x [(10 x P) + (5 x Sb) + (4 x Sn) + As] {elementos en % en peso}

Se debe solicitar asesoramiento metalúrgico experto para determinar los niveles aceptables de composición, tenacidad y
resistencia, así como los procedimientos apropiados de soldadura, fabricación y tratamiento térmico para equipos nuevos de
paredes pesadas de acero de baja aleación que operen en el rango de fragilidad por temple o fluencia.

3.63.7 Inspección y Monitoreo

a) La inspección normalmente no se utiliza para detectar la fragilidad del temperamento, pero el conocimiento de equipos susceptibles puede
ayudar a prevenir daños futuros.

b) Un método de seguimiento consiste en instalar bloques de calores originales del material de acero aleado en el interior del reactor.
Periódicamente se extraen muestras de estos bloques para realizar pruebas de impacto a fin de establecer y monitorear la temperatura
de transición dúctil­frágil. Los bloques de prueba deben ubicarse estratégicamente cerca de la parte superior e inferior del reactor para
garantizar que el material de prueba esté expuesto a las condiciones de entrada y salida.

c) Las condiciones del proceso deben monitorearse cuidadosamente para garantizar que se siga una secuencia adecuada de presurización/
temperatura para ayudar a prevenir la fractura frágil debido a la fragilización del temperamento. Esto incluye tanto el arranque como el
apagado y también se aplica a las pruebas hidráulicas de los equipos.

3.63.8 Mecanismos relacionados

Fractura frágil (3.11).

3.63.9 Referencias

1. RA Swift, “Fragilización por temperamento en aceros ferríticos de baja aleación”, artículo núm. 125, Corrosión/76, NACE
Internacional, Houston, TX.

2. RA White y EF Ehmke, Selección de materiales para refinerías e instalaciones asociadas, NACE International, Houston, TX, 1991, págs.
53­54.

3. R. Viswanathan, Mecanismos de daño y evaluación de la vida útil de componentes de alta temperatura, MAPE
Internacional, 1989.

4. Práctica recomendada API 934­A, Materiales y fabricación de recipientes a presión de pared pesada de acero de 2¼Cr­1Mo, 2¼Cr­1Mo­
¼V, 3Cr­1Mo y 3Cr­1Mo­¼V para servicio de hidrógeno de alta temperatura y alta presión, estadounidense Instituto del Petróleo,
Washington, DC.

5. Informe técnico API 934­B, Consideraciones de fabricación para paredes pesadas de acero Cr­Mo modificado con vanadio
Recipientes a presión, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC, abril de 2011.

6. Práctica recomendada API 934­C, Materiales y fabricación de recipientes a presión de pared pesada de acero de 1¼Cr­½Mo para servicio
de hidrógeno a alta presión que funcionan a 825 °F (441 °C) o menos, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.

7. Informe técnico API 934­D, Informe técnico sobre materiales y cuestiones de fabricación de recipientes a presión de acero de 1¼Cr­½Mo
y 1Cr­½Mo, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC, primera edición, septiembre de 2010.

8. Práctica recomendada API 934­E, Práctica recomendada para materiales y fabricación de recipientes a presión de acero de 1¼Cr­½Mo
para servicios por encima de 825 °F (440 °C), Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.

9. P. Toussaint et al., “Efecto del envejecimiento y el hidrógeno en la mecánica de fractura y las propiedades CVN de los grados de acero
2,25Cr­1Mo: aplicación a cuestiones de MPT”, artículo núm. 09341, Corrosión/2009, NACE International, Houston, TX.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 319

Figura 3­63­1: Gráfico de tenacidad CVN en función de la temperatura que muestra un desplazamiento ascendente en la
curva Charpy y la temperatura de transición de 40 pies­libras como resultado de la fragilización por temperamento.
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320 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.64 Fatiga térmica

3.64.1 Descripción del daño

La fatiga térmica es el resultado de tensiones cíclicas provocadas por variaciones de temperatura. El daño se presenta en forma de grietas que
pueden ocurrir en cualquier parte de un componente metálico donde el movimiento relativo o la expansión diferencial se ve limitado durante ciclos
térmicos repetidos.

3.64.2 Materiales afectados

Todos los materiales de construcción.

3.64.3 Factores críticos

a) Los factores clave que afectan la fatiga térmica son la magnitud del cambio de temperatura y la frecuencia [número
de ciclos térmicos por segundo (o minuto o día, etc.)].

b) El tiempo hasta la falla es función de la magnitud de la tensión cíclica y el número de ciclos, y disminuye al aumentar la tensión y la frecuencia.

c) Dado que hay muchas variables que pueden afectar dónde y si ocurrirá el agrietamiento por fatiga térmica, no es posible definir un límite universal
específico para las oscilaciones de temperatura permitidas. Por ejemplo, las uniones rígidas pueden requerir sólo un diferencial de temperatura
relativamente pequeño para promover el agrietamiento. Sin embargo, como regla general razonable, se puede sospechar que hay grietas si los
cambios de temperatura exceden aproximadamente 200 °F a 300 °F (110 °C a 165 °C).

d) El daño es promovido por la inflexibilidad para acomodar la expansión diferencial. También se ve favorecido por cambios rápidos en la temperatura
de la superficie que resultan en un gradiente térmico a través del espesor o a lo largo de la longitud de un componente, por ejemplo, cuando el
agua fría incide sobre un tubo caliente.

e) Muescas (como la punta de una soldadura) y esquinas afiladas (como la intersección de una boquilla con un recipiente
cáscara) y otras concentraciones de estrés pueden servir como sitios de iniciación.

f) En algunos casos, dependiendo de la frecuencia con la que se apaga y arranca el equipo o una unidad completa
El encendido, el arranque y la parada pueden aumentar la susceptibilidad al agrietamiento por fatiga térmica.

3.64.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Los ejemplos incluyen los puntos de mezcla de corrientes frías y calientes, como los puntos de mezcla de hidrógeno en unidades de
hidroprocesamiento, y los lugares donde el condensado entra en contacto con los sistemas de vapor, como los equipos de desrecalentamiento
o attemporación. (Figura 3­64­1 y Figura 3­64­2)

b) El craqueo por fatiga térmica ha sido un problema importante en los cascos de los tambores de coque. El agrietamiento por fatiga térmica también
puede ocurrir en los faldones del tambor de coque, donde las tensiones son promovidas por una variación de temperatura entre el tambor y el
faldón. (Figura 3­64­3 y Figura 3­64­4)

c) En equipos generadores de vapor, las ubicaciones más comunes son las uniones rígidas entre tubos adyacentes en el sobrecalentador y el
recalentador. Los espaciadores deslizantes diseñados para acomodar el movimiento relativo pueden congelarse y actuar como un accesorio
rígido cuando se tapan con cenizas volantes.

d) Los tubos en el sobrecalentador o recalentador de alta temperatura que penetran a través de los tubos de la pared de agua del enfriador pueden
agrietarse en la conexión del colector si el tubo no es lo suficientemente flexible. Estas grietas son más comunes en el extremo donde la
expansión del cabezal en relación con la pared de agua será mayor.

e) Los sopladores de hollín accionados por vapor en calentadores o calderas pueden causar daños por fatiga térmica si el primer vapor que sale de
la boquilla del soplador de hollín contiene condensado. El enfriamiento rápido del tubo por el agua líquida promoverá esta forma de daño. De
manera similar, el uso de lanzas de agua o cañones de agua en los tubos de las paredes de agua puede tener el mismo efecto.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 321

3.64.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Las grietas por fatiga térmica generalmente se inician en la superficie del componente, ya sea en la superficie ID o OD. Generalmente
son anchos y a menudo están llenos de óxidos debido a la exposición a temperaturas elevadas. Las grietas pueden ocurrir como
grietas únicas o múltiples.

b) Las grietas por fatiga térmica se propagan transversalmente a la tensión y generalmente tienen forma de daga, son transgranulares y
están rellenas de óxido. (Figura 3­64­5 y Figura 3­64­6) Sin embargo, el agrietamiento puede ser axial o circunferencial, o ambos, en
el mismo lugar.

c) En equipos generadores de vapor, las grietas generalmente siguen la punta de la soldadura de filete, ya que el cambio en el espesor de
la sección crea un aumento de tensión. Las grietas a menudo comienzan en el extremo de una orejeta de fijación y, si hay un momento
de flexión como resultado de la restricción, se convertirán en grietas circunferenciales en el tubo.

d) El agua en los sopladores de hollín puede provocar un patrón de agrietamiento. Las grietas predominantes serán circunferenciales y las
las grietas menores serán axiales. (Figura 3­64­7 y Figura 3­64­8)

3.64.6 Prevención/Mitigación

a) La fatiga térmica se previene mejor mediante el diseño y la operación para minimizar las tensiones térmicas fluctuantes y
ciclo térmico. Se aplican varios métodos de prevención según la aplicación.

Se deben utilizar diseños que incorporen reducción de concentradores de tensión, rectificado combinado de perfiles de soldadura
y transiciones suaves.

Las tasas controladas de calentamiento y enfriamiento durante el arranque y apagado del equipo pueden reducir las tensiones.

Se debe considerar la expansión térmica diferencial entre componentes contiguos de materiales diferentes.

b) Los diseños deben incorporar suficiente flexibilidad para acomodar la expansión diferencial.

En equipos generadores de vapor, los espaciadores deslizantes deben deslizarse y se deben evitar los accesorios rígidos.

Se deben proporcionar líneas de drenaje en los sopladores de hollín para evitar la condensación en la primera parte del ciclo de
soplado de hollín.

c) En algunos casos, se puede instalar un revestimiento o manguito para evitar que un líquido más frío entre en contacto con la presión más caliente.
muro de la frontera.

3.64.7 Inspección y Monitoreo

a) Los métodos de NDE utilizados para detectar grietas que rompen la superficie mediante inspección del mismo lado incluyen:

[Link],

2do TM,

[Link],

[Link],

5. ACFM, etc.

6. EMAT.

b) Métodos NDE utilizados para detectar grietas que rompen la superficie usando inspección del lado opuesto y/o áreas que son
El mismo lado pero no accesible incluye haz angular UT (SWUT o PAUT) y TOFD.
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322 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

c) AET se puede utilizar para monitoreo continuo o monitoreo durante transiciones térmicas para detectar energía mecánica liberada por
grietas cuando los valores de deformación son elevados. La elevación del valor de deformación que causa grietas por fatiga térmica
puede ocurrir durante el aumento o disminución de las temperaturas.

d) El control de la temperatura se puede realizar instalando termopares, cuando sea práctico, en componentes con secciones gruesas o que
de otro modo sean susceptibles a agrietarse por fatiga térmica. Las velocidades de calentamiento y enfriamiento deben controlarse
para evitar gradientes pronunciados de temperatura.

3.64.8 Mecanismos relacionados

Fatiga mecánica (3.43), fatiga por corrosión (3.21) y fisuración DMW (3.26).

3.64.9 Referencias

1. Steam: su generación y uso, 40.ª edición, Babcock & Wilcox, 1992.

2. Combustión: Fossil Power Systems, tercera edición, Ingeniería de combustión, Windsor, CT, 1981.

3. H. Thielsch, Defectos y fallas en recipientes a presión y tuberías, Krieger Publishing, Malabar, FL, 1977.

4. RD Port y HM Herro, Guía Nalco para el análisis de fallas de calderas, McGraw­Hill, Nueva York, NY, 1991.

5. DN French, Fallos metalúrgicos en calderas alimentadas con fósiles, John Wiley and Sons, Nueva York, NY, 1993.

6. B. Dooley y W. McNaughton, Fallas en tubos de calderas: teoría y práctica, 3 volúmenes, EPRI, 1995.

Figura 3­64­1: Grietas por fatiga térmica en el interior de una tubería de acero inoxidable de pared
gruesa aguas abajo de la inyección de H2 más fría en una línea de hidrocarburos calientes.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 323

Figura 3­64­2: Superficies de agrietamiento por fatiga térmica de acero inoxidable 304L en un punto de
mezcla en la línea de derivación del precalentador BFW alrededor del intercambiador de efluentes de
cambio de alta temperatura en un reformador de hidrógeno. El delta T es de 325 °F (180 °C) a 8 pulgadas. Línea
de derivación conectada a un cable de 14 pulgadas. línea. El fallo se produjo 3 años después de la puesta en marcha.

Figura 3­64­3: Abultamiento en un faldón de un tambor de coque debido al ciclo térmico debido a la operación del coquizador.
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324 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­64­4: Grietas por fatiga térmica asociadas con un faldón abultado que se muestra en la Figura 3­64­3.

Figura 3­64­5—La sección metalográfica a través de una grieta por fatiga térmica en una muestra de acero al
carbono indica el origen en la punta de una soldadura de unión. Ampliación 50X, grabada.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 325

Figura 3­64­6: Las grietas que se desarrollan con el tiempo generalmente se llenan de óxido, pueden
detenerse y reiniciarse (tenga en cuenta el avance parcial a lo largo de la grieta) y no
necesariamente requieren un cambio en el espesor de la sección para iniciar la grieta. Ampliación 100X, grabada.

Figura 3­64­7—Sección transversal metalográfica de una línea de salida de vapor

sobrecalentado que falló por fatiga térmica. Sin grabar.
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326 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­64­8: Microfotografía de la misma línea de salida de vapor

sobrecalentado fallida que se muestra en la Figura 3­64­7. Grabado.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 327

3.65 Choque Térmico

3.65.1 Descripción del daño

El agrietamiento por choque térmico puede ocurrir cuando se desarrollan tensiones térmicas altas y no uniformes en un solo evento durante un corto
tiempo en una pieza de equipo debido a una expansión o contracción diferencial. Si se restringe la expansión/contracción térmica, pueden resultar
tensiones superiores al límite elástico del material. El craqueo por choque térmico generalmente ocurre cuando un líquido mucho más frío entra en
contacto con una superficie metálica mucho más caliente. En refinación, la preocupación generalmente surge después de que se extingue un incendio
en un equipo grande usando agua contra incendios.

3.65.2 Materiales afectados

Todos los metales y aleaciones.

3.65.3 Factores críticos

a) La magnitud del diferencial de temperatura y el coeficiente de expansión térmica del material.

determinar la magnitud del esfuerzo.

b) Los aceros inoxidables tienen coeficientes de expansión térmica más altos que los aceros al carbono y aleados o las aleaciones a base de níquel y
es más probable que experimenten tensiones más altas.

c) La exposición a altas temperaturas durante un incendio seguida de un enfriamiento con agua para extinguir el fuego puede provocar daños térmicos.
crujido por impacto.

d) Los cambios de temperatura grandes y rápidos que pueden resultar del enfriamiento del agua como resultado de los depósitos de lluvia podrían
causar grietas por choque térmico.

e) La fractura está relacionada con la restricción de un componente que impide que se expanda o contraiga con un cambio de temperatura. El metal
que rodea un área del metal templada localmente puede proporcionar la restricción necesaria.

f) El agrietamiento en componentes fundidos, como válvulas, puede iniciarse en fallas de fundición y progresar a través del espesor.

g) Es más frecuente en tramos gruesos que pueden desarrollar gradientes térmicos elevados.

3.65.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Las unidades de FCC, coquización, reformado catalítico e hidroprocesamiento de alta severidad son unidades de alta temperatura donde
Es posible un choque térmico.

b) Las tuberías y equipos de alta temperatura de cualquier unidad pueden verse afectados.

c) La maquinaria de paredes pesadas, generalmente hecha de piezas fundidas gruesas, puede verse afectada, particularmente aquellas hechas de aceros
con alto contenido de cromo como el 12Cr.

d) Los materiales que han perdido ductilidad, como los equipos de Cr­Mo (debido a la fragilidad por temple), son particularmente
susceptible al choque térmico.

e) Los equipos sujetos a procedimientos de enfriamiento acelerado para minimizar el tiempo de parada están potencialmente sujetos a grietas por
choque térmico.

3.65.5 Apariencia o Morfología del Daño

Las grietas que inician la superficie también pueden aparecer como grietas "enloquecidas".

3.65.6 Prevención/Mitigación

a) Minimizar situaciones en las que la lluvia o diluvios de agua contra incendios puedan entrar en contacto con equipos calientes.
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328 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

b) Diseño para minimizar la restricción severa en equipos calientes que potencialmente pueden enfriarse severamente.

c) Instale fundas térmicas u otras medidas protectoras para evitar el impacto involuntario de líquido frío en los componentes límite de presión
caliente.

3.65.7 Inspección y Monitoreo

a) Este tipo de daño es poco común, pero cuando ocurre produce grietas muy localizadas que pueden ser difíciles de localizar. Dado que ocurre
principalmente como un evento único e impredecible, por ejemplo, un incendio, una tormenta severa o una excursión o perturbación
importante, no es susceptible de monitoreo de inspección regular. Los métodos para detectar grietas resultantes de un choque térmico
incluyen:

VT (puede revelar grietas, pero puede ser difícil diferenciar las grietas reales en el metal de las grietas superficiales en la capa de
óxido);

PT;

MONTE; y

UTAH.

3.65.8 Mecanismos relacionados

Fatiga térmica (3.64) y sobrecalentamiento a corto plazo: ruptura por tensión (3.55).

3.65.9 Referencias

1. Manual de ASM: Análisis y prevención de fallas, Volumen 11, ASM International, Materials Park, OH.

2. API 579­1/ASME FFS­1, Aptitud para el servicio, Instituto Americano del Petróleo, Washington, DC.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 329

3.66 Hidratación de titanio

3.66.1 Descripción del daño

La hidruración del titanio es un fenómeno metalúrgico en el que el hidrógeno se difunde en el titanio y reacciona para formar una fase de
hidruro que se vuelve quebradiza. Esto puede resultar en una pérdida total de ductilidad y tenacidad a la fractura, lo que potencialmente
permite una fractura frágil, sin signos perceptibles de corrosión o pérdida de espesor.

3.66.2 Materiales afectados

Titanio y aleaciones de titanio.

3.66.3 Factores críticos

a) Los factores críticos son la temperatura del metal, la química de la solución y la composición de la aleación.

b) Este es un fenómeno que ocurre en ambientes específicos a temperaturas superiores a 165 °F (75 °C) y a una
pH inferior a 3, pH superior a 8 o pH neutro con alto contenido de H2S .

c) Contacto galvánico entre el titanio y materiales más activos como el acero al carbono y la serie 300 SS
promueve el daño. Sin embargo, la hidruración puede ocurrir en ausencia de un par galvánico.

d) La fragilización se produce durante un período de tiempo a medida que el componente absorbe el hidrógeno y reacciona para formar una
fase de hidruro fragilizante. La profundidad y extensión de la hidruración seguirán aumentando hasta que se produzca una pérdida
completa de ductilidad.

e) También se ha producido hidruración en algunos ambientes como resultado de la corrosión del acero que fue accidentalmente
incrustado en la superficie del titanio durante la fabricación.

f) Las incrustaciones de sulfuro de hierro formadas por la corrosión del acero en unidades y equipos aguas arriba pueden transportarse a
equipos de titanio y provocar la captación de hidrógeno y la consiguiente hidruración.

g) La solubilidad del hidrógeno en titanio puro y aleaciones de titanio alfa­beta (por ejemplo, Gr. 2, Gr. 7, Gr. 12 y Gr. 16) está limitada de 50
ppm a 300 ppm. Cuando la concentración de hidrógeno excede este límite de solubilidad, se forma hidruro. Las aleaciones beta son
más tolerantes al hidrógeno y se pueden absorber 2000 ppm sin provocar una hidruración perjudicial. Sin embargo, las aleaciones beta
no se suelen utilizar en equipos de proceso de refinería.

3.66.4 Unidades o Equipos Afectados

a) El titanio se ha utilizado principalmente en intercambiadores de calor y enfriadores de aire, principalmente para aprovechar la resistencia
a la corrosión de los tubos de titanio en estos servicios. Los daños se han producido principalmente en SWS y unidades de amina en
los condensadores superiores o enfriadores de aire y otros tubos intercambiadores de calor, así como en algunas tuberías y otros
equipos de titanio que funcionan por encima de aproximadamente 165 °F (75 °C). En la mayoría de los casos, las grietas se han
producido durante las operaciones de mantenimiento, por ejemplo, paradas, en lugar de mientras el equipo estaba en servicio.

b) La hidruración también puede ocurrir en atmósferas de hidrógeno a temperaturas > 350 °F (175 °C), especialmente en ausencia de
humedad u oxígeno.

c) Los potenciales de protección catódica inferiores a −0,9 v SCE en equipos de titanio pueden promover la entrada de hidrógeno y
hidruración.

3.66.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) La hidruración de titanio es un cambio metalúrgico que no es visualmente aparente y solo puede confirmarse a través de
examen metalúrgico (Figura 3­66­2 y Figura 3­66­3) o pruebas mecánicas.
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330 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

b) El resultado perjudicial de la hidruración del titanio es el agrietamiento, que será evidente visualmente. (Figura 3­66­1)

1. Cuando se producen fugas o grietas en las piezas de retención de presión de titanio, es probable que se produzca hidruración de titanio.
Se anticipa como la causa, y las filtraciones probablemente serán obvias.

c) Los tubos del intercambiador de calor que se han vuelto quebradizos pueden permanecer intactos hasta que se los altere al retirar el haz.
para inspección. Los tubos se agrietan cuando el haz se flexiona cuando se retira.

d) Pueden producirse grietas si se intenta volver a enrollar los extremos del tubo que se han vuelto quebradizos.

e) Otra posible ramificación que ha ocurrido es la ignición y quema de tubos de titanio.

1. El titanio es un metal reactivo que puede arder en presencia de calor y oxígeno. Se debe tener precaución al exponer el titanio al calor o a
las llamas durante los tiempos de inactividad. La exposición a materiales pirofóricos o sopletes ha provocado incendios de metales.

3.66.6 Prevención/Mitigación

a) Se debe considerar el riesgo de falla debido a la hidruración de titanio en servicios de hidruración conocidos, como los condensadores
aéreos de amina o SWS.

b) Se deben tomar precauciones durante las paradas para evitar la fractura frágil de los componentes de titanio, por ejemplo, tubos de enfriadores de
aire, cuando se utilizan en servicios de hidruración conocidos.

c) Cuando el contacto galvánico ha promovido la hidruración, el problema se puede evitar utilizando toda la construcción de titanio o aislando
eléctricamente el titanio de los componentes que no son de titanio. Es posible que la eliminación del par galvánico no evite la hidruración en
ambientes alcalinos de SW.

3.66.7 Inspección y Monitoreo

a) Las grietas resultantes de la hidruración del titanio se encuentran típicamente a través de VT.

b) Se permiten muestreos y pruebas destructivas utilizando análisis microestructurales y/o métodos de pruebas mecánicas.
normalmente se requiere para confirmar la presencia y el grado de hidruración.

c) Las técnicas de ECM generalmente no se emplean en el refinado para detectar la hidruración. Más bien, muestreo y destructivo.
Las pruebas se utilizan cuando es necesario determinar si se ha producido hidruración.

d) La fragilidad se puede confirmar mediante una prueba de flexión, aplastamiento o impacto (martillo) en un tornillo de banco. El titanio no afectado
se aplastará o doblará de forma dúctil, mientras que los componentes frágiles se agrietarán o se romperán (a veces como el vidrio) con poca o
ninguna señal de ductilidad.

e) Las técnicas ECT se han utilizado en otras industrias, por ejemplo en la industria energética y aeronáutica, para detectar tanto la presencia de
hidruros como grietas dentro de la capa hidrurada de los componentes. Debido al efecto sobre la respuesta de las corrientes parásitas del
cambio en la resistividad eléctrica causado por la hidruración, la hidruración puede aparecer como un adelgazamiento de la pared y ser mal
interpretado como tal.

1. Sin antecedentes de uso en equipos de refinería de petróleo, dichas técnicas deben usarse con precaución.
incluyendo la validación de la tecnología y la metodología.

3.66.8 Mecanismos relacionados

La hidruración es un mecanismo de daño exclusivo de unos pocos materiales, incluidas las aleaciones de titanio y circonio.
Sin embargo, se considera una forma de EH (3.40) y podría provocar una fractura frágil (3.11).
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 331

3.66.9 Referencias

1. BE Hopkinson y O. Fermin Hernandez, “Uso de titanio en la refinación de petróleo”, Materials Performance,

Septiembre de 1990, págs. 48–52.

2. JB Cotton, "Uso de titanio en la planta química", Progreso de la ingeniería química, vol. 10, 1970,
pag. 57.

3. LC Covington, “Factores que afectan la fragilización del titanio por hidrógeno”, artículo núm. 75, Corrosión/75, NACE International,
Houston, TX.

4. LC Covington, "La influencia de la condición de la superficie y el medio ambiente en la hidruración del titanio",
Corrosión, vol. 35, núm. 8, 1979, págs. 378­382.

5. I. Phillips, P. Piscina. y LL Shreir, “Formación de hidruros durante la polarización catódica de Ti” y “Efecto de la temperatura y el pH
de la solución sobre el crecimiento de hidruros”, Corrosion Science, vol. 14, 1974, págs.

6. LA Charlot y RH Westerman, “Hidrusión a baja temperatura de Zircaloy­2 y titanio en agua

Soluciones”, Tecnología electroquímica, vol. 6, 1968.

7. RW Schutz, JS Grauman y C. Covington, “Determinación de los límites de protección catódica para la prevención de la fragilidad
por hidruro de tubos de titanio en agua salada”, artículo núm. 110, Corrosión/89, NACE Internacional, Houston, TX.

8. ZF Wang, CL Briant y KS Kumar, “Respuestas electroquímicas, galvánicas y mecánicas de grado 2

Titanio en solución de cloruro de sodio al 6 %, Corrosion, vol. 2, 1999, págs. 128­138.

9. DJ Schumerth y T. Demers, “Fragilización por hidrógeno en verdades, mitos y nombres inapropiados de tuberías de
condensadores de superficie de :
vapor de titanio”, [Link]
[Link].

10. DJ Hagemaier, “Detección no destructiva de hidruros y alfa­case en aleaciones de titanio”, Titanio

Ciencia y tecnología, RI Jafee y HM Burte, Eds., 1972, págs. 755–765.

11. MTI Communications, verano de 2012, “Actualización del proyecto: Desarrollo de un método NDE disponible comercialmente para
detectar hidruración de titanio”, Instituto de Tecnología de Materiales, St. Louis. MES.

Figura 3­66­1: Tubo intercambiador de calor de titanio que falló por hidruración en un enfriador
SW. El medio de enfriamiento fue agua de mar.
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332 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­66­2: Microfotografía de gran aumento de una sección transversal del tubo que se
muestra en la Figura 3­66­1 a través de la punta de la grieta. Ampliación 200X.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 333

Figura 3­66­3—Otra microfotografía de gran aumento de una sección transversal del

tubo en la Figura 3­66­1, que muestra más de la sección transversal a través de la
punta de la grieta. Los hidruros de titanio se distinguen más claramente. Ampliación 400X.
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334 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

3.67 Daño húmedo por H2S (ampollas/HIC/SOHIC/SSC)

3.67.1 Descripción del daño

Esta sección describe cuatro tipos de daños que resultan en ampollas y/o agrietamiento del acero al carbono, uno de los cuales también afecta a los
aceros de baja aleación y algunos otros materiales endurecibles o de alta resistencia, en ambientes húmedos con H2S .

a) Ampolla de hidrógeno

Las ampollas de hidrógeno forman protuberancias principalmente en la superficie interior de los recipientes a presión. Las ampollas de
hidrógeno son raras en tuberías sin costura, pero pueden ocurrir en tuberías con costura soldada. Las ampollas son causadas por los átomos
de hidrógeno que se forman en la superficie del acero como resultado de reacciones de corrosión. El azufre actúa como un veneno de
recombinación, retrasando la combinación de átomos de hidrógeno en moléculas de gas hidrógeno (H2), permitiendo que los átomos de
hidrógeno permanezcan en la superficie del acero. Los pequeños átomos de hidrógeno pueden entonces difundirse fácilmente en el acero. (Esta carga de hidrógeno
Este efecto se aplica a todos los tipos de daño húmedo por H2S .) Los átomos de hidrógeno que se difunden en el acero se acumulan en
discontinuidades como inclusiones o laminaciones, donde luego se combinan para formar gas H2 , porque no hay ningún veneno de
recombinación dentro del acero que inhiba la reacción. Las moléculas de gas hidrógeno quedan así atrapadas en el sitio porque son demasiado
grandes para difundirse a través del acero. A medida que avanza la corrosión, los átomos de hidrógeno continúan formándose en la superficie
y luego se difunden en el acero para quedar atrapados como H2 en los sitios de recolección, aumentando la presión del gas H2 hasta el punto
donde se produce la deformación local, formando una ampolla.
Las ampollas sólo se producen por el hidrógeno generado por la corrosión, no por el gas hidrógeno en la corriente del proceso.
(Consulte la Figura 3­67­1 y la Figura 3­67­2 para ver daños por ampollas).

El HCN acentúa el problema al debilitar las películas protectoras sobre la superficie del metal, aumentando así la tasa de corrosión. Esto, a su
vez, conduce a una mayor carga de hidrógeno y al daño asociado al H2S húmedo . (Esto también se aplica a todo tipo de daños por H2S
húmedo ).

b) Craqueo inducido por hidrógeno (HIC)

La HIC se produce por la misma causa que la formación de ampollas, es decir, por la difusión de átomos de hidrógeno en el acero como
resultado de la corrosión. Sin embargo, en este caso, cuando los átomos de hidrógeno se difunden en el acero, en lugar de formar ampollas,
se producen separaciones internas paralelas a la superficie del acero. Nuevamente, es la acumulación de presión resultante de la combinación
de los átomos de hidrógeno para formar gas H2 lo que causa las separaciones internas dentro de la pared del recipiente.
Las separaciones son inicialmente de tamaño microscópico, pero pueden conectarse entre sí para formar grietas de tamaño macroscópico,
creciendo hasta convertirse en una gran separación en el mismo plano paralelo a la superficie o, más comúnmente, uniéndose con HIC en
diferentes planos (a diferentes profundidades en la pared). ), formando finalmente un camino de fuga a través de la pared.
Las grietas de interconexión entre separaciones de HIC en diferentes planos tienen una apariencia de escalón, por lo que a veces se hace
referencia a HIC como “grietas escalonadas”. (Consulte la Figura 3­67­3 a la Figura 3­67­5 para conocer los daños del HIC).

c) Cracking inducido por hidrógeno orientado a tensiones (SOHIC)

SOHIC resulta de una serie de HIC (separaciones o grietas) apiladas unas encima de otras. Cuando actúa sobre él un alto nivel de tensión
(residual o aplicada), el HIC apilado se conectará y creará una grieta de espesor total que es perpendicular a la superficie. SOHIC ocurre con
mayor frecuencia en el metal base adyacente a las HAZ de soldadura, siendo la tensión residual de la soldadura el factor más común de
SOHIC. SOHIC puede iniciarse únicamente a partir del HIC apilado, de grietas por tensión de sulfuro o de otros defectos similares a grietas o
concentraciones de tensión. SOHIC es una forma de agrietamiento potencialmente más dañina que HIC debido a su tasa relativamente más
alta de desarrollar grietas a través de la pared. Además, la ausencia de ampollas visuales puede dejar una falsa sensación de seguridad de
que el daño por H2S no está activo, aunque puede haber SOHIC en el subsuelo. (Consulte la Figura 3­67­6 a la Figura 3­67­8 para conocer
los daños SOHIC).

d) Cracking bajo tensión por sulfuro (SCC)

SSC es el agrietamiento de un metal susceptible bajo la acción combinada de tensión de tracción y corrosión en presencia de agua y H2S. El
SSC es una forma de craqueo HE (ver 3.40) resultante de la absorción de hidrógeno atómico que se produce en la superficie del metal
mediante el proceso de corrosión. Además del acero al carbono y los aceros de baja aleación, los aceros inoxidables martensíticos como el
tipo 410 también son susceptibles si la dureza no se controla a un nivel suficientemente bajo.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 335

El SSC ocurre en aceros de alta resistencia (alta dureza), pero también puede iniciarse en zonas altamente localizadas de alta dureza en
el metal de soldadura y las HAZ. Si bien el SSC es poco común en los aceros modernos (posteriores a 1980), a veces se pueden encontrar
zonas de alta dureza en pasadas de cubierta de soldadura y soldaduras de fijación que no se templan (ablandan) en pasadas posteriores.
PWHT es beneficioso para reducir la alta dureza y las tensiones residuales que hacen que el acero sea susceptible al SSC y es esencial
al soldar aceros endurecibles de baja aleación, incluidos aceros Cr­Mo, así como aceros inoxidables martensíticos. Algunos aceros al
carbono contienen RE que forman áreas duras en la ZAT que no se templarán a temperaturas normales de alivio de tensiones. El uso de
precalentamiento ayuda a minimizar estos problemas de dureza. Si bien los aceros de alta resistencia son susceptibles al SSC, solo se
utilizan en aplicaciones limitadas, como partes internas de válvulas y componentes internos similares en la industria de refinación.

Pueden surgir soldaduras duras y puntos duros dentro de soldaduras que de otro modo serían suaves con SAW cuando se utiliza un
fundente activo junto con un alto voltaje de soldadura. Esta alta dureza puede provocar SSC. (Ver Referencia 9.)

El tiempo hasta la falla del SSC disminuye a medida que aumentan la resistencia del acero, el nivel de tensión de tracción y el potencial
de carga de hidrógeno del medio ambiente. (Consulte la Figura 3­67­9 y la Figura 3­67­10 para conocer los daños del SSC).

3.67.2 Materiales afectados

Aceros al carbono, y en el caso del SSC, aceros de baja aleación y aceros inoxidables martensíticos.

3.67.3 Factores críticos

a) Debe estar presente una fase de agua líquida que contenga H2S, es decir, un ambiente ácido, que debe entrar en contacto con el acero para
que se produzcan daños por H2S húmedo. (Los equipos altamente susceptibles al SSC pueden fallar incluso durante excursiones cortas
de SW, como las que podrían ocurrir durante las paradas del equipo). Más allá de esto, los factores críticos que afectan y diferencian las
diversas formas de daño por H2S húmedo son las condiciones ambientales ( nivel de H2S, pH, contaminantes). y temperatura), propiedades
del material [microestructura y dureza (que se correlaciona con la resistencia)] y nivel de tensión de tracción (aplicada o residual).

b) Todos estos mecanismos de daño están relacionados con la absorción y permeación de hidrógeno en los aceros.

c) Nivel de H2S .

La permeación de hidrógeno aumenta al aumentar la presión parcial de H2S debido a un aumento simultáneo en la concentración de
H2S en la fase acuosa.

Un valor de 50 ppmw de H2S en la fase acuosa a menudo se establece como la concentración mínima donde puede ocurrir daño por
H2S húmedo. Sin embargo, hay casos en los que se ha producido agrietamiento en concentraciones más bajas o durante condiciones
alteradas en las que normalmente no se anticipaba H2S húmedo. Se ha descubierto que la presencia de tan solo 1 ppm en peso de
H2S en el agua es suficiente para provocar una carga de hidrógeno en el acero.

La susceptibilidad a SSC aumenta al aumentar la presión parcial de H2S en la fase gaseosa, siempre que haya una fase acuosa
presente al mismo tiempo. Una presión parcial de H2S superior a aproximadamente 0,05 psia (0,0003 Mpa) puede causar SSC en
aceros con una resistencia a la tracción superior a aproximadamente 90 ksi (620 MPa), en aceros con zonas localizadas de soldadura
o dureza HAZ de soldadura superior a 237 HB, o en aceros no PWHT. Soldaduras de acero Cr­Mo con PWHT o inadecuadamente.
Este valor de presión parcial se basa principalmente en la experiencia en campos petrolíferos y no es exacto. La presión parcial del
H2S para causar SSC variará dependiendo de otros factores contribuyentes, incluida la resistencia y dureza del acero, el pH y el
nivel de tensión.

d) pH.

Se ha descubierto que las tasas de permeación y difusión de hidrógeno en el acero son mínimas a pH 7 y aumentan tanto a pH más
alto como más bajo.

Disminuir el pH por debajo de 7 aumenta el potencial de daño por H2S húmedo . A pH < 4, sólo se necesita una pequeña cantidad
(niveles de ppm) de H2S . Sin embargo, el daño por H2S húmedo también puede ocurrir a un pH superior a 7. Si un ambiente con un
pH alcalino es corrosivo y contiene H2S, por ejemplo, bisulfuro de amonio, el daño por H2S húmedo aún puede ocurrir.
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336 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Los niveles crecientes de amoníaco pueden elevar el pH hasta el rango donde puede ocurrir agrietamiento.

Las soluciones ricas en aminas también son un ambiente alcalino donde pueden ocurrir daños por H2S húmedo. Lago 3.3.

e) Contaminantes.

Las sales u otras especies en la fase acuosa que disminuyen el pH o aumentan la tasa de corrosión aumentarán la tasa de carga
de hidrógeno y, por lo tanto, la gravedad del daño ambiental húmedo por H2S .

El HCN en la fase acuosa puede causar mayores tasas de corrosión, lo que aumenta significativamente la permeación de hidrógeno
en SW alcalino (alto pH) y, por lo tanto, aumenta el potencial de todas las formas de daño por H2S húmedo .
Por ejemplo, a pH > 7,6 con 20 ppm en peso de HCN disuelto en el agua, tan solo 1 ppm en peso de contenido total de sulfuro
en el agua puede causar SSC.

f) Temperatura.

Se ha descubierto que se producen ampollas, HIC y SOHIC entre la temperatura ambiente y 300 °F (150 °C) o más.

El potencial de SSC es mayor a aproximadamente 70 °F (20 °C) y disminuye al aumentar o disminuir la temperatura. Probablemente
esto esté relacionado con la velocidad de difusión del hidrógeno y su comportamiento en el acero a diferentes temperaturas. El SSC
generalmente es un problema por debajo de aproximadamente 200 °F (95 °C); sin embargo, la temperatura límite por encima de la
cual el SSC ya no es una preocupación dependerá de la situación, es decir, de la dureza del acero involucrado y la severidad de
otros factores ambientales como el pH.

— Si los metales susceptibles se cargan de hidrógeno durante la exposición a altas temperaturas [por ejemplo, por encima de 200
°F (95 °C)], posteriormente pueden agrietarse cuando se enfrían nuevamente a temperatura ambiente.

g) Microestructura.

Las ampollas y el HIC se ven fuertemente afectados por la presencia de inclusiones y laminaciones, que proporcionan sitios para
que se acumule el hidrógeno en difusión.

— Las inclusiones planas y alargadas de sulfuro de manganeso (MnS) producidas por las prácticas ordinarias de laminación de
placas de acero son particularmente perjudiciales. Sin embargo, la composición química del acero y los métodos de fabricación
se pueden adaptar para producir aceros resistentes al HIC. (Ver Referencia 6.)

— Mejorar la limpieza y el procesamiento del acero para minimizar la formación de ampollas y el daño por HIC aún puede dejar
el acero susceptible a SOHIC.

El HIC se encuentra a menudo en los llamados aceros "sucios" con altos niveles de inclusiones u otras discontinuidades internas
del proceso de fabricación del acero.

h) Dureza.

La dureza es principalmente un problema con el SSC. Los daños por ampollas, HIC y SOHIC no están relacionados con la dureza
del acero. No se espera que los aceros al carbono típicos utilizados en aplicaciones de refinería sean susceptibles al SSC porque
su resistencia y dureza son suficientemente bajas. Las soldaduras en acero al carbono deben controlarse para producir una dureza
de soldadura < 200 HB y, por lo general, lo lograrán sin precauciones especiales.
Las soldaduras de acero al carbono no son susceptibles al SSC a menos que estén presentes zonas localizadas de dureza superior
a 237 HB.

— Las soldaduras en tuberías de acero soldadas por arco sumergido donde se utilizó un flujo ácido y un alto voltaje de soldadura.
utilizado puede tener zonas duras lo suficientemente duras como para causar SSC.

Los aceros de alta resistencia (generalmente aquellos con una dureza superior a 22 HRC) o los aceros que pueden endurecerse
mediante soldadura, como los aceros Cr­Mo, pueden ser susceptibles al SSC, y es necesario tomar medidas, como limitar la dureza
del acero. material o aplicando PWHT para reducir la dureza de las soldaduras, para evitar SSC. (Ver Referencia 8.)
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 337

i) Nivel de tensión de tracción.

Las ampollas y el daño HIC se desarrollan sin tensión aplicada o residual. PWHT no evitará que ocurran.

La tensión de tracción necesaria para causar SOHIC normalmente proviene de tensiones residuales de soldadura que, en ausencia de
alivio de tensión térmica, suelen ser muy altas, es decir, acercándose al límite elástico. Las tensiones locales altas o las discontinuidades
en forma de muescas, como las grietas superficiales por tensión de sulfuro, pueden servir como sitios de iniciación para SOHIC. PWHT es
algo eficaz para prevenir o reducir el daño SOHIC.

La tensión de tracción necesaria para causar SSC en un material susceptible puede provenir de una tensión aplicada o de una tensión
residual.

— Los componentes de alta resistencia generalmente se utilizan en condiciones no soldadas y, por lo tanto, es más probable que fallen
debido a la tensión aplicada. Un material altamente susceptible, por ejemplo uno con una dureza muy alta, necesita relativamente
poca tensión de tracción para causar SSC.

— Los aceros endurecibles que se sueldan deben someterse a PWHT para reducir la dureza y evitar el SSC, y el PWHT también aliviará
las tensiones residuales. Normalmente no es necesario el PWHT (para alivio de tensiones) del acero al carbono, pero si existe
preocupación por puntos duros localizados en la ZAT debido a la composición química del acero, el PWHT aliviará las tensiones
residuales de la soldadura incluso si no reduce la dureza. de los puntos duros y el alivio de las tensiones residuales ayudarán a
minimizar la probabilidad de CSS.

3.67.4 Unidades o Equipos Afectados

a) Pueden ocurrir daños por ampollas, HIC, SOHIC y SSC en toda la refinería dondequiera que haya H2S húmedo.
ambiente presente.

b) En las unidades de hidroprocesamiento, una concentración de bisulfuro de amonio superior al 2% aumenta el potencial de
ampollas, HIC y SOHIC.

c) Cianuros, especialmente en las secciones de recuperación de vapores de FCC y unidades de coquización retardada. aumentan significativamente
la probabilidad y la gravedad de daños por ampollas, HIC y SOHIC. Las ubicaciones típicas incluyen tambores superiores del fraccionador, torres
de fraccionamiento, torres de absorción y extracción, separadores entre etapas del compresor y tambores ciegos, y varios intercambiadores de
calor, condensadores y refrigeradores.

d) Los sistemas superiores de SWS y regeneradores de aminas son especialmente propensos a sufrir daños por H2S húmedo debido a
generalmente altas concentraciones de amoníaco o bisulfuro de amonio y cianuros.

e) Es más probable que el SSC se encuentre en soldaduras duras y HAZ y en componentes de alta resistencia, incluidos pernos, relieve­
resortes de válvula, accesorios de válvula de acero inoxidable serie 400 y ejes, manguitos y resortes de compresor.

3.67.5 Apariencia o Morfología del Daño

a) Las cuatro formas de daño húmedo por H2S se ilustran mejor, aunque las fotografías y diagramas que se muestran en la Figura 3­67­1
a la Figura 3­67­10.

b) Las ampollas de hidrógeno aparecen como protuberancias, con mayor frecuencia en la superficie interna del acero, pero se pueden encontrar en
cualquier parte de la placa de la carcasa o la cabeza de un recipiente a presión. En raras ocasiones se han encontrado ampollas en tuberías sin
costura; sin embargo, las tuberías de gran diámetro con costura soldada, que generalmente están hechas de placas, similares a un recipiente a
presión, tendrán una susceptibilidad comparable a la de los recipientes a presión. Incluso se han visto ampollas en medio de una soldadura, pero
esto es muy raro.

c) HIC o SOHIC en etapa tardía crearán grietas que rompen la superficie.

d) En equipos que contienen presión, los daños SOHIC y SSC se asocian con mayor frecuencia con soldaduras.
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338 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

e) Las ampollas y la HIC normalmente no están asociadas con soldaduras, sino que ocurren dentro y, a veces, a lo largo de una placa o capa de
revestimiento. Sin embargo, pueden crecer hacia una soldadura e intersecarla, lo que aumenta la probabilidad de SOHIC en la ZAT y el desarrollo
de una grieta a través de la pared.

3.67.6 Prevención/Mitigación

a) Las barreras efectivas, incluidos revestimientos y revestimientos de aleaciones, que separan la superficie del acero del ambiente húmedo de H2S
pueden prevenir la formación de ampollas, HIC y SOHIC. Los revestimientos de barrera también pueden prevenir el SSC del material subyacente,
pero a menudo se consideran una medida temporal hasta que se pueda implementar una solución más permanente.

b) Los cambios en el proceso que afectan el pH de la fase acuosa y/o la concentración de amoníaco o cianuro pueden ayudar a reducir la formación
de ampollas, HIC y SOHIC. Una práctica común es utilizar la inyección de agua de lavado para diluir la concentración de HCN, por ejemplo en
plantas de gas FCC. Los cianuros se pueden convertir en tiocianatos inofensivos inyectando corrientes diluidas de polisulfuros de amonio. Las
instalaciones de inyección requieren un diseño cuidadoso.

c) Se pueden utilizar aceros resistentes a HIC para minimizar la susceptibilidad a ampollas y daños por HIC. Detallado
Los materiales y la guía de fabricación se pueden encontrar en la Referencia 6.

d) PWHT puede ayudar a minimizar la susceptibilidad a SOHIC.

e) PWHT no evitará la formación de ampollas o HIC, porque no se inician por estrés y generalmente ocurren lejos de las soldaduras y no
están asociadas con ellas.

f) El SSC en las soldaduras generalmente se puede prevenir limitando la dureza de las soldaduras de acero al carbono y las HAZ a 200 HB como
máximo. Normalmente se aplican límites de dureza máxima similares, pero ligeramente más altos, a los aceros Cr­Mo para los cuales se evita
una alta dureza mediante el uso de precalentamiento, PWHT y control del procedimiento de soldadura.

g) Los materiales de alta resistencia deben seleccionarse de acuerdo con NACE MR0103/ISO 17945.

h) Se pueden utilizar inhibidores de corrosión especializados.

3.67.7 Inspección y Monitoreo

a) Las condiciones del proceso deben ser monitoreadas y evaluadas por ingenieros de procesos y especialistas en corrosión o materiales para
identificar los equipos donde las condiciones tienen más probabilidades de promover daños por H2S húmedo . El muestreo de campo de la fase
de agua libre debe realizarse periódicamente o según sea necesario para monitorear las condiciones o los cambios en las condiciones,
particularmente si se utiliza lavado con agua o inyección de polisulfuro.

b) La inspección de ampollas normalmente se realiza mediante VT interno.

c) La inspección para SOHIC normalmente se centra en cordones de soldadura y boquillas. Para obtener detalles de los planes de inspección, incluidos
los métodos, la cobertura y la preparación de la superficie, así como la reparación, consulte la Referencia 1.

d) Las grietas de SOHIC o HIC que rompen la superficie se pueden ver visualmente. Sin embargo, para permitir la detección de grietas en una etapa
temprana, se pueden utilizar técnicas WFMT, ECT o ACFM. La preparación de la superficie mediante chorro de arena, chorro de agua a alta
presión, limpieza de ruedas de aleta u otro método generalmente se requiere para WFMT, pero no para ACFM o ECT. PT no puede encontrar
grietas estrechas y no es confiable para encontrar SOHIC o HIC.

Se ha vuelto cada vez más común inspeccionar soldaduras en recipientes a presión nuevos destinados a servicios amargos utilizando
WFMT u otro método NDE de alta resolución. Esto se hace para garantizar que no queden defectos restantes asociados con las soldaduras
que no se habrían encontrado utilizando los protocolos de inspección de fabricación estándar cuando el recipiente se puso en servicio por
primera vez. Sin embargo, esto no se hizo en la mayoría de los buques actualmente en servicio en las refinerías. Debido a esto, una
inspección exhaustiva del equipo en servicio, cuando no se ha realizado una inspección similar de alta resolución en el pasado, a menudo
conduce a encontrar fallas pequeñas que no crecen y que probablemente han estado presentes desde la fabricación inicial y probablemente
no sean H2S. daño. Por lo tanto, es necesario aplicar cautela y una evaluación cuidadosa.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 339

SOHIC ocurre en el metal base junto a la soldadura. Si la NDE solicitada para la inspección de soldaduras con H2S húmedo , es decir,
para SOHIC, encuentra indicaciones en el metal de soldadura, es probable que se trate de defectos de soldadura de fabricación en lugar
de SOHIC.

e) Se pueden utilizar técnicas UT de haz angular, incluidas SWUT y PAUT externas. Estas técnicas son
especialmente útil para inspección volumétrica y dimensionamiento de grietas.

f) Los instrumentos de resistencia eléctrica no son efectivos para medir la profundidad de las grietas.

g) Los HIC internos pueden parecer pozos profundos, claramente definidos, individuales y con esquinas afiladas cuando se utiliza UT de haz recto
para mediciones de espesor en cascos o cabezas de recipientes. Esto es causado por el reflejo de la onda de sonido ultrasónico en la
separación interna. Los profesionales deben ser conscientes de esto al interpretar lecturas de espesor en equipos en servicio amargo húmedo
para no malinterpretar el HIC interno como picaduras de identificación.

h) AET se puede utilizar para localizar grietas y monitorear su crecimiento.

i) Si las grietas o fallas debido al SSC no son evidentes visualmente, las grietas normalmente se pueden encontrar usando MT si se rompen en
la superficie y hay acceso a la superficie, o haz angular UT (SWUT o PAUT) si están bajo la superficie o en un lugar inaccesible. superficie
interna.

3.67.8 Mecanismos relacionados

HE (3.40), craqueo bajo tensión por hidrógeno en ácido HF (3.41) y craqueo DMW (3.26). El craqueo de aminas (3.3) y el craqueo de carbonatos
(3.12) también pueden ocurrir en ambientes húmedos de H2S y pueden ser similares en apariencia. A veces se confunden con daños húmedos por
H2S .

3.67.9 Referencias

1. Norma NACE SP0296, Detección, reparación y mitigación de fisuras en equipos de refinería en entornos húmedos de H2S , NACE International,
Houston, TX.

2. “Procedimientos de evaluación de aptitud para el servicio para la operación de recipientes a presión, tanques y tuberías en refinerías y servicios
químicos”, Materials Properties Council, FS­26, Borrador No. 5, Informe de consultores, Nueva York, 1995.

3. GM Buchheim, “Ways to Deal with Wet H2S Cracking Revealed by Study”, Oil and Gas Journal, 9 de julio de
1990, págs. 92–96.

4. RB Nielson et al., “Corrosion in Refinery Amine Systems”, artículo núm. 571, Corrosión/95, NACE
Internacional, Houston, TX.

5. NACE SP0472, Métodos y controles para prevenir el agrietamiento ambiental en servicio de piezas soldadas de acero al carbono en ambientes
corrosivos de refinación de petróleo, NACE International, Houston, TX.

6. Publicación NACE 8X194, Materiales y prácticas de fabricación para nuevos recipientes a presión utilizados en servicios de refinería de H2S
húmedo , NACE International, Houston, TX.

7. RD Kane, RJ Horvath y MS Cayard, editores, Wet H2S Cracking of Carbon Steels and Weldments,
NACE Internacional, Houston, TX, 1996.

8. NACE MR0103/ISO 17945, Industrias del petróleo, petroquímica y gas natural: materiales metálicos resistentes al agrietamiento por tensión de
sulfuro en entornos corrosivos de refinación de petróleo, NACE International, Houston, TX.

9. DJ Kotecki y DG Howden, Dureza y agrietamiento de la soldadura por arco sumergido en el servicio de sulfuro húmedo, Boletín 184 del WRC,
Consejo de Investigación de Soldadura, Shaker Heights, OH, 1973.
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340 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­67­1: Ilustración que muestra ampollas de hidrógeno y daños por HIC.

Figura 3­67­2: Amplias ampollas de hidrógeno en la superficie interna de un recipiente a presión de acero.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 341

Figura 3­67­3: Daño por HIC como se muestra en la sección transversal de la carcasa de un enfriador interno que había estado
enfriando los vapores de un recipiente separador de alta presión (HHPS) caliente en una unidad de hidroprocesamiento.

Figura 3­67­4—Fotomicrografía de gran aumento del daño del HIC.

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342 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­67­5: Microfotografía de gran aumento que muestra la

naturaleza del daño por craqueo gradual del HIC.

Figura 3­67­6: Ilustración de ampollas de hidrógeno acompañadas de daño SOHIC en la soldadura.

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 343

Figura 3­67­7—Ilustración del daño SOHIC en una soldadura de filete

que generalmente es una combinación de SSC y SOHIC.

Figura 3­67­8: Fotografía que muestra la indicación de daño SOHIC del WFMT.
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344 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 3­67­9—Ilustración del daño del SSC en una soldadura dura.

Figura 3­67­10: Ilustración que muestra la morfología del SSC en una ZAT dura.
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 345

4 Diagramas de flujo de proceso de la unidad de proceso

En esta sección se muestran diagramas de flujo de proceso (PFD) de unidades de proceso simplificados para unidades de proceso que
se encuentran comúnmente en muchas refinerías. Los PFD están resaltados para mostrar algunas de las áreas dentro de la unidad donde
se pueden encontrar muchos de los principales mecanismos de daño. Se debe advertir al lector que esta no pretende ser una lista
exhaustiva de los mecanismos de daño, sino que debería servir como punto de partida para algunas de las consideraciones más importantes.

Los PFD incluidos en esta sección se enumeran a continuación. En la Tabla 4­1 se muestra una clave de los mecanismos de daño
utilizados en los PFD .

— Unidad de crudo/vacío: Figura 4­1

— Coquizador retardado: Figura 4­2

— Craqueo catalítico fluido: Figura 4­3

— Recuperación de extremos ligeros de la FCC: Figura 4­4

— Reformado Catalítico—Reformado Catalítico Continuo (CCR): Figura 4­5

— Reformado catalítico—Lecho fijo: Figura 4­6

— Unidades de hidroprocesamiento: hidrotratamiento, hidrocraqueo: Figura 4­7

— Alquilación del ácido sulfúrico: Figura 4­8

— Alquilación HF: Figura 4­9

— Tratamiento con aminas: Figura 4­10

— Recuperación de azufre: Figura 4­11

— Decapante de agua agria: Figura 4­12

— Isomerización: Figura 4­13

— Reformado de hidrógeno: Figura 4­14

— Visbreaker: Figura 4­15

— Tratamiento cáustico: Figura 4­16

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346 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Tabla 4­1—Clave de los mecanismos de daño

DM# Mecanismo de daño DM# Mecanismo de daño

1 Sulfuración 36 Corrosión por ácido sulfúrico

2 Daño húmedo por H2S (ampollas/HIC/SOHIC/SSC) 37 Corrosión por ácido fluorhídrico

3 Ruptura por fluencia y tensión 38 Corrosión del punto de rocío de los gases de combustión

4 Corrosión H2/H2S a alta temperatura 39 Grietas en soldaduras de metales diferentes

5 Agrietamiento por corrosión bajo tensión con ácido politiónico 40 Cracking por tensión de hidrógeno en ácido fluorhídrico

6 Corrosión por ácido nafténico 41 Dealeación (Descincificación; Desnickelificación)

Corrosión por bisulfuro de amonio (corrosión agria alcalina)

7 42 Corrosión por CO2
agua)

octavo Corrosión por cloruro de amonio 43 Fatiga por corrosión

9 Corrosión por ácido clorhídrico 44 Corrosión por cenizas combustibles

10 Ataque de hidrógeno a alta temperatura 45 Corrosión por aminas

11 oxidación 46 Corrosión bajo aislamiento

12 Fatiga térmica 47 Corrosión atmosférica

13 Corrosión por agua amarga (ácida) 48 Agrietamiento por corrosión bajo tensión de amoníaco

14 Degradación refractaria 49 Corrosión del agua de refrigeración

15 grafitización 50 Corrosión por agua de caldera y condensado

dieciséis
Fragilidad del temperamento 51 Corrosión influenciada microbiológicamente

17 Descarburación 52 Fragilización del metal líquido

18 Agrietamiento por corrosión bajo tensión cáustica 53 Corrosión galvánica

19 Corrosión cáustica 54 Fatiga mecánica (incluye fatiga por vibración)

20 Erosión/erosión­corrosión 55 nitruración

21 Fisuración por corrosión bajo tensión de carbonatos (ACSCC) 56 Fatiga inducida por vibraciones­retirada. Lago #54

22 Agrietamiento por corrosión bajo tensión de aminas 57 hidruración de titanio

23 Agrietamiento por corrosión bajo tensión de cloruro 58 Corrosión del suelo

24 Carburación 59 Polvo de metales

25 Fragilización por hidrógeno 60 Envejecimiento de cepas

26 Se retiró la cobertura de vapor. Lago #30. 61 Se retira el agrietamiento por corrosión bajo tensión de sulfato

27 Choque termal 62 Corrosión por ácido fosfórico

28 Cavitación 63 Corrosión por fenol (ácido carbólico)

29 Corrosión grafítica de hierros fundidos 64 Cracking por corrosión bajo tensión de etanol

Sobrecalentamiento a corto plazo: ruptura por estrés Ignición mejorada con oxígeno gaseoso y
30 sesenta y cinco

(Incluida la cobertura con vapor) Combustión

31 Fractura por fragilidad 66 Corrosión por ácidos orgánicos acuosos

32 Fragilidad en fase sigma 67 Corrosión por salmuera

33 885°F (475°C) Fragilidad 68 Corrosión de la celda de concentración

Agrietamiento por corrosión bajo tensión con ácido fluorhídrico

34 Esferoidización (ablandamiento) 69
Aleaciones de níquel

35 Cracking de relajación por estrés (cracking por recalentamiento) 70 Corrosión por agua oxigenada (sin caldera)
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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 347

Figura 4­1—Unidad de crudo/vacío

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348 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 4­2—Coquizador retardado

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 349

Figura 4­3—Craqueo catalítico fluido

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350 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 4­4—Recuperación de los extremos ligeros de la FCC

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 351

Figura 4­5—Reformado Catalítico—Reformado Catalítico Continuo (CCR)

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352 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 4­6—Reforma catalítica—Lecho fijo

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 353

Figura 4­7—Hidroprocesamiento—hidrotratamiento, hidrocraqueo

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354 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 4­8—Alquilación del ácido sulfúrico

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 355

Figura 4­9—Alquilación de HF
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356 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 4­10—Tratamiento con aminas

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 357

Figura 4­11—Recuperación de azufre

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358 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 4­12—Decapante de agua amarga

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 359

Figura 4­13—Isomerización
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360 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 4­14—Reformado del hidrógeno

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 361

Figura 4­15—Visbreaker
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362 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Figura 4­16—Tratamiento cáustico

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(informativo)

Estándares útiles y referencias relevantes para esta

práctica recomendada

Códigos y estándares

A.1.1 Generalidades

Las siguientes normas, códigos, especificaciones y otros documentos, algunos de los cuales se citan en esta práctica recomendada,
brindan información útil relacionada con el tema de esta práctica recomendada.

A.1.2 Publicaciones del Instituto Americano del Petróleo

API 510, Código de inspección de recipientes a presión: inspección, clasificación, reparación y alteración en servicio

Norma API 530, Cálculo del espesor del tubo calentador en refinerías de petróleo

API 570, Código de inspección de tuberías: inspección, reparación y alteración en servicio de sistemas de tuberías

Práctica recomendada API 572, Prácticas de inspección para recipientes a presión

Práctica recomendada API 573, Inspección de calderas y calentadores encendidos

Práctica recomendada API 574, Prácticas de inspección para componentes del sistema de tuberías

Práctica recomendada API 575, Prácticas de inspección para tanques de almacenamiento atmosféricos y de baja presión

Práctica recomendada API 576, Inspección de dispositivos de alivio de presión

Práctica recomendada API 577, Inspección de soldadura y metalurgia

Práctica recomendada API 578, Directrices para un programa de verificación de materiales (MVP) para materiales nuevos y existentes.
activos

Práctica recomendada API 580, Inspección basada en riesgos

Práctica recomendada API 581, Metodología de inspección basada en riesgos

Práctica recomendada API 582, Directrices de soldadura para las industrias química, de petróleo y de gas

Práctica recomendada API 583, Corrosión bajo aislamiento e ignifugación

Práctica recomendada API 584, Windows operativo de integridad

Práctica recomendada API 585, Investigación de incidentes de integridad de equipos a presión

API 579­1/ASME FFS­1, Aptitud para el servicio

Estándar API 653, Inspección, reparación, alteración y reconstrucción de tanques

Estándar API 660, Intercambiadores de calor de carcasa y tubos

363
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364 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

Práctica recomendada API 751, Operación segura de unidades de alquilación de ácido fluorhídrico

Informe técnico API 932­A, Un estudio de corrosión en sistemas de enfriamiento de aire efluente de reactores de hidroproceso

Práctica recomendada API 932­B, Pautas de diseño, materiales, fabricación, operación e inspección para
Control de corrosión en sistemas de enfriadores de aire efluente de reactores de hidroprocesamiento (REAC)

Práctica recomendada API 934­A, Materiales y fabricación de 2¼Cr­1Mo, 2¼Cr­1Mo­¼V, 3Cr­1Mo y 3Cr­
Recipientes a presión de acero de pared pesada de 1Mo­¼V para servicio de hidrógeno a alta temperatura y alta presión

Informe técnico API 934­B, Consideraciones de fabricación para paredes pesadas de acero Cr­Mo modificado con vanadio
Recipientes a presión

Práctica recomendada API 934­C, Materiales y fabricación de recipientes a presión de pared pesada de acero de 1¼Cr­½Mo para servicio de
hidrógeno a alta presión que funcionan a 825 °F (441 °C) o menos.

Informe técnico API 934­D, Informe técnico sobre los materiales y cuestiones de fabricación de 1¼Cr­½Mo y 1Cr­
Recipientes a presión de acero ½Mo

Práctica recomendada API 934­E, Práctica recomendada para materiales y fabricación de acero 1¼Cr­½Mo
Recipientes a presión para servicio por encima de 825 °F (440 °C)

Informe técnico API 934­G, diseño, fabricación, efectos operativos, inspección, evaluación y reparación de
Tambores de coque y componentes periféricos en unidades de coquización retardada

Publicación API 938­A, Estudio experimental de las causas y reparación del agrietamiento de equipos de acero de 1¼Cr­½Mo

Publicación API 938­B, Uso de acero 9Cr­1Mo­V (grado 91) en la industria de refinación de petróleo

Informe técnico API 938­C, Uso de aceros inoxidables dúplex en la industria de refinación de petróleo

Informe técnico API 939­A, Informe de investigación sobre caracterización y monitoreo del agrietamiento en H2S húmedo
servicio

Informe técnico API 939­B, Estrategias de reparación y remediación para equipos que operan en servicio de H2S húmedo

Práctica recomendada API 939­C, Directrices para evitar fallas por corrosión por sulfuración (sulfídica) en el petróleo
refinerías

Informe técnico API 939­D, Fisuración por corrosión bajo tensión de acero al carbono en etanol de grado combustible: revisión,
Encuesta de experiencias, monitoreo de campo y pruebas de laboratorio

Boletín API 939­E, Identificación, reparación y mitigación de grietas en equipos de acero en servicios de combustible y etanol

Práctica recomendada API 941, Aceros para servicio de hidrógeno a temperaturas y presiones elevadas en
Refinerías de petróleo y plantas petroquímicas

Informe técnico API 941, Documento de base técnica para API RP 941

Informe técnico API 942­A, Consideraciones sobre materiales, fabricación y reparación para el reformador de hidrógeno
Colectores y coletas de salida de horno

Informe técnico API 942­B, Consideraciones sobre materiales, fabricación y reparación para aleaciones austeníticas sujetas a
Fragilización y agrietamiento a altas temperaturas 565°C a 760°C (1050°F a 1400°F) Servicios de refinería

Práctica recomendada API 945, Evitar el agrietamiento ambiental en unidades de amina

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MECANISMOS DE DAÑO QUE AFECTAN A EQUIPOS FIJOS EN LA INDUSTRIA DEL REFINO 365

A.1.3 Otras publicaciones

Manual de ASM 1, Volumen 1: Propiedades y selección: hierro, aceros y aleaciones de alto rendimiento; Volumen 11—
Análisis y Prevención de Fallas; Volumen 13—Corrosión

Código ASME para calderas y recipientes a presión (BPVC) 2, Sección VIII: Reglas para la construcción de recipientes a presión;
Divisiones 1 y 2

ASTM MNL41 3, Control de fracturas y fatiga en estructuras: aplicaciones de la mecánica de fracturas

ASTM STP1428, Comportamiento de materiales a fatiga termomecánica

BS 7910 4, Guía de métodos para evaluar la aceptabilidad de defectos en estructuras metálicas

Informe MPC FS­26 5, Procedimientos de evaluación de idoneidad para el servicio para recipientes a presión, tanques y
Tuberías en refinerías y servicios químicos

NACE MR0103 6/ISO 17945 7, Industrias petrolera, petroquímica y de gas natural. Materiales metálicos resistentes al agrietamiento
por tensión de sulfuro en entornos corrosivos de refinación de petróleo.

Publicación NACE 5A151, Materiales de construcción para la manipulación de ácido sulfúrico

Publicación NACE 5A171, Materiales para almacenar y manipular grados comerciales de fluorhídrico acuoso
Fluoruro de hidrógeno ácido y anhidro

Publicación NACE 8X194, Materiales y prácticas de fabricación para recipientes a presión nuevos utilizados en H2S húmedo
Servicio de refinería

Publicación NACE 34105, Efecto de los cloruros no extraíbles sobre la corrosión y el ensuciamiento de las refinerías

Publicación NACE 34108, Revisión y estudio del agrietamiento por corrosión bajo tensión de carbonatos alcalinos en refinerías agrias
aguas

NACE SP0169, Control de la corrosión externa en sistemas de tuberías metálicas subterráneas o sumergidas

NACE SP0170, Protección de aceros inoxidables austeníticos y otras aleaciones austeníticas del ácido politiónico
Agrietamiento por corrosión bajo tensión durante una parada de equipos de refinería

NACE SP0198, Control de la corrosión bajo materiales de aislamiento térmico e ignífugos: sistemas A
acercarse

NACE SP0294, Diseño, fabricación e inspección de sistemas de tanques de almacenamiento para concentrados frescos y
Procesar ácido sulfúrico y oleum a temperatura ambiente

NACE SP0296, Detección, reparación y mitigación de grietas en equipos de refinería en ambientes húmedos de H2S

NACE SP0403, Prevención del agrietamiento por corrosión bajo tensión cáustica de equipos y tuberías de refinería

1
ASM Internacional, 9639 Kinsman Road, Materials Park, OH 44073­0002, [Link].
2
ASME Internacional, 2 Park Avenue, Nueva York, NY 10016­5990, [Link].
3
ASTM Internacional, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428­2959, www. [Link].
4
British Standard Institution, 389 Chiswick High Road, Londres W4 4AL, Reino Unido, [Link]­[Link].
5
Consejo de Propiedades de Materiales (parte del Consejo de Investigación de Soldadura), PO Box 201547, Shaker Heights, OH 44122,
[Link]/mpc.
6
NACE Internacional, 15835 Park Ten Place, Houston, TX 77084, [Link].
7
Organización Internacional de Normalización, 1, cap. de la Voie­Creuse, Case postale 56, CH­1211 Ginebra 20, Suiza, [Link].
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366 PRÁCTICA RECOMENDADA API 571

NACE SP0472, Métodos y controles para prevenir el agrietamiento ambiental en servicio del acero al carbono
Soldaduras en entornos corrosivos de refinación de petróleo

NACE SP0590, Prevención, detección y corrección de grietas en el desaireador

Boletín del WRC 032 8, Parte 1: Grafitización de acero en equipos de refinación de petróleo

Boletín 275 del WRC, El uso de acero 2¼Cr­1Mo templado y revenido para recipientes de reactores de paredes gruesas en
Procesos de refinería de petróleo: una revisión interpretativa de 25 años de investigación y aplicación

Boletín 350 del WRC, Criterios de diseño para soldaduras de metales diferentes

Boletín 409 del WRC, Estudios fundamentales de las causas metalúrgicas y mitigación del agrietamiento por recalentamiento en aceros 1¼Cr­½Mo
y 2¼Cr­1Mo

Boletín 418 del WRC, Parte 1: Efectos de las restricciones en el comportamiento de la fractura: el efecto de la profundidad de la grieta (a) y la
relación entre la profundidad y el ancho de la grieta (a/W) en la tenacidad a la fractura del acero A533­B

Boletín 452 de la WRC, Prácticas recomendadas para el calentamiento local de soldaduras en recipientes a presión

octavo

Consejo de Investigación de Soldadura, PO Box 201547, Shaker Heights, OH 44122, [Link]/wrc.

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(informativo)
Consultas técnicas

Introducción

API considerará solicitudes escritas de interpretaciones de API 571. El personal de API hará dichas interpretaciones por escrito después de
consultar, si es necesario, con los funcionarios y miembros del comité correspondientes. El comité API responsable de mantener API 571 se
reúne periódicamente para considerar solicitudes escritas de interpretaciones y revisiones y para desarrollar nuevos criterios dictados por el
desarrollo tecnológico. Las actividades del comité a este respecto se limitan estrictamente a interpretaciones del documento y a la
consideración de revisiones de la edición actual del documento sobre la base de nuevos datos o tecnología. Como cuestión de política, API
no aprueba, certifica, califica ni respalda ningún artículo, construcción, dispositivo propietario o actividad y, en consecuencia, se devolverán
las consultas que requieran dicha consideración. Además, API no actúa como consultor sobre problemas de ingeniería específicos o sobre
la comprensión o aplicación general de API 571. Si, con base en la información de la consulta presentada, el comité opina que el solicitante
debe buscar otra asistencia, la investigación será devuelto con la recomendación de que se obtenga dicha asistencia. Todas las consultas
que no puedan entenderse por falta de información serán devueltas.

Formato de consulta

B.2.1 Las consultas se limitarán estrictamente a solicitudes de interpretación de API 571 o a la consideración de revisiones del documento
sobre la base de nuevos datos o tecnología. Las consultas se presentarán en el formato descrito en B.2.2.

B.2.2 El proceso para enviar una consulta técnica se explica en detalle en el sitio web de API en: [Link] Lea la información en esta
página para conocer cualquier actualización del proceso. También puede acceder a un formulario en línea para enviar su solicitud.

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200 Massachusetts Avenue, noroeste

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Washington, DC 20001­5571
[Link]

202­682­8000

Copias adicionales están disponibles en línea en [Link]/pubs

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303­397­7956 (local e internacional)
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La información sobre publicaciones, programas y servicios de API está disponible

en la web en [Link].

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