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9. FORJADO

Es un proceso en el que la pieza de trabajo se conforma aplicándole fuerzas de

compresión a través de diversas matrices

Debido a que el flujo de metal en la matriz y la estructura del grano pueden controlarse
las piezas forjadas tienen buena resistencia y tenacidad

Generalmente en caliente. Las piezas forjadas después pueden someterse a operaciones

de acabado como el mecanizado o el tratamiento térmico.

FORJADO DE MATRIZ ABIERTA

El metal se deforma entre las matrices llanas abiertas, con la posibilidad de fluir a los
lados sobre la superficie de la matriz.

Se aplica:
- Si la cantidad de piezas a fabricar es pequeña. Se usan prensas y martillos
- Si su tamaño es muy grande se usan prensas.

Es un procedimiento que se caracteriza por su poca precisión y rendimiento. Las

operaciones que se suelen realizar son: aplastamiento, alargamiento, punzonado,
doblado, retorcido, corte, soldadura, ...

Los tamaños de la piezas son muy variados pero lo normal es que oscilen entre 15 y 500
kg, aunque pueden llegar a ser mas grandes

Las superficies de la matriz pueden tener cavidades poco profundas o características que
producen formas relativamente simples.

La deformación producida en forja es debida a esfuerzos de compresión. En un sistema

perfecto se debería producir un acortamiento axial y un ensanchamiento transversal. No
obstante en la deformación de la pieza existen dos fenómenos que complican el proceso:

- La presión de compresión no se mantiene constante durante todo el proceso

- El rozamiento entre la pieza y las estampas hace que la fluencia no sea
uniforme.

Así obtenemos una fluencia del material perpendicularmente al eje y hacia fuera,
provocando la forma de tonel. Para reducirla, o bien se usan lubricantes o se hace la
forja de matriz caliente

El forjado de reducción es una operación de matriz abierta en la que el grosor de una

barra se reduce mediante sucesivos forjados. Debido a que el área de contacto entre
matriz y pieza es pequeña, es posible reducir la sección de una barra sin necesidad de
usar grandes fuerzas
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(VER FORMULAS)

FORJADO CON ESTAMPA

Se aplica el forjado con estampa cuando se requiere que la forma y el tamaño de la

pieza forjada corresponda con mayor exactitud a la configuración y tamaño de las
piezas acabadas.

Con este tipo de forjado se obtiene:

- Mayor precisión y rendimiento que en el forjado de matriz abierta.

- Se reducen sobreespesores y tolerancias necesarias.
- Se eleva la resistencia mecánica por la disposición de las fibras.
- Admite gran diversidad de tamaños y pesos (desde 10g y 10 mm de longitud
hasta 2.000 Kg. y 3,5 m)

El principal inconveniente es el alto coste de las estampas, por lo que se suele usar el
estampado para la producción en serie.

ESTAMPAS

Constan de dos partes:

- La superior que se sujeta al pilón del martinete o a la maza de la prensa
- La inferior que se sujeta a la chabota o la mesa fija de la prensa.

Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-1 Estampa

Existen los siguientes tipos de estampas:

- En función del cierre de la estampa:

 Abiertas: El material puede fluir libremente en dirección transversal a la
chapa
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 Con canal de rebaba: Una parte del material fluye como rebaba. Esta
actúa como un cierre flexible que por un lado obliga al material a llenar
el molde y por otro impide un sobreesfuerzo del troquel.
 Cerrada: Se cierran por contacto de sus superficies

FORJADO CON CANAL DE REBABA

En muchas ocasiones en lugar de hacer las estampas de una sola pieza, se suelen hacer
de varias piezas, incluyendo los insertos, que pueden remplazarse fácilmente en caso de
desgaste o rotura.

Se parte de una pieza en bruto que se coloca en la parte inferior de la estampa, y según
la estampa superior empieza a descender su forma cambia gradualmente

Las operaciones de preformado se utilizan normalmente para mejorar la distribución del

material en diferentes regiones de la pieza original usando estampas sencillas de varios
contornos. En el preformado de estampa cóncava el material se distribuye lejos de cierta
zona de la estampa. En el preformado con estampa convexo el material se junta en una
zona localizada

(VER FORMULA DE LA FUERZA)

FORJADO EN ESTAMPA CERRADA

La pieza de trabajo llena completamente la cavidad de la estampa. Es esencial un

control preciso del volumen de la pieza en bruto y un diseño adecuado de las estampas.
Si la pieza en bruto tiene un tamaño insuficiente , no se llena por completo la cavidad de
la estampa. Si es excesivo, se generan presiones muy grandes y pueden causar la rotura
prematura de la estampa o que la máquina se atasque

FORJADO DE PRECISION

Con el fin de reducir el número de operaciones de acabado adicionales continua la

tendencia hacia el logro de una mayor precisión en los productos forjados.
Esto requiere
 Estampas especiales y mas complejas
 Un control preciso del volumen y de la forma de la pieza en bruto
 Colocación exacta de la pieza en la cavidad de la estampa
 Equipos de mayor capacidad

PRACTICA DEL FORJADO

1. Preparación de la pieza cizallado (recorte), aserrado o tronzado y limpieza de

las superficies
2. Forjado en caliente calentar la pieza de trabajo y eliminar la cascarilla .
Precalentar y lubricar las matrices
3. Forjado en frío lubricar la matriz
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4. Forjar el tocho en las matrices apropiadas y en la secuencia adecuada. Eliminar

cualquier exceso de material (como las rebabas) por medio de recortado,
mecanizado o esmerilado.
5. Limpiar la forja, verificar sus dimensiones y (de ser necesario) mecanizarla hasta
obtener las dimensiones finales y las tolerancias especificadas.
6. Efectuar operaciones adicionales, como enderezado y tratamiento térmico.
Además, realizar las operaciones de acabado que sean necesarias
7. Inspeccionar la forja  defecto externo e interno.

FORJADO ISOTERMICO Y FORJADO DE MATRIZ CALIENTE

Ambas técnicas implican el forjado del metal en matrices calentadas. El forjado de

matriz caliente se realiza con estampas calentadas a 95-150º C menos que la Tª de
forjado del metal.

El forjado isotérmico se lleva a cabo con los utillajes a la misma Tª que el metal forjado.

Ambas técnicas se usan principalmente para forjar aleaciones aeroespaciales con titanio
o superaleaciones de níquel.

La forja se realiza habitualmente en prensas hidráulicas para poder tener velocidades de

deformación lentas.

Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-2 Comparación forjado
isotérmico forjado convencional

El forjado se realiza en una atmósfera controlada de vacío o en gas inerte para proteger
los troqueles y la pieza de la oxidación. El tiempo de calentamiento dependerá de la
masa del troquel.

Los utillajes se calientan en la prensa mediante la inducción. Además deben de ser

capaces de soportar altas Tª y presiones en periodos largos de tiempo.

Presentan como ventajas:

- Se simplifica o elimina el tratamiento térmico posterior.
- Solo requiere un 25 % de la fuerza del forjado convencional.
- Se reduce el peso del material de partida.
- Se mejoran las tolerancias y se reducen los requerimientos de mecanizado al
conseguir piezas de precisión.
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- Se obtienen propiedades mecánicas más homogéneas.

- No hay defectos superficiales y menores defectos internos.
- Se pueden producir formas complejas en una operación que no serían
posibles por forja convencional.

Y como límites:
- Ciclo de trabajo lento.
- Coste de las estampas muy altos
- El tiempo de calentamiento de los troqueles es muy alto.

DIVERSAS OPERACIONES DE FORJADO

ACUÑADO

Inicialmente se utilizo para la fabricación de monedas y joyas. En la actualidad se

utiliza para producir un amplio rango de piezas de alta precisión como engranajes o
dispositivos médicos

La pieza en bruto se forja en una estampa completamente cerrada con el fin de producir
detalles finos.

Las presiones requeridas pueden ser hasta 5 o 6 veces mas que la resistencia del
material.

No se emplean lubricantes ya que pueden quedar atrapados en las cavidades de la

estampa y al no ser comprensibles impedir la reproducción de las formas de la
superficie de la estampa

Muy similares son el marcado (de piezas con letras y números) o el calibrado (Para
mejorar el acabado superficial y asegurar la precisión dimensional)

RECALCADO

Consiste en una acumulación de material en una zona limitada de un producto acabado,

generalmente palanquilla o barra redonda o perfil poligonal. Se produce por compresión
axial. Además de la deformación se produce un acortamiento.

Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-3Recalcado

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Se puede realizar en:

- Caliente
- En frío: es más usado por la acritud y por la dirección de la fibra

Los materiales más idóneos para el recalcado son: los aceros al carbono o recocidos, así
como el cobre y aluminio.

FORJABILIDAD DE LOS METALES

La forjabilidad se define como la capacidad que tiene un material de experimentar una

deformación por forjado sin agrietarse.

Solo hay dos pruebas sencillas que se consideran válidad:

 Prueba de compresión. Una muestra sólida cilíndrica se

comprime entre dos estampas planas y se mide la
reducción de la altura a la que comienzan a aparecer
grietas
 Prueba de torsión en caliente. Una muestra redonda se
retuerce en una misma dirección hasta que falla. Esta
prueba se lleva a cabo en cierta cantidad de muestras y a
diferentes Tª . La Tª a la que se produce el máximo
número de vueltas se convierte en la Tª de forjado para
máxima forjabilidad

DEFECTOS DE FORJADO

Además del agrietamiento de la superficie existen otros defectos consecuencia del

patrón de flujo de los materiales en la matriz.

Por ejemplo, si hay volumen justo para llenar el molde el alma puede pandearse durante
la forja y desarrollar pliegues.

Sin embargo, si el alma es muy gruesa, el exceso de material fluirá mas allá de la pieza
forjada y se desarrollaran grietas internas

En cuanto a defectos internos:

- Deformación no uniforme en la cavidad del molde
- Gradientes de Tª desarrollados en la pieza de trabajo. Tensiones internas
- Cambios microestructurales consecuencia de las transformaciones de fase
Los defectos de forjado pueden causar fallo por fatiga, corrosión y desgaste durante la
vida útil de la pieza forjada

DISEÑO DE ESTAMPAS

Requiere consideraciones de:

 Forma y complejidad de la pieza de trabajo
 Forjabilidad
 Resistencia y sensibilidad a la velocidad de deformación
 Rozamiento entre pieza de trabajo y estampa
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 Deformación bajo las cargas de forjado

La regla mas importante en el diseño de matrices y estampas es que la pieza fluirá en el
dirección de menor resistencia

Deben considerarse formas intermedias en el forjado para asegurar que las cavidades de
la estampa se llenen correctamente y sin defectos

PREFORMADO

Los requisitos para estas formas intermedias son:

 El material no debe fluir fácilmente hacia el área de

rebaba. De lo contrario el llenado quedará incompleto
 Patrón de flujo del grano favorable a la resistencia de la
pieza
 Minimizar el deslizamiento de la pieza sobre la matriz
para reducir el desgaste de la matriz

CARACTERISTICAS DE LA MATRIZ

En la mayoría de las piezas forjadas, la línea de partición se encuentra en la sección

transversal mas grande de la pieza

Para las formas simétricas simples, la línea está en un solo plano y en el centro de la
pieza forjada

En las piezas mas complejas la línea no puede estar en un solo plano. Por ello las
matrices se diseñan de forma que hagan un buen contacto con la pieza de trabajo,
evitando fuerzas de empuje laterales al mismo tiempo que mantienen la alineación de la
estampa durante el forjado

Después de restringir suficientemente el flujo lateral para asegurar que la estampa se

cierre, el material se deja fluir en un canal de desahogo de rebaba, para que no se
sobrecargue la matriz.

Una dimensión general para el grosor del cordón de rebaba es 3 % del espesor máximo
de la pieza forjada. La longitud de la rebaba suele ser de 2 a 5 veces el grosor de la
rebaba

Los ángulo de salida son necesarios para facilitar la extracción de la pieza forjada ya
que después del enfriamiento la pieza se reduce tanto radial como longitudinalmente.
Por tanto, los ángulos de salida internos (7º a 10ª) se hacen las grandes que los externos
(3º a 5º)

La selección de los radios adecuados para las esquivas es muy importante para asegurar
el flujo del material en el cavidad de la estampa

No se recomiendan radios pequeños debido a que impiden el buen flujo del material y a
su tendencia a gastarse rápidamente como consecuencia de la concentración de
tensiones y los ciclos térmicos. También pueden dar lugar a agrietamientos por fatiga
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Por lo general los radios deben ser tan grandes como lo permita la pieza forjada

MATERIALES PARA MATRICES.

• Resistencia y tenacidad a  Tª.
• Templabilidad y capacidad de endurecimiento uniforme.
• Resistencia al impacto mecánico y térmico.
• Resistencia al desgaste debido a la presencia de cascarilla en el forjado en
caliente.
• Materiales: aceros para herramientas (cromo, níquel, molibdeno y vanadio)

LUBRICACION

• Influencia en fricción, el desgaste y fuerzas

• Vida de la matriz, flujo de material
• Barrera térmica entre la pieza de trabajo caliente y las matrices relativamente
frías
• Agente separador evitando que la pieza se pegue a la matriz

METODOS PARA LA FABRICACION DE MATRICES

Matrices   Impacto económico en el proceso

• Coste elevado (diseño + material + fabricación)
• Tiempo producción 
• Mantenimiento 
PASOS GENERALES FABRICACIÓN
1. Obtención de bloque inicial por forja, fundición, …
• Estampado de matrices = producción de cavidad en matriz por forja
• Punzonado de cavidades  matrices pequeñas cavidades poco profundas
2. Mecanizado
• Fresadoras –Tornos – Centros de mecanizado
• Electroerosión (penetración – hilo)
• Mecanizado electroquímico
• Láser (matrices pequeñas)
3. Tratamiento Térmico
4. Rectificado y pulido

FALLOS DE LAS MATRICES

Diseño inadecuado de la matriz.

• Selección defectuosa o inapropiada del material de la matriz.
• Manufactura y operaciones inadecuadas de tratamiento térmico y acabado.
• Sobrecalentamiento y agrietamiento por calor (es decir, agrietamiento provocado por
los ciclos de la temperatura).
• Desgaste excesivo.
• Sobrecarga (es decir, fuerza excesiva sobre la matriz).
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• Alineación inapropiada de los componentes de la matriz con respecto a sus

movimientos.
• Mal uso.
• Manejo inapropiado de la matriz.

[Link] Martinetes

Son los equipos de forjado mas baratos y versátiles. Aporta energía a través de un
número de rápidos impactos a la pieza.

Se puede usar para forja abierta o forja con estampa.

Desarrolla grandes fuerzas y requiere un tiempo de contacto corto.

Constan de:
- Guías.
- Maza de gran peso guiada.
- Yunque o chabota: Sobre lo que golpea la maza.
- Asiento: sobre lo que se apoya la chabota.
- Armazón

Los martinetes más corrientes son:

- De palanca:
 Son los más primitivos y solo se usan en pequeñas industrias.
 No pueden transmitirse grandes esfuerzos, pero si con gran frecuencia
(300-400 golpes minuto), por lo que son adecuados para piezas grandes.
 Se aplica en un extremo la potencia mediante una rueda de levas, y
pueden ser o frontal o de cola

Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-4 Martinetes de palanca

- De correa o cadena:
 La maza está sujeta a una cuerda, correa o cadena que pasa por una
polea. Se regula la intensidad de los golpes por la altura de caída. Se
consigue una penetración pequeña pero buena velocidad de trabajo.
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Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-5 Martinete de cadena
- De tabla de fricción:
 La maza está sujeta a una tabla que pasa entre dos rodillos, uno motor y
el otro conducido. Se apoya el rodillo conducido contra la tabla y el
rodillo motor y se sube. Para que caiga la maza basta con separar el
rodillo conducido.
 De gran rendimiento y fácil regulación.

Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-6 Martillo fricción

- De ballesta:
 Existe un resorte que hace de unión entre la maza y la biela de la
excéntrica. El resorte acumula energía en la subida y la devuelve durante
el descenso.
 Se usa para piezas pequeñas y semipesadas. De golpes enérgicos y
rápidos.
 Como inconveniente presenta las múltiples roturas del muelle.
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Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-7 Martinete de ballesta

- Neumático:
 La polea motriz se mueve mediante un mecanismo de biela manivela. El
aire penetra por una llave,
 En el ascenso del émbolo disminuye la presión del aire del cilindro, con
lo que la maza sube también.
 En el descenso cae la maza, uniendo su energía a la del aire comprimido.
 Se aplica para piezas ligeras.

Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-8 Martillo neumático

[Link] Prensas mecánicas

La energía para mover el martillo de la prensa está generada mediante un gran volante
de inercia, a través de conexiones mecánicas.

El tipo de conexión determina la fuerza y la energía disponible. La mesa móvil de la

prensa está muy guiada a lo largo de todo el golpe.

La velocidad de trabajo suele oscilar entre 30 y 100 golpes/min

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Las prensas mecánicas son aproximadamente el triple más caras que los martinetes. No
obstante la forja resulta más precisa.

Los utillajes utilizados en las prensas de forja son más ligeros y menos caros que los del
martinete ya que están sujetos a fuerzas de apriete y no a fuerzas de impacto.

Las prensas mecánicas son menos capaces de llevar a cabo operaciones múltiples de
preformado. Sin embargo sin mejores para el estampado en caliente, ya que se obtiene
más rendimiento y más calidad, con una elevada precisión dimensional.

Las más usadas son:

- Prensas de biela manivela:

 El motor transmite el movimiento de la polea montada en el árbol de
transmisión. El acoplamiento del árbol del cigüeñal con el árbol de
transmisión se realiza mediante el embrague de fricción. Al girar el
árbol del cigüeñal pone en movimiento la biela.

Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-9 Prensas de biela
manivela

- Prensas de excéntrica:
 Utilizan la energía generada por un volante que gira a régimen, según un
número constante de vueltas. El movimiento del carro se consigue por
medio de un árbol normal de excéntrica que puede acoplarse y
desacoplarse con el volante a través de un embrague neumático.
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Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-10 Prensas de excéntrica

- Prensas de rodillera:
 Es similar a la anterior pero con un movimiento que simula a una rodilla.

Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-11 Prensas de rodillera

[Link] Prensas de husillo

Son máquinas caracterizadas por dar energía a la pieza.

Se usan discos de fricción para hacer girar a un volante a una velocidad dada, que le
comunica energía a un husillo que hace subir o bajar la mesa móvil.

El martillo descansa una vez que toda la energía se ha disipado en la pieza. Entonces un
segundo disco de fricción se acopla para retornar el husillo a su posición inicial.

Las prensas de husillo tienen generalmente más energía por golpe que las prensas
mecánicas, permitiéndoles llevar a cabo más trabajo por ciclo.

Se le pueden aplicar a la pieza varios golpes con el mismo utillaje.

La velocidad de impacto es mayor que en las mecánicas, asegurando el llenado de las

cavidades.
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Ilustración ¡Error! No hay texto con el estilo especificado en el documento.-12 Prensa de husillo

[Link] Prensas hidráulicas

Están basadas en el principio de Pascal sobre la transmisión de presión en un líquido

f F
=
a A

Son máquinas que imparten energía a través de un apriete lento.

El fluido hidráulico transmisor de la presión es o aceite o aceites emulsionados en agua.

Pueden ser:
 Directos: La presión se transmite directamente de la bomba al cilindro
 Con acumulador: Se usa un acumulador hidráulico intermedio. En el se
inyecta aire o nitrógeno, con lo que el líquido interior se halla a gran
presión para su empleo en el momento oportuno. Permite una mayor
regulación de la intensidad en el momento de la compresión.

Se utilizan en general para los trabajos de conformación en caliente, pero sobre todo
para grandes deformaciones.

Ventajas:
- Fácil funcionamiento y manejo.
- La relación coste rendimiento es baja
- Exacta regulación de la presión y velocidad de trabajo según el proceso y las
características del material.
- Se evitan pérdidas de energía por choque o vibraciones
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Inconvenientes:
- Dado que la velocidad de forja es lenta, el tiempo de contacto entre la pieza
y utillaje es alto, causando un enfriamiento rápido y se incrementa el
desgaste del troquel.