UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROYECTO CURRICULAR INGENIERÍA INDUSTRIAL.
AUTOMATIZACIÓN
2023-1

PROYECTO FINAL

Integrantes:
Leidy Stephanie Leon Huertas Cod. 20182015030
Diego Arley Rodriguez Moyano Cod. 20182015001
Luis Daniel Duarte Dueñas Cod. 20192015028
David Miguel Gutierrez Toro Cod. 20201015109
David Mahecha Zapata Cod. 20211015054

Link carpeta con archivos adicionales: Proyecto final automatizacion

Resumen- Diseño y desarrollo de un sistema automático de alta

precisión para la dosificación de líquidos. El sistema utiliza un
controlador por peso para el llenado de botellas. Se describe el I. OBJETIVOS.
diagrama esquemático del sistema y se explican las diferentes etapas
del proceso. El manipulador del sistema consta de tres actuadores. El ● Objetivo general:
primer actuador interactúa con la botella y tiene una ventosa para
sujetar. Puede ubicar la botella en tres posiciones diferentes: tomarla
Diseñar y desarrollar un sistema automático de alta
de la banda de entrada, ubicarla sobre la celda de carga y ubicarla
precisión para la dosificación de líquidos, utilizando
sobre la banda transportadora. El segundo actuador se encarga de
llevar la botella sobre la báscula. El tercer actuador se utiliza para un controlador por peso, con el fin de optimizar el
levantar el actuador manipulador sobre las bandas de transporte. El proceso de dosificación y garantizar la calidad de los
llenado de las botellas se controla mediante una válvula proporcional productos finales.
que regula el flujo del líquido en función de un nivel de voltaje
suministrado. El peso de la botella se mide utilizando un sensor de ● Objetivos específicos:
carga (celda de carga) calibrado previamente.
1. Caracterizar el comportamiento del sensor
Palabras clave: Automatización, Dosificación de líquidos, Control
de carga (celda de carga) utilizado en el
por peso, Controladores P, PI, PD y PID.
sistema de dosificación, a través de pruebas
de calibración y análisis de los datos
Abstract-Design and development of a high-precision automatic
obtenidos.
system for liquid dosing. The system utilizes a weight-based
2. Diseñar un sistema de control secuencial
controller for bottle filling. The schematic diagram of the system is
described, and the different stages of the process are explained. The para el manejo y la alimentación de
manipulator of the system consists of three actuators. The first producto en el proceso automatizado,
actuator interacts with the bottle and has a suction cup for gripping. It definiendo las etapas y las señales de control
can position the bottle in three different positions: picking it up from necesarias.
the input conveyor, placing it on the weighing cell, and placing it on 3. Obtener el diagrama de instrumentación del
the conveyor belt. The second actuator is responsible for moving the proceso (P&ID) que represente de manera
bottle over the scale. Bottle filling is controlled by a proportional clara y precisa la configuración de los
valve that regulates the flow of liquid based on a supplied voltage
componentes y su interacción en el sistema
level. The weight of the bottle is measured using a previously
de dosificación de líquidos.
calibrated load cell.
4. Determinar el modelo matemático que
Key words: Automation, Liquid dosing, Weight-based control, P, PI, describe el comportamiento de cada
PD, and PID controllers. componente del sistema, como la válvula
 .

proporcional, los actuadores neumáticos y la herramientas como MATLAB y FluidSIM, que permitirán
celda de carga, para su posterior análisis y realizar cálculos, simulaciones y análisis exhaustivos para
simulación. evaluar el rendimiento del sistema propuesto.
5. Simular el comportamiento del sistema en el
dominio del tiempo, utilizando herramientas III. RESULTADOS Y ANÁLISIS.
como MATLAB u Octave, para evaluar su
respuesta y desempeño bajo diferentes 1. Diagrama de instrumentación del
condiciones de operación. proceso.
6. Diseñar y desarrollar controladores de tipo
P, PI, PD y PID, aplicando las reglas de
Ziegler-Nichols, con el objetivo de obtener
un control adecuado del proceso de
dosificación y optimizar la precisión y
estabilidad del sistema.

II. INTRODUCCIÓN.

En el ámbito de la automatización industrial, la precisión y

eficiencia en los procesos de dosificación de líquidos son
elementos clave para garantizar la calidad y confiabilidad de
los productos finales. En este contexto, el presente informe
tiene como objetivo principal el diseño y desarrollo de un
sistema automático de alta precisión para la dosificación de
líquidos, mediante el uso de un controlador por peso.

El sistema propuesto se basa en un enfoque de control de En la anterior figura se da un diagrama del

llenado de botellas controlado por peso, utilizando tecnologías P&ID de la planta y el proceso, el cual está
avanzadas y componentes específicos. El proceso de dividido en tres niveles. el primero es la
dosificación comienza con la alimentación de botellas vacías parte del vertido de la sustancia y el tanque
en una banda transportadora en movimiento, la cual se detiene el cual está enlazado a su correspondiente
durante el proceso de manipulación para el llenado. A través controlador, teniendo presencia en la planta,
de un manipulador conformado por actuadores neumáticos, se y con control discreto, en donde, con
posiciona la botella en diferentes etapas: toma desde la banda sensores de flujo y nivel, se permite el paso
de entrada, ubicación sobre una celda de carga para control de del líquido, el segundo nivel, está
peso y ubicación en la banda transportadora de botellas llenas. relacionado con el sistema de tres
El control de llenado se lleva a cabo mediante una válvula actuadores, cada uno con un sensor óptico
proporcional, cuya apertura y cierre se regula en función de un de entrada y la salida es el movimiento, el
nivel de voltaje suministrado. Para garantizar la precisión en cual posee su correspondiente conexión
la dosificación, se utiliza un sensor de carga (celda de carga) directa con el sensor de peso y el PLC
calibrado, que proporciona mediciones instantáneas del peso correspondiente, el tercer nivel, es la parte
de las botellas durante el proceso. encargada del movimiento de las botellas en
donde, las dos cintas transportadoras reciben
El informe se estructura en torno a una serie de objetivos la señal eléctrica del PLC y con su debida
claros, que incluyen la caracterización del comportamiento del conexión con el sensor de peso, para el
sensor, el diseño de un sistema de control secuencial, la movimiento.
obtención del diagrama de bloques de la planta, la
determinación del modelo matemático de cada componente, la
simulación del comportamiento de la planta y el diseño de
controladores adecuados, como P, PI, PD y PID. Se utilizan
 .

2. Diagrama de flujo.

Actuadores con electroválvulas de mando

En el caso de la ventosa de fuelle, esta cuenta con una

electroválvula 3/2 la cual suministra aire a la boquilla de
succión de vacío, lo que permite al interruptor de presión
diferencial mandar una señal eléctrica al conversor y generar
el vacío al entrar en contacto con un objeto, los componentes
se muestran a continuación:

Los manómetros en la imagen sirven para medir la presión

normal y el vacío.
Una vez se tienen los componentes necesarios, se muestra la
secuencia de movimientos que rige el circuito.

A+ V+ B- A- C1+ A+ B+ V- / V+ B- A- C2+ A+ B+ V- A- C1- C2-

La barra en el medio indica el apartado de control continuo de

dosificación de botellas. A continuación se muestra el
funcionamiento del circuito electroneumático elaborado en el
programa FluidSIM en lenguaje ladder.

3. Programa y simulación en Ladder.

Para llevar a cabo la secuencia de control discreto, fue
necesario adicionar un actuador multiposición con el fin de
que este se ubicara en tres estados: sobre la banda móvil de
botellas vacías (C1), sobre la báscula digital (C2) y sobre la
banda móvil de botellas llenas (C3), de este actuador se
agarran otros dos actuadores, uno encargado de subir y bajar
el brazo (B) y otro de alcanzar las botellas (A), justamente en
este último actuador mencionado es donde se encuentra una
ventosa, específicamente un tipo de ventosa de fuelle, debido
a que esta, logra sujetar objetos de geometría irregular (no
plana) como es el caso de una botella. A continuación se
muestra la parte neumática implementada dentro del circuito:
 .

El módulo de entradas corresponde a los pulsadores y sensores

presentes en el circuito.

La estructura de control la cual es capaz de dar instrucciones

Continuando con el secuenciador el cual permite la activación en cada Rung para ejecutar las acciones deseadas.
y desactivación de grupos según la secuencia de movimientos.
 .

Margen 1,5 Lbf

1,74 V/Lbf -
Sensibilidad 1,785 V/Lbf
Resolución 0,01 Lbf
Histéresis 2,86% - 3,32%
Exactitud 0,50%
Por lo tanto el sensor en lo que respecta a masa debe de medir
de 0 a 2 kilogramos con un error mínimo, se elige un módulo
de pesaje de mettler toledo dadas sus especificaciones y
personalización.

Cuyas especificaciones vienen expresadas en su página y en la

siguiente tabla.

Por último el módulo de salidas la cual activa los solenoides

Capacidad
de las electroválvulas para dar movimiento a los actuadores.
máxima 6,2 kg

A continuación se muestra un vídeo explicativo del

funcionamiento del circuito electroneumático: LADDER
PROYECTO FINAL Legibilidad 0,01 g

4. Caracterización sensor. Interfaces RS422

En un principio las características mínimas y adecuadas para Clasificación
el sensor de peso en el área de carga debe de ser con un de protección IP44
transductor mecánico, de acuerdo a la curva de calibración.
Dimensiones
(LxAxA) 268 mm x 126 mm x 59 mm

Donde posee especificaciones similares a las buscadas para el

proceso asignado, como su rango, precisión o exactitud y un
tamaño adecuado.

En donde los valores mínimos requeridos son:

Valor requerido
Campo de medida 0 - 1,5 Lbf
 .

5. Diagrama de bloques. 6.
Respuesta de la unión entre planta y
actuador en lazo abierto.
Para generar la respuesta entre el actuador y la planta se hace
uso de diagrama de bloques.

Para hallar el error en estado estacionario en lazo abierto se

toma en primer lugar la ecuación para el error en lazo cerrado:
𝐸𝑜(𝑠) = 𝑅(𝑠) − 𝑉1(𝑠)
𝑉1(𝑠) = 𝑌(𝑠) * 𝐻(𝑠)
𝑌(𝑠) = 𝐸𝑜(𝑠) * 𝐺1(𝑠) * 𝐺2(𝑠) * 𝐺3(𝑠)
𝐸𝑜(𝑠) = 𝑅(𝑠) − 𝐸𝑜(𝑠) * 𝐺1(𝑠) * 𝐺2(𝑠) * 𝐺3(𝑠) * 𝐻(𝑠)
𝑅(𝑠)
𝐸𝑜(𝑠) = 1+𝐺1(𝑠)*𝐺2(𝑠)*𝐺3(𝑠)*𝐻(𝑠)
𝐸𝑜(𝑠) 1
𝑅(𝑠)
= 1+𝐺1(𝑠)*𝐺2(𝑠)*𝐺3(𝑠)*𝐻(𝑠)
𝑉1(𝑠) = 𝐻(𝑠) * 𝑌(𝑠)
A continuación, se aplica el teorema de valor final:
𝐸𝑜(𝑠) = 𝑅(𝑠) − 𝑉1(𝑠) 𝐸0(𝑠) = 𝑅(𝑠) − 𝐻(𝑠) * 𝑌(𝑠)
𝑒𝑒𝑒 = lim [𝑒(𝑡)] = lim [𝑠𝐸(𝑠)]
𝑡→∞ 𝑠→0
𝑠
𝑉2(𝑠) = 𝐸0(𝑠) * 𝐺1(𝑠) 𝑒𝑒𝑒 = lim 1+𝐺 (𝑠)*𝐺 (𝑠)*𝐺 (𝑠)*𝐻(𝑠) 𝑅(𝑠)
𝑠→0 1 2 3
𝑉2(𝑠) = 𝑅(𝑠)𝐺1(𝑠) − 𝐻(𝑠) * 𝑌(𝑠) * 𝐺1(𝑠)
Con lo cual la función de transferencia de lazo abierto sería:
𝑚
𝐾 ∏ (𝑇𝑧𝑖𝑠+1)
𝑄(𝑠) = 𝑉2(𝑠)𝐺2(𝑠) 𝐺1(𝑠) * 𝐺2(𝑠) * 𝐺3(𝑠) * 𝐻(𝑠) = 𝑖=1
𝑞
𝑁
𝑄(𝑠) = 𝑅(𝑠) * 𝐺1(𝑠)* 𝐺2(𝑠) − 𝐻(𝑠) * 𝑌(𝑠) * 𝐺1(𝑠) * 𝐺2(𝑠) 𝑠 ∏ (𝑇𝑝𝑘𝑠+1)
𝑘=1

En cuanto al error estático en la posición:

𝐴
𝑌(𝑠) = 𝑄(𝑠) * 𝐺3(𝑠) 𝑅(𝑠) = 𝑠
𝑅(𝑠)*𝐺1(𝑠)*𝐺2(𝑠)*𝐺3(𝑠) 𝑠 𝐴
𝑌(𝑠) = 𝑒𝑒𝑒 = lim 1+𝐺1(𝑠)*𝐺2(𝑠)*𝐺3(𝑠)*𝐻(𝑠) 𝑠
1+𝐻(𝑠)*𝐺1(𝑠)*𝐺2(𝑠)𝐺3(𝑠) 𝑠→0
𝑌(𝑠) 𝐺1(𝑠)*𝐺2(𝑠)*𝐺3(𝑠) 𝐴
= 𝑒𝑒𝑒 = lim 1+𝐺 (0)*𝐺 (0)*𝐺 (0)*𝐻(0)
𝑅(𝑠) 1+𝐻(𝑠)*𝐺1(𝑠)*𝐺2(𝑠)𝐺3(𝑠) 𝑠→0 1 2 3

𝑘𝑝 = lim 𝐺1(𝑠) * 𝐺2(𝑠) * 𝐺3(𝑠) * 𝐻(𝑠)

𝑠→0
𝑘𝑝 = lim 𝐺1(0) * 𝐺2(0) * 𝐺3(0) * 𝐻(0)
𝑠→0
𝐴
𝑒𝑒𝑒 = 1+𝑘𝑝

En cuanto al error estático de velocidad:

𝐴
𝑅(𝑠) = 2
𝑠
𝑠 𝐴
𝑒𝑒𝑒 = lim 1+𝐺1(𝑠)*𝐺2(𝑠)*𝐺3(𝑠)*𝐻(𝑠)
* 2
𝑠→0 𝑠
 .

𝑒𝑒𝑒 = lim
𝐴 7. Comparación de ventajas de los
𝑠+𝑠*𝐺1(𝑠)*𝐺2(𝑠)*𝐺3(𝑠)*𝐻(𝑠)
𝑠→0 controladores.
𝐴
𝑒𝑒𝑒 = lim 𝑠*𝐺1(𝑠)*𝐺2(𝑠)*𝐺3(𝑠)*𝐻(𝑠)
𝑠→0 Los controles de proceso son necesarios para diseñar plantas
seguras y productivas, son instrumentos utilizados para
𝑘𝑣 = lim 𝑠 * 𝐺1(𝑠) * 𝐺2(𝑠) * 𝐺3(𝑠) * 𝐻(𝑠) controlar parámetros como la temperatura, el nivel y la
𝑠→0
presión. El controlador intenta corregir el error entre una
𝐴
𝑒𝑒𝑒 = 𝑘𝑣 variable de proceso medida y el punto de ajuste deseado
calculando la diferencia y luego realizando una acción
Con ayuda de la ecuación:
−𝐿𝑆 correctiva para ajustar el proceso en consecuencia. Estos
𝑌(𝑠) 𝐾𝑒
𝑅(𝑠)
= τ𝑆+1 varían en la forma en que se correlacionan la entrada del
Se tiene que el polo de la ecuación es: controlador (error) con la salida del controlador (señal de
𝑆 =−
1 accionamiento).
τ
Con lo cual se encuentra que el denominador no presenta
Para los diferentes controladores en sistema de control existen
raíces negativas, de esta forma, se determina, que la planta es
diferentes ventajas en la implementación dependiendo de las
estable durante todo su proceso.
especificaciones de respuesta que se requieran.

Controlador Estimacione Cuando Ejemplos

s utilizar

P Presente Sistemas Válvulas de

con flotador,
respuesta termostatos,
lenta, humidostato
sistemas
tolerantes al
desfase.
En cuanto al diagrama de cuerpo libre, se tienen como I Atrás No suele Utilizado
variables: utilizarse para
solo ya que sistemas
qi = Caudal de inicio. es muy
q0 = Caudal final. demasiado ruidosos.
lento.
f = válvula proporcional de apertura.
d = distancia que recorre el líquido antes de llegar a la botella D Adelante No suele Ninguno
(retardo). utilizarse
h = altura de la botella. solo, porque
A = área de la botella. es
demasiado
Obteniendo así la siguiente ecuación diferencial: sensible al
𝑑ℎ
ruido y no
𝐴 𝑑𝑡
= 𝑞𝑖 − 𝑞0 tiene punto
𝑑ℎ de consigna
𝐴 𝑑𝑡
= 𝑘1𝐻(𝑡 − 𝐿)𝑓(𝑇 − 𝐿)
que por transformada de laplace se obtiene la función de PI Presente y De uso Termostatos,
transferencia ya enunciada anteriormente. atrás frecuente control de
𝑌(𝑠)
−𝐿𝑆
𝐾𝑒
caudal,
𝑅(𝑠)
= τ𝑆+1 control de
presión
 .

● PI-control correlaciona la salida del controlador

PID Todo el De uso Mediciones
tiempo frecuente, el de con el error y la integral del error.
más temperatura
robusto, y Control de Derivados Proporcionales (PD)
pero puede concentració
ser sensible n en un ● El control de PD es una combinación de control
al ruido reactor para de avance y retroalimentación, que carece del
evitar el
I-control del sistema PID.
embalamient
o. ● Opera tanto en las condiciones actuales del
proceso como en las condiciones del proceso
predichas.
Usos típicos de controladores P, I, D, PI y PID
● La salida de control es una combinación lineal
de la señal de error y su derivada.
Control proporcional (P):
● Contiene la amortiguación del control
proporcional de la fluctuación y la predicción del
● Forma de control de retroalimentación de control
error de proceso del control derivado.
continuo que se puede utilizar en un sistema de
bucle cerrado.
Control proporcional-integral-derivado (PID)
● Minimiza la fluctuación en la variable de
proceso, pero no siempre lleva el sistema al
● Es una combinación de los tres tipos de métodos
punto de ajuste deseado.
de control.
● Proporciona una respuesta más rápida que la
● Es el más utilizado porque combina las ventajas
mayoría de los otros controladores, permitiendo
de cada tipo de control, incluye un tiempo de
inicialmente que el controlador responda unos
respuesta más rápido debido al control solo P,
segundos más rápido.
junto con el desplazamiento decrecido/cero de
● Proporciona una relación lineal entre el error de
los controladores combinados derivados e
un sistema y la salida del controlador del
integrales.
sistema.
● Aunque el controlador PID parece ser el
● Proporciona una respuesta, basada en la señal
controlador más adecuado, también es el
que ajusta el sistema para que se eliminen las
controlador más caro.
oscilaciones, y el sistema vuelve al estado
● Se utiliza a menos que el proceso requiera la
estacionario.
precisión y estabilidad proporcionada por el
controlador PID.
Control Proporcional-integral (PI):
● Correlaciona la salida del controlador con el
error, integral del error y derivada del error.
● Forma de control de retroalimentación que
carece del control D del sistema PID.
● Proporciona un tiempo de respuesta más rápido Controladore Ventajas
que el control I-only debido a la adición de la s
acción proporcional.
P ● Fácil de implementar y
● El control PI impide que el sistema fluctúa, y entender.
también es capaz de devolver el sistema a su ● Rápida respuesta
punto de ajuste. transitoria con un tiempo
● El tiempo de respuesta para el control PI es más de subida generalmente
rápido que el control solo I, sigue siendo hasta corto.
un 50% más lento que el control solo P. ● Puede mejorar la
estabilidad del sistema.
● Con el fin de aumentar el tiempo de respuesta, el
control PI a menudo se combina con el control PI ● Mejora el error en estado
solo D. estable y reduce la
 .

proceso de dosificación. Cada controlador tiene sus

desviación constante.
● Ayuda a reducir el sobre ventajas y limitaciones, y la elección del controlador
pico máximo y el tiempo más adecuado depende de los requisitos específicos
de establecimiento. de la aplicación y las características deseadas de
respuesta.
PD ● Reduce el tiempo de
subida y el tiempo de ● La exitosa implementación del sistema automatizado
establecimiento.
de dosificación tiene implicaciones significativas
● Puede mejorar la
estabilidad del sistema y para aplicaciones industriales, donde procesos de
reducir el sobre pico dosificación precisos y eficientes son fundamentales.
máximo. El sistema ofrece una mayor precisión, repetibilidad
y productividad, lo que se traduce en ahorros de
PID ● Combina las ventajas del costos y una mayor calidad del producto.
controlador proporcional,
integral y derivativo.
● Permite ajustar la ● El desarrollo del programa en lenguaje de escalera y
respuesta transitoria y el la simulación en FluidSIM ha proporcionado una
error en estado estable de representación visual del funcionamiento del sistema
manera precisa. y facilitado la evaluación de diferentes secuencias y
escenarios de control. Este entorno virtual permite
La selección del controlador óptimo dependerá de las realizar pruebas exhaustivas y optimización antes de
características específicas del sistema y los requisitos de implementar el sistema de control en el entorno de
diseño. En algunos casos, puede ser necesario realizar ajustes producción real.
y pruebas iterativas para encontrar el equilibrio adecuado
entre los parámetros de especificación de respuesta transitoria. V. REFERENCIAS.

● Dorf, R.C., Bishop, R.H. (2016). Sistemas de Control

IV. CONCLUSIONES. Moderno. Pearson Educación.

● El diseño y desarrollo del sistema automático de alta ● Ogata, K. (2010). Ingeniería de Control Moderna.
precisión para la dosificación de líquidos ha Prentice Hall.
demostrado ser exitoso en la optimización del
proceso de dosificación y garantizar un llenado ● Franklin, G.F., Powell, J.D., Emami-Naeini, A.
preciso y consistente de las botellas. La integración (2014). Feedback Control of Dynamic Systems.
de un controlador por peso, junto con el manipulador Pearson.
y la válvula proporcional, ha dado como resultado
operaciones de dosificación precisas y confiables. ● Astrom, K.J., Murray, R.M. (2008). Feedback
Systems: An Introduction for Scientists and
● La calibración y caracterización de la celda de carga Engineers. Princeton University Press.
han proporcionado información esencial sobre su
comportamiento y respuesta, permitiendo mediciones ● Bequette, B.W. (2003). Process Dynamics: Modeling,
precisas del peso durante el proceso de dosificación. Analysis and Simulation. Prentice Hall.
Este paso de calibración es crucial para garantizar la
confiabilidad del sistema y mantener la precisión de ● Kuo, B.C., Golnaraghi, F. (2003). Automatic Control
dosificación deseada. Systems. Wiley.

● La implementación de diferentes estrategias de ● Nise, N.S. (2010). Control Systems Engineering.

control, incluyendo controladores P, PI, PD y PID, ha Wiley.
sido efectiva para lograr un control preciso del
 .

● Sergio Castillo Giraldo (2020) Sistemas de primer

orden Control. YouTube.

● Alberto José Echeverría (2020) Identificación

Función de Transferencia Mediante Curva de
Reacción. YouTube.
● Mettler-Toledo International Inc. all rights reserved.
(2017, 8 noviembre). Módulo de pesaje
WMS6002C-LX.
[Link]
_Weighing_Solutions/AutomPrecision/High_Precisio
n_Weigh_Modules/WMS/[Link]#ove
rviewpm