Sistema Corporativo
Universidad Tecnológica de Santiago
UTESA
Asignatura:
Metalurgia
IMC-420-004
Trabajo:
Proceso de fundición de bronce.
Estudiantes:
Fernando A. Rodríguez Isabel (2-22-6884)
Rafael Martínez (3-22-6536)
Andy Cruz (2-15-3907)
Yogel Montero Ramírez (2-18-6200)
Profesor:
Siro Víctor Cabrera Suero
Sección:
004
Cuatrimestre:
1-2024
Índice
El Bronce ....................................................................................................... 2
Historia .......................................................................................................... 3
Propiedades del bronce.................................................................................. 5
Propiedades físicas: .................................................................................... 5
Propiedades mecánicas: ............................................................................. 5
Características del bronce.............................................................................. 5
Composición del bronce ................................................................................ 6
Usos del bronce ............................................................................................. 7
Aleaciones comerciales ................................................................................. 8
Horno utilizado para fundición de bronce..................................................... 9
Hornos de crisol ......................................................................................... 9
Concepto .................................................................................................... 9
Clasificación ............................................................................................... 9
Partes ........................................................................................................ 10
Funcionamiento ........................................................................................ 11
Mantenimiento Mecánico Industrial, SRL. (MAMEISA) .......................... 13
Misión....................................................................................................... 13
Visión ....................................................................................................... 13
Responsabilidades .................................................................................... 14
Valores ..................................................................................................... 14
Servicios: .................................................................................................. 14
Procesos de inspección No-Destructiva................................................ 14
Reparaciones ......................................................................................... 14
Fabricación de piezas ............................................................................ 15
Política de Calidad ................................................................................... 15
Objetivos de Calidad ................................................................................ 15
Política de Seguridad................................................................................ 15
Dirección y contactos ............................................................................... 16
Fabricación de impulsor de bomba (impeler) ............................................. 17
Proceso de moldeo ................................................................................... 17
Pasos del proceso: ................................................................................. 18
Proceso de modelación y creación de impulsor de bomba (impeler) ...... 18
Modelación de la pieza ......................................................................... 18
Preparación de la materia prima ........................................................... 18
Enfriamiento.......................................................................................... 19
Acabado y pruebas ................................................................................ 19
Conclusión ................................................................................................... 20
Bibliografía.................................................................................................. 21
Anexos ......................................................................................................... 22
Introducción
En el presente trabajo abordaremos sobre el bronce, una aleación de cobre y
estaño, ha sido una parte integral de la historia de la humanidad durante
milenios, marcando eras como la Edad del Bronce. Desde su descubrimiento
en la antigüedad hasta su uso en la fabricación moderna, el bronce ha
demostrado ser una material versátil y duradero con una amplia gama de
aplicaciones en diversas industrias.
También hablaremos de las propiedades físicas y mecánicas del bronce que
lo hacen altamente deseable en aplicaciones industriales y artísticas. Su
resistencia a la corrosión, su maleabilidad y su capacidad para ser moldeado
lo convierten en un material único.
Veremos la composición típica del bronce que varía según la aplicación, pero
generalmente contiene cobre como componente principal y estaño como
aleante. Estas aleaciones comerciales pueden tener propiedades específicas
adaptadas a diversas necesidades industriales.
Hablaremos sobre su utilización en amplias gamas de industrias, desde la
fabricación de piezas mecánicas hasta la creación de obras de arte. Sus
aplicaciones incluyen componentes de maquinaria, instrumentos musicales,
esculturas, y más.
Además, exploraremos el horno de crisol el cual es utilizado en el proceso
de fundición de bronce, donde el metal se calienta a altas temperaturas hasta
alcanzar su estado líquido. Estos hornos son vitales para la fabricación de
piezas de bronce de alta calidad.
Estaremos explicando nuestras experiencias en la visita a la empresa
Mantenimiento Mecánico Industrial, SRL. (MAMEISA)
MAMEISA es una empresa dedicada al mantenimiento y fabricación de
piezas industriales, especializada en el trabajo con bronce y otras aleaciones.
Su misión es proporcionar soluciones de calidad a sus clientes, cumpliendo
con los más altos estándares de excelencia y seguridad.
Uno de los servicios especializados es la fabricación de impulsores de
bomba. Este proceso implica varias etapas, desde el moldeo inicial hasta el
acabado y las pruebas finales, garantizando la funcionalidad y la eficiencia
del producto final.
1
El Bronce
El bronce es toda aleación de cobre y estaño, en la que el primero constituye
la base y el segundo aparece en una proporción del 3 al 20 %. Puede incluir
otros metales.
Las aleaciones constituidas por cobre y zinc se denominan propiamente
latón; sin embargo, dado que en la actualidad el cobre se suele alear con
estaño y zinc al mismo tiempo, en el lenguaje diario no especializado la
diferencia entre bronce y latón es bastante imprecisa.
El bronce fue la primera aleación de importancia obtenida por el hombre y
da su nombre a la edad del bronce. Durante milenios fue la aleación básica
para la fabricación de armas y utensilios, y orfebres de todas las épocas lo
han utilizado en joyería, medallas y escultura. Las monedas acuñadas con
aleaciones de bronce tuvieron un protagonismo relevante en el comercio.
Cabe destacar entre sus aplicaciones actuales su uso en partes mecánicas
resistentes al roce y a la corrosión, en instrumentos musicales de buena
calidad como campanas, gongs, platillos de acompañamiento, saxofones, y
en la fabricación de cuerdas de arpas, guitarras y pianos.
2
Historia
La introducción del bronce resultó significativa en cualquier civilización que
lo utilizó, constituyendo la aleación más innovadora en la historia
tecnológica de la humanidad. Herramientas, armas, y varios materiales de
construcción como mosaicos y placas decorativas consiguieron mayor
dureza y durabilidad que sus predecesores en piedra o cobre calcopirítico.
La técnica consistía en mezclar el mineral de cobre por lo general calcopirita
o malaquita con el de estaño (casiterita) en un horno alimentado con carbón
vegetal. El carbono del carbón vegetal reducía los minerales a cobre y estaño
que se fundían y aleaban con el 5 al 10 % en peso de estaño. El conocimiento
metalúrgico de la fabricación de bronce dio origen en las distintas
civilizaciones a la llamada edad de bronce.
Inicialmente las impurezas naturales de arsénico permitían obtener una
aleación natural superior, denominada bronce arsenical. Esta aleación, con
no menos del 2 % de arsénico, se utilizaba durante la Edad de Bronce para
la fabricación de armas y herramientas, teniendo en cuenta que el otro
componente, el estaño, no era frecuente en muchas regiones, y debía ser
importado de parajes lejanos.
La presencia de arsénico hace a esta aleación altamente tóxica, ya que
produce entre otros efectos patológicos atrofia muscular y pérdida de
reflejos.
Las aleaciones basadas en estaño más antiguas que se conocen datan del
cuarto milenio a. C. en Susa (actual Irán) y otros sitios arqueológicos en
Luristán y Mesopotamia.
Aunque el cobre y el estaño pueden alearse con facilidad, raramente se
encuentran minas mixtas, si bien existen algunas pocas excepciones en
antiguos yacimientos en Irán y Tailandia. El forjado regular del bronce
involucró desde siempre el comercio del estaño. De hecho, algunos
arqueólogos sospechan que uno de los disparadores de la Edad del Hierro,
con el subsecuente y progresivo reemplazo del bronce en las aplicaciones
más importantes, se debió a alguna interrupción seria en el comercio de ese
mineral alrededor de 1200 a. C., en coincidencia con las grandes migraciones
del Mediterráneo. La principal fuente de estaño en Europa fue Gran Bretaña,
que posee depósitos de importancia en Cornualles. Se sabe que ya los
fenicios llegaron hasta sus costas con mercancías del Mediterráneo para
intercambiarlas por estaño.
3
Antiguo Egipto: en el Antiguo Egipto la mayoría de los elementos metálicos
que se elaboraban consistían en aleaciones de cobre con arsénico, estaño, oro
y plata. En tumbas del Imperio Nuevo, o en el templo de Karnak, se
encuentran bajorrelieves mostrando una fundición datada en el siglo XV a.
C.
Grecia: en el caso de la Grecia clásica, conocida por su tradición escultórica
en mármol, se sabe que desarrollaron igualmente técnicas de fundición de
bronce avanzadas como lo prueban los bronces de Riace, originados durante
el siglo v a. C.
India: en la India, la plenitud artística de la Dinastía chola produjo esculturas
notables entre los siglos X y XI de nuestra era, representando las distintas
formas del dios Shivá y otras deidades.
América prehispánica: las civilizaciones de la América prehispánica
conocían todo el uso de las aleaciones de bronce, si bien muchos utensilios
y herramientas continuaban fabricándose en piedra. Se han hallado objetos
fabricados con aleaciones binarias de cobre-plata, cobre-estaño, cobre al
plomo e incluso aleaciones poco usuales de latón.3 Se cree que, por lo menos
en los Andes precolombinos, los primeros trabajos en bronce se realizaron
durante el Imperio wari. En la época inca, el bronce estaba exclusivamente
reservado a la nobleza incaica y altos mandos del ejército. Era procesado en
sitios como Viña del Cerro y Curamba. Ya en la época colonial, las
fundiciones más importantes se encontraban en Perú y en Cuba, dedicadas
principalmente a la fabricación de campanas y cañones.
Europa: el bronce siguió en uso porque el acero de calidad no estuvo
ampliamente disponible hasta muchos siglos después, con las mejoras de las
técnicas de fundición a inicios de la edad media en Europa, cuando se obtuvo
acero más barato y resistente, eclipsando al bronce en muchas aplicaciones.
4
Propiedades del bronce
Propiedades físicas:
Datos para una aleación promedio con 89 % de cobre y 11 % de estaño:
• Densidad: 8,90 g/cm³
• Punto de fusión: de 830 a 1020 °C
• Punto de ebullición: de 2230 a 2420 °C
• Coeficiente de temperatura: 0,0006 K-1
• Resistividad eléctrica: de 14 a 16 µΩ/cm
• Coeficiente de expansión térmica: entre 20 y 100 °C → 17,00 x 10-
6
K-1
• Conductividad térmica a 23 °C: de 42 a 50 Wm-1
Propiedades mecánicas:
• Elongación: < 65 %
• Dureza Brinell: de 70 a 300
• Módulo de elasticidad: de 80 a 115 GPa
• Resistencia a la cizalla: de 230 a 490 MPa
• Resistencia a la tracción: de 300 a 900 MPa
Características del bronce
El bronce es una aleación metálica que se caracteriza por:
Ser un excelente conductor de la electricidad.
Conducir menos calor que el cobre puro, gracias a la presencia del estaño.
Por ello, es utilizado en la fabricación de elementos industriales, ya que su
uso es más seguro.
Ser menos rígido que otros metales, por lo cual es un material fácil de
manipular.
Ser altamente dúctil, por lo que no se rompe fácilmente.
5
Ser resistente a la corrosión, al desgaste y a la compresión. Esto alarga la
vida útil de los productos fabricados con esta aleación.
No generar chispas cuando choca contra una superficie rígida, gracias a su
resistencia a la tracción y fricción. Esto hace que el bronce sea un material
de uso seguro en presencia de gases inflamables o elementos explosivos.
Como característica aparte, el bronce puede producir pátina con el pasar de
los años, una película de color verde grisáceo que se forma sobre la superficie
del material, producto de la degradación del cobre.
Composición del bronce
El bronce tiene una composición básica de cobre y estaño, siendo el cobre el
metal base. Sin embargo, la composición del bronce puede variar según su
tipo e incluir otros metales, generando diversos tipos de aleaciones.
Las composiciones y proporciones más comunes son:
Bronce básico: presenta una proporción de 88-89% de cobre y 11-12% de
estaño. Se utiliza tanto en la fabricación de monedas como en materiales y
herramientas industriales.
Bronce sol: tiene una proporción variable de cobre y hasta un 60% de
cobalto, y se emplea en joyería.
Cuproaluminio: es una mezcla de cobre y hasta un 11% de aluminio. En
este caso, el aluminio pasa a ser el metal secundario, en lugar del estaño, lo
que le da al material un color más parecido al oro.
Metal de campana o bronce de campana: suele tener una composición de
78% de cobre y 22% de estaño, aunque puede variar ligeramente según el
país y la época. Es una proporción de metales que produce mayor sonoridad
al ser golpeado; por ello, también es usado en la creación de gongs.
Kane-kane: es una aleación muy popular en Japón que tiene 60% de cobre,
24% de estaño, 9% de zinc y proporciones menores de hierro, plomo,
antimonio o arsénico. Esta mezcla fue bastante utilizada en la artesanía y
elaboración de estatuas.
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Usos del bronce
Por su versatilidad, el bronce es una aleación muy utilizada en diferentes
áreas, tales como:
• Herramientas o piezas industriales: el bronce se utiliza como uno de
los insumos principales en el ámbito industrial. Por ejemplo, se
emplea en la fabricación de martillos, resortes, turbinas, tornillos,
contactos eléctricos, válvulas, etc.
• Monedas: monedas de diferentes países hechas de bronce, oro, plata y
otros metales o aleaciones. El bronce es un material resistente, pero al
mismo tiempo más maleable que otros metales. Por ello, se ha
utilizado y se sigue utilizando para acuñar monedas en diferentes
países a lo largo de los siglos.
• Joyería y bisutería: dependiendo de la proporción de sus componentes,
el bronce puede ser utilizado en la fabricación de joyas de alta gama,
así como de piezas de bisutería en serie. Algunos ejemplos principales
son los anillos, collares y brazaletes.
• Instrumentos sonoros: el bronce se utiliza para la fabricación de
diferentes instrumentos, como campanas, campanillas, platillos,
gongs, arpas y saxofones. Además, sirve también para fabricar cuerdas
de piano.
• Esculturas: desde el auge en la Edad del Bronce hasta la actualidad,
esta aleación se ha utilizado en la creación de numerosas esculturas.
En concreto, fue ampliamente utilizado en la creación de monumentos
y estatuas tanto de dioses como personas importantes en la historia.
• Otros usos: el bronce es común en la elaboración de objetos variados,
como lámparas, candelabros, muebles, herramientas de uso diario, etc.
Durante la Edad del Bronce, este material se empleó para fabricar
armas de toda índole.
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Aleaciones comerciales
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Horno utilizado para fundición de bronce
El tipo de horno que se utiliza comúnmente para fundir bronce es un horno
de crisol. Estos hornos están diseñados específicamente para alcanzar altas
temperaturas necesarias para fundir metales como el bronce. Los hornos de
crisol pueden ser eléctricos o de combustible, y tienen un crisol donde se
coloca el metal que se va a fundir. El calor se aplica al crisol hasta que el
bronce alcanza su punto de fusión y se convierte en un líquido que puede
verterse en moldes para dar forma a la pieza deseada.
Hornos de crisol
El horno de crisol, puede ser fijo o basculante, es de alta eficiencia energética
y metalúrgica. Propio para la fundición de metales no ferrosos, es el más
indicado en proceso donde la prevención contra la contaminación de las
aleaciones es fundamental. Posee excelentes índices de productividad y
cuenta con modelos eléctricos y a gas. La temperatura estándar de suministro
es de hasta 1300 °C, dependiendo del metal a ser utilizado en el proceso.
Concepto
Hornos de crisol es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido.
El crisol es un aparato que normalmente está hecho de grafito con cierto
contenido de arcilla y que puede soportar elementos a altas temperaturas, ya
sea el oro derretido o cualquier otro metal, normalmente a más de 500 °C.
Algunos crisoles aguantan temperaturas que superan los 1500 °C.
Clasificación
Horno de crisol fijo: en un horno de crisol fijo, el crisol (el recipiente que
contiene el metal a fundir) permanece en una posición estática durante todo
el proceso de fundición.
El metal se carga en el crisol y se funde utilizando la fuente de calor del
horno, que puede ser eléctrica, de gas, de combustión directa o de otro tipo.
Este tipo de horno es adecuado para operaciones donde no es necesario
mover el metal fundido durante el proceso de fundición.
Los hornos de crisol fijo son comunes en aplicaciones de fundición que
requieren una alta precisión dimensional y control de temperatura.
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Horno de crisol basculante: en un horno de crisol basculante, el crisol
puede bascular o inclinarse para verter el metal fundido en moldes u otros
recipientes.
Después de fundir el metal, el crisol se inclina hacia un lado para verter el
metal líquido en los moldes.
La capacidad de inclinar el crisol facilita el vertido del metal fundido y el
llenado de los moldes, lo que puede aumentar la eficiencia del proceso.
Los hornos de crisol basculante son comunes en fundiciones donde se
necesita verter metal fundido en moldes de manera repetitiva y eficiente.
Partes
Los hornos de crisol están compuestos por varias partes que cumplen
funciones específicas en el proceso de fundición.
• Crisol: es el recipiente donde se coloca el metal o material a fundir.
Por lo general, está hecho de materiales refractarios capaces de
soportar altas temperaturas. Los crisoles pueden tener diferentes
formas y tamaños según las necesidades de fundición.
• Cámara de combustión: es la parte del horno donde se quema el
combustible para generar calor. Puede estar ubicada en la base del
horno o en un costado, dependiendo del diseño del horno.
• Quemador: es el dispositivo que suministra el combustible
(generalmente gas, aceite o electricidad) y el aire necesario para la
combustión en la cámara de combustión. El calor generado por el
quemador se transfiere al crisol para fundir el material dentro de él.
• Sistema de control de temperatura: los hornos de crisol suelen estar
equipados con sistemas de control de temperatura que permiten ajustar
y mantener la temperatura del horno dentro de los rangos deseados.
Estos sistemas pueden incluir termopares, controladores de
temperatura y dispositivos de seguridad.
• Aislamiento térmico: para conservar el calor dentro del horno y
aumentar su eficiencia energética, se utiliza aislamiento térmico
alrededor de la cámara de combustión y el crisol. Este aislamiento
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suele estar hecho de materiales refractarios como ladrillos refractarios,
fibra cerámica o lana de roca.
• Puerta del horno: es la abertura por la cual se introduce el material a
fundir en el crisol y se retira después de la fundición. La puerta del
horno generalmente está diseñada para sellar herméticamente y evitar
la fuga de calor durante el proceso de fundición.
• Sistema de extracción de gases: durante la combustión, se generan
gases de escape que deben ser evacuados del horno de manera segura
para mantener un ambiente de trabajo saludable. Por lo tanto, los
hornos de crisol suelen estar equipados con sistemas de extracción de
gases que dirigen los gases de escape hacia el exterior del edificio o
los tratan antes de liberarlos en el ambiente.
Funcionamiento
Preparación del horno: antes de comenzar la fundición, se asegura de que el
horno esté limpio y en condiciones de funcionamiento. Se coloca el crisol
dentro del horno y se ajusta si es necesario.
Carga del metal: se coloca el metal que se va a fundir dentro del crisol. Esto
puede incluir lingotes, chatarra u otros materiales metálicos. Se pueden
agregar aleaciones o aditivos según sea necesario.
Encendido del horno: se enciende la fuente de calor del horno. Puede ser
eléctrica, de gas, de combustión directa o de inducción, dependiendo del tipo
de horno. El calor generado por esta fuente comienza a calentar el crisol y el
metal dentro de él.
Fusión del metal: a medida que el crisol se calienta, el metal dentro de él se
derrite gradualmente y se convierte en estado líquido. El crisol refractario
retiene el calor y protege el metal fundido del ambiente circundante.
Control de la temperatura: durante todo el proceso de fundición, se monitorea
y controla cuidadosamente la temperatura del horno. Esto se puede hacer
manualmente o mediante sistemas automáticos de control de temperatura
para garantizar que el metal se funda de manera uniforme y controlada.
Desgasificación y desoxidación (si es necesario): en algunas fundiciones,
especialmente para metales sensibles a la oxidación o a los gases disueltos,
se pueden llevar a cabo procesos de desgasificación y desoxidación para
eliminar impurezas del metal fundido.
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Vertido del metal fundido (si es necesario): dependiendo del diseño del
horno, puede ser necesario verter el metal fundido en moldes u otros
recipientes. Algunos hornos tienen un mecanismo basculante que facilita
este proceso.
Enfriamiento y solidificación: una vez que se ha vertido el metal fundido, se
permite que se enfríe y solidifique en los moldes. Este proceso puede tomar
algún tiempo, dependiendo del tipo de metal y de las dimensiones de las
piezas fundidas.
Retirada de las piezas fundidas: una vez que el metal se ha solidificado por
completo, las piezas fundidas se pueden retirar de los moldes. A menudo, se
requiere algún trabajo adicional, como limpieza, acabado o tratamiento
térmico, antes de que las piezas estén listas para su uso final.
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Mantenimiento Mecánico Industrial, SRL. (MAMEISA)
Empresa líder en República Dominicana de la industria Metalmecánica,
fundada en el año 1979. Con 42 años de experiencia, ofrece soluciones de
fabricación, reparación y mantenimiento de maquinarias industriales, bajo
estándares específicos o adaptados a las exigencias y necesidades de
personas naturales y jurídicas pertenecientes al sector industrial, comercial y
de servicios.
Cuenta con un equipo multidisciplinario de profesionales, altamente
calificado, con experiencia comprobada, y que capacitamos constantemente
para brindar un buen servicio Nuestro trabajo es garantizado.
Han recibido premiaciones por el INFOTEP por el apoyo al sistema DUAL
de formación técnico profesional a jóvenes dominicanos. Actualmente, están
participando en un programa para la certificación de la empresa bajo el
sistema de gestión de la calidad ISO 9001-2008 porque tienen el compromiso
con los clientes de garantizar que los productos que manufacturan cumplan
con la calidad requerida.
Misión
Están comprometidos a proveer soluciones de fabricación, reparación y
mantenimiento en la industria en general, ajustándonos a los requerimientos
de sus clientes, seguir brindándoles asesoría técnica oportuna confiable y
pertinente, para contribuir a que mejoren sus productos, y sean más
competitivos.
Visión
Seguir siendo una empresa líder en la fabricación y comercialización de
soluciones integrales en el área metalmecánica, garantizando un crecimiento
sostenible a través de la calidad de sus productos y servicios, generando
estabilidad, rentabilidad, confianza y satisfacción a sus clientes y
colaboradores.
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Responsabilidades
• Precios competitivos.
• Mano de obra calificada.
• Gestión comercial personalizada.
• Puntualidad en nuestras entregas.
• Estándares de calidad en la materia prima.
Valores
• Honestidad
• Calidad
• Profesionalismo
• Pasión
• Competitividad
• Trabajo en equipo
• Responsabilidad social
• Transparencia
• Excelencia
Servicios:
Procesos de inspección No-Destructiva
• Certificado por ISO 9712
• ASTM -E-165
Reparaciones
• Mecanizado en sitio.
• Reparación a bombas de agua y partes especiales.
• Metalizado por termoprocesado.
• Mecanizado en máquinas CNC.
• Fundición en aleaciones de aluminio y bronce.
• Estructuras metálicas.
• Aplicación de polímeros para reparaciones de carcazas.
• Recuperación de piezas con soldaduras.
• Representante METALOCK, Int.
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Fabricación de piezas
• Couplings.
• Confección de ejes.
• Tornillos.
• Piñones cónicos.
• Rectificación de planchas.
• Coronas y engranajes.
• Guías para columnas de bombas.
• Pernos, candados cónicos.
• Punzón macho y hembra.
• Entre otras.
Política de Calidad
La empresa se dedicamos a la fabricación y reparación de piezas industriales,
para dar un servicio que cumpla con las expectativas de sus clientes.
Orientados hacia la excelencia a través de la responsabilidad y garantía del
servicio; brindándoles un trato personalizado y comprometiéndonos a
mejorar continuamente mediante la revisión de sus procesos, a través de los
requisitos del sistema de gestión de calidad basado en la norma ISO
9001:2008.
Objetivos de Calidad
• Cumplir con los tiempos de entrega.
• Reducción de las quejas del cliente.
• Reducir el número de trabajos.
• Fomentar la competencia del personal.
Política de Seguridad
MAMEISA aplica las normas de Seguridad e Higiene Industrial rigiéndose
de la ley 522-06 de Seguridad Industrial de la Republica Dominicana, para
asegurar el bienestar físico de nuestros empleados y de nuestras
instalaciones.
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Actualmente contamos con un Comité De Higiene y Seguridad el cual vela
por el cumplimiento la mejora continua de nuestra Política de Seguridad
como parte de una filosofía de vida.
Identificamos y minimizamos los riesgos inherentes a nuestras operaciones,
creando un ambiente de trabajo controlado, y las competencias necesarias
del personal para garantizar el cumplimiento de las políticas de higiene y
Seguridad Industrial, con el propósito de proteger la salud y vida de nuestros
empleados.
Dirección y contactos
Av. Los Beisbolistas #123, El Caliche, Santo Domingo Oeste. República
Dominicana.
Correo electrónico: tbatista@[Link]
Teléfono: 809-379-1927 / 809-379-1686
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Fabricación de impulsor de bomba (impeler)
En MAMEISA se realizan alrededor de unos 15 a 20 trabajos diarios dentro
de estos trabajos está la fabricación de impeler.
Un impeler o impulsor es una parte de una máquina que se utiliza para mover
o comprimir fluidos en bombas de agua.
Descripción de las dimensiones de un impeler obtenidas.
• Diámetro externo: 134 mm
• Diámetro interno: 121 mm
• Altura: 33 mm
• Diámetro del eje 1/4 pulgadas.
• 1750 RPM
Costo por unidad: 35,000 pesos.
El diámetro externo e interno indican el tamaño del impulsor. El diámetro
externo es el tamaño total del impulsor, mientras que el diámetro interno es
el tamaño del agujero central del impulsor. La altura se refiere a la dimensión
perpendicular al plano del impulsor. Y el eje, con una medida de 1/4 de
pulgada, es el tamaño del eje central del impulsor.
Proceso de moldeo
Materiales utilizados:
• Arena Sílica
• Bentonita
• Silicato de Sodio
Composición de la mezcla:
• Arena Sílica: 80%
• Bentonita: 15%
• Agua: 5%
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Pasos del proceso:
Preparación de la mezcla
Medir la cantidad requerida de arena sílica según la proporción especificada
(80%).
Añadir la cantidad necesaria de bentonita (15%) a la arena sílica.
Incorporar el silicato de sodio a la mezcla en la proporción adecuada.
Agregar el agua gradualmente mientras se mezcla para obtener una
consistencia homogénea.
Moldeo
Verter la mezcla preparada en el molde de acuerdo con el diseño y las
dimensiones requeridas.
Compactar la mezcla dentro del molde para eliminar posibles bolsas de aire
y asegurar una distribución uniforme.
Proceso de modelación y creación de impulsor de bomba (impeler)
El proceso para fabricar un impulsor de bomba puede variar dependiendo del
tipo de material utilizado, aquí usaremos el bronce como materia prima.
Modelación de la pieza
Se prepara el molde con la forma y dimensiones requeridas para el impulsor
de la bomba. Esto implica la creación de una cavidad que coincida con el
diseño del impulsor.
El proceso de moldeo puede llevar aproximadamente 2 horas, pero esto
puede variar según el tamaño y la complejidad del impulsor.
Preparación de la materia prima
La materia prima para el moldeo del impulsor de agua es el bronce, que se
obtiene mediante la compra de chatarra de bronce. Esta chatarra suele
contener una mezcla de cobre y estaño, los cuales son los componentes
principales del bronce.
La materia prima se coloca en el horno para se ser fundida.
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El tiempo de horneado puede llevar alrededor de 2 horas y 45 minutos para
asegurar que el material esté completamente fundido y listo para el siguiente
paso. El cobre y el estaño se funde a una temperatura de 900 a 1000 °C.
Una vez que el material este fundido y mezclado se procede al vaciado.
El vaciado de hace de forma inmediata.
Enfriamiento
Después del vaciado, el impulsor de la bomba se deja enfriar durante un
período de alrededor de 30 horas.
Durante este tiempo, el impulsor se enfría gradualmente hasta alcanzar la
temperatura ambiente, lo que garantiza su estabilidad dimensional y
resistencia adecuada.
Acabado y pruebas
Una vez que el impulsor de la bomba esté completamente enfriado, se puede
proceder con el acabado final, que puede incluir el mecanizado de
superficies, rectificado o pulido, según sea necesario.
Después del acabado, el impulsor puede someterse a pruebas de calidad y
rendimiento para asegurar que cumpla con los estándares requeridos.
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Conclusión
El bronce es una aleación de cobre y estaño que ha desempeñado un papel
fundamental a lo largo de la historia debido a sus propiedades físicas y
mecánicas excepcionales. Sus características, como su resistencia a la
corrosión, su maleabilidad y su capacidad para conducir el calor y la
electricidad, lo convierten en un material valioso en una amplia gama de
aplicaciones.
En términos de composición, el bronce puede variar según las proporciones
de cobre y estaño, así como la posible inclusión de otros elementos de
aleación para mejorar ciertas propiedades. Estas aleaciones comerciales se
utilizan en una variedad de industrias, desde la fabricación de herramientas
hasta la construcción naval.
La fundición de bronce se lleva a cabo en hornos de crisol, donde se calienta
la materia prima hasta que se funde y se moldea según las necesidades
específicas.
MAMEISA es una empresa dedicada al mantenimiento mecánico industrial
que se compromete a ofrecer servicios de alta calidad, cumpliendo con
estándares de seguridad y responsabilidad. Su misión es proporcionar
soluciones eficientes y confiables a sus clientes, mientras que su visión es
convertirse en líderes en su campo.
Uno de los procesos específicos que realizan es la fabricación de impulsores
de bombas, que involucra pasos como el moldeo, la modelación y la
preparación de la materia prima. Estos impulsores se someten a rigurosas
pruebas de acabado para garantizar su funcionalidad y durabilidad antes de
ser entregados a los clientes.
20
Bibliografía
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industrial/hornos-de-crisol
[Link]
t=El%20horno%20de%20crisol%2C%20puede,de%20las%20aleaciones%
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0no%20el%20propio%20crisol.
[Link]
21
Anexos
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