Toma de Decisiones Labsg Simpro

I. Introducción.

Hoy en día el entorno empresarial se ha vuelto altamente competitivo, la toma de

decisiones estratégicas se vuelve crucial para el éxito y la supervivencia de las organizaciones. El

simulador SIMPRO ha sido diseñado como una herramienta educativa innovadora para preparar

a los futuros líderes empresariales.

Como participantes activos en el desarrollo de este informe final, nos complace compartir

nuestras experiencia y análisis de las decisiones tomadas durante la simulación en el simulador

SIMPRO. A lo largo de este proceso, hemos tenido la oportunidad de sumergirnos en un entorno

empresarial virtual y asumir el desafiante rol de gerente, tomando decisiones estratégicas que han

impactado en diversas áreas de la empresa simulada.

Durante el transcurso de la simulación, hemos enfrentado situaciones prácticas y retadoras que

han requerido un análisis exhaustivo y una evaluación cuidadosa de las diferentes opciones

disponibles. Hemos tenido que considerar aspectos como las finanzas y la toma de decisiones de

recursos humanos para poder cumplir con las demandas esperadas. Cada decisión tomada ha

tenido implicaciones directas en el desempeño general de la empresa y en la consecución de los

objetivos empresariales.
A continuación, presentamos un informe exhaustivo que abarca los conceptos, decisiones,

resultados y otros aspectos relevantes relacionados con el desarrollo del simulador SIMPRO.

Nuestro propósito es proporcionar una visión detallada y completa de todas las áreas

relacionadas con este simulador, brindando una comprensión profunda de su funcionamiento y

los resultados que hemos obtenidos.

II. Objetivos.

Nuestro principal objetivo en el simulador SIMPRO era alcanzar una producción

eficiente y superar a nuestra competencia en cada período. Para lograrlo, nos propusimos evitar

multas y asegurarnos de que todos nuestros trabajadores cumplieran con sus horas asignadas.

Además, nos esforzamos por minimizar los rechazos en la producción, buscando siempre

contratar a los mejores empleados. Estos objetivos nos permitieron optimizar nuestra producción

y garantizar la calidad de nuestros productos, lo que nos brindó una ventaja competitiva en el

mercado simulado. A lo largo de este informe final, analizaremos nuestras estrategias y

decisiones correctas e incorrectas tomadas. evaluando su efectividad o deficiencia sobre este

proceso de decisiones.

III. Situación inicial de la firma.

Datos de costos

Al iniciar, la empresa contaba con un inventario inicial de 1400 unidades de materia

prima, 1100 órdenes recibidas, un consumo en producción de 1735 unidades, y un inventario

final de 765 unidades. Se esperan 2 pedidos por llegar con un total de 9000 unidades. El control

de calidad se realizó en 150 unidades por período y el mantenimiento en maquinaria tuvo un

costo de 100 unidades. La demanda de las piezas a fabricar se da cada 3 periodos, estos datos se

muestran en las figuras siguientes.

Figura 1

datos de costos1

[Link] principales,reparacion,uso,almacenaje y multas. tomado de (simpro, 2020)

Figura 2

datos de costos2
Pedidos y ordenes de materia prima

Figura 3

datos de materia prima e inventario

Figura 4

producción línea 1
Producción en la línea 2

Demanda estiamda cada 3 peridos

IV. Decisiones

Decisión n°2

Estrategias

Mano de obra: Procedimos a cambiar nuestros operadores 4, 5, 6 y 8, analizando el

desempeño por unidades producidas y fijándonos en el cuadro que nos proporciona el manual

SIMPRO. De esta manera procedimos a contratar a nuevos operadores 19, 20, 26 y 27, para

luego ser entrenados a la mayoría de nuestros operadores (19, 2, 20, 26 y 1), teniendo

conocimiento que al estar entrenando baja su producción, por esta razón no se puso a entrenar a

todos, proyectándonos a la siguiente decisión ponerlos a entrenar a los que faltan, de esta manera

tendríamos operadores más eficientes en los siguientes periodos. Cabe aclarar que se le puso a

laborar 12 horas al 3 y al 4 de la línea 1; al 26 y 1 de la línea 2 y a los operadores restantes se le

puso entre 8 y 9 horas, esto se realizó de acuerdo con las unidades que se necesitaba producir en

la línea 1 y línea 2.

Figura
eficiencia de los operadores de acuerdo con su producción
Figura del manual SIMPRO
 Maquinas y productos: realizamos los siguientes cambios, en la línea 1 procedimos a

cambiar el producto (Y) por el producto (Z), en la maquina 4. En la línea 2 procedimos a dejar

tal y como estaba en la decisión del SIMPRO.

Esto lo realizamos con la intención de que tengamos mas productos (Z) produciendo en

línea 1.

Materia prima: al analizar nuestra materia prima que teníamos en stock, más la materia

prima por llegar, desistimos pedir en este periodo ya que seria un costo adicional el almacenaje

de la misma.

Inversión en control de calidad: en inversión de calidad decidimos invertir más de lo que

el SIMPRO ha invertido, ya que tenía exceso de rechazos en la línea 2 con sus productos

terminados, llegando a la conclusión de invertir 500 dólares, 350 dólares más que el simulador

SIMPRO.

Inversión en mantenimiento de planta: en inversión de mantenimiento decidimos

invertir 500 dólares, 300 dólares más que el simulador SIMPRO, esta decisión lo tomamos para

reduce el riesgo de paradas imprevistas de las máquinas como sabemos las paradas de máquinas

pueden ocasionar pérdidas significativas de producción, retrasos en los pedidos y aumento de

costos.

A continuación, presentamos las imágenes de nuestra decisión N 1

 Resultados

Los resultados obtenidos no fueron tan favorables tuvimos la curva baja con relación a las

firmas de la competencia, consideramos algunos factores:

Negativos

 Baja producción debido a operadores entrenando: al poner a entrenar a la mayoría de

nuestros operadores tuvimos una baja producción de productos.

 tuvimos rechazos de productos terminados por lo que deberíamos aumentar nuestra inversión

en control de calidad.

 Tuvimos menos producción el producto (Z) en la línea 1, debido al cambio que realizamos,

considerando que este producto tiene más multa si no completamos la demanda.

Positivos:

Nuestros trabajadores entrenados llegaron a un porcentaje deseado (90% en adelante)

Reducimos los rechazos, pero no lo mitigamos en su totalidad

Decisión n°3

Estrategias

Mano de obra: en esta decisión no se cambió operadores en ninguna de las líneas de

producción, porque consideramos que tiene buen potencial según la tabla del manual SIMPRO.

Pero si pusimos a entrenar a algunos de nuestros operadores en las diferentes líneas de

producción:

 Linea1

Se realizó entrenamiento a los operadores 19, 2, y a trabajar a los operadores 3,7.

 línea 2

se realizó entrenamiento a los operadores 20, 26, 21 y a trabajar a 27.

Esta decisión lo realizamos midiendo su eficiencia de cada operador por ende se le puso a

entrenar a los que estaban con un porcentaje menor al 100 %, con esto tendríamos a todos

nuestros operadores con más del 100% en eficiencia y por consiguientes mejor producción en las

2 líneas.

Las horas de trabajo que se le asigno a cada trabajador son las siguientes:

línea 1

Operador 19; horas programadas 8

Operador 2; horas programadas 9

Operador 3; horas programadas 12

Operador 7; horas programadas 12

línea 2
 Operador 27; horas programadas 8

Operador 20; horas programadas 9

Operador26; horas programadas 12

Operador1; horas programadas 12

Esta decisión se tomo de acuerdo a la cantidad de productos que necesitaba producir para

cubrir la demanda.

Máquinas y productos: realizamos los siguientes cambios, en la línea 2 procedimos a

cambiar el producto (Y) por el producto (Z), en la maquina 4. En la línea 1 procedimos a dejar

tal y como estaba en la decisión anterior.

Esta decisión lo realizamos con la intención de que tengamos más productos (Z)

produciendo en línea 2 (productos ya terminados).

Materia prima: al analizar nuestra materia prima, teníamos un inventario final 765

unidades, y un pedido por llegar de 9000 unidades, por lo que consideramos pedir 800 de

ordenas urgentes, sin medir que quizá no era lo necesario para cubrir con la cantidad a producir.

Inversión en control de calidad: en inversión de calidad decidimos invertir 800 dólares,

esta decisión lo tomamos porque seguimos teniendo rechazo en la línea 2.

Inversión en mantenimiento de planta: en inversión de mantenimiento decidimos seguir

invirtiendo 500 dólares, 300 dólares más que el simulador SIMPRO, esta decisión lo tomamos

para reduce el riesgo de paradas imprevistas de las máquinas como sabemos las paradas de

máquinas pueden ocasionar pérdidas significativas de producción, retrasos en los pedidos y

aumento de costos.

A continuación, presentamos las imágenes de la toma decisiones

 Resultados

Los resultados obtenidos no fueron tan favorables tuvimos la curva baja con relación a las

firmas de la competencia, consideramos algunos factores:

Negativos

 no completar con la demanda establecida por el SIMPRO en el 3er periodo

teniendo como resultado dicha tabla.

 tuvimos un rechazo por cada producto terminado en la línea 2, por lo que deberíamos seguir

aumentando nuestra inversión en control de calidad.

 Incurrimos en multas por el SIMPRO, por no completa la demanda llegando a sumar un total

de 3215 dólares, como se muestra en la imagen.

Positivos:

 Nuestros trabajadores entrenados llegaron a un porcentaje deseado (100% en

adelante)

 Reducimos los rechazos, pero no lo mitigamos en su totalidad

Decisión n°7

Estrategias:

Control de calidad: al igual que las decisiones anteriores decidimos invertir en control

de calidad 900 dólares, esto se decidió mantener ya que nos estaba resultando una buena decisión

porque hasta el momento no tuvimos ningún rechazo, lo que significa que los productos están

saliendo correctamente y llega al cliente en perfectas condiciones.

 Mantenimiento de planta: al igual que en control de calidad que se mantiene la misma

inversión en mantenimiento de planta se está optando en invertir 500 dólares. Esto se está

manteniendo con el mismo monto en las decisiones anteriores. Y hasta ahora no se ha tenido

ningún problema con planta.

Materia prima: en esta decisión no se pide materia prima, esto debido a que

contamos en estok 9652 unidades y se tiene dos órdenes por llegar en el siguiente periodo, una

de ordenes urgentes de 8 000 productos y en ordenes normales 10000 unidades, por lo tanto,

seria innecesario pedir materia prima, ya que con lo que tenemos en estok y lo que nos llega nos

es suficiente cubrir nuestra producción.

Mano de obra: En esta decisión decidimos optar por cambio de producto en la

LINEA 1 y poner a trabar más de z ya que notamos que z estaba produciéndose poco y si

seguían así corríamos el riesgo de que no se llegue a la demanda programada para la decisión 9,

por lo tanto, se puso a trabajar el producto z con 2 operadores.

 OPERADOR 3 que en el periodo anterior trabajo con x esta vez se hizo el cambio con z

por lo que se dio 8 horas de trabajo la cual solo llego a cumplir 5 horas, esto es debido a

que en el cambio de máquina se demora 3 hora en hacer reajustes y el.

  OPERADOR 7 con 9 horas normales, estos eran los más eficientes de los trabajadores,

así que se optó por ellos debido a que el producto z era uno de los más complicado de

hacer y la multa era mucho más elevada, es por eso que se priorizo ha z.

LINEA 2 se dejó trabajar normal como en la decisión anterior, esto es debido a que en el periodo

anterior había productos de x que todavía no se terminaba por lo tanto se requirió de este periodo

para sacar los productos que faltaban terminar, por lo que se optó dejar a x que terminara de

producir.

A continuación, presentamos las imágenes de nuestra decisión Nº 7

Resultados:
Los resultados de este periodo fueron faborables para nuestra firma debido a que logramos subir

nuestros resultados a un 79.30 logrando posicionarnos en el segundo lugar.

Positivo: Esto debido a que en el producto x e y, se logró producir lo que

esperábamos

Negativo: en el producto Z la producción era muy poca. Y un operador solo había

tenido 5 horas de producción debido al cambio de maquina

Decisión n°8

Estrategias:

Control de calidad: para este periodo al igual que los periodos anteriores no se hizo

ninguna modificación con respecto a control de calidad, ya que la inversión que se hace periodo

a periodo da buenos resultados.

Mantenimiento de máquina: seguimos invirtiendo 500 dólares en este proceso debido a

que no tenemos malos resultados:

 Materia prima: la materia prima que quedaba en estok era suficiente para cubrir nuestra

producción por las que ya no era neserio hacer requerimiento.

Mano de obra: en este periodo se optó por cambiar nuevamente de productos, debido a

que estábamos cerca del periodo 9 donde teníamos que llegar a la demanda requerida por lo que

se optó priorizar el producto Z que era uno de los que más nos faltaba y a “Y” que también

necesitamos que aun siga produciendo, pero dando prioridad a Z recurriendo así:

LINEA 1: en esta línea se descartó producir los productos de x, esto debido a que en x
nos faltaba muy poco llegar a la demanda y si nosotros producíamos más, pasábamos en la
producción lo que creímos innecesario seguir las operaciones con este producto, considerando
así al producto Z que era el que más nos faltaba para cubrir la demanda por lo que se priorizo,
entonces se puso en 3 operadores a este producto, se consideró a los operadores: 19,3 y 7 con una
eficiencia de más de 100%.

Operador 19: Z se le asignó 10 horas de trabajo, debido a que al reajuste que se hará por

cambio de máquina y esta producirá 3 horas menos de lo establecido.

 OPERADOR 3: Z a este operador se les dio su 9 hora de trabajo normal ya que este venía

trabajando allí desde el periodo anterior.

OPERADOR 7: Z al igual que a este operador se le asignó 9 horas.

LÍNEA 2: en esta línea no se hizo ninguna modificación debido a que en el periodo

anterior todavía se había producido en la línea 1 productos de X por lo que aun hesitábamos que

en este periodo saquen el producto terminado.

A continuación, presentamos las imágenes de nuestra decisión Nº 8

 Resultados: en este periodo no obtuvimos ni buenos ni malos resultado prácticamente se

mantuvo en 79.4 por lo que estamos cerca a las otras firmas.

Positivo: en la línea 2 logro el producto X sacar todos los productos que tenía

almacenado

Negativo: se logró producir en la línea 1 los productos Z, pero no se pudo sacar en la

línea 2

Decisión n°9
 V. Conceptos básicos

Es importante tener en cuenta los siguientes conceptos para entender con mejor claridad el

SIMPRO.
 Simulación, Según, Robert Shannon: "La simulación es el proceso de diseñar un

modelo de un sistema real y llevar a término experiencias con él, con la finalidad de

comprender el comportamiento del sistema o evaluar nuevas estrategias -dentro de los

límites impuestos por un cierto criterio o un conjunto de ellos - para el

funcionamiento del sistema"

 SIMPRO es una simulación de producción y operaciones a través de gente y

máquinas. Es también un texto muy práctico para desarrollar habilidades en

administración de producción y operaciones.

 La operación de producción de SIMPRO: comprende dos líneas de

producción, la línea 1 y la 2, cada una de las cuales tiene cuatro máquinas

idénticas. Cada uno de los tres productos de la empresa, que se denominan

X, Y y Z, cada uno requiere procesamiento en ambas líneas.

 Materias Prima: son primero transformadas en productos toscos y sin

terminar en la Línea 1. Estos productos sin terminar serán denominados X',

Y' y Z'.

Luego que X', Y' y Z' han sido fabricados en la Línea 1 son convertidos en

productos finales y terminados en la Línea 2.

X', Y' y Z' pueden ser programados en cualquiera de las máquinas de la Línea 1 y lo

mismo se aplica a X, Y, Z en la Línea 2. Sólo un producto por día, sin embargo, puede

ser programado en una máquina dada. El ejecutivo no puede, por ejemplo, programar
 el producto X en la máquina 1 de la Línea 2 por una parte del día, y el producto Y por

el resto del día en la misma máquina.

 Tiempos de preparación y ajuste: son los siguientes para cada producto:

▪ Para X', X, una hora.

▪ Y' y Y, dos horas.

▪ Z y Z', tres horas.

 Costo por hora de preparación y ajuste = $5 Sólo puede ocurrir una parada en

cualquier máquina por período, es decir, la misma máquina no puede fallar y pararse

dos veces en el mismo período. Reparación por cada máquina: - Tiempo= 2 horas -

Costo= $100

 Control de Calidad y Productos Rechazados Cada período, numerosas unidades X, Y,

y Z producidas en la Línea 2 pueden ser rechazadas, es decir, pueden no llegar a

satisfacer las especificaciones de calidad. Nunca hay productos rechazados en la

Línea 1. Cada período el ejecutivo de SIMPRO puede gastar la cantidad que desee

hasta un máximo de 9,999 dólares en control de calidad y todos esos gastos tienen un

efecto inmediato en el período en que son realizados.

 Mano de Obra

Costo de contratación = 50 dólares

Por ejemplo, si los trabajadores 1, 2, 3, 4, 5, 9, 17 y 21 son asignados para

trabajar en el período 2 de la simulación, lo que quiere decir que los

trabajadores 9, 17 y 21 reemplazarán a los trabajadores 6, 7 y 8 que

trabajaron en el Periodo 1, se incurrirá un costo de contratación de 50

Dólares por cada uno de los tres nuevos trabajadores.

Se le paga:

Trabajador SUSPENDIDO= 8 dólares

Si un trabajador no es asignado a trabajar durante 3 días consecutivos,

será automáticamente despedido en el tercer día de suspensión.

Trabajador DESPEDIDO= 25 dólares

Los trabajadores en suspensión pueden regresar al trabajo al día siguiente,

pero, un trabajador despedido nunca podrá ser contratado por la misma

empresa nuevamente. Ambos costos serán incluidos en costos de

"suspensión y despido".

Asignación de Trabajadores

Un trabajador, sin embargo, debe pasarse el día completo con la misma

máquina y no puede ser asignado parte del día a una máquina y el resto a

otra. El salario horario que se paga mientras que el trabajador está

trabajando es como sigue:

- Recibe $2 por cada hora, es decir, si ha trabajado 4 horas, recibe

(4x2= $8).

- Si ha trabajado más de 8 horas, se le paga por sobretiempo $3 la

hora.

Varias otras observaciones son pertinentes en lo que concierne a la

asignación de trabajadores:

- Si el ejecutivo inadvertidamente asigna a un trabajador inexistente a una

máquina (un trabajador cuyo número es mayor a 28), o un trabajador

que ha sido previamente despedido, se considerará que no se ha

asignado a trabajador alguno a esa máquina.

- Si se asigna al mismo trabajador a dos máquinas en el mismo día, se le

considerará asignado en la primera máquina (conforme al orden

consecutivo que tienen) y ningún trabajador será considerado asignado

a la otra máquina.

- Si es necesario preparar y ajustar una máquina en un período, el

trabajador asignado a esa máquina debe ser programado para trabajar

por lo menos 1 hora, si el producto es X o X', 2 horas si es Y o Y' y 3

horas si es Z o Z'. Si ello no se hace, no se permitirá el ajuste y

preparación de la máquina y el mismo producto que se había

programado el día anterior será programado.

- Por último, la empresa incurrirá en un costo de uso del equipo de 10

Dólares por hora que un trabajador está asignado en cualquier máquina

en un período. En cada caso este costo será asignado al costo del

producto programado en la máquina.

Cada período, el ejecutivo de SIMPRO debe decidir si desea o no que cada

trabajador sea asignado simplemente a trabajar o asignado a entrenamiento

durante el trabajo. Si elige entrenar al trabajador ocurrirá lo siguiente:

- Un costo de 20 dólares por hombre entrenado se incurrirá en el período.

- La eficiencia del trabajador con entrenamiento.