TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

Implementación de TPM
M. En C. Yara Segura de Jesús

Docente: M. en C. Yara Segura de Jesús Departamento de Metal Mecánica

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DEFINICIÓN Y FINALIDAD DEL TPM:

HISTORIA

T.P.M.: “Total Productive Maintenance”: Mantenimiento Productivo Total

 En 1964 fue establecido con el premio annual del mantenimiento productivo por John Smith, EU consultor.

 En 1969 fue creado por el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance).

 En 1971 Nippon Denso Japan obtiene el premio PM por el involucramiento de operadores de producción en
tecnicas de mantenimiento.

En 1971 el JIPM establece el premio TPM, reconocido a nivel mundial.

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DEFINICIÓN Y FINALIDAD DEL TPM:

HISTORIA
T.P.M.: “Total Productive Maintenance”: Mantenimiento Productivo Total

Tiene por objetivo alcanzar la mas alta eficiencia global de los equipos,

Establece un sistema global de mantenimiento productivo para el tiempo de vida del equipo,

Involucra a los participantes de todo el departamento, particularmente de diseño, producción y mantenimiento,

Para todo nivel, de gerentes y directores a operadores,

Utilizar como medio de motivación, la actividad autónoma de los miembros del equipo.
S. Nakajima 1986

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DEFINICIÓN Y FINALIDAD DEL TPM:

T.P.M.: “Total Productive Maintenance”
Definición de Valeo ( TPM 96 ) :

T para Total : participación de todos los miembros

P para Productivo : mantener acciones eficientes, mejora permanente
M para Mantenimiento : mantener en buen estado los equipos

Trabajar involucrando a todos los miembros del equipo hacia el sistema y eliminando
permanentemente las pérdidas de producción vinculadas a las máquinas y por lo tanto crecer

FINALIDAD
Mejorar la productividad de la máquina para contribuir a la mejora del flujo
La confiabilidad: capacidad de la máquina para reproducir en forma permanente las funciones requeridas
La disponibilidad: habilidad de la máquina para trabajar con calidad / seguridad / productividad
La flexibilidad: habilidad del equipo para soportar operaciones de mantenimiento preventivo y correctivo

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Procesos y productos robustos, aseguramiento preventivo de la calidad

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Las 6 grandes perdidas

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina dañada, una máquina
que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación inaceptable que produce
pérdidas a la empresa.
TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las seis grandes pérdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la
producción:

[Link] del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

[Link] a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos)

[Link] en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores).

[Link] de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima).

[Link] en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer o reparar partes.

6.Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

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Las actividades de TPM habilita a los Grupos de Trabajo para establecer los procesos estándar enfocados a conservar las
instalaciones y equipos, en excelentes condiciones de operación. Para ello, se debe definir un concepto de referencia para el
planteamiento de objetivos, esto es el

CONCEPTO CERO:

• Cero Accidentes
• Cero Desperdicios
• Cero Tiempo Muerto
• Cero Defectos
• Cero Contaminación

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Las 7 fases del TPM

• Fase 1 Limpieza

• Fase 2 Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas

• Fase 3 Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación

• Fase 4 Inspecciones generales

• Fase 5 Inspecciones autónomas

• Fase 6 Orden y Armonía en la distribución

• Fase 7 Optimización y autonomía en la actividad

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HOUSE of TPM

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Equipos sucios .
Suciedad de fugas.
Astillas y materiales pegados para mover equipo;
PREREQUISITO
Cables no en orden, dibujos de las máquinas no leibles.
Cubiertas de bloqueo en todo el equipo
Todo el herramental sobre el lugar, no sabemos que se esta usando.
Mucho stock de material en producto terminado, no sabemos que es bueno y que es malo.
Pensamos que es normal ...por que hacemos lo mejor.

Esto es normal !!!

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• Mejora el tiempo de productividad. TPM

• Mejora la Calidad.
• Crea un ambiente de trabajo limpio y seguro.
• Se mantiene una condición estandarizada.
• Los puntos de control son mostrados gráficamente.
• Sistemas de aseguramiento de calidad de la fabricación de soportes (MQAS, VDA 6.1.).
• Se involucra a los operadores para realizar tareas de mantenimiento simples.
• El operador mantiene el equipo.
• Programa las SWI´s (Standard Work Instruction).
• Se implementa en pasos incrementales.
• Los operadores en TPM son capacitados en campos específicos de mantenimiento.
• Incorpora el uso de multiples sentidos (ver, oir, tocar y oler).
• Previene las próximas fallas de la maquinaria.
• Analiza el tiempo de paro, utilizando herramientas de control y acciones correctivas inmediatas.
• Incluye ayudas visuales para condiciones técnicas.
• Participan los empleados.

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Paso 1- Estableciendo las bases

Objetivo : Determinar la maquinaria relevante en el proceso, para establecer limpiezas básicas y crear Planes de
mantenimiento. 1
A) Capacitación a Personal (TPM PASO 1) .
B) Lista de equipos a incluirse en programa TPM cumpliendo con las siguientes características:
• No críticos.
• Equipos no complejos (No celdas de robots, ni con alto grado de automatización).
• Equipos manuales y semi-automáticos.
• Equipos de fácil acceso (no en alturas mayores a 1.8 metros).
C) Realizar hojas de check-List con actividades y frecuencias.
D) Realizar hojas de instrucciones para Operadores por cada Equipo.
E) Establecer tablero de publicación de avances y resultados del TPM.2

• REFERENCIAS:
• 1) STANDARD ABOUT TPM LEVEL MODEL FOR DAIMLER TRUCKS .PDF
• 2)DIAGRAMA DE FLUJO TPM NIVEL 1

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Paso 2 - Viviendo con TPM

Objetivo : Determinar los tiempos requeridos, ejecutar los planes de mantenimiento y realizar un registro de fallas.1

A) Capacitación a Personal (PASO 2).

B) Depurar actividades de inspección a equipos en TPM, para eficientar tiempos de ejecución.
C) Realizar mejoras a los equipos de forma que sean más accesibles y seguros para el team member y se puedan disminuir
los desperdicios en las áreas.
D) Llevar el control de refacciones en los almacenes, generar históricos de consumos en los equipos, costos, establecer en
base a históricos los máx. y min. de las refacciones.2

• REFERENCIAS:
• 1) STANDARD ABOUT TPM LEVEL MODEL FOR DAIMLER TRUCKS .PDF
• 2)DIAGRAMA DE FLUJO TPM NIVEL 1

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Paso 3 - Optimizando TPM

Objetivo : Optimizar todos los contenidos de TPM, Registrar y controlar indicadores de desempeño y planes de
mantenimiento preventivo.1

A) Capacitación a personal (TPM PASO 3).

B) Análisis de equipos críticos o cuellos de botella en el proceso.
C) Incluir equipos críticos a TPM.
D) Registrar indicadores de desempeño de los equipos críticos en TPM (Tiempos de paro, MTTR, MTBF, y OEE) y realizar
planes de acción (PDCA´s, A3, etc).
E) Realizar instructivos de fallas de los equipos críticos y colocarlos en un lugar accesible para la rápida solución de las fallas.2

• REFERENCIAS:
• 1) STANDARD ABOUT TPM LEVEL MODEL FOR DAIMLER TRUCKS .PDF
• 2)DIAGRAMA DE FLUJO TPM NIVEL 1

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Paso 4 - Mantenimiento con Producción

Objetivo: Incrementar la disponibilidad técnica de los equipos mediante la integración de los operadores de producción.

A) Definir actividades a implementar en el mantenimiento autónomo del nivel 4.

B) Definir roles y responsabilidades de las actividades a implementar en el mantenimiento autónomo.
C) Capacitación a personal (TPM PASO 4).
D) Capacitación a team members en temas técnicos para elevar el nivel de actividades de mantenimiento en los equipos de
TPM.
E) Los team members podrán participar en los mantenimientos mayores de sus equipos (*MA).
F) Mejora de programa de MP basados en conteo de ciclos u
horas de trabajo efectivo (Ej. mantenimientos a remachadoras
Huck en base al numero de remaches colocados).

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MEDIBLES TPM TPM

Cada una de estas pérdidas ocasionan una baja eficiencia del equipo o que la eficiencia del
equipo se encuentre por debajo de los objetivos que persigue la compañía, es por esto, que
es importante medir la eficiencia del equipo y para esto, el Mantenimiento Productivo Total
se
basa en 3 indicadores que son:

•OEE (por sus siglas en ingles Efectividad Total del Equipo)

•MTBF (por sus siglas en ingles Tiempo Medio Entre Fallas)

•MTTR (por sus siglas en ingles Tiempo Medio entre Reparación)

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OEE (EFECTIVIDAD TOTAL DEL EQUIPO)

OEE= % Disponibilidad X % Eficiencia X % Calidad
Disponibilidad:
•Pérdidas paros menores
•Pérdidas fallas de equipo
•Pérdidas por arranque
•Pérdidas por falla/cambio de herramental
Eficiencia
•Pérdidas por velocidad reducida
•Pérdidas por paros menores
•Pérdidas por paradas (ser humano)
Calidad
•Pérdidas por defectos de calidad y retrábajos

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OEE (EFECTIVIDAD TOTAL DEL EQUIPO)

Disponibilidad:
La disponibilidad del equipo es la relación entre el tiempo disponible para la producción y el
tiempo real que se ocupa. Este porcentaje indica la cantidad de tiempo que se tienen
disponibles los recursos materiales y humanos.

Eficiencia:
La eficiencia de un equipo es la relación entre el tiempo ciclo real en que se realizan las piezas
y el tiempo ciclo ideal en que deben realizarse.

Calidad:
El índice de calidad es un parámetro determinante que indica el porcentaje de piezas que se
terminaron sin defectos o retrábajos.
Son las piezas realizadas bien a la primera vez.
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OEE (EFECTIVIDAD TOTAL DEL EQUIPO)

Paro por falla de equipo:
Es cuando un equipo deja de funcionar por un problema mecánico, eléctrico, neumático, etc.
Arranque y ajuste:
Ajustes del equipo en los primeros minutos del arranque del turno después de un cierre de planta o
fin de semana.
Paros menores:
Son las pequeñas interrupciones de producción durante el turno, por ejemplo una unidad atorada,
sensor suelto, etc.
Cambio de herramental:
Cuando es necesario un cambio de herramienta durante el proceso de producción.
PRODUCEN PERDIDA DE PRODUCCIÓN AFECTANDO DIRECTAMENTE AL PRIMER
FACTOR DEL OEE: “LA DISPONIBILIDAD”
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OEE (EFECTIVIDAD TOTAL DEL EQUIPO)

Pérdida de velocidad:
Es la diferencia que existe del tiempo ciclo del equipo menos el tiempo de operación actual, o sea la
capacidad de producción actual es menor a la instalada.
Pérdidas por paradas (ser humano):
Es cuando se interrumpe la producción por una mala operación o error imputable al operario.

PRODUCEN PERDIDA DE PRODUCCIÓN AFECTANDO DIRECTAMENTE AL SEGUNDO

FACTOR DEL OEE: “EFICIENCIA”

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Defectos de calidad y retrabajos:

Son las unidades que se retiran o paran la línea por mala calidad, remaches faltantes, cambio o
reparación de partes en mal estado, o cuando son enviadas a scrap.

PRODUCEN PERDIDA DE PRODUCCIÓN AFECTANDO DIRECTAMENTE AL TERCER FACTOR

DEL OEE: “LA CALIDAD”

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MTBF (TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS)

M.T.B.F. Mejorado por:
Mantenimiento preventivo
“ Mean Time Between Failure” Anticipación
Líneas limpias
Tiempo promedio que la máquina ha trabajado sin Supervisión
paros provocados por herramientas o ciclo.
Entrenamiento

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MTBF (TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS)

Se refiere al intervalo de tiempo en horas que transcurre entre dos fallas del mismo
equipo.

Donde:
El tiempo total disponible: Es el tiempo total de operación menos los tiempos de paro
programado.

Número de fallas: Es el número de paros imputables a falla de equipo.

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MTTR (TIEMPO MEDIO ENTRE REPARACION)

MTTR = Tiempo total de fallas del equipo / número de fallas

Se refiere al intervalo de tiempo en minutos que transcurre en reestablecer o reparar una

falla de un equipo.

Donde:
Tiempo total de fallas de equipo: Es la suma del tiempo total que el equipo estuvo en falla

Número de fallas: Es el número de paros imputables a falla de equipo.

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MTTR (TIEMPO MEDIO ENTRE REPARACION)

MTTR = Tiempo total de fallas del equipo / número de fallas

Mejorado por :
Organización de mantenimiento
M.T.T.R. Disponibilidad de refacciones

“ Mean Time To Repair Seguimiento de las ordenes de trabajo

Participación de los operadores en la reparación
Partes intercambiables
Entrenamiento en diagnostico deparos
Manual de mejoras
Historial de fallas de equipo

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