12/05/2022
Múltiples lazos de Control con el sistema de para
“Automatización de procesos”
Profesor: Francisco Ferrada Álvarez.
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Sistema de control básico
Un sistema de control básico con una sola variable de proceso, tales
como:
• Nivel
• Flujo ó caudal
• Presión
• Temperatura
El cual puede ser controlado por un controlador individual, tal como:
• Controlador de 2- puntos
• Controlador P-, PI-, PID
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Sistemas de control avanzado
• Capacidad Múltiple
• Control tipo Cascada
• Control por relación ó Razón (Ratio control)
• Control por pre alimentación ó alimentación adelantada
(Feed forward control)
• Control por Override
• Control Selectivo
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Sistema de control avanzados
• Mas de un valor en el proceso
• Los valores del proceso están
- interactuando,
- De forma independiente ó
- Existe subordinación entre ellos
• Controladores PID con funciones de control adicional
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Capacidad Multiple
Capacidad Simple Capacidad Multiple
PV PV
PID PID
CO CO
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Capacidad Multiple - Hardware
Estación compacta con tanque adicional
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Control en Cascada
El control en cascada consiste en añadir un nuevo lazo de
retroalimentación contenido dentro del lazo original que regule el
comportamiento de alguna variable intermedia en el proceso. El
control utiliza la salida del controlador primario para manipular el
“setpoint” del controlador secundario como si este fuera el
elemento de control final
Razones para control en cascada:
• Permite a un controlador secundario mas rápido manejar las
perturbaciones en el lazo de control secundario.
• Permite a un controlador secundario manejar válvulas no
lineales y otros problemas con elementos de control final.
• Permite al operador controlar de manera directa lazos de
control secundarios durante ciertos modos de operación
(tales como el arranque).
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Control en Cascada
Requerimientos para control en cascada:
• La dinámica del lazo de control secundario debe ser al
menos 4 veces mas rápido que la dinámica del lazo de
control primario.
• El lazo de control secundario debe tener influencia sobre el
lazo de control primario.
• El lazo de control secundario debe ser medible y controlable.
Razones para NO utilizar control en cascada:
• El costo de medición de la variable secundaria (asumiendo
que no es medida por otras razones o elementos).
• Complejidad adicional.
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Control en Cascada
Aplicación con estación compacta MPS ® PA
PV1
PV1 Valor del nivel en el proceso (primario)
SP1 Nivel “setpoint” (primario)
CO1 CO1 Salida del controlador “setpoint” flujo
SP1
PV2 Valor del Flujo en el proceso (secundario)
SP2 SP2 Flujo “setpoint” (secundario)
CO2 CO2 Salida del controlador bomba
PV2
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Control en Cascada- Hardware
Estación compacta MPS® PA
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Control por Relación ó Razón (Ratio)
El control por relación o razón se utiliza para asegurar que dos a mas flujos
se mantienen sobre la misma razón aunque los flujos estén cambiando.
Aplicaciones para control por relación:
• Mezclando dos o mas flujos para producir una mezcla con una
composición especifica.
• Mezclando dos o mas flujos para producir una mezcla con
propiedades físicas especificadas.
• Mantener el nivel correcto de la mezcla aire - combustible en una
combustión.
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Control por Relación ó Razón (Ratio)
Ejemplo de Aplicación
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Control por Relación ó Razón (Ratio)– operación manual
Aplicación con Estación Compacta
X1
PV1 RA1
PV1 valor de proceso del flujo 1 (libre)
CO1 X1 relación (ratio)
RA1 “setpoint” del valor de relación del flujo 2
CO1 Salida del controlador manual bomba
SP2 PV2 valor de proceso del flujo 2 (controlado)
PV2 CO2 SP2 “setpoint” flujo 2
CO2 Salida del controlador válvula proporcional
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Control por Relación ó Razón (Ratio)– operación controlada
Aplicación con Estación Compacta
X1
RA1
PV1 valor de proceso del flujo 1 (libre)
SP1
PV1 CO1 X1 relación (ratio)
RA1 “setpoint” del valor de relación del flujo 2
CO1 Salida del controlador manual bomba
SP2 PV2 valor de proceso del flujo 2 (controlado)
PV2 CO2 SP2 “setpoint” flujo 2
CO2 Salida del controlador válvula proporcional
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Control por Relación ó Razón (Ratio)– Hardware
Estación compacta MPS® PA con bomba y sensor de flujo adicional
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Control por pre alimentación (Feed forward control)
• El control por pre alimentación mide la perturbación D
cuando se produce (cuando entran al proceso) y hacer
ajustes en la variable manipulada para evitar cambios en la
variable controlada.
• Predice el impacto de la perturbación en los valores del
proceso
• Se identifica la perturbación como repetida causa que
afecta el proceso tanto en desempeño como en costos lo
que justifica la inversión y el tiempo
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Control por pre alimentación (Feed forward control)
Ejemplo de aplicación
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Control por pre alimentación (Feed forward control)
Intercambiador de calor
T T
Aplicación con la estación de Reactor
PV1 Valor de la Temperatura del proceso 1
SP1 “setpoint” temperatura 1
SP1
PV1 CO1CO1 Retroalimentación de la salida del controlador
CO
Unidad de
SP2 D2 valor de temperatura de la perturbación 2
enfriamiento PV2 (carga)
CO2 SP2 “setpoint” temperatura 2
CO2 Salida del controlador de pre alimentación
CO Salida total del controlador para el calentador
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Control por pre alimentación (Feed forward control)- Hardware
Estación reactor MPS® PA R con intercambiador de calor y unidad de enfriamiento
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Control Override
El control override es una técnica mediante la cual las
variables de proceso son mantenidas dentro de ciertos limites,
usualmente con propósitos de protección
El control override se utiliza parta tomar control de una salida
de un lazo de control para permitir a lazo mas importante
manipular la salida.
El control override mantiene el proceso en operación dentro
y bajo condiciones seguras
.
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Control Override
Ejemplo de aplicación
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Control Override
Aplicación con Estación Compacta
SP1
PV1 CO1
P
PV1 Valor del flujo en el proceso
SP1 “setpoint” flujo
CO1 Salida del flujo en el controlador
CO
PV2 Valor de la presión en el proceso
SP2 SP2 “setpoint” presión
PV2 CO2 CO2 Salida de la presión en el controlador
CO salida del controlador override para la bomba
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Control Override- Hardware
Estación compacta MPS® PA
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Control Selectivo
El número de variables del proceso excede el número de
elementos de control final. El sistema de control debe decidir
de forma automática como compartir recursos con los
elementos de control final.
Un control selectivo puede ser implementado para conmutar
fácil y suavemente entre las variables a ser controladas.
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Control Selectivo
El control selectivo requiere el uso de selectores de señal los cuales
eligen ya sea la mas baja, madia y mas alta señal entre dos o mas
señales.
Los controles selectivos son utilizados en cinco áreas de aplicación
básicas:
• Protección del equipo
• Estructuración de variables
• Subastas
• Instrumentación redundante
• Control de posición de válvulas
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Control Selectivo
Ejemplo de aplicación
Selector de señal baja para protección del equipo
La Presión y flujo se deben mantener dentro de ciertos limites
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Control Selectivo
Aplicación Estación de Reactor
SP3
Intercambiador de
PV3 CO3 PV1 Valor de temperatura del proceso 1
calor
SP1 “setpoint” temperatura 1
T
CO1 Salida del controlador 1
T
T PV2 Valor de temperatura del proceso 2
SP2 “setpoint” temperatura 2
CO2 Salida del controlador 2
SP1
CO1
PV1 PV2 Valor de temperatura del proceso 2
CO
SP2 “setpoint” temperatura 2
SP2
Unidad de CO2 Salida del controlador 2
enfriamiento PV2
CO2
CO Salida del controlador seleccionado para
calentador
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Control Selectivo - Hardware
Estación de reactor MPS® PA con intercambiador de valor y unidad de enfriamiento
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