Ing.

Mecánica – Proyecto Final – UTN – FRBA

ÍNDICE
1. Definición del Proyecto
1.1. Necesidad
1.2. Propuesta
1.3. Misión y Visión
1.3.1. Misión
1.3.2. Visión

2. Estado del Arte del Proyecto

2.1. Factibilidad
2.1.1. Análisis de Fabricantes externos
2.1.2. Empresas que trabajan con inyección
2.1.3. Recta de tendencia
[Link]. En función de las importaciones
[Link]. En función de la compra de electrodomésticos
[Link]. Estimación de Ventas a futuro
[Link]. Análisis Inicial de Rentabilidad del Proyecto
2.1.4. Ubicación de la Planta
2.2. Impacto Socioambiental del Proyecto
2.2.1. En la Sociedad
2.2.2. En la Organización
2.2.3. Cálculo de Tipo de Industria según Ley de HySI
2.2.4. Conclusiones
2.3. Referencias Técnicas
2.3.1. Tipos de Máquinas Inyectoras
[Link]. Máquinas de Inyección a Pistón
[Link]. Maquinas con Sist. de Preplastificación
[Link]. Máquinas de Inyección con Tornillo Alternativo
[Link]. Máquinas para Inyección Multicolor
[Link]. Máquinas Giratorias
[Link]. Máquinas de Confección
[Link]. Máquinas con Diferentes Arreglos
[Link]. Microinyectoras
2.3.2. Descripción General del Proceso de Moldeo por Inyección
[Link]. Secuencia Detallada
[Link]. Descripción de Subconjuntos Componentes
2.3.3. Materiales de Inyección a Utilizar
[Link]. Polipropileno
[Link]. Polietileno
[Link]. Por qué no PVC
2.4. Referencias Legales y Normativas
2.4.1. Seguridad
2.4.2. Comercialización
2.4.3. Materiales y Equipos Terciarizados
2.5. Definiciones
2.5.1. Generalidades
[Link]. Pieza a inyectar y gramaje
2.6. Documento de Análisis del Proyecto

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 1

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3. Cálculo estimativo de Costos del Proyecto

3.1. Maquinaria y Herramientas
3.2. Materia Prima
3.2.1. Análisis de potenciales proveedores
3.2.2. Análisis de costos estimados por materia prima
3.3. Alquiler del local
3.4. Insumos
3.5. Sueldos
3.6. Costos Unitarios estimados del Proyecto
3.7. Inversión Inicial estimada del Proyecto
3.8. Valor Actual Neto (VAN) estimativo del Proyecto
3.9. Tasa Interna de Retorno (TIR) estimativa del Proyecto

4. Análisis FODA
4.1. FODA Técnico
4.2. FODA Económico
4.3. Conclusiones

5. Ingeniería Básica
5.1. Generalidades
5.1.1. Propiedades de los materiales a Inyectar
5.1.2. Esquema general de la máquina
5.2. Calculo y selección de los principales componentes
5.2.1. Diseño del Tornillo
[Link]. Geometría del Tornillo
[Link]. Cálculo de la Chaveta
[Link]. Geometría y Dimensiones de Punta de Tornillo
[Link]. Selección del Motor Hidráulico
[Link].1. Cálculo de Potencia del Motor
[Link].2. Selección del Motor de Catálogo
[Link]. Determinación de la Cadena y Ruedas Dentadas
5.2.2. Unidad de Inyección
[Link]. Determinación del Largo de la Carrera
[Link]. Espesor Mínimo de la Camisa
[Link]. Diámetro Exterior de la Camisa
[Link]. Determinación de la Tolerancia entre Tornillo y Camisa
[Link]. Determinación de Fuerza de Inyección
[Link]. Área de Émbolo de Pistón Hidráulico usado para Inyección
[Link]. Selección de Termocuplas
[Link]. Determinación de la Cantidad de Tornillos para Tapa del Husillo
5.2.3. Cálculo de Potencia Necesaria en Resistencias Calefactoras
5.2.4. Fuerza de Cierre
5.2.5. Sistema de Cierre
[Link]. Disposición del Sistema a Utilizar
[Link]. Dimensionamiento por Pandeo de las Rodilleras
[Link]. Cálculo de Fuerza Necesaria en Sistema de Cierre
[Link]. Selección del Pistón
[Link]. Cálculo de Vínculos Diagonales del Pistón
[Link]. Dimensionamiento al Corte de Pernos del Sistema de Cierre
[Link]. Dimensionamiento a la Flexión de Ejes del Sist. de Rodilleras

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 2

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[Link]. Barras Guías

[Link]. Selección de Placas Porta-Moldes
5.2.6. Determinación de la bomba de aceite
5.2.7. Diseño de la tolva
5.3. Bosquejo General del Proyecto
5.4. Listado de Componentes

6. Ingeniería de Detalle
6.1. Verificación del Tornillo por Pandeo
6.2. Ergonomía de la Máquina
6.3. Cálculos y Verificaciones por Elementos Finitos
6.3.1. Verificación por Elementos Finitos del Sistema de Cierre

7. Cierre
7.1. Cálculo Final de Costos
7.1.1. Análisis Final de Costos de Materia Prima y Proveedores
7.1.2. Maquinaria y Herramientas
7.1.3. Materia Prima
7.1.4. Alquiler del Local
7.1.5. Insumos
7.1.6. Sueldos
7.1.7. Costos Unitarios del Proyecto
7.1.8. Inversión Inicial del Proyecto
7.1.9. Valor Actual Neto (VAN) definitivo del Proyecto
7.1.10. Tasa Interna de Retorno (TIR) definitiva del Proyecto
7.1.11. Comparativa de cálculos estimativos vs. Definitivos
7.2. Manual de Mantenimiento
7.2.1. Descripción del Equipo
7.2.2. Normas de Seguridad
7.2.3. Rutina de mantenimiento

Anexos:
A: Planos
B: Catálogos
C: Folleto Comercial
D: Planillas de Ergonomía – Resolución 866/15T

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1. Definición del Proyecto

1.1. Necesidad

Luego de un análisis exhaustivo realizado por el equipo, se ha concluido en que en el país no se

diseñan y fabrican equipos para moldeo por inyección de plástico, sino que estos se importan
principalmente de China, Italia y Alemania. Esto obliga a los productores locales a comprar equipos en
una moneda extranjera y a agregar a dicho precio de compra, valores de impuestos por importaciones y
de shipping. Asimismo, en caso de querer hacer mantenimientos o ante un desperfecto que entre en
garantía, deberá nuevamente comunicarse con proveedores extranjeros significando grandes demoras
para llevar a cabo las reparaciones.

1.2. Propuesta

Nuestro objetivo es desarrollar una empresa que se encargue de fabricar máquinas de moldeo por
inyección que sea capaz de insertarse en el mercado local de una forma competitiva en cuanto a
precios. De esta manera se estará favoreciendo el crecimiento de la industria nacional, se podrá brindar
un servicio de postventa mucho más ágil a los productores locales y se evitarán pagos innecesarios de
impuestos y shipping. Para lograr nuestro objetivo, nos proponemos en principio desarrollar máquinas
de moldeo por micro-inyección de plásticos de disposición vertical, las cuales son de menores
dimensiones que las máquinas convencionales. Una vez instalados y en producción, la propuesta es
expandirnos y comenzar a desarrollar máquinas de mayor porte. Éste tipo de equipos se utiliza, por
ejemplo, para la inyección de los cabezales de los cables plug tipo USB 2.0, los jacks de las fichas de
audio, los cables micro USB, los cables RCA, entre otros.

1.3. Misión y Visión

1.3.1. Misión

La misión de la empresa será cubrir parte del mercado nacional de la producción y reparación de
máquinas de inyección de plástico verticales. Nuestro nicho de clientes serán PyMES que busquen
inyectoras de bajo volumen de inyección para producción de piezas pequeñas y distintas empresas que
necesiten servicios de reparación y rediseño de máquinas de inyección que ya no están dentro de
garantía o para las cuales contratar un service oficial significa una erogación de dinero demasiado
grande.
La imagen que transmitiremos a los clientes será la de una empresa seria y con convicciones claras,
como será administrada por sus dueños será transparente, produciremos Inyectoras de gran calidad y a
un precio muy competitivo teniendo en cuenta que la competencia tiene productos a precios similares
pero de calidades inferiores y que estos productos vienen al país a través de importaciones, lo cual
hace que cualquier problema que pueda surgir una vez instalado el equipo sea mucho más difícil de
solucionar que teniendo al fabricante en el país.

1.3.2. Visión

Nuestro objetivo es en un plazo 5 años vender no menos de 5 inyectoras por año. Apuntaremos a
vender en Capital Federal y Gran Buenos Aires durante los primeros 2 años para luego expandirnos y
hacer provincias a otras provincias en las que haya empresas de inyección de plástico como Córdoba,
Santa Fe, etc.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 4

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2. Estado del Arte del Proyecto

2.1. Factibilidad

2.1.1. Análisis de Fabricantes Extranjeros

Nuestra intención a priori es desarrollar una máquina de moldeo por inyección que sea capaz de
reemplazar las importaciones que en este momento se realizan en el país. Las dimensiones de esta
máquina no deberían ser muy grandes, en principio, de modo que se nos simplifique lo más posible la
etapa de ingeniería básica y desarrollo de nuestra primera tanda de máquinas. Es por ello que nos
dispusimos a realizar un estudio de mercado a través del cual pudiésemos conocer otros fabricantes de
equipos de inyección vertical, los costos que les significaría a empresas argentinas hacerse con dichos
equipos y las calidades de cada uno de ellos. Asimismo, buscaremos sus morfologías y parámetros
principales para poder ayudarnos a dimensionar el nuestro propio en base a lo que veamos que es
usual en el mercado. En un primer momento ya nos dimos cuenta que no existen fabricantes nacionales
de máquinas inyectoras de plástico de características similares a la que proponemos nosotros, es por
eso que comenzamos con una investigación a nivel internacional, a través de la cual dimos con
diferentes fabricantes, calidades, formatos de equipos y precios que describiremos a continuación:

Lichuang Machinery

Ubicación de la Empresa: Qiaotou Town, Dongguan City, China

País en que manufacturan los equipos: China

Página web: [Link]

Mail de Contacto: info@[Link]

Producto Analizado:
Modelo LC-15T-C

Fuerza de Inyección 15 Tn

Diámetro del Tornillo: 26 mm

Volumen de Inyección: 47 cm3

Rango de Apertura: 190 mm

Presión del Sistema de Aceite: 140 kgf/cm2

Dimensiones del Equipo: 1,15*0,75*2,15 (m)

Precio Estimado: 7000 U$D

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 5

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Qonen Machinery

Ubicación de la Empresa: Guangdong, China

País en que manufacturan los equipos: China

Página web: [Link]/

Mail de Contacto: qonen@[Link]

Producto Analizado:
Modelo QE-M

Fuerza de Inyección 15 Tn

Diámetro del Tornillo: 22 mm

Volumen de Inyección: 20 cm3

Rango de Apertura: 250 mm

Presión del Sistema de Aceite: 140 kgf/cm2

Dimensiones del Equipo: 1,3*0,85*2,35(m)

Precio Estimado: 9000 U$D

Proinplas

Ubicación de la Empresa: Pdo. de San Martin. Bs As, Argentina

ZhuJiang New Town, Guangdong, China

País en que manufacturan los equipos: China

Página web: [Link]

Mail de Contacto: info@[Link]

adrianmato@[Link]

Producto Analizado:

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Modelo a fabricar a pedido

Fuerza de Inyección 10 Tn

Diámetro del Tornillo: 25 mm

Volumen de Inyección: 10 cm3

Rango de Apertura: 155 mm

Presión del Sistema de Aceite: 140 kgf/cm2

Dimensiones del Equipo: No definidas

Precio Estimado: 26000 U$D

Babyplast

Ubicación de la Empresa: Molteno (LC), Italia

Barcelona, España

País en que manufacturan los equipos: Italia

Página web: [Link]/es/pagina-principal

Mail de Contacto: info@[Link]

[Link]@[Link]

Producto Analizado:
Modelo Babyplast 6/10VP - Standard Version

Fuerza de Inyección 10 Tn

Diámetro del Tornillo: 18 mm

Volumen de Inyección: 15 cm3

Rango de Apertura: 110 mm

Presión del Sistema de Aceite: 130 kgf/cm2

Dimensiones del Equipo: 1,4*0,9*2,0 (m)

Precio Estimado: 30000 U$D

Con estos equipos y sus cotizaciones podemos estimar que el rango de precios para la obtención de
una máquina de estas características varía de U$D 25000 a U$D 80000. Ya que al precio base de
compra del equipo habrá que sumarle los costos de shipping y los impuestos cobrados por la entrada de
éste tipo de máquinas al país. Nuestro objetivo será entonces ser capaces de desarrollar y vender un
producto que no supere los U$D 15000.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 7

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2.1.2. Distribución de Empresas que trabajan con Moldeo por Inyección en

Argentina

Nos dispusimos a hacer un análisis de la cantidad de empresas en el territorio argentino que trabajan
con moldeo por inyección para, de esta forma, estimar una cantidad de máquinas inyectoras en
funcionamiento hoy día en el país. O, al menos, poder estimar el tamaño del mercado en el que nos
podríamos insertar y como está distribuido el mismo.
A través de nuestro análisis llegamos a la conclusión de que en el país operan alrededor de 350
empresas que trabajan con moldeo por inyección, de diferentes rubros que varían entre la medicina, la
industria alimenticia, autopartistas, entre otros, de diferentes tamaños y producción.
A continuación, exponemos los números aproximados a los que llegamos y su distribución:

Cantidad aproximada de empresas en las que

se realiza inyección de plástico en Argentina
Buenos Aires 200

Santa Fe 70

Córdoba 50

Mendoza 20

Zona Litoral 5

Resto del Pais 10

Total 355

2.1.3. Recta de Tendencia

[Link]. En función de las Importaciones

En el siguiente cuadro obtenido a través del INDEC se presentan los datos históricos de importación de
todo tipo de máquina de moldeo por inyección que entró al país en los últimos 9 años. Estos datos están
expresados en dólares y, como podemos ver, hay una variabilidad muy importante producto de las
medidas tomadas en esos años respecto de las importaciones y del desarrollo o no de la industria local
por parte de los diferentes gobiernos que hubo en el país. Nos disponemos a hacer el trazado de la
recta de tendencia tomando como muestra los últimos 5 años.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 8

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En la tabla expuesta a continuación se toman los datos de los años que utilizaremos como muestra. El
parámetro “y” representa los gastos en importaciones en los años establecidos y luego los demás
parámetros son los necesarios para obtener la recta de tendencia. Cabe destacar que solo tomamos los
datos de las importaciones porque es la única vía para conseguir máquinas de moldeo por inyección al
no haber industria local que las desarrolle.

𝛴 𝑦𝑖 𝛴 𝑦.𝑡𝑖
𝑎= 𝑛
= $ 34.205.702,40 𝑏= 𝛴𝑡2
= $ 2.480.074,00

Finalmente, habiendo obtenido los valores que refleja la tabla, trazamos la recta de tendencia,
obteniendo un resultado como el que se ve a continuación:

Como puede observarse, la recta de tendencia a primera vista nos dice que no es un contexto favorable
para montar una empresa que desarrolle este tipo de productos. No obstante, hay muchos factores a
tener en cuenta que nos dicen que esto no es tan así. Primero y principal, hay que tener en cuenta que
estamos en vísperas de un potencial cambio de mando en el gobierno, por lo que la muestra más fiel
del comportamiento de las importaciones probablemente sería el período que va de 2011 a 2014, donde
se ve que se alcanza el punto máximo de inversiones en éste rubro. Asimismo, por tratarse de
importaciones y no de desarrollo en sí, hay que tener en cuenta que es un terreno difícil de estudiar, ya
que no solo depende de cuánto se quiera progresar en el rubro sino también de la situación del país
respecto a las importaciones propiamente dichas en cada etapa, por lo que al estar planteando montar
una industria local y todas las ventajas que esta representa respecto de las importaciones, podemos
presumir que la evolución de la misma sería muy diferente de la planteada por la recta de tendencia que
nosotros trazamos. Por último y no menos importante, hay que remarcar que vivimos en un país volátil y
que no sigue una línea clara respecto de las decisiones que se toman en diferentes rubros, por lo que
nos aferramos al hecho de que, en este momento, no existen productores locales de éste tipo de
equipos y eso significa que nuestra inserción en el mercado y las ventajas que representa nuestro
emprendimiento respecto del hecho de las variabilidades, costos, tiempos y dificultades que representa
la obtención de los equipos a través de la importación, va a ser favorable siempre y cuando podamos
asegurar la calidad en nuestros equipos y la relación con los clientes en los servicios postventa y de
mantenimiento.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 9

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[Link]. En función de las compras de electrodomésticos

No obstante, como no podemos quedarnos pensando sólo en los factores que tienen que ver con las
importaciones, procederemos a analizar las ventas de nuestro principal nicho de venta, es decir, los
electrodomésticos. Nuestras máquinas, en principio, se diseñarán con el objetivo de inyectar los plugs
de diferentes tipos de enchufes y cables o de diversas perillas para electrodomésticos, por lo que
analizar las ventas de electrodomésticos nos refleja de manera fiel que tantos equipos en los que se
tenga que inyectar parte de los mismos se venden en el país. De datos del INDEC se obtienen los
siguientes datos de venta de electrodomésticos en millones de pesos por año:

Con los datos obtenidos del INDEC procedemos a confeccionar la tabla para obtenerlos datos
necesarios para trazar la recta de tendencia del mismo modo que se expuso anteriormente.

𝛴 𝑦𝑖 𝛴 𝑦.𝑡𝑖
𝑎= 𝑛
= $ 65.289,62 𝑏= 𝛴𝑡2
= $ 17.030,91

Finalmente, procedemos a trazar la recta de tendencia:

De aquí se ve como claramente la recta de tendencia nos da positiva en el caso de los

electrodomésticos. A su vez fue importante asegurarnos que los productos electrodomésticos vendidos
a nivel país tenían un alto porcentaje de fabricación local, es por eso que analizamos también la
cantidad de industrias que desarrollan electrodomésticos de fabricación nacional y vimos que se puede
apreciar un crecimiento que va de la mano del aumento de precios de venta por año.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 10

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[Link]. Estimación de ventas a futuro

Partiendo de la información obtenida de los datos históricos de compra de electrodomésticos, podremos

calcular cuántos electrodomésticos se vendieron año a año y proyectar, así como serán las compras de
electrodomésticos de aquí en adelante. Para hacer este estudio, primero debemos estimar un valor
medio para los electrodomésticos. Para ello, tomaremos el electrodoméstico común de mayor valor y el
electrodoméstico común de menor valor. Cabe destacar que lo más probable es que el valor obtenido
sea mayor del real, por lo que le daremos una preponderancia de 2/3 del valor final al electrodoméstico
más barato. Es importante destacar que aun así es altamente probable que el valor siga siendo mayor,
pero esto nos permitirá hacer un estudio pesimista, lo cual es conveniente ya que, si obtenemos
proyecciones favorables en un entorno pesimista, en un entorno realista debería irnos mucho mejor.
Para comenzar el estudio tomaremos como año de referencia el 2018. Como no contamos con las
cantidades de electrodomésticos vendidas, sino que, con el valor total de los mismos, procederemos a
calcular la cantidad año a año tomando un valor promedio como explicamos previamente. Entonces
tomamos como electrodoméstico más caro común a una heladera y al electrodoméstico común más
barato a una pava eléctrica. Haciendo un estudio de los costos de dichos electrodomésticos en 2018
podemos ver que el costo promedio dependiendo de las marcas y fabricantes ronda en los siguientes
valores:

Heladera promedio en 2018 $ 40.000

Pava eléctrica promedio en 2018 $ 750

Valor Medio Estimado $ 12.500

Ahora, si sabemos que en 2018 se vendieron electrodomésticos por un valor total de $[Link],
y que el valor medio estimado de los electrodomésticos que calculamos es de $12.500, podemos
estimar que en 2018 se vendieron: 8.000.000 de electrodomésticos. Ahora trataremos de estimar una
proyección de ventas de electrodomésticos 5 años en el futuro teniendo en cuenta los datos históricos:

Año Valor Total de Electrodom. Unidades Vendidas Por Año

2014 $[Link],00 2510464

2015 $[Link],00 3882848

2016 $[Link],00 5255232

2017 $[Link],00 6627616

2018 $[Link],00 8000000

2019 $[Link],00 9372384

2020 $[Link],00 10744768

2021 $[Link],00 12117152

2022 $[Link],00 13489536

2023 $[Link],00 14861920

2024 $[Link],00 16234304

En rojo: valores proyectados a futuro.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 11

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Ahora, cada uno de estos electrodomésticos contará con un enchufe a 220V. Estos enchufes son el
mayor producto que se puede obtener en el tipo de inyectoras que nosotros estamos desarrollando y
estas son capaces de realizar de a un enchufe de estas dimensiones por vez. Cabe destacar en este
punto que no estamos teniendo en cuenta plugs USB, perillas, cables para diferentes fines y otros
elementos que se fabrican con este tipo de inyectoras, pero priorizamos realizar este tipo de estudio ya
que, nuevamente, si obtenemos resultados favorables, podremos esperar luego un mejor desempeño
en el mercado que el que fue previsto en primera instancia o realizar un análisis mucho más exhaustivo.
Entonces, teniendo en cuenta que se puede obtener un enchufe por vez, que una Inyectora promedio
de estas características hace alrededor de 30 coladas por hora, que tomamos turnos de 8hs, 20 días
laborables por mes y 12 meses de trabajo, cada microinyectoras podrá realizar:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑐ℎ𝑢𝑓𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 = 30 ∗ 8 ∗ 20 ∗ 12 = 57.600 𝐸𝑛𝑐ℎ𝑢𝑓𝑒𝑠
Con este dato, podemos estimar la cantidad de Microinyectoras por año que se necesitarán:

Año Unidades Vendidas Por Año Microinyectoras

2014 2510464 44

2015 3882848 67

2016 5255232 91

2017 6627616 115

2018 8000000 139

2019 9372384 163

2020 10744768 187

2021 12117152 210

2022 13489536 234

2023 14861920 258

2024 16234304 282

De aquí podemos ver que de 2019 a 2020 haría falta sumar 24 Inyectoras al mercado, nosotros
buscaremos tomar de este mercado el 15% por lo que trataremos de vender 4 Inyectoras el primer
año. También cabe destacar que probablemente el mercado sea mucho mayor debido a las cuestiones
no tenidas en cuenta como otros tipos de productos realizados con microinyectoras, o la cuestión del
valor medio estimado de los electrodomésticos para estimar la cantidad vendida por año.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 12

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[Link]. Análisis Inicial de Rentabilidad del Proyecto

Partiendo de las estimaciones hechas en esta primera etapa, nos dispondremos a analizar la
rentabilidad que tendría nuestro proyecto. En primera instancia, hemos analizado nuestra competencia y
hemos visto que, debido a la inexistencia de fabricantes nacionales, estamos en una posición ventajosa
en el mercado. Hemos visto que hay máquinas de similares características a las que nos disponemos a
fabricar que, en su país, se venden a un precio de entre U$D 7.000 y U$D 10.000. También, según
hemos investigado, hemos visto que esas máquinas no ofrecen una buena durabilidad, teniendo una
vida útil de no más de 7años.
Con todo esto en mente hemos definido que nuestro objetivo inicial será desarrollar una maquina
robusta, confiable y con una vida útil larga y apuntaremos a venderla a un precio que ronde los
U$D 15.000. Esto para nuestros compradores seguiría siendo ventajoso ya que, debido a los costos de
shipping y aduaneros, los costos para obtener maquinas extranjeras no bajan de U$D 25.000.
Luego hemos hecho un estudio del mercado en el cual hemos visto que, según nuestras proyecciones y
sólo para fabricar piezas para la industria de los electrodomésticos (a este estudio le haría falta
contemplar la reposición de máquinas averiadas o que entran en obsolescencia y las máquinas
destinadas a otro tipo de rubro), harán falta en el mercado alrededor de 25 nuevas máquinas. De ese
mercado nosotros apuntaremos a abarcar el 15%. Es decir, buscaremos posicionar 4 de nuestros
equipos en ese primer año, apuntando a aumentar nuestras ventas progresivamente a razón de 4
nuevas máquinas por año. Vemos esto como una proyección factible, ya que no hay un mercado local
de inyectoras, por lo que si logramos insertar nuestro equipo en el mercado de forma adecuada y
logramos nuestro objetivo de mínima que es desarrollar un equipo robusto y confiable, seremos la
opción más conveniente para las empresas locales ya que significaremos un aumento de calidad y una
menor inversión.
Ahora, para que nuestra empresa sea redituable, queremos obtener un retorno de no menos del 8% de
la venta de las máquinas, dado que de otra forma nos convendría tomar nuestra inversión inicial y
depositarla en un plazo fijo. A grandes rasgos estimaremos un costo de alquiler y de servicios como luz,
gas y agua de U$D 20.000 anuales. A eso le sumaremos el costo de la materia prima para desarrollar
esos 4 equipos que, según estimaciones iniciales, prevemos que rondará los U$D 4.500 por máquina,
teniendo un gasto anual de U$D 18.000 en materia prima. Tenemos luego el tema de la maquinaria, que
estimamos costará alrededor de U$D 50.000, pero la estimaremos en U$D 60.000 para estar cubiertos.
Ahora bien, eso planeamos pagarlo a través de un préstamo a no menos de 6 años, por lo que
tendremos un gasto anual de U$D 10.000.
Teniendo todo esto en cuenta, tendremos gastos en ese primer año que rondarán los U$D 48.000 e
ingresos que rondarán los U$D 60.000, logrando ingresos por alrededor de U$D 12.000, lo que
representan un 20% de retorno.
Teniendo esto en cuenta y previendo que con el correr de los años la curva de venta no debería hacer
más que aumentar debido a los argumentos que venimos exponiendo, entendemos que el proyecto será
rentable y conveniente, por lo que nos disponemos a profundizar y hacer un análisis más intensivo del
mismo.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 13

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2.1.4. Ubicación de la Planta

Para definir donde sería más conveniente ubicar la planta se tomarán como parámetro los principales
potenciales compradores que tendremos en los 3 puntos de mayor cantidad de empresas en las que se
utiliza el proceso de moldeo por inyección en Argentina:

Cantidad de empresas en principales provincias en que se usa moldeo por inyección

Buenos Aires 200
Santa Fe 70
Córdoba 50

Asimismo, para ubicar la planta necesitaremos las coordenadas geográficas de dichas provincias:

Ciudad Longitud Latitud

Buenos Aires O58°22'38.03" S34°36'47.34"

Santa Fe O60°42'0" O60°42'0"

Córdoba O64°10'51.78" S31°24'48.6"

A partir de estos datos, podremos aplicar el método del Centro de Gravedad para tener una noción
Macro de la mejor ubicación para nuestra empresa:
𝛴 𝑙𝑜𝑛𝑔.𝑖 ∗ 𝐶𝑖 𝛴 𝑙𝑎𝑡.𝑖 ∗ 𝐶𝑖
𝐿𝑜𝑛𝑔 = = 𝑂59°47´37.5" 𝐿𝑎𝑡 = = 𝑆33°27´40.5"
𝛴 𝐶𝑖 𝛴 𝐶𝑖

Buscando dichas coordenadas en un mapa de la República Argentina vemos que estaríamos ubicados
en el siguiente punto:

Tomando como epicentro este punto encontrado por el método del baricentro, podremos buscar
localidades aledañas propicias para el montaje de la planta y estudiarlas a través del método de
ponderación a través de una matriz como la que armamos a continuación:

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 14

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Puntaje
San Nicolás Rosario Zárate
Básico
Factores
1 a 10 Ponderación Puntaje Ponderación Puntaje Ponderación Puntaje

[Link] 9 3 27 5 45 4 36

Transporte 8 4 32 5 40 4 32

Proximidad al
5 3 15 3 15 4 20
Mercado

Acces. 9 3 27 2 18 4 36

Energía 9 4 36 3 27 3 27

Total 137 145 151

En base a éste análisis podemos definir que la zona más adecuada para emplazar nuestra planta será
en Zárate, por lo que nos dispondremos a buscar galpones o establecimientos que se adapten a
nuestras necesidades. Además, esta ubicación es perfecta para nuestras pretensiones ya que hay una
gran cantidad de fabricantes de electrodomésticos que poseen sus fábricas en las cercanías de esta
zona.

2.2. Impacto Socioambiental del Proyecto

2.2.1. En la Sociedad

Nuestro objetivo es lograr desarrollar el equipo en su totalidad dentro del país dado que, hasta el
momento, la única forma de obtener una Micro Inyectora de Plastico es a través de importaciones. En el
país hasta el momento no se desarrollan esta clase de máquinas, sino que nos limitamos a producir
algunos repuestos o, como mucho, a realizar ensamblaje de piezas fabricadas en el exterior. Se
planteará como objetivo también, la posibilidad de brindar al público una alternativa más económica y de
calidad superior a las que se pueden obtener por precios similares en el exterior.
Estaremos así buscando desarrollar puestos de trabajo en el territorio argentino dado que habrá que
montar una cadena productiva que deberá contar con operarios, ingenieros, sectores de compra/venta,
y que buscará a futuro expandirse y comenzar a desarrollar inyectoras de plástico de mayor
envergadura o que puedan trabajar con una mayor variedad de polímeros. Aspiramos a un crecimiento
en calidad, cantidad, y variedad de productos ofrecidos. Si el emprendimiento crece, se podrá comprar
más maquinaria para aumentar la producción, introduciendo al mercado mayor variedad de modelos,
respaldados por el buen funcionamiento de los productos que ya hayamos puesto en circulación.

2.2.2. En la Organización

Asimismo, buscaríamos que la empresa a desarrollarse para llevar a cabo la fabricación de estos
productos, se adecúe y certifique bajo las normas ISO 9001 de Gestión de Calidad del Proceso
Productivo, las ISO 14001 de Cuidado Ambiental y las ISO 50001 de Gestión de la Energía. También
estaremos categorizados según la Categorización de Tipo de Industria del Decreto 1741. Esto se debe
a que asumimos un compromiso con el medioambiente y el cuidado de la energía y los recursos
naturales y buscaremos que el personal que trabaje en la empresa reciba las capacitaciones pertinentes
al respecto y pueda esparcir los conocimientos, conceptos, criterios y nociones adquiridos durante
dichas capacitaciones a su entorno familiar y social. Es también por este motivo que la idea es que la
máquina esté adaptada para funcionar utilizando polímeros reciclados.

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2.2.3. Cálculo de Tipo de Industria Según Ley de HySI

Fórmula para Categorización de Tipo de Industria según Decreto 1741/96:

N c = E R + Ru + Ri + Di + Lo
donde:
Nc: Nivel de complejidad
E R: Efluentes y Residuos
Ru: Rubro
Ri: Riesgo
Di: Dimensionamiento
Lo: Localización
Estos parámetros podrán adoptar los siguientes valores:

Efluentes y Residuos

Se clasifican como de tipo 0, 1 o 2 según el siguiente detalle:

Tipo 0

- Gaseosos: componentes naturales del aire (incluido vapor de agua); gases de combustión de
gas natural.
- Líquidos: agua sin aditivos; lavado de planta de establecimientos del Rubro 1, a temperatura
ambiente.
- Sólidos y Semisólidos: Asimilables a domiciliarios.

Tipo 1

- Gaseosos: gases de combustión de hidrocarburos líquidos.

- Líquidos: agua de proceso con aditivos y agua de lavado que no contengan residuos especiales
o que no pudiesen generar residuos especiales. Provenientes de plantas de tratamiento en
condiciones óptimas de funcionamiento.
- Sólidos y Semisólidos: resultantes del tratamiento de efluentes líquidos del tipo 0 y/o 1. Otros
que no contengan residuos especiales o de establecimientos que no pudiesen generar residuos
especiales.

Tipo 2

- Gaseosos: Todos los no comprendidos en los tipos 0 y 1.

- Líquidos: con residuos especiales, o que pudiesen generar residuos especiales. Que posean o
deban poseer más de un tratamiento.
- Sólidos y/o Semisólidos: que puedan contener sustancias peligrosas o pudiesen generar
residuos especiales.

De acuerdo al tipo de Efluentes y residuos generados, el parámetro E R adoptará los siguientes valores:

Tipo 0: se le asigna el valor 0

Tipo 1: se le asigna el valor 3
Tipo 2: se le asigna el valor 6

En aquellos casos en que los efluentes y residuos generados en el establecimiento correspondan a una
combinación de más de un Tipo, se le asignará el Tipo de mayor valor numérico.

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Teniendo en cuenta que nuestra planta propuesta no generará residuos sólidos de ningún tipo a
excepción de Viruta, la cual será separada en bolsas y vendida para su posterior fundición y
tratamiento, nuestra Industria se categorizará como Tipo 0. Asignándosele al parámetro E R un valor
de 0.
Rubro

De acuerdo a la clasificación internacional de actividades y teniendo en cuenta las características de las

materias primas que se empleen, los procesos que se utilicen y los productos elaborados, se dividen en
tres grupos
- Grupo 1: se le asigna el valor 1
- Grupo 2: se le asigna el valor 5
- Grupo 3: se le asigna el valor 10

Teniendo en cuenta que nuestra empresa se encuentra dentro del Grupo 2 debido a que su rubro es el
de Fabricación de Maquinaria, le corresponde al parámetro Ru un valor de 5.

Riesgo

Se tendrán en cuenta los riesgos específicos de la actividad, que puedan afectar a la población o al medio
ambiente circundante, asignando 1 punto por cada uno, a saber:
- Riesgo por aparatos sometidos a presión
- Riesgo acústico
- Riesgo por sustancias químicas
- Riesgo de explosión
- Riesgo de incendio.
Teniendo en cuenta que nuestra empresa no presenta ninguno de estos Riesgos, se le asignará al
parámetro Ri un valor de 0.

Dimensionamiento

Tendrá en cuenta:

a) Cantidad de personal
- Hasta 15: adopta el valor 0
- Entre 16 y 50: adopta el valor 1
- Entre 51 y 150: adopta el valor 2
- Entre 151 y 500: adopta el valor 3
- Más de 500: adopta el valor 4

b) Potencia instalada (en HP)

- Hasta 25: adopta el valor 0
- De 26 a 100: adopta el valor 1
- De 101 a 500: adopta el valor 2
- Mayor de 500. adopta el valor 3

c) Relación entre Superficie cubierta y Superficie total

- Hasta 0,2: adopta el valor 0
- De 0,21 hasta 0,5 adopta el valor 1
- De 0,51 a 0,81 adopta el valor 2
- De 0,81 a 1,0 adopta el valor 3

Para estos parámetros tendremos en cuenta que la empresa toma los valores: a) 0, b) 0, c) 2. Es decir
que el parámetro global Di tomará el valor 2.

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Localización

Tendrá en cuenta:

a) Zona

- Parque industrial: adopta el valor 0

- Industrial Exclusiva y Rural: adopta el valor 1
- El resto de las zonas: adopta el valor 2

b) Infraestructura de servicios de:

- Agua
- Cloaca
- Luz
- Gas

Por la carencia de cada uno de ellos se asigna 0,5

Teniendo en cuenta estas cuestiones, nuestra empresa se encontrará en un parque industrial y tendrá
acceso a todos los servicios señalados, por lo que el parámetro Lo tomará un valor de 0.

Nivel de complejidad

Realizando el cálculo establecido en primera instancia con los valores obtenidos:

N c = E R + Ru + Ri + Di + Lo = 0 + 5 + 0 + 2 + 0 = 7
Teniendo en cuenta la categorización establecida en el Decreto, podremos categorizar a nuestra
empresa como un Establecimiento de Primera Categoría:

- Hasta 11: Establecimientos de Primera Categoría

- De 12 a 25: Establecimientos de Segunda Categoría
- Mayor de 25: Establecimientos de Tercera Categoría

Debido a esta categorización y acatando lo explicitado en el Decreto 1741, quedamos exentos de

presentar ante la Autoridad de Aplicación o el Municipio según corresponda, una Evaluación de Impacto
Ambiental (E.I.A.) de nuestra empresa para obtener el Certificado de Aptitud Ambiental.

2.2.4. Conclusiones

Como vemos a través de este análisis, el desarrollo de una empresa que se enfoque en producir este
tipo de equipos, no representa un riesgo considerable para la sociedad ni para el medioambiente. Es
por ello que decidimos seguir adelante con el mismo, teniendo como premisa asegurarnos que todos los
equipos que diseñemos, desarrollemos y pongamos a la venta, estén capacitados para trabajar con
materiales plásticos reciclados. Asimismo, buscaremos que nuestros compradores cumplan con normas
de cuidado de medioambiente, tal como pretendemos hacerlo nosotros.

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2.3. Referencias Técnicas

2.3.1. Tipos de máquinas inyectoras

[Link]. Máquinas de inyección a pistón:

Este sistema fue el predominante hasta el año 1955. Consta de un barril que se llena con material
plástico, el cual es fundido mediante bandas calefactoras con resistencias localizadas alrededor del
barril. Posteriormente, el material fundido es forzado a través de un distribuidor o torpedo mediante el
movimiento axial de un pistón, inyectando así dicho material dentro del molde. En este tipo de
máquinas, el flujo en el barril es predominantemente laminar, lo que ocasiones un mezclado pobre y un
fundido muy heterogéneo.
[Link]. Máquina con sistema de preplastificación:
En el sistema de inyección con preplastificación (o de dos etapas), el calentamiento del material y el
desarrollo de la presión necesaria para llenar el molde están aislados uno del otro, es decir, son
independientes, a diferencia del sistema de inyección de fase única en el cual ambas operaciones se
realizan en la misma fase. En los sistemas de preplastificación, el material se calienta a la temperatura
de moldeo durante la primera etapa del proceso, después pasa a un receptáculo desde el cual es
forzado a entrar en el molde en una segunda etapa.
La primera etapa es de calentamiento o fusión y la segunda de presión o inyección.
Este sistema permite el establecimiento de condiciones óptimas de cada una de las dos etapas. Esta
independencia permitió una gran libertad de diseño. En efecto, pudo independizarse la parte de la
máquina en la que se busca alcanzar buenas características de transmisión de calor, sin considerar
ninguna limitación sobre las condiciones de presión, las cuales se satisfacen en la segunda etapa de la
máquina, donde se centra la atención en optimizar la inyección y consecución de la presión.
Con el sistema de inyección en dos etapas o de preplastificación, puede controlarse más
adecuadamente la temperatura, presión y volumen de inyección, lo cual permite alcanzar mayores
velocidades de inyección, así como mayores capacidades de plastificación y de inyección. Con la
aparición de este tipo de sistemas, pudo ampliarse el campo de productos que podían fabricarse por
inyección, contribuyendo también a la calidad de los productos obtenidos al inyectarse piezas más
grandes y pesadas con materiales más difíciles de inyectar, lo que era casi imposible con sistemas
convencionales de una etapa.
La velocidad de desplazamiento del material plástico dentro del molde es potencialmente mucho mayor
en una máquina de preplastificación. Por esta razón, pueden obtenerse mayores velocidades de
inyección para una potencia determinada. Por otro lado, el pistón de inyección actúa sobre un material
fundido y no sobre los gránulos sólidos, por lo que el desplazamiento del material se realiza de manera
eficaz, permitiendo menos pérdidas de potencia.
Dentro de los sistemas de preplastificación, los tipos de máquinas más comunes son aquellos con base
en pistón y tornillo o combinaciones de ambos.
- Preplastificación con pistón:
Algunas de las principales limitaciones de las máquinas de pistón de una sola etapa pudieron superarse
con un sistema de preplastificación con pistón de dos etapas. En este sistema el material es fundido en
un barril de plastificación, similar al de una sola etapa, para ser transferido luego por el movimiento del
pistón a una segunda cámara con pistón en el cual se acumula el material fundido hasta alcanzar la
cantidad requerida. Posteriormente, una válvula giratoria desconecta ambas cámaras para poder
conectar ésta última con el molde. Las principales ventajas que se alcanzan con este sistema son: un
fundido más homogéneo, aplicación directa de la presión sobre el material fundido, que permite un
control más preciso de ésta y mayores velocidades de inyección, además de un control más preciso del
peso inyectado.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 19

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En las máquinas de dos etapas, las condiciones de llenado del molde no se ven afectada por la falta de
regularidad producida por fluctuaciones en la alimentación del material sólido. El peso de lo inyectado
viene determinado por el volumen del material plastificado, que se hace pasar al barril de inyección
desde la primera fase.
Sin embargo, a pesar de las ventajas que presenta la inyección con plastificación con pistón, hay
materiales muy sensibles térmicamente (por ejemplo, el PVC) para los cuales no es aconsejable este
método.

Máquina con sistema de preplastificación con pistón.

- Preplastificación con tornillo:

Las máquinas que emplean un sistema a tornillo, ya se solo para fundir el material (sistemas de dos
etapas) o para fundirlo e inyectarlo (tornillo alternativo), constituyen el avance técnico más importante en
la maquinaria de moldeo por inyección. Ambos sistemas se desarrollaron paralelamente.
Este tipo de máquinas utilizan un tornillo giratorio para transportar y calentar el material plástico. El
movimiento de giro crea una turbulencia beneficiosa en el material contenido en los canales del tornillo,
facilitando así la transferencia de calor desde la pared del barril. Por lo tanto, se logra una temperatura
más uniforme que con otros sistemas.
Además de este calor transferido, también hay un efecto de calentamiento por la conversión de la
energía mecánica del tornillo en calor al someter a esfuerzos de corte al material plástico. Este
procedimiento es preferible al de transferencia pura, especialmente cuando se trata de materiales
sensibles al calor. En efecto, si el calor se transfiere solo por conducción es inevitable la existencia de
un cierto gradiente de temperatura entre la capa externa e interna del plástico fundido, ya que los
polímeros son malos conductores del calor.
La alimentación del material, como ocurre con el proceso de extrusión, puede hacerse en forma de
gránulos, polvo o de cinta, siempre y cuando el tornillo tenga el diseño adecuado y se instalen los
dispositivos que sean necesario en la máquina.
El uso del tornillo en los sistemas de inyección permite controlar la temperatura en forma más precisa,
fundir el material plástico más rápido, alcanzar mayores velocidades de inyección y obtener mezclas
más homogéneas del plástico con otros aditivos.
El sistema de inyección con tornillos en dos etapas es más antiguo que el sistema de tornillo alternativo
en línea. Por un tiempo, este fue casi desplazado del mercado totalmente por la máquina de tornillo
estándar. Sin embargo, en años recientes ha ganado popularidad de nuevo, debido sobre todo a su
versatilidad para usarse en aplicaciones donde se requieren condiciones extremas en capacidad de
inyección y de plastificación. Este tipo de máquinas se emplean con gran éxito en la inyección de
espumas rígidas y elastómeros.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 20

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En la figura, puede verse una máquina típica con preplastificación, con sistema de fusión, con tornillo e
inyección y con pistón. En general hay que incluir una válvula anti retorno entre las dos fases. La unidad
de plastificación con tornillo es más sencilla que en el caso de tornillo alternativo, pues el primero solo
plastifica y el último plastifica (gira) e inyecta (actúa como pistón).

Maquina con sistema de preplastificación con tornillo.

[Link]. Máquina de inyección con tornillo alternativo:

Este tipo de máquinas se caracterizan por realizar la fusión e inyección del material mediante un tornillo
alternativo, el cual alterna su función de plastificar e inyectar el material fundido. Esta disposición
representa el avance significativo en el moldeo por inyección de plásticos y es el sistema más utilizado
hoy en día, aventurándonos a decir que no se prevé en un futuro próximo ninguna posibilidad de que
sea sustituido por otro sistema.
El movimiento de giro del tornillo transporta al material hacia adelante mientras va fundiendo, al tiempo
que gira, retrocede para dejar espacio, delante de él, al material fundido. Cuando se tiene el volumen
necesario para la inyectada, el tornillo deja de girar y se mueve axialmente hacia adelante, actuando
como pistón para inyectar el material dentro del molde. La figura muestra los principales componentes
del sistema.

Sistema de inyección con tornillo alternativo

Este sistema permite fundir el material muy rápido, controlar de manera más adecuada la temperatura y
la cantidad de material a inyectar, permite obtener un fundido más homogéneo y mejora la
reproducibilidad en la obtención de piezas de buena calidad.
La versatilidad de este sistema permite utilizar tornillos cortos para inyectar materiales entrecruzables,
tales como elastómeros o tornillos largos con relaciones largo/diámetro (L/D) de 24:1 o 30:1 para
materiales de difícil fusión y para máquinas con zona de venteo o desgasificación.

[Link]. Máquinas para inyectar multicolor:

Inicialmente, las máquinas de moldeo por inyección multicolor fueron empleadas para producir teclas
para máquinas de escribir y cajas registradoras. Desde la aparición de este tipo de máquinas

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especiales, se desarrolló un importante mercado, estimulado por la demanda de micas para las luces
traseras multicolores para la industria automotriz. Estas máquinas pueden clasificarse dentro de dos
categorías.
- Diseño horizontal:
Esta máquina se caracteriza por incluir arreglos de dos o tres unidades de inyección, ambas en paralelo
con el eje en ángulo una con la otra. Normalmente, estas máquinas se forman con unidades que se
adaptan de máquinas convencionales con sistemas de accionamiento de tornillo, alimentación y
calentamiento independiente una de la otra, pudiendo ser máquinas del mismo o de diferente tamaño.
Mientras que en las máquinas convencionales las dos partes del molde se mueven solo en dirección
axial, en estas máquinas se requiere el transporte del producto inyectado por una de las unidades de
cierre hacia la otra, mediante del movimiento rotatorio del molde, al estar éste abierto. El diseño de este
tipo de máquinas puede verse en la siguiente figura:

- Diseño vertical:
Una máquina de este tipo consta de una unidad de cierre central con operación vertical, que tiene 3 o 4
unidades de inyección acomodadas a su alrededor, dependiendo del número de colores necesarios.
Generalmente, una parte del molde, la parte superior, gira alrededor del eje vertical, moviendo el
producto moldeado desde una primera etapa donde se inyecta en un color, hacia las etapas
subsecuentes de cada color, donde se inyecta el siguiente material en los espacios libres que quedan al
cerrarse de nuevo el molde y así de manera subsecuente hasta que la pieza moldeada está completa y
puede ser extraída.

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[Link]. Máquinas giratorias:

A pesar del tiempo de enfriamiento relativamente corto en el moldeo por inyección, siempre se buscan
métodos para reducir el tiempo total del ciclo (aumento de producción).
El tiempo de enfriamiento durante el cual el molde permanece cerrado y el pistón (o tornillo) de
inyección hacia atrás, representa, en general, un gran parte del tiempo del ciclo, de forma especial en el
caso de piezas gruesas, dejando parte de la capacidad de inyección, de la máquina sin usar. Por otro
lado, en algunos tipos de máquinas los movimientos restantes de las máquinas, necesarios para
completar el ciclo, no pueden llevarse a cabo hasta que ha terminado el tiempo de enfriamiento, a no
ser que se trate del tipo de máquinas llamadas “de movimiento superpuesto”.
Puede lograrse una buena reducción del tiempo del ciclo si se emplean varios moldes, situados en una
unidad giratoria (horizontal o vertical). Cada uno de estos moldes se sitúa frente a la unidad de
inyección para realizar el llenado del molde e inmediatamente gira la mesa para proceder al llenado del
siguiente. Entre tanto el primero se está enfriando y en el momento debido se abrirá y se extraerá la
pieza, sin perturbar los sucesivos procesos de inyección. Este tipo de máquinas se puede ver en la
siguiente figura:

Con este sistema, la unidad de inyección empleada necesita una gran cantidad de plastificación. Es
adecuada para series grandes de producción de piezas gruesas con formas sencillas. Cuando las
cantidades producidas no justifican el uso de un cierto número de moldes idénticos, pueden emplearse
diferentes moldes al mismo tiempo. Es obvio que el material y el color tienen que ser los mismos. Las
primeras máquinas de este tipo se desarrollaron al principio para la fabricación de sandalias, zapatos,
botas y artículos similares de PVC plastificado.
[Link]. Máquina de coinyección (proceso del sándwich):
Esta técnica permite la elaboración de productos compuestos de materiales termoplásticos con una
estructura “sándwich” formada por una capa o piel exterior compacta y un núcleo o centro espumado.
Esta técnica involucra el uso de una o más unidades de inyección para inyectar cada capa, obteniendo
productos parcial o completamente espumados. Las piezas que se obtienen con este proceso tiene
mayor resistencia a la flexión, además que no presentan rechupados en piezas gruesas. Esta técnica
consiste en inyectar concéntricamente las dos corrientes de fundido, utilizando una válvula especial de
acuerdo con el procedimiento que se esquematiza en la figura.
En el primer paso (parte A) del ciclo de trabajo, el molde se encuentra cerrado, mientras el tornillo de la
primera unidad inyecta una parte del material, a través de la válvula giratoria. Posteriormente en el
segundo paso (parte B), la válvula bloquea el paso de la primera unidad de inyección y permite el paso
de la masa expandible acumulada en la segunda unidad hacia el molde. Esta segunda corriente
comprime el material anterior hasta que se sitúe como piel, sobre toda la superficie de la cavidad a
presión, mientras que en el tercer paso (parte C) la válvula abre de nuevo, el paso a la primera unidad
de inyección que inyecta el resto del material para cerrar la piel de la pieza, cubriendo así totalmente el

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núcleo espumado para evitar que sea visible en la pieza final. Por último (parte D), la válvula bloquea el
paso a ambas unidades, mientras actúa la fuerza de cierre sobre el molde. Tras un corto tiempo se abre
el molde y por la expansión gaseosa del núcleo dentro de la capa de piel se forma una estructura
sándwich uniforme.

Proceso de coinyección o sándwich

[Link]. Máquinas con diferentes arreglos en sus unidades:

Las posiciones relativas de las distintas unidades de la máquina pueden variar de una de las máquinas
a otras, si bien la posición normal es la que tiene unidades de cierre y de inyección en posición
horizontal.

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Las diferentes formas de la máquina toman en cuenta aspectos tales como: forma de trabajo, facilidad
de manejo, accesibilidad a los dispositivos de la máquina, facilidad del montaje del molde y de otras
piezas, accesibilidad para el mantenimiento y superficie de suelo ocupada, entre otros.
Para especificar las diferentes posiciones constructivas de las máquinas, se toma en cuenta la unidad
de cierre y la de inyección que, como ya se mencionó, representan las dos partes más importantes de la
máquina. Las cuatro variaciones principales que se diferencian por la permutación de estas unidades en
posición vertical y horizontal se describen a continuación.
Inyección y cierre horizontal:
Es la más común, a pesar de que generalmente ocupa más espacio en el suelo que una máquina
vertical, no obstante, presenta una serie de ventajas tales como:

 Una altura adecuada de las distintas partes de la máquina para su adecuado montaje y ajuste.
 Permite realizar los cambios y mantenimiento de moldes relativamente fácil (sobre todo si se
adaptan grúas móviles por encima de la máquina).
 El llenado de la tolva cuando se realiza en forma manual, no presenta grandes dificultades
(excepto en máquinas muy grandes).
 Se facilita la extracción de la pieza, ya que las caras del molde, son verticales y esta cae por
gravedad.
 En máquinas horizontales hidráulicas no hay derrames de aceite sobre el molde o pistón (o
tornillo) de inyección.
Sin embargo, este sistema presenta algunas desventajas al requerir el uso de cojinetes y guías para
evitar el desgaste de las partes móviles, sobre todo en las máquinas grandes y las máquinas con
inserciones metálicas requieren atención especial para evitar que caigan del molde.
Una variación de la máquina horizontal es que las unidades de cierre y de inyección están horizontales,
pero en un ángulo recto una respecto de la otra. Esta disposición se adopta, a veces, en grandes
máquinas para fabricar piezas con ataque lateral.
Cierre horizontal e inyección vertical
En este tipo de máquinas pueden emplearse moldes con inyección central y de inyección lateral, tanto
de una como de varias cavidades. Esta máquina es más compacta que una horizontal de capacidad
comparable y la reducción de superficie necesaria para su trabajo es una característica muy favorable.
A pesar de todo, tales máquinas son un tanto raras y no gozan de la popularidad del tipo descrito
anteriormente.
Cierre e inyección verticales
Ofrece la máxima economía de espacio. Esta ventaja puede perderse por la gran altura necesaria de la
nave para el caso de máquinas grandes.
La unidad de cierre vertical tiene ventajas para la inyección de piezas que llevan inserciones. Este tipo
de máquinas pueden instalarse en la mitad de superficie que las horizontales de capacidad similar.
El trabajo totalmente automático de las máquinas verticales, necesita dispositivos adicionales para
asegurar una extracción adecuada de las piezas moldeadas. Aunque puede hacer uso de aire a presión
este sistema no es totalmente seguro. No obstante, este problema puede resolverse empleando, por
ejemplo, una placa ranurada que se mueve entre ambas mitades del molde cuando está abierto, esta
placa soporta las piezas, mientras que retroceden los extractores.
Cierre vertical e inyección horizontal
Ha sido adoptado en un gran número de máquinas. Es un tipo adecuado para el empleo de inserciones
metálicas. Tienen la ventaja de utilizar menos espacio del suelo, pero tiene el inconveniente de
necesitar más altura en la nave. La ayuda de la gravedad al cerrar el molde puede permitir altas
velocidades de cierre sin emplear unidades de gran potencia.

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Máquina con unidad de cierre en posición vertical y unidad de inyección horizontal

[Link]. Microinyectoras
Actualmente, el microconformado de plásticos es una de las tecnologías con mayor potencial de desarrollo
para los próximos años en el campo de la fabricación de aplicaciones plásticas con pesos inferiores a un
gramo y con tolerancias del orden de entre 10 y 100 micrones, posibilitando geometrías complejas y una
alta calidad superficial.
Una de las técnicas empleadas para la fabricación de estas piezas es la microinyección, la cual, puede
comprender tres áreas diferentes:
- Micropiezas:
Piezas de muy bajo peso, del orden de los miligramos, dimensiones de tan solo unos pocos milímetros y
detalles del rango de micrómetros.
- Piezas microestructurales:
Piezas con dimensiones estándares, con varios gramos de peso, pero que poseen áreas con detalles
microestructurales, difíciles de lograr con métodos tradicionales.
- Piezas de microprecisión:
Piezas de cualquier tamaño, pero con tolerancias del orden de micrómetros.
No existe un mercado específico de este tipo de piezas, sino que son utilizadas en numerosas y muy
diversas áreas, particularmente en la industria electrónica, médica y farmacéutica. También encuentran
usos frecuentes en la automoción, industria relojera y juguetes técnicos.
Existen varias ventajas en la miniaturización de piezas. Por un lado, se consigue un notable ahorro de
recursos, tanto a nivel de materia prima y energía, como de espacio físico necesario para llevar a cabo la
producción, ya que los equipos empleados son notablemente más compactos y pequeños. Gracias a esto,
además se consigue un recorte del precio de las piezas. Por otro lado, el microprocesado permite producir
más piezas simultáneamente.

Piezas logradas por microinyección

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El tamaño como los equipos de las máquinas requeridas está básicamente condicionado por los
requerimientos de la pieza inyectada. Tanto es así que el peso de la inyectada determina el tamaño de
la unidad de inyección, así como el diseño del husillo. Además, la superficie proyectada de la pieza a
inyectar determina las dimensiones y sistema de la unidad de cierre. Por lo tanto, un sistema hidráulico
preciso es esencial para la inyección de micro-piezas.

El mercado ofrece diferentes posibilidades; existen máquinas de microinyección con pistones, husillos
especiales y tecnologías de inyección múltiple. También se fabrican totalmente eléctricas, hidráulicas o
híbridas, con motores hidráulicos y eléctricos. A pesar de estas variaciones, existen 3 áreas donde se
observan tendencias consistentes:
El micromoldeo requiere el uso de husillos pequeños, proporcionales al tamaño de la cantidad material
inyectado, pero también hay un límite inferior en este sentido. Un husillo muy pequeño podría no resistir
las presiones de inyección o presentar problemas en la alimentación de los gránulos de resina.
Los sistemas de colada diseñados para el micromoldeo tienden a ser del tipo frío, principalmente porque
las coladas calientes no han sido desarrolladas para la fabricación de piezas minúsculas, aunque existen
desarrollos de microsistemas de colada caliente, pero serían aplicables en microinyectoras capaces de
inyectar pequeños volúmenes de plástico en forma precisa o para micropiezas de mayor tamaño.
Las micropiezas tienen una elevada relación superficie-volumen por lo que la temperatura del molde
debe ser alta para evitar la solidificación instantánea del material al entrar en contacto con las paredes
del molde. La temperatura a la que se calienta el molde deberá estar próxima a la temperatura de fusión
del polímero. Pero realizar el proceso con una elevada temperatura del molde puede provocar un
importante incremento del tiempo de ciclo, por lo que se han desarrollado algunos sistemas que
proporcionan un control de temperatura dinámico en el molde. Uno de los sistemas desarrollados
consiste en el empleo de 2 circuitos de aceite a diferentes temperaturas para calentar y enfriar el molde
en la fase de llenado y de enfriamiento respectivamente. También se utilizan moldes calentados por
resistencias eléctricas durante la fase de llenado y enfriados con aceite en la fase de enfriamiento.

2.3.2. Descripción general del proceso de moldeo por inyección

El moldeo por inyección es el proceso más importante en la actualidad para la producción de una amplia
variedad de piezas moldeadas a partir de termoplásticos. Sin embargo, este proceso de producción
también puede utilizarse para procesar elastómeros y termorrígidos. Gracias a la gran automatización
del proceso y a su variabilidad, es posible producir piezas moldeadas en casi cualquier forma y tamaño.
El moldeo por inyección es un proceso denominado discontinuo. Mientras que en el procesamiento de
termoplásticos el molde se enfría normalmente, en el procesamiento de elastómeros y termoestables el
molde necesita ser calentado. Esto es esencial para curar o vulcanizar el material inyectado.

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[Link]. Secuencia detallada del proceso de moldeo por inyección

Plastificación y dosificación

En primer lugar, el material termoplástico a inyectar se llena en un tornillo giratorio en forma de

granulado o polvo a través de una tolva. En la tolva, el granulado es transportado a través de la rotación
en la dirección de la punta del tornillo. El llamado calor de fricción se genera al dividir y cizallar el
granulado que, junto con el calentamiento del cilindro en el que gira el tornillo, funde el plástico.

En el transcurso del proceso, la masa fundida de plástico se acumula en la punta del tornillo, donde se
encuentra la boquilla de salida, que está cerrada en ese momento. Esto crea presión en el tornillo. Dado
que el tornillo es desplazable axialmente, se desenrosca de la masa fundida hacia atrás bajo esta
presión, de forma similar a un sacacorchos. El retroceso del tornillo es frenado por un cilindro hidráulico
o controlado eléctricamente. Esto crea una presión dinámica en el fundido. Esta presión dinámica en
combinación con la rotación del tornillo, la masa fundida es comprimida y homogeneizada.

La posición del tornillo se mide continuamente durante todo el proceso. En cuanto se haya acumulado
una cantidad suficiente de material delante de la boquilla para el volumen de la pieza a producir, se
ajusta la rotación del tornillo y se completa el proceso de dosificación. Al mismo tiempo se produce una
descarga activa o pasiva del husillo para descomprimir la masa fundida.

Inyección

La inyección es el siguiente paso en el proceso de moldeo por inyección. Durante esta fase de
inyección, la unidad de cierre se acerca a la unidad de inyección. La boquilla es presionada y el tornillo
se presuriza simultáneamente en la parte posterior. Esto crea presiones de entre 500 y 2.000 bar,
dependiendo las dimensiones de la máquina, que se utilizan para presionar la masa fundida a través de
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la boquilla y el sistema de canales del molde, el cual se encarga de dar forma a la pieza de trabajo.
Durante este proceso, una válvula antirretorno impide que el fundido vuelva a fluir en la dirección de la
tolva.

El objetivo principal durante la inyección durante el proceso de moldeo por inyección es asegurar que la
masa fundida fluya lo más laminarmente posible. Cuando la masa fundida en el molde de inyección toca
la pared del molde enfriada, se enfría inmediatamente y se solidifica in situ. Esto aumenta la presión
sobre el material fundido en movimiento a medida que el canal de fundido se estrecha. La velocidad de
inyección y la deformación por cizallamiento también aumentan como resultado, haciendo que el frente
de la masa fundida se deforme hacia el borde. En este instante se superponen la disipación de calor a
través de la pared del molde enfriada y el suministro de calor a través del calentamiento por
cizallamiento.

A partir de la alta velocidad de inyección, se genera una velocidad de cizallamiento en la masa fundida
gracias a la cual puede fluir más fácilmente hacia el molde. Sin embargo, la velocidad de inyección no
siempre debe ser alta. Esto se debe a que un aumento de la velocidad de cizallamiento va acompañado
de un aumento de la degradación molecular. La superficie, el aspecto y la orientación de la pieza de
trabajo acabada se ven influenciados de forma decisiva en la fase de inyección.

Presionado y enfriado

Los siguientes pasos en el proceso de moldeo por inyección son el presionado y el enfriado. Con una
temperatura de 20 a 120°C, el molde es significativamente más frío que el material fundido, que se
encuentra a una temperatura entre 200 y 300°C. Por lo tanto, la masa fundida se enfría en el molde y
finalmente se solidifica en el punto de congelación de la masa. Durante el enfriamiento se produce la
contracción del volumen, lo que tiene un efecto negativo tanto en la precisión dimensional como en la
estructura de la superficie y la calidad de la pieza de trabajo. Esta contracción se compensa, al menos
parcialmente, manteniendo una presión reducida incluso después de llenar el molde. De esta manera, el
material puede fluir hacia el molde y compensar la contracción que se produce en él. Se puede
presionar hasta que se alcance el llamado punto de sellado en el que se solidifica el material en el canal
de inyección.

Al finalizar el presionado, se cierra la boquilla del cilindro del tornillo y se puede iniciar la dosificación y
plastificación de la masa para la pieza de trabajo. Mientras tanto, el material continúa enfriándose en el
molde hasta que el núcleo de la pieza moldeada se ha solidificado. Entonces, en la mayoría de los
casos, se consigue la suficiente rigidez del plástico para retirar la pieza del molde.

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En este momento la unidad de inyección y la unidad de cierre pueden separarse, ya que no saldrá
plástico en estado líquido del canal de inyección.

El desmolde

El desmoldeo es el último paso en el proceso de moldeo por inyección. En este paso los expulsores
penetran la cavidad del molde y empujan la pieza fuera del molde. A continuación, cae en un
contenedor de piezas semi-terminadas o se retira del molde con un equipo de manipulación adecuado.
Éstos almacenan la pieza moldeada de forma ordenada o la ponen a disposición directamente para su
procesamiento posterior.

El canal de inyección debe ser retirado de casi todas las piezas moldeadas. Esto se realiza mediante un
paso de mecanizado posterior o automáticamente durante el desmoldeo. También es posible el moldeo
por inyección sin canal de inyección. Para ello se deben utilizar sistemas de canal caliente que
garanticen que el sistema de compuerta siempre permanezca por encima de la temperatura de
solidificación del compuesto procesado. El material en el canal de inyección puede ser utilizado para el
siguiente moldeado. Una vez finalizado el proceso de desmoldeo, el molde se cierra y el proceso
comienza nuevamente.

[Link]. Descripción de los subconjuntos componentes

Unidad de inyección

La llamada unidad de plastificación (unidad de inyección) es de importancia central para la funcionalidad

del proceso. El plástico a procesar se funde en esta unidad y, además, es homogeneizado, transportado
y medido aquí. Además, la unidad de inyección inyecta el plástico en el molde. Por lo tanto, la tarea de
la unidad de inyección incluye, por un lado, la plastificación del plástico y, por otro, su inyección en el
molde.

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El tornillo sinfín, que se encuentra dentro de un cilindro o camisa, forma el núcleo de la unidad de
inyección. El diámetro exterior del tornillo siempre corresponde al diámetro interior del cilindro, que a
veces se denomina cilindro de tornillo. En la parte trasera del cilindro se encuentra un embudo, también
conocida como tolva, en el que se llena el granulado de plástico a procesar. El granulado entra en el
cilindro a través de una abertura en este embudo, el llamado bloque de llenado. En el cilindro, el tornillo
gira gracias a un motor y transporta la materia prima hacia adelante.
El proceso de moldeo por inyección en el procesamiento de plásticos funciona de tal manera que el
cilindro se calienta desde el exterior por medio de resistencias calefactoras. Debido a la especial
geometría del tornillo sinfín y al calor suministrado desde el exterior, la materia prima no sólo se
transporta en el cilindro, sino que también se cizalla. Como resultado, el plástico se funde, plastifica y
homogeniza al mismo tiempo. La punta del cilindro de tornillo está equipada con una boquilla, la cual
forma la transición al molde.
Durante el proceso de dosificación, la masa de plástico se transporta a la boquilla y se acumula delante
de ella. Por lo general, se guía a través de una válvula antirretorno. La contrapresión comprime la masa
fundida de plástico, haciendo que el tornillo sea empujado hacia atrás.
Ahora tiene lugar el proceso de inyección. El tornillo se presiona axialmente hacia la boquilla. La válvula
antirretorno se cierra y el volumen de masa se introduce en el molde a través de la boquilla.
Una función importante del proceso de moldeo por inyección es cambiar a la presión de retención
después de llenar el molde. La presión de retención es necesaria para compensar la contracción del
volumen de la masa durante el curado. Sólo así se puede garantizar la precisión dimensional de las
piezas inyectadas acabadas y la calidad óptima de la superficie.

Cilindro

El cilindro, también llamado barril, contiene un tornillo o un émbolo en su interior. Junto con el tornillo,
proporciona la superficie de apoyo donde se imparte el cizallamiento a los materiales plásticos. Los
medios de calefacción y a veces los medios de enfriamiento están alojados alrededor de él para
mantener el barril (y por lo tanto la masa fundida) en el perfil de temperatura deseado. El tamaño del
cilindro está determinado por su diámetro interior y su longitud total.
Es una práctica común referirse a la relación L/D, es decir, la relación entre la longitud del cañón y el
diámetro. La relación L/D también se da a menudo para el tornillo. En la definición de L/D para un
cilindro se puede medir L con o sin la abertura de alimentación. Por lo tanto, L/D es la distancia desde el
borde delantero o desde el borde trasero de la abertura de alimentación hasta el extremo delantero del
cilindro, dividida por el diámetro del mismo.

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Tornillo

Un tornillo es básicamente un eje helicoidal de acero duro que gira dentro de un barril de plastificación
para procesar mecánicamente y producir el avance del plástico que se está preparando. Su sistema de
accionamiento rotativo puede ser accionado por un motor hidráulico o eléctrico. El uso de motores
eléctricos tiende a aumentar el procesamiento de la masa fundida y, por lo tanto, la tasa de producción.
Estos tornillos tienen un amplio rango de operación para cumplir con diferentes requisitos de
rendimiento para todos los diferentes plásticos procesados. El objetivo es obtener el máximo
rendimiento con una calidad de fusión casi perfecta. Es una tarea interminable, debido a que a los
límites y variabilidades de los plásticos, máquinas y controles.
La geometría del tornillo, así como su accionamiento, debe seleccionarse cuidadosamente en función
de requisitos tales como el volumen de masa fundida, el comportamiento característico del material a
fundirse y la velocidad de desplazamiento.
Muchos diseños de tornillos diferentes están disponibles para satisfacer el rendimiento deseado para los
diferentes tipos de plásticos que se están procesando.

Parámetros típicos en el dimensionamiento de un tornillo

Ds Diámetro nominal del tornillo

ø = 17,8° Ángulo de hélice

s = 0.250 in Ancho de hélice

hf Profundidad de alimentación

hm = 0.22 in Profundidad de dosificación mínima

L Longitud total

Ժ = 0.005 in Holgura radial

L/D = 16 a 24 Relación largo / diámetro

hf/hm = 2 a 2,2 Relación de compresión

Válvula antirretorno

La máquina de tornillos alternativos utiliza el tornillo como émbolo. A medida que el émbolo avanza, el
material puede volver a fluir hacia las aletas del tornillo. Para plásticos de baja viscosidad y
termoestables, en la parte delantera del tornillo se coloca una válvula antirretorno para evitar el reflujo
de material.

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Existe una amplia variedad de diseños de válvulas, con diferentes principios de funcionamiento, pero
siempre con la misma finalidad. En la figura podemos ver uno de los diseños más sencillos con un anillo
de bloqueo, la dirección del material fundido y su montaje por medio de un adaptador. Los fabricantes
de este tipo de componentes suelen ofrecer el kit de montaje completo adaptado a las necesidades del
cliente.

Entre los diferentes diseños disponibles podemos encontrar también válvulas de cierre neumáticas, con
pasador móvil, con resorte Spirex, con bolilla esférica, entre otras

Boquilla

Es el tapón que contiene orificio en el extremo del cilindro de inyección o cámara de transferencia de la
masa fundida el que entra en contacto con el buje del bebedero del molde y dirige la masa fundida de
plástico hacia el molde. Está diseñada para funcionar como un dispositivo a prueba de fugas con el fin
de proporcionar un paso de material fundido con una mínima pérdida de presión y temperatura. Existen
diferentes tipos adaptados a las diferentes características del material plástico y modos de
funcionamiento
Para proporcionar un paso de flujo suave e ininterrumpido, el orificio de la boquilla debe coincidir con el
adaptador y, para muchos plásticos, debe estar equipado con su propio calentador y control de
temperatura por separado.
Entre los distintos tipos de boquillas, podemos nombrar los siguientes como los más comunes:

Unidad de cierre

En la mayoría de los casos, tres placas están dispuestas en forma consecutiva en una fila en el marco
de la máquina. Estos forman la llamada unidad de cierre. Mientras que la placa en el lado de la boquilla
está fija, placa en el lado de cierre está montada deslizándose sobre cuatro barras de sujeción.
La placa fija es la más cercana a la unidad de inyección. Lleva la mitad del molde de inyección por el
lado de la boquilla y tiene un agujero en el medio, a través del cual la tobera se acopla con el molde.

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La segunda placa es una placa de sujeción móvil, que hace posible la funcionalidad descrita del proceso
de moldeo por inyección en primer lugar - el llamado lado del expulsor. La otra mitad del molde está
montada sobre él. Esta placa es siempre móvil y se empuja en la dirección del plato fijo por medios
mecánicos, hidráulicos o eléctricos. Aquí se unen las dos mitades del molde y es por esto que en este
contexto se utiliza el término "cierre".
La tercera placa es la llamada placa frontal. Tiene una función de apoyo, ya que entre la placa frontal y
la placa móvil se encuentra la palanca basculante, el cilindro hidráulico o, alternativamente, un
accionamiento eléctrico, que es necesario para cerrar las placas. Por lo tanto, la placa frontal sirve para
aumentar la fuerza al cerrar las placas de sujeción.
Los llamados eyectores también se montan en la placa de sujeción móvil. En posición abierta, accionan
pequeños pernos metálicos que empujan la pieza acabada fuera del molde.
Las unidades de cierre están disponibles en diferentes versiones dependiendo del diseño de una
máquina de moldeo por inyección. Estos son:
- Elementos de sujeción eléctricos
- Elementos de sujeción de la articulación de rótula (parcialmente hidráulicos)
- Unidades de cierre totalmente hidráulicas
El sistema totalmente hidráulico tiene la ventaja de que se pueden posicionar a voluntad, posee una
mayor precisión en comparación con las otras variantes, así como también permite la eliminación del
peligro de deformaciones no permitidas dentro del molde y de roturas de las barras de dirección.
En la unidad de cierre de articulación de rótula, un cilindro hidráulico acciona una palanca basculante.
Las ventajas de estos sistemas son su mecanismo de autobloqueo y su rápida velocidad y movimiento.
Por otro lado, existe el riesgo de fracturas o deformaciones del molde.

Molde

Las dos mitades que componen un molde de inyección simple suelen estar formadas por varias placas.
El lado de la boquilla es siempre la mitad estática de un molde de inyección, es decir, que no se mueve
durante la producción. Por lo general, las llamadas cavidades del molde se incorporan a esta placa de
molde en el lado de la boquilla, que también se conocen como insertos de molde o semi carcasas.
Los componentes que pertenecen al sistema de canal de inyección también se encuentran en el lado de
la boquilla. Entre ellos se encuentra el casquillo del canal de inyección, que suele estar conectado a un
sistema de distribución de canal frío. El colector de canal caliente con sus boquillas de canal caliente,
como las que se utilizan en el moldeo por inyección en cascada, también se encuentra en el lado de la
boquilla. Todo el molde de inyección se fija a la placa de la máquina mediante un anillo de centrado
intercambiable. Este anillo de centrado sumerge la punta de la boquilla en el molde durante la
producción. Allí se presiona contra el casquillo del canal de inyección. Si el molde de inyección maneja
temperaturas altas, se coloca una placa aislante delante de la placa de sujeción para evitar el
intercambio de calor con la placa de sujeción en el lado de la máquina. Las dos mitades del molde de
inyección tienen un sistema de control de temperatura controlable por separado que permite un control
preciso de la temperatura. La temperatura del molde depende del plástico a procesar.

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1- Placa de sujeción 11- Brida/Anillo de centrado

12- Boquilla del canal de

2- Placa base
inyección

3- Placas de eyección 13- Perno guía

4- Bandas de soporte 14- Pieza moldeada

5- Placa intermedia 15- Canal de refrigeración

6- Placa del molde 16- Casquillo guía

7- Canal de refrigeración 17- Expulsores

8- Placa del molde 18- Perno de contrapresión

9- Placa base 19- Perno de eyección

10- Placa de sujeción

- Desmontaje de las piezas moldeadas por inyección en el lado del expulsor

El lado del expulsor de un molde de inyección contiene los expulsores. Cuando se abre el molde, la
pieza moldeada suele permanecer en el lado del expulsor. Dependiendo de la dificultad de desmoldeo
(es decir, la expulsión de la pieza moldeada del molde), se utilizan diferentes dispositivos de expulsión.
Por lo tanto, es necesario determinar en la fase de planificación de la pieza moldeada qué tipo de
desmoldeo será necesario más adelante en el proceso de producción. Entre otras cosas, están
disponibles las siguientes variantes:

- Las piezas moldeadas por inyección sin socavado se pueden desmontar o extraer y
expulsar con pernos de expulsión.
- En el caso de piezas moldeadas por inyección con socavado, el desmoldeo se realiza
mediante deslizadores o mordazas.
- Si las piezas moldeadas por inyección tienen una rosca interna o externa, es posible el
desmoldeo forzado, el desmoldeo con núcleos plegables o el desmoldeo con núcleos
giratorios.

Sistemas de cierre
La unidad de cierre es la parte de una máquina de moldeo por inyección en la que el molde está
montado sobre placas de soporte y normalmente guiado por cuatro columnas. El área de sujeción es el
área de moldeo nominal más grande que la máquina puede mantener cerca bajo presión de moldeo
completa. Las abrazaderas proporcionan un movimiento y una fuerza controlados con precisión para
cerrar y abrir el molde. También mantienen el molde cerrado durante la inyección de plástico. Cuando la
abrazadera se cierra en dirección horizontal con la platina vertical (por mucho el arreglo más popular

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utilizado hoy en día), el sistema se denomina sistema de cierre horizontal. Cuando la abrazadera está
cerrada en dirección vertical, se trata de un sistema de cierre vertical.
Existen diferentes tipos de sistemas de cierre, clasificados según su principio de operación, cada uno de
ellos con sus respectivas ventajas. Usualmente el factor decisivo final para la selección de un sistema
de cierre por sobre otro es el costo.

- Sistema hidráulico
El sistema de cierre hidráulico utiliza un cilindro hidráulico y un pistón para desarrollar la fuerza de cierre
directamente. Estos sistemas normalmente incluyen otros diseños, particularmente es muy empleado el
uso de una serie de cilindros hidráulicos más pequeños.

El sistema de cierre hidráulico ha demostrado a lo largo de los años que proporciona fiabilidad a largo
plazo, una excelente protección del molde a baja presión y un control exacto del tonelaje aplicado. No
permitirá que la abrazadera sea sobrecargada por altas fuerzas de inyección.

- Sistema a palanca

El sistema de cierre a palanca o mecánico utilizan la ganancia mecánica de un varillaje para desarrollar
la fuerza necesaria para mantener el molde cerrado durante la parte del ciclo de inyección de la masa
fundida de plástico. La ganancia mecánica de este tipo de vínculo es extremadamente alta, por lo que
un cilindro de cierre relativamente pequeño puede desarrollar un alto tonelaje. El factor multiplicador así
obtenido varía de 15 a 20 veces para el tipo simple varilla, y de 25 a 50 veces para el doble varilla.
Las acciones de cierre y apertura en este mecanismo son extremadamente rápidas. Por lo general, su
costo es más bajo que el del hidráulico. La energía necesaria para mantener el tonelaje desarrollado es
menor, pero esta energía es en cualquier caso pequeña en comparación con el uso total de energía de
la máquina. Con una buena lubricación, los bujes y pasadores de palanca duran mucho tiempo. Sin
embargo, deben ser retrabajados y mantenidos después de varios años de servicio.

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Las máquinas de doble varilla son las más utilizadas en la actualidad, especialmente para aquellas
inyectoras con una fuerza de cierre de hasta 1000 toneladas. Las razones de su amplio uso se
encuentran en el hecho de que este sistema permite alcanzar velocidades de desplazamiento más
altas, acortando los tiempos de cierre y apertura del molde y, en consecuencia, reduciendo el tiempo
total del ciclo de moldeo.

- Sistema hidromecánico

En este sistema, las fuerzas son creadas en parte por un sistema mecánico, como un sistema de
palanca, y en parte por un sistema hidráulico para aumentar la velocidad de las operaciones, reducir los
costos de operación, y proporcionar un medio para cerrar y abrir a alta velocidad.
El sistema de sujeción hidromecánico más difundido es el sistema Engel, el cual incluye dos pequeños
cilindros para abrir y cerrar las varillas y cuatro cilindros de bloqueo en la placa base. Un cilindro de
carrera corta se utiliza para desarrollar un tonelaje idéntico al del diseño hidráulico.
Este concepto ofrece la ventaja del sistema a palanca con una alta velocidad de cierre y apertura, y la
ventaja de un sistema hidráulico para un control preciso del tonelaje aplicado.

El cierre hidromecánico tiende a tener las ventajas del sistema hidráulico, mientras que el sistema de
palanca es más complejo debido a la acción de bloqueo requerida.

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Cuadro comparativo de ventajas de los distintos sistemas de cierre

Hidro-
A palanca Hidráulico
Mecánico

Cantidad de piezas móviles

Lectura directa del tonelaje

Protección sensible del molde

Carrera larga del pistón económica

Sencillez de instalación

Fuerza de sujeción bloqueada

Perfil de velocidad integrado

Luz entre moldes independiente de la carrera

Luz entre moldes independiente del eyector

Caudales hidráulicos bajos

Sin depósito hidráulico en altura

Tirantes de carga uniformemente cargados

Menos tapajuntas de molde

Menor longitud total

Referencias de Lectura: Verde=Muy buena aptitud, Amarillo = Media aptitud, Rojo=Mala aptitud

Bancada
En la bancada de la máquina se encuentran las unidades de plastificación y de cierre. También sirve
como depósito de aceite hidráulico y aloja el accionamiento del sistema hidráulico de la máquina. En
algunos casos, los dispositivos de control y funcionamiento también se encuentran en la bancada de la
máquina.
Actúa como estructura portante de estas unidades y debe ser capaz de soportar y transportar los
esfuerzos generados a la fundación de la máquina.

Armario de conexionado
El armario de conexionado contiene los instrumentos, los elementos de conmutación eléctricos y los
reguladores para el sistema de alimentación de la máquina. Es decir, dentro de él se encuentran la
unidad de control y regulación de la máquina.

Panel de control
El diseño moderno de una máquina de moldeo por inyección suele incluir un panel de control central.
Por el contrario, las máquinas antiguas solían estar controladas por controladores, válvulas de corredera
y contadores de presión, que a veces se distribuían por toda la máquina. La primera máquina con
pantalla utilizó esto sólo para visualizar los valores ajustados. Con el paso del tiempo, cada vez más
funciones se conectaron directamente a la pantalla o al panel de control y se pusieron a disposición en
un lugar central con sólo pulsar un botón. Desde 2004, aproximadamente, las máquinas de moldeo por
inyección se han ido convirtiendo continuamente en máquinas controladas a través de pantallas táctiles.

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2.3.3. Materiales de Inyección a Utilizar

[Link]. Polipropileno

- Introducción y características principales

Es un termoplástico que reúne una serie de propiedades que es difícil encontrar en otro material, por
ejemplo, el hecho de que su alta estabilidad térmica le permite trabajar durante mucho tiempo a una
temperatura de 100°C en el aire. También es resistente al agua hirviente pudiendo esterilizarse a
temperaturas de hasta 140°C sin temor a la deformación. Otras ventajas que presenta este polímero
son por ejemplo su ligereza, alta resistencia a la tracción y la compresión, excelentes propiedades como
dieléctrico, resistencia a gran variedad de ácidos y álcalis, bajo coeficiente de absorción de la humedad
y nula toxicidad.
Estructuralmente es un polímero vinílico, similar al polietileno, sólo que uno de los carbonos de la
unidad manométrica tiene unido un grupo metilo.

El polipropileno fabricado de manera industrial es un polímero lineal, cuya espina dorsal es una cadena
de hidrocarburos saturados. Cada dos átomos de carbono de esta cadena principal, se encuentra
ramificado un grupo metilo (CH3).

- Tipos de PP y aplicaciones
El rango de productos comprende homopolímeros, copolímeros bloque y copolímeros random.

● Homopolímeros: Los homopolímeros son altamente isotácticos y por ende muy cristalinos. Los
artículos producidos con estos materiales presentan alta rigidez, dureza y resistencia a la
deformación por calor.
● Copolímeros de Impacto: Los copolímeros de impacto son copolímeros en bloque de etileno-
propileno que muestran una alta resistencia al impacto tanto a temperatura ambiente como a
bajas temperaturas. La línea de productos ofrece una extensa gama de fluencias. El rango de
resistencia al impacto se extiende desde moderada a muy alta, con materiales que poseen un
alto contenido de goma y una alta resistencia al impacto a muy bajas temperaturas. En el otro
extremo se encuentra el 2240P, que es un material de moderado impacto, elevada rigidez y alta
resistencia a la deformación por calor.
● Copolímeros Random: Los copolímeros random poseen un menor grado de cristalinidad que los
homopolímeros, por lo que presentan un rango de fundido más amplio, mayor transparencia y
son más resistentes al impacto a temperatura ambiente.

Como puede apreciarse, es un polímero que presenta una versatilidad muy alta, lo que hace que pueda
ser trabajado a partir de múltiples procesos industriales como inyección, termoformado, soplado,
extrusión, entre otras. De este modo se obtiene una diversidad de productos sumamente amplia que
pasa por autopartes, recipientes, muebles, elementos de pared muy delgada, juguetes, films, fibras,
telas, alfombras, bolsas, pañales, toallas, entre muchos otros.

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- Características Técnicas del PP

Propiedad Unidad Norma Valor

Alargamiento a la rotura % DIN 53455 650
Conductividad térmica W/Km DIN 52612 0,22
Coef. de dilatación térmica (20 a 50ºC) m/m K 150·10-6
Coeficiente de Fricción 0,4
Densidad g/cm2 DIN 53479 0,9
Calor Específico cal/gºC 0,46
Dureza a la bola N/mm2 DIN 53456
Dureza “Shore” DIN 53505 D73
Módulo de elasticidad N/mm2 DIN 53457 1.300
Punto de fusión ºC ASTM D789 164
Resistencia al impacto KJ/m2 DIN 53453 10
Resistencia a la tracción N/mm2 DIN 53455 33
Temperatura máxima de uso ºC 100
Temperatura mínima de uso ºC -10

- Características Importantes a la hora del moldeo por inyección

● Secado
Normalmente es necesario si no se utiliza el almacenamiento adecuado.
● Temperatura de fusión
180ºC - 220ºC; no se deben superar los 280ºC
● Temperatura de molde
20ºC - 80ºC; se recomienda 50ºC.
● Presión de inyección del material
Hasta 180 MPa
● Velocidad de inyección
Se utilizan velocidades de inyección altas para minimizar las tensiones internas; si se producen
defectos en la superficie, es preferible un moldeo a baja velocidad con una temperatura superior.
● Canales de alimentación y compuertas
Para los canales de alimentación fríos, los diámetros habituales oscilan entre 4 y 7 mm. Se
recomienda el uso de canales de alimentación y bebederos completamente circulares. Se
pueden utilizar todos los tipos de puntos de inyección. Los diámetros habituales de los puntos de
inyección de pasador oscilan entre 1 y 1,5 mm, aunque se pueden utilizar diámetros de hasta 0,7
mm.
● Contracción
Debido a su cristalinidad, el nivel de contracción es relativamente alto (del orden de 0,018 -
0,025 mm/mm [1,8% - 2,5%]). La adición de un 30% de vidrio reduce la contracción a aprox. un
0,7%. La contracción es bastante uniforme.

- Posibilidad de Reciclaje

Basado en un estudio realizado por National Geographic y la asociación WWF, se ha

determinado que la posibilidad de reciclaje del PP para su posterior reutilización es
Factible.

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[Link]. Polietileno (PE)

- Introducción y características generales

El polietileno o polieteno (abreviado PE) es el plástico más común. La producción anual es de

aproximadamente 80 millones de toneladas métricas. Su uso principal es el de embalajes (bolsas de
plástico, láminas y películas de plástico, geomembranas, contenedores incluyendo botellas, etc.). Una
molécula del polietileno no es nada más que una cadena larga de átomos de carbono, con dos átomos
de hidrógeno unidos a cada átomo de carbono.

A menudo, con el fin de abreviar la escritura se representa de la siguiente forma:

A veces algunos de los carbonos, en lugar de tener hidrógenos unidos a ellos, tienen asociadas largas
cadenas de polietileno. Esto se llama polietileno ramificado, o de baja densidad, o LDPE. Cuando no
hay ramificación, se llama polietileno lineal, o HDPE. El polietileno lineal es mucho más fuerte que el
polietileno ramificado, pero el polietileno ramificado es más barato y más fácil de fabricar. La mayoría de
los grados de polietilenos de baja, media y alta densidad tienen una excelente resistencia química, lo
que significa que no es atacado por ácidos fuertes o bases fuertes. También es resistente a los
oxidantes suaves y agentes reductores.

- Tipos de PE y aplicaciones
El polietileno se clasifica en varias categorías basadas sobre todo en su densidad y ramificación. A
continuación, se describen los principales tipos de Polietileno y sus aplicaciones en función de sus
propiedades:

● Polietileno de ultra alto peso molecular (UHMWPE): El UHMWPE es un polietileno con un peso
molecular por lo general entre 3,1 y 5,67 millones. El peso molecular alto hace que sea un
material muy duro, pero resulta en un empaquetado menos eficiente de las cadenas en la
estructura cristalina como se evidencia por las densidades menores que el polietileno de alta
densidad (por ejemplo, 0,930-0,935 g/cm3). Debido a su extraordinaria tenacidad, bajo desgaste
y excelente resistencia química, el UHMWPE se utiliza en una amplia gama de aplicaciones.
Estas incluyen piezas de manipulación de máquinas, piezas móviles de las máquinas de tejer,
rodamientos, engranajes, articulaciones artificiales y tablas de cortar de carnicería. Compite con
las aramidas de chalecos antibalas y se utiliza comúnmente para la construcción de partes
articulares de los implantes utilizados para la cadera y prótesis de rodilla.
● Polietileno de alta densidad (HDPE): El HDPE está definido por una densidad mayor o igual a
0,941 g/cm3. Es un polímero inodoro y sin sabor que no resulta tóxico; es ideal para las
aplicaciones de manipulación de alimentos. HDPE tiene buena resistencia a la tracción,
temperatura de deformación térmica, viscosidad y resistencia química, aunque una resistencia a
los impactos no tan buena como por ejemplo el LDPE. Un tercio de todos los juguetes están
fabricados en polietileno de alta densidad.
● Polietileno reticulado (PEX o XLPE): El PEX es un polietileno de media a alta densidad que
contiene enlaces entrecruzados introducidos en la estructura del polímero, cambiando el
termoplástico en un termoestable. Las propiedades a alta temperatura del polímero se mejoran,
su flujo se reduce y su resistencia química es mayor. Suele usarse en sistemas de tuberías de
agua potable.

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● Polietileno de media densidad (MDPE): El MDPE está definido por un intervalo de densidad de
0,926-0,940 g/cm3. El MDPE tiene buenas propiedades de resistencia al choque y la caída. Se
suele utilizar en tuberías y accesorios de gas, sacos, película de embalaje y bolsas de plástico.
● Polietileno de baja densidad lineal (LLDPE): El LLDPE se define por un intervalo de densidad de
0,915-0,925 g/cm3. El polietileno lineal se produce normalmente con pesos moleculares en el
rango de 200.000 a 500.000, pero puede ser mayor aún. Se pueden soplar menores de espesor
(calibre) de films, en comparación con el polietileno de baja densidad, con una mejor resistencia
al agrietamiento (ESCR), pero no es tan fácil de procesar. Otros usos pueden ser: recubrimiento
de cables, juguetes, tapas, cubetas, recipientes y tuberías.
● Polietileno de baja densidad (LDPE): El LDPE se define por un intervalo de densidad de 0,910-
0,940 g/cm3. El LDPE tiene un alto grado de ramificaciones en la cadena polimérica, lo que
significa que las cadenas no se empaquetan muy bien en la estructura cristalina. Esto se traduce
en una menor resistencia a la tracción y el aumento de ductilidad, junto con una buena
resistencia al impacto. El LDPE se utiliza tanto para aplicaciones de envases rígidos y de
películas de plástico tales como bolsas de plástico y películas para envolturas, ya que es un
polímero sin olor y sin sabor que no es tóxico.
● Polietileno de muy baja densidad (VLDPE): El VLDPE está definido por un intervalo de densidad
de 0,880-0,915 g/cm3. El VLDPE se utiliza para las mangueras y tubería, bolsas para hielo y
alimentos congelados, envasado de alimentos y film estirable.
● Copolímeros: Además de alfa-olefinas, el etileno también puede ser copolimerizado con una
amplia gama de otros monómeros y composiciones iónicas. Las aplicaciones del copolímero con
acrílico incluyen embalajes y artículos deportivos, y superplastificantes que se utilizan para la
producción de cemento.
● Polietileno de ultra bajo peso molecular (ULMWPE): El ULMWPE es un polietileno con un peso
molecular entre 2500 y 3500. El bajo peso molecular hace que sea un material blando ceroso.
Su densidad está entre 0.93-0.95g/cm3 y su punto de ablandamiento se sitúa entre 95-100°C. Es
utilizado como aditivo lubricante del PVC (en la fabricación de tubos) y también en el caucho,
dispersante en tintas y pinturas y otros compuestos plásticos, pegamento de fusión en caliente y
en la fabricación de concentrados de color.

- Características Técnicas del Polietileno

Propiedad Unidad Norma Valor

Alargamiento a la rotura % DIN 53455 800
Conductividad térmica W/Km DIN 52612 0,43
Coef. de dilatación térmica (20 a 50ºC) m/m K 200·10-6
Coeficiente de Fricción 0,2
Densidad g/cm2 DIN 53479 1,04
Calor Específico cal/gºC 0,55
Dureza a la bola N/mm2 DIN 53456
Dureza “Shore” DIN 53505 D65
Módulo de elasticidad N/mm2 DIN 53457 900
Punto de fusión ºC ASTM D789 138
Resistencia al impacto KJ/m2 DIN 53453 -
Resistencia a la tracción N/mm2 DIN 53455 28
Temperatura máxima de uso ºC 80
Temperatura mínima de uso ºC -100

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 42

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- Condiciones de procesamiento del moldeo por inyección

HDPE

● Secado
Normalmente no es necesario si el almacenamiento se lleva a cabo correctamente.
● Temperatura de fusión
180ºC - 280ºC. Para los grados con un peso molecular alto, utilice un intervalo de temperatura
de fusión de 200ºC - 250ºC.
● Temperatura de molde
20ºC - 95ºC. Las temperaturas superiores son para un grosor de pared de hasta 6 mm. Las
temperaturas inferiores son para un grosor de pared superior a 6 mm.
● Presión de inyección del material
70 MPa - 105 MPa
● Velocidad de inyección
Se recomienda una velocidad de inyección alta; se puede utilizar la velocidad de inyección del
perfil para reducir la deformación en el caso de los componentes con un área de superficie de
gran tamaño.
● Canales de alimentación y compuertas
Los diámetros de los canales de alimentación varían entre 4 mm y 7,5 mm (normalmente 6 mm).
Acorte todo lo posible la longitud de los canales de alimentación. Se pueden utilizar todos los
tipos de puntos de inyección.
● Contracción
Al tratarse de un material semicristalino, la contracción de moldeo es alta (del orden de 0,015
mm/mm a 0,04 mm/mm [del 1,5% al 4%]). La contracción depende del grado de orientación y el
nivel de cristalinidad de la pieza, lo que, a su vez, depende de las condiciones de procesamiento
y el diseño de la pieza.

LDPE

● Secado
Normalmente no es necesario
● Temperatura de masa fundida
180 °C–280 °C
● Temperatura de molde
20 °C–70 °C
● Presión de inyección del material
Hasta 150 MPa
● Presión de compactación
Hasta 75 MPa
● Velocidad de inyección
Se recomiendan velocidades rápidas. Las velocidades de perfil pueden limitar los problemas de
deformación de piezas con grandes áreas de superficie.
● Contracción
La contracción es de 0,02–0,05 mm/mm [2–5%] cuando la densidad se encuentra entre 0,91 y
0,925 g/cm³. Cuando la densidad se encuentra entre 0,926 y 0,04 g/cm³, la contracción es de
1,5–4%. Los valores reales de contracción dependen de las condiciones de moldeado.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 43

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- Posibilidad de Reciclaje

Basado en un estudio realizado por National Geographic y la asociación WWF,

se ha determinado que la posibilidad de reciclaje del HDPE (Polietileno de alta
densidad) para su posterior reutilización es Fácil.

Basado en un estudio realizado por National Geographic y la asociación WWF,

se ha determinado que la posibilidad de reciclaje del LDPE (Polietileno de baja
densidad) para su posterior reutilización es Factible.

[Link]. Por qué no PVC

En un momento se pensó en diseñar la máquina inyectora de plástico para que

trabaje con PVC, dado que el tipo de piezas que pensamos inyectar se suelen
hacer de este material. No obstante, se ha decidido no usar este material y
volcarnos por el PP y el PE debido a los siguientes motivos:

El PVC es un material que demanda un control muy estricto de las temperaturas

en el husillo. Para ello, además del sistema de resistencias calefactoras, es necesario instalar un
sistema de ventiladores para enfriar el husillo cuando la temperatura se acerca a las temperaturas
máximas del rango operativo del PVC, cosa que no pasa con el PP y el PE debido a que sus rangos de
trabajo no requieren controles tan estrictos. Otro motivo por el cual se ha desistido de diseñar la
inyectora para PVC es la complejidad requerida en los tornillos, puntas y boquillas, debido a las
características que adquiere este material una vez que pasa al estado líquido. Demandando pasos
variables del tornillo y puntas y boquillas de geometrías muy particulares, lo cual complicaría mucho el
diseño. Por último, pero no menos importante, nosotros consideramos muy importante el tema del
reciclaje de los plásticos, debido al impacto medioambiental que éste genera. Como hemos visto en los
apartados correspondientes, tanto el PP como el PE son de fácil reciclaje, es decir, las piezas
fabricadas con estos materiales pueden luego procesarse para ser utilizadas como material reciclado, o
incluso volver a convertirse en pellets para que la máquina funcione bajo un cierto porcentaje de
material ya reciclado. Ésta característica no es posible en el PVC, dado que a través de estudios
realizados por National Geographic y la asociación WWF, se ha demostrado que el reciclaje del PVC es
Muy Difícil debido a las características que adquiere este material durante el reprocesamiento.
Este conjunto de características negativas nos ha llevado a tomar la determinación de no trabajar con
PVC por las complicaciones que significa su procesado para la inyección y por el impacto
medioambiental que se genera debido a su trabajo.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 44

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2.4. Referencias Legales y Normativas aplicables a Inyectoras

Dada la condición de empresa nueva con la que nos lanzaremos al mercado, con toda la desconfianza
que eso genera, tendremos que ampararnos lo más posible en las reglamentaciones que regulen
nuestro rubro. Hemos determinado tres campos en los cuales haremos hincapié para posicionar nuestra
empresa en un puesto de seguridad, certidumbre y confianza lo más rápido posible. Estos campos son:

2.4.1. Seguridad:

Según la resolución 97/2006 se establece que todos los requisitos en cuanto a seguridad laboral,
prevención de accidentes de trabajo y mejoramiento del ambiente laboral que una máquina de moldeo
por inyección de plástico debe cumplir se encuentran volcados en la norma IRAM 3574.

 En dicha norma podemos encontrar las siguientes consideraciones:

 Normativa aplicada para la realización de la instalación eléctrica (IEC 204/EN 60 204)
 Requisitos y recomendaciones para el diseño de resguardos en los distintos subconjuntos de la
máquina inyectora.
 Distancias y alcances de seguridad.
 Requisitos de la placa identificatoria de la máquina.

Dado este contexto legal se decidió enfocarse en la norma previamente nombrada para diseñar todos los
componentes del conjunto con una importante orientación hacia el aspecto de seguridad a la hora de la
operación y a la disminución de riesgos de trabajo.

La constancia de cumplimiento de que nuestras máquinas cumplen con estos requisitos establecidos por
la Norma IRAM 3574 estará a cargo del INTI y es una condición necesaria para comercializar maquinarias
de este tipo dentro de nuestro país.

2.4.2. Comercialización:

Para comenzar a darle formalidad a la fabricación y posterior comercialización de nuestras inyectoras

hemos decidido también realizar el registro de la empresa como Pyme. La decisión fue tomada teniendo
en cuenta la gran cantidad de beneficios impositivos que se ofrecen a empresas de este tipo. Sin estos
beneficios no sería posible concretar nuestro objetivo de ganarnos un lugar en el mercado nacional.

Los mismos son los siguientes:

 Pago de IVA a 90 días

 Incentivos fiscales
 Líneas de créditos a largo plazo
 Compensación del impuesto al cheque en el pago de ganancias
 Eliminación del impuesto a la ganancia mínima presunta
 Reducción de retenciones

La categoría de Pyme para la cual calificaríamos en un principio sería la de Micro-Pyme, con los siguientes
datos orientativos para comenzar con la aplicación:

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 45

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Como se apunta en primer lugar a ganarse un lugar en el mercado local, todavía no se realizarán
movimientos para comenzar a exportar las máquinas elaboradas. Se prevé, en un futuro próspero,
comenzar a comercializar los productos en mercados vecinos de países del Mercosur, aprovechando las
condiciones favorables ofrecidas, y luego comenzar a exportar a mercados más lejanos e importantes
como los de Estados Unidos, China, India y la Unión Europea.

2.4.3. Materiales y equipos tercerizados

Con la finalidad de asegurarnos una calidad óptima en los productos recibidos y así poder insertarnos en
el mercado de una forma más rápida y confiable hemos decidido priorizar a proveedores que cuenten con
la requisitoria pertinente al producto que deseamos obtener y que avalen su correcta fabricación y
garanticen su funcionamiento (por ejemplo, proveedores con procesos certificados bajo ISO 9000-9001).

Será esta una condición fundamental para que los proveedores puedan formar un vínculo comercial con
nuestra empresa y se perseguirá, siempre que sea posible, el manejo con distribuidores oficiales de
marcas ya consolidadas y establecidas en el mercado.

2.5. Definiciones

2.5.1. Generalidades

En base al análisis previo que hemos realizado, definimos que lo ideal sería apuntar a comenzar
trabajando piezas de pequeña envergadura. De modo que la máquina que debamos desarrollar sea
sencilla como para comenzar a introducirnos en el mundo del moldeo por inyección de plástico para
luego ir creciendo en el rubro. A su vez, definimos realizar un equipo que inyecte polímeros que no
resulten complejos para simplificar un poco más todavía el diseño del mismo. Es por ello que hemos
decidido realizar una máquina que inyecte Polipropileno y/o Polietileno y, en principio, apuntamos a que
estos equipos se utilicen para fabricar: Terminales de cables USB y Micro USB, terminales de fichas de
audio de todos sus tipos y formatos, terminales de enchufes bifásicos, perillas de bajo volumen para

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 46

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diferentes electrodomésticos, entre otros elementos obtenidos por moldeo por inyección y que posean
un volumen de similares valores a los productos previamente mencionados.

Por lo que hemos investigado, todos los equipos utilizados en territorio argentino son obtenidos a través
de importaciones. A continuación, y según datos del INDEC, se expondrán las importaciones que se
realizaron al país de todo tipo de equipos de moldeo por inyección y el porcentaje en procedencia de los
mismos para el año 2018:

Es importante tener estas nociones, ya que nuestro objetivo será insertarnos en este mercado
reemplazando un pequeño porcentaje de esas importaciones y, a su vez, buscaremos ofrecer servicios
de mantenimiento, reemplazo de partes que se rompan en equipos de otros fabricantes y realizar el
reemplazo de equipos que entran en obsolescencia. Además, según investigamos, muchos de los
elementos que nosotros proponemos que se puedan obtener por moldeo por inyección utilizando el
equipo que desarrollaremos, no se producen en el país, sino que se importan también del exterior. Por
lo que, al ofrecer este equipo, nuestros compradores podrán reemplazar esas importaciones logrando
una mayor autonomía y versatilidad.

[Link]. Pieza a Inyectar y Gramaje

De las piezas que hemos supuesto que se pueden obtener a partir de la máquina que
desarrollaremos, hemos definido utilizar para el análisis y dimensionamiento del
equipo, un plug macho de cable USB 2.0 de serie A, el cual tiene la forma y
dimensiones que se aprecian en la imagen.

Además, hemos decidido inyectar dos de estas piezas por colada, dado que de esa
forma estaremos satisfaciendo nuestras pretensiones de volumen de inyección,
resultando ésta colada en 15cm3 lo cual, teniendo en cuenta los pesos específicos
del PP y el PE, nos estaría dando un gramaje de 15g por colada.

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2.6. Documento de Análisis del Proyecto

Objetivos Criterios Limitaciones/Restricciones

Accionamiento
Morfología de la máquina Inyectora vertical
Modo de Inyección Por tornillo - Hidráulico
Giro del Tornillo Motor Hidráulico
Sistema de palancas
Mecanismo de Cierre accionado por un pistón
hidráulico
Carga y descarga de material Manual
Montaje y desmontaje de
Manual
piezas
Polímero a inyectar Polipropileno - Poliestireno
Temperatura en interior de
Temperatura máx 300°C
Camisa
Tensión de funcionamiento Voltaje Trifásica - 380V
Presión de Sistema
Presión 140 Bar
Hidráulico
Frecuencia de línea Frecuencia 50Hz
Sistema de Calentamiento
Calefactores de tipo Banda
del Husillo
Condiciones Ambientales
Uso Interior Temperatura 10 a 30ºC
Capacidad
Rango de Apertura Distancia 75 a 100mm
Fuerza de Inyección Fuerza 8 a 10Tn
Fuerza de Cierre Fuerza 20 a 30Tn
Volumen de Inyección Volumen Hasta 15cm3
Capacidad de Inyección Masa Hasta 15g
Tasa de Inyección Volumen por tiempo 20cm3/s a 30cm3/s
Tamaño máximo de placa Dimensiones 450mm x 300mm
Distancia entre barras Distancia 150 a 200mm
Diámetro del Tornillo Distancia 25mm
Relación L/D Adimensional 15 a 20
Carrera del Tornillo Distancia 100mm
Velocidad de giro del tornillo Velocidad de giro 100 rpm a 200 rpm
Características Generales
Alto máximo Distancia 2,5 m
Largo máximo Distancia 0,85 m
Ancho máximo Distancia 1,5 m
Anclaje Fijo al suelo
Volumen del depósito de
Volumen 80l
aceite
Volumen del depósito de
Volumen 10 a 20lts
pellets

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Control
Finales de carrera mecánicos
Comando in situ
Tablero eléctrico con
protecciones
correspondientes
Sistemas de control de
Termocupla tipo J
Temperatura
Normativas
ISO 9001
EUROMAP -
IRAM 3574
Durabilidad
Máx coladas a realizar por
Ciclo de Trabajo 30
hora
Estructura
Materiales Ejes SAE 4140
Tornillo SAE 4140
Husillo SAE 4140
Tolva Chapa Galvanizada
Placas SAE 4140
Estructura SAE 1040
Pintura Tipo Epoxi
Color Azul Martillado

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3. Cálculo estimativo de Costos del Proyecto

Analizaremos ahora los costos que nos significará llevar a cabo este proyecto para poder analizar su
viabilidad. Para ello, habiendo definido que venderemos 4 unidades por año, e incrementaremos de a 4
unidades año a año, procederemos a prorratear los costos de adquisición de maquinaria, sueldos,
alquiler, insumos, etc. año a año.

Cantidad a vender mensualmente

Cantidad a Cantidad a
Año
vender/año vender/mes
2020 4 0,33
2021 8 0,67
2022 12 1,00
2023 16 1,33
2024 20 1,67

3.1. Maquinaria y Herramientas

Para poder desarrollar el proyecto, necesitaremos equiparnos con diferentes máquinas y herramientas
que, en base a un análisis de proveedores exhaustivo que hemos realizado, determinamos que
aproximadamente tendrán los siguientes valores:

● Torno CNC U$D 30000

● Electroerosionadora U$D 15000
● Máquina Soldadora SMAW/GMAW Inverter y accesorios U$D 550
● Herramientas varias, agujereadora de banco grande, prensa para montaje (rodamientos, eje,
etc.), plegadoras. U$D 3000

Total: U$D 48.550 aproximadamente

A estos valores deberemos prorratearlos año a año en función del tiempo de amortización propio de
cada uno, a continuación, hacemos dicho análisis:

Amortizaciones de Maquinaria y Herramientas

Años Amortización Amortización
Ítem Valor (U$D)
Amortización Anual (U$D) Mensual (U$D)
Torno CNC $ 30.000 10 $ 3.000 $ 250
Electroerosionadora $ 15.000 10 $ 1.500 $ 125
Herramientas $ 3.550 5 $ 710 $ 59
TOTAL POR MES $ 434

Prorrateo de Amortizaciones
Amort.
Cantidad a
Año Prorrateadas
vender/mes
(U$D)
2020 0,33 $ 1.303
2021 0,67 $ 651
2022 1,00 $ 434
2023 1,33 $ 326
2024 1,67 $ 261

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3.2. Materia Prima

3.2.1. Análisis de potenciales proveedores

A continuación, presentaremos los diferentes proveedores con los que nos pondremos en contacto en
nuestra búsqueda por conseguir buenos precios y sociedades a la hora de definir qué modelo y tipo de
elementos utilizaremos en nuestro proyecto.

- Sunchos Calefactores

Diamore [Link]

Córdoba
[Link]
Resistencias

- Motores Hidráulicos, Bombas de Aceite, Circuitos Hidráulicos y Válvulas

Oleohidráulica
[Link]
Verion

- Tornillos y Puntas de Tornillo

Talleres
[Link]
Catania Lynch

Metalúrgica
[Link]
Golche

- Cilindros Hidráulicos

Alecar
[Link]
Cilindros

- Piñones y Cadenas

Industria
[Link]
Seghimet S.A.

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Transpower
[Link]
SRL

- Engranajes

Transmisiones
[Link]
Galicia

Engranajes
[Link]
JOR-CIT

- Materiales Generales (Barras, Planchuelas, Caños, etc.)

Rodrimat SRL [Link]

Simat SRL [Link]

3.2.1. Análisis de costos estimados por materia prima

En base al análisis de los elementos que, a priori, utilizaremos en el proyecto y consultando con
diferentes proveedores hemos definido que los costos de materia prima estimados serán los siguientes:

Elemento Costo estimado (U$D)

Pistones Hidráulicos $ 1.000
Sunchos Calefactores $ 100
Motor Hidráulico $ 400
Bomba de Aceite $ 500
Tornillo Inyector con punta $ 500
Válvulas y conectores de circuito hidráulico $ 400
Ruedas dentadas y Cadena $ 50
Electricidad y Sistemas de Control $ 400
Materiales para fabricación de piezas (Barras, Placas,
$ 400
Chapas, Planchuelas, Caños, etc.)
Engranajes $ 250
TOTAL $ 4.000

También destacaremos que pretendemos que este valor de U$D 4000 disminuya con el paso de los
años ya que, una vez aceitada la cadena productiva, pretenderemos producir nuestros propios Cilindros
Hidráulicos y puntas de inyección, lo que abaratará los costos de fabricación y materia prima. Sin tener
en cuenta los posibles errores de costos por estimaciones erróneas de nuestra parte.

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3.3. Alquiler del local

Al analizar diferentes galpones que se adapten a las exigencias de superficie cubiertas y ubicación que
nosotros requerimos, podemos presumir que el alquiler del mismo rondará los:
U$D 1.000 mensual aproximadamente

Prorrateo del Alquiler

Costo de
Cantidad a Alquiler
Año alquiler/mes
vender/mes prorrateado
(U$D)
2020 $ 1.000 0,33 $ 3.000
2021 $ 1.000 0,67 $ 1.500
2022 $ 1.000 1,00 $ 1.000
2023 $ 1.000 1,33 $ 750
2024 $ 1.000 1,67 $ 600

3.4. Insumos

Al analizar los requerimientos de consumo de agua, gas y luz de nuestro proceso productivo, en función
de promedio mensual de consumo para el gas, potencia necesaria para la energía eléctrica y superficie
ocupada por el galpón para el agua, definimos que estaremos teniendo cuotas mensuales de:

Insumos
Consumo Precio por Precio por
Insumo Unidad
Mensual mes ($) mes (U$D)
Gas 350 m3 $ 4.500 $ 69
Luz 8000 Kwh $ 30.000 $ 462
Agua $ 6.000 $ 92
Total/mes $ 45.500 $ 700

Prorrateo de Insumos
Cantidad a Insumos
Año
vender/mes prorrateados
2020 0,33 $ 2.100
2021 0,67 $ 1.050
2022 1,00 $ 700
2023 1,33 $ 525
2024 1,67 $ 420

3.5. Sueldos

Dado que nos dispondremos a ejercer como operarios y administración durante los primeros años de
funcionamiento de la empresa, únicamente necesitaremos una persona encargada de la limpieza.

Sueldos
Sueldo/mes
Cargo Cantidad Total (U$D)
($)
Limpieza 1 $ 21.000 $ 323

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Prorrateo de Sueldos
Sueldo por Cantidad a Sueldo
Año
mes(U$D) vender/mes prorrateado
2020 $ 323 0,33 $ 969
2021 $ 323 0,67 $ 485
2022 $ 323 1,00 $ 323
2023 $ 323 1,33 $ 242
2024 $ 323 1,67 $ 194

3.6. Costos Unitarios estimados del Proyecto

Costo Unitario estimado del Proyecto año a año

∑Amortiza
Año ∑MP ∑Insumos ∑Alquiler ∑Sueldos Cu
ciones
2020 $ 4.000 $ 2.100 $ 1.303 $ 3.000 $ 969 $ 11.372
2021 $ 4.000 $ 1.050 $ 651 $ 1.500 $ 485 $ 7.686
2022 $ 3.500 $ 700 $ 434 $ 1.000 $ 323 $ 5.957
2023 $ 3.500 $ 525 $ 326 $ 750 $ 242 $ 5.343
2024 $ 3.500 $ 420 $ 261 $ 600 $ 194 $ 4.974

3.7. Inversión inicial estimada del Proyecto

- Máquinas y Herramientas Total: U$D 48.550 aproximadamente

- Compra de materia prima, insumos y otros factores aún a determinar: Asumiremos para comenzar el
proyecto, comprar la materia prima como para fabricar 2 máquinas, es decir alrededor de:
U$D 8000

- Alquiler de galpón: U$D 1.000 mensual aproximadamente

- Mano de obra: En principio trabajaríamos solo los socios y no sería necesario contratar ningún
empleado, por lo que nos dividiríamos las ganancias entre nosotros.
Los socios se repartirán lo que reste de pagar todas las cuentas y saldos pendientes durante los
primeros meses. Cuando la empresa se estabilice, se establecerán sus salarios correspondientes.
U$D 1800

- Costos fijos para 6 meses: U$D 4800

- Total para inicio del proyecto: U$D 70.000

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3.8. Valor Actual Neto (VAN) estimativo del proyecto

Ya con las primeras estimaciones realizadas, estamos en condiciones de hacer el cálculo del VAN del
proyecto. Para ello deberemos armar nuestro cuadro de Cash Flow para lo que estimamos serán los
primeros años de nuestra empresa. A continuación, se presenta dicho cuadro:

Cálculo estimativo del Cash Flow en Dólares

Precio de Costo de
Año A vender Ingresos Egresos Cash Flow
Venta Fabricación
2020 4 $ 12.000,00 $ 11.372 $ 48.000 $ 45.487 $ 2.513
2021 8 $ 12.000,00 $ 7.686 $ 96.000 $ 61.487 $ 34.513
2022 12 $ 12.000,00 $ 5.957 $ 144.000 $ 71.487 $ 72.513
2023 16 $ 13.000,00 $ 5.343 $ 208.000 $ 85.487 $ 122.513
2024 20 $ 13.000,00 $ 4.974 $ 260.000 $ 99.487 $ 160.513

Cálculo estimativo del Cash Flow en Pesos

A Precio de Costo de
Año Ingresos Egresos Cash Flow
vender Venta Fabricación
2020 4 $ 780.000 $ 739.163 $ 3.120.000 $ 2.956.650 $ 163.350
2021 8 $ 780.000 $ 499.581 $ 6.240.000 $ 3.996.650 $ 2.243.350
2022 12 $ 780.000 $ 387.221 $ 9.360.000 $ 4.646.650 $ 4.713.350
2023 16 $ 845.000 $ 347.291 $ 13.520.000 $ 5.556.650 $ 7.963.350
2024 20 $ 845.000 $ 323.333 $ 16.900.000 $ 6.466.650 $ 10.433.350

A continuación, se analizan los datos ingresados en cada columna:

- Año: Años de análisis tomados en cuenta

- A vender: Unidades a vender por año. Este número parte de la cantidad de microinyectoras
presentes en el mercado, teniendo en cuenta el crecimiento del mismo, es decir la demanda de
nuevos equipos estimada y, además, el reemplazo de equipos viejos que entran en
obsolescencia o que se rompen.
- Precio de Venta: Precio de venta estimado año a año teniendo en cuenta lo precios de venta que
tiene la competencia, de modo que nuestro producto tenga un menor costo que la misma para
hacerlo más competitivo.
- Costo de Fabricación: Costo de fabricación estimado año a año en función de los precios de los
elementos que utilizamos para su construcción. Se ve una reducción de los mismos dado que se
prevé en un futuro reducir la compra de elementos terciarizados y fabricarlos por nuestra cuenta,
principalmente, los cilindros hidráulicos.
- Ingresos: Producto del precio de venta * la cantidad de unidades a vender por año.
- Egresos: Producto del costo de fabricación * la cantidad de unidades a vender por año.
- Cash Flow: Diferencia entre el ingreso y el egreso año a año.

Ahora, para calcular el VAN también tendremos que tener en cuenta dos datos más además de los
provistos por esta tabla:

- Costo Inicial del Proyecto: Éste fue calculado en el ítem [Link]. y nos dio un valor de U$D
70.000
- Tasa de interés de préstamo para la producción: Como nosotros pediremos un préstamo para
iniciar nuestro proyecto tendremos que tener este valor en cuenta. Según nuestras
averiguaciones, toma un valor de 0,27.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 55

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𝐶𝑎𝑠ℎ 𝐹𝑙𝑜𝑤
𝑉𝐴𝑁 = − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 + ∑5𝑡=1 (1+𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝐼𝑛𝑡.𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐.)𝑡 = $ 5.489.585

3.9. Tasa Interna de Retorno (TIR) estimativa del proyecto

Una vez calculado el VAN, deberemos calcular la Tasa Interna de Retorno del proyecto, la cual
corresponde al valor para el que el VAN se iguala a cero. Esa tasa deberá ser comparada luego contra
la tasa de plazo fijo ofrecida por los bancos, de modo de saber si es más conveniente ese dinero
invertirlo en nuestro proyecto o en un plazo fijo.

- Tasa de Plazo Fijo: 55%

De esta manera el cálculo de la TIR partiría de la siguiente ecuación:

𝐶𝑎𝑠ℎ 𝐹𝑙𝑜𝑤
𝑇𝐼𝑅 → 𝑉𝐴𝑁 = 0 = − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 + ∑5𝑡=1 → 𝑇𝐼𝑅 = 57,846%
(1+𝑇𝐼𝑅)𝑡

Como podemos ver, comparando la TIR vs la Tasa ofrecida por los Plazos Fijos, llegamos a la
conclusión de que, a priori, es más conveniente invertir en nuestro proyecto que poner el dinero en un
Plazo Fijo.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 56

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4. Análisis FODA

4.1. FODA Técnico

Fortalezas:

● Mayor robustez del equipo: Debido a los materiales y al diseño conservador que preferimos
realizar, nuestro equipo tendrá una robustez superior al de la mayoría de la competencia, sobre
todo equipos comprados en China. Esto le dará mayor rigidez, resistencia y durabilidad.
● Mayor adaptabilidad: Debido a la cercanía con los potenciales compradores y al menor caudal
de producción que tendremos comparado con la competencia, podremos brindar servicios
personalizados que cumplan con requerimientos específicos pedidos por los clientes en lugar de
ofrecer un producto de producción estándar.
● Producto diseñado específicamente para la industria local: Gracias a que desarrollaremos el
producto en el país, el mismo no deberá ser modificado ni necesitará de ningún equipo auxiliar
para funcionar adecuadamente con las tensiones, conectores, frecuencia, etc. que están
normalizadas en el país.

Oportunidades:

● Acceso a materiales y equipos de primera calidad: Luego de un análisis de potenciales

proveedores, hemos visto que, para las partes de la máquina en las cuales hemos decidido que
la mejor decisión sería tercerizar su producción, existen proveedores de gran trayectoria y que
desarrollan productos de probada y alta calidad. Esto es algo que querremos aprovechar en
búsqueda de obtener un producto terminado de gran calidad.
● Grandes posibilidades de mejora en calidad y tecnología gracias a desarrollos propios: Gracias
al desarrollo que deberemos realizar para poner en marcha el equipo y las mejoras continuas

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 57

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que les realizaremos a los equipos cuando vayamos ganando experiencia en el campo,
tendremos la oportunidad de ser peones en el desarrollo de la industria de la inyección de
plástico en el plano local, apuntando a en el futuro transmitir dichos conocimientos a entes
normativos o a sucursales que podamos abrir si el negocio prospera y conseguimos
expandirnos.

Debilidades:

● Menor acceso a tecnología que productores extranjeros: Uno de las causas en las que se apoya
el punto anterior es que, justamente, los productores nacionales, tenemos menos acceso a
tecnología de punta que productores ubicados en o cerca de Europa o Estados Unidos, ya que
allí es donde se dan los desarrollos tecnológicos más importantes para máquinas y equipos.

Amenazas:

● Riesgo de generar un producto con problemas imprevistos debido a imposibilidad de realizar un

prototipo y probarlo: Debido al tamaño y complejidad del equipo que buscamos desarrollar, no
cabe la posibilidad de desarrollar un prototipo y correr diferentes pruebas para verificar su
correcto funcionamiento. Todo dependerá de un buen diseño y tener la posibilidad de, a través
del contacto con gente del rubro, evaluar todas las inquietudes para reducir al mínimo las
posibilidades de errores una vez que la empresa se monte y comience la producción

4..2. FODA Económico

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 58

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Fortalezas:

● Trato más personalizado con los clientes, ganando su confianza: Al ser los únicos proveedores
del mercado nacional, podremos tener un trato más personalizado con los clientes que sus
habituales proveedores ubicados fuera del país. Aprovechando y explotando esto podremos
asegurarnos una buena cantidad de potenciales compradores basándonos en la confianza que
desarrollaremos con ellos a través de la comunicación y la calidad de nuestros productos.
Debido a las ventajas relativas a que la competencia se encuentra en otro país, la empresa
podrá aprovechar la mayor cercanía, horarios, el idioma y otros factores que nos darán,
combinadas con nuestro compromiso por la atención al cliente, una ventaja respecto de
proveedores ubicados en países como China, Italia, etc. Podremos explotar esto para
relacionarnos más íntimamente con los clientes y usarlo para fortalecer el vínculo de modo de
asegurarnos compradores satisfechos y buscar potenciar la imagen de la empresa ante otros
potenciales compradores que no nos conozcan a través del boca a boca.
● Posibilidad de vender a menores precios que la competencia: Debido a que por los equipos que
vienen comprados del exterior se deben pagar costes de shipping y diversos impuestos
aduaneros, el precio al cual pondremos nuestro producto en el mercado podrá ser
significativamente menor que el de estos. Irá por nuestra parte demostrar que ese costo menor
no significa una pérdida de calidad.

Oportunidades:

● Exclusividad en el mercado local: A la hora de hablar de éste factor es clave pensar que, si
logramos hacernos un nombre y ganar fuerza en el rubro por encima de los proveedores
internacionales, tendremos un potencial incalculable dado que no tendremos una competencia
directa dentro del país. Si logramos desarrollar un producto de calidad, ganaremos el respeto de
los clientes y nos haremos un nombre en el mercado.
● Continuo crecimiento de rubros en que se consumen productos obtenidos por inyección: Todos
los rubros en los que se utilizan productos inyectados por plástico están en continuo crecimiento.
Entre ellos, principalmente, la electrónica. Por lo que nos aseguraremos que, mientras
apuntemos al público correcto, siempre vamos a tener potenciales compradores o posibilidades
de mutar hacia algún rubro nuevo en el que podamos instalarnos y crecer.

Debilidades:

● Falta de prestigio propio: Debido a que la empresa no existe aún y se fundará exclusivamente
para desarrollar este producto, al principio será muy importante el trabajo realizado para
instalarnos en el mercado y empezar a ser confiables a los ojos de los potenciales compradores.
Deberemos adecuarnos a normativas vigentes, tratar con proveedores de altos estándares y
hacer todo lo posible por dar una imagen confiable a los ojos de potenciales compradores que
aún no nos conocen.
● Dependencia de un agente externo que se encargue de la parte contable de la empresa: Debido
a que ninguno de los socios fundadores tiene una experiencia previa en asuntos contables,
dependeremos de un agente externo para que se encargue de dichas cuestiones. Esto
representará un gasto indeseado, pero necesario para evitar tener pérdidas injustificadas.
● Escepticismo por productos locales: Este factor es muy importante y difícil de enfrentar hasta no
hacernos conocidos, ya que muchas veces se tiende a desconfiar de los productos nacionales
debido a que se cree que la calidad será menor que la de los importados. Dependerá de
nosotros fabricar productos de alta calidad y ganarnos la confianza de los potenciales
compradores.

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Amenazas:

● Inestabilidad económica del país: Ésta es la amenaza más importante a la que estaremos
expuestos ya que vivimos en un país completamente inestable económicamente. Esto nos
jugará en contra en caso de variaciones en los costos de la materia prima, de la energía, de los
alquileres, etc.
● Variabilidad constante de las tasas de consumo en función de políticas gubernamentales: Las
decisiones políticas también son extremadamente cambiantes, sobre todo ante los cambios de
gobierno. Esto puede traer consigo modificaciones en políticas en cuanto a impuestos o
posibilidad de importación que deberemos tener en cuenta debido a que variarán la forma en la
que los potenciales clientes puedan interactuar con los proveedores extranjeros.

4.3. Conclusiones

En base a todos estos análisis realizados, nos dispondremos entonces, en principio, a diseñar y
producir una máquina de moldeo por inyección de disposición vertical. Con un volumen de inyección de
alrededor de 15cm3, una fuerza de inyección de 10Tn y con el objetivo de trabajar con materiales como
PP y PE. Apuntamos a reemplazar las importaciones de este tipo de equipos, proveer una alternativa
económica ante la obsolescencia de este tipo de equipos y proponer a la industria que, en vez de
importar productos de moldeo por inyección terminados, dispongan de un equipo que les permita
fabricarlos ellos mismos. Deberemos valernos de nuestra condición de único fabricante nacional y
explotarla lo más posible.
Nuestra intención será venderlas en la zona de CABA y GBA, a un precio que ronde los U$D12.000, y al
paso de un par de años, ya más asentados en el mercado, ir aumentando su valor para lograr un mayor
porcentaje de ganancias.
Tendremos como política la compra de insumos en fabricantes nacionales y proporcionar un equipo
robusto y confiable a nuestros clientes, que demande poco mantenimiento y que haga que nuestros
clientes opten por él en lugar de los equipos extranjeros de bajo costo, pero menor vida útil.
Tendremos también como objetivo ir reemplazando la compra de algunos insumos (principalmente los
cilindros hidráulicos) por una fabricación propia. De modo que podamos abaratar aún más los costos de
fabricación y no estar dependiendo de un tercero para obtener los elementos necesarios para
desarrollar éste equipo y todos los que vayamos desarrollando a futuro.

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5. Ingeniería Básica

5.1. Generalidades

5.1.1 Propiedades de los Materiales a Inyectar

Para comenzar el desarrollo de la micro-inyectora se ha definido que el material a inyectar podrá ser
Polipropileno (a partir de éste punto nos referiremos a él como PP) o Poliestireno (al cual a partir de
éste momento nos referiremos como PE). Se adjunta a continuación una tabla en la cual se resumen las
características de éstos polímeros que serán de utilidad para el resto del diseño:

T° de T° del Presión de V. rotación Peso Calor

Polímero
Fusión Molde Inyección del tornillo Específico Específico

°C °C MPa rpm g/cm3 cal/gºC

PP 164 - 220 20 - 80 <180 150 - 200 0.90 0,46

PE 138 - 280 20 - 95 <150 100 - 200 1.04 0,55

5.1.2 Esquema general de la máquina

Pistón de
inyección
Tolva

Motor

Tornillo
alimentador

Sistema de
Placas
cierre
portamoldes

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5.2 Cálculo y selección de los Principales Componentes

5.2.1 Diseño del Tornillo

[Link]. Geometría del tornillo

En primera instancia hemos decidido diseñar nuestro equipo con un tornillo de diámetro exterior
25mm, debido a que hemos analizado diferentes fabricantes y modelos de inyectoras de similares
características y, en todos los casos, se usan tornillos de entre 22mm y 26mm de diámetro. A su vez,
debido a que los volúmenes de inyección son muy pequeños, los tiempos de residencia del material en
el husillo son muy elevados, lo que podría provocar la degradación térmica del polímero. Para evitar
esta posible degradación se deberán seleccionar husillos con una relación L/D de entre 15 y 20.
Partiendo de la relación L/D = 18, podremos definir el Largo del Tornillo (L).
𝑳/𝑫 = 𝟏𝟖 −> 𝐿 = 18 ∗ 𝐷 = 18 ∗ 25𝑚𝑚 = 𝟒𝟓𝟎𝒎𝒎
Se adopta para este tornillo una relación Paso = Diámetro ya que es el valor más típico que se le asigna
al paso, obteniendo así un valor de ángulo de hélice de:
⍬ = 17° 40’
Con este valor de ángulo de hélice se podrá calcular también la distancia helicoidal (Lh), la cual
representa el recorrido lineal que deberá hacer el material desde que entra a la hélice del tornillo desde
la tolva, hasta que sale del mismo ya plastificado del lado de la zona de dosificación.
𝐿ℎ = 𝐿 / 𝑠𝑒𝑛(𝜃) = 450𝑚𝑚 / 𝑠𝑒𝑛(17°40′) ≃ 𝟏𝟒𝟖𝟑 𝒎𝒎
Ya habiendo definido todos estos valores, podremos empezar a dimensionar los largos y alturas de
filete en cada una de las tres zonas del tornillo, a saber:

- Zona de Alimentación
El Largo de la Zona de Alimentación (La) deberá comprender el 55% del largo del tornillo:
𝐿𝑎 = 0,55 ∗ 𝐿 = 0,55 ∗ 450𝑚𝑚 = 248𝑚𝑚
A su vez, la altura del filete en ésta zona, parte de la siguiente expresión matemática:
ℎ𝑎 = 𝐷 / 10 = 25𝑚𝑚 / 10 = 2,5𝑚𝑚
- Zona de Compresión
Cabe destacar que, en ésta zona, la altura del filete va decreciendo progresivamente, por lo que no será
un parámetro constante. Por ello, nos limitaremos únicamente a calcular la longitud de ésta zona de
compresión (Lc), la cual abarcará el 25% del largo del tornillo.
𝐿𝑐 = 0,25 ∗ 𝐿 = 0,25 ∗ 450𝑚𝑚 = 112𝑚𝑚
- Zona de Dosificación
Por último, el largo de la zona de dosificación del tornillo (Ld) será el 20% restante del tornillo y la altura
del filete a la que se llega en esta zona (hd) partirá de la expresión matemática a continuación detallada:
𝐿𝑑 = 0,2 ∗ 𝐿 = 0,2 ∗ 450𝑚𝑚 = 90𝑚𝑚
ℎ𝑑 = ℎ𝑎 / 2,2 = 2,5𝑚𝑚 / 2,2 = 1,15𝑚𝑚
En resumen, hasta éste punto tenemos definido las siguientes dimensiones:

L Ld Lc La P Da Dd

mm mm mm mm mm mm mm

450 90 112 248 25 20 22,7

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[Link]. Cálculo de la chaveta

La fuerza de aplastamiento se halla aproximadamente considerando que la fuerza F actúa en la

circunferencia del árbol.

2 ∗ 𝑀𝑡
𝐹=
𝐷

 Mt: momento de torsión transmitido (kgcm)

 D: diámetro del eje (cm)

La tensión de aplastamiento sobre las caras ab y de, vale:

2∗𝐹 4 ∗ 𝑀𝑡
𝜎𝑎 = =
𝐿∗ℎ 𝐷∗𝐿∗ℎ
La tensión de corte sobre el área eb, vale:
𝐹 2 ∗ 𝑀𝑡
𝜁𝑐 = =
𝐿∗𝑤 𝐷∗𝐿∗𝑤
La chaveta deberá ser igualmente resistente al aplastamiento y al corte, para satisfacer dicha
condición despejamos Mt, en ambas ecuaciones e igualamos:
𝐷 ∗ 𝐿 ∗ ℎ ∗ 𝜎𝑎 𝐷 ∗ 𝐿 ∗ 𝑤 ∗ 𝜁𝑐
=
4 2
de la cual:
ℎ 2 ∗ 𝜁𝑐
=
𝑤 𝜎𝑎

Cuando la chaveta ajusta en las cuatro caras, la tensión admisible al aplastamiento, para los
materiales comunes de chavetas, vale, por lo menos dos veces la tensión admisible al corte. Cuando
no ajusta en las cuatro caras, la tensión admisible al aplastamiento vale aproximadamente 1,7 veces
la tensión admisible al corte. Cuando la chaveta se hace del mismo material que el árbol, la longitud
necesaria de la misma para transmitir toda la potencia del árbol, se determina igualando su
resistencia al corte con la resistencia a la torsión del árbol; quedando:
2 ∗ 𝑀𝑡 𝑀𝑡 ∗ 𝐷 1 16 ∗ 𝑀𝑡 1
= ∗ − ∗
𝐷∗𝐿∗𝑤 2 ∗ 𝐼𝑝 0,75 𝑝𝑖 ∗ 𝐷³ 0,75

El valor 0,75 tiene en cuenta el debilitamiento del chavetero sobre la resistencia del eje.
Entonces aproximando: L= 1,2*D
Luego: D= 25 → Por cuestiones de diseño, usaremos una de L=100mm.

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[Link]. Geometría y Dimensiones de Punta de Tornillo

El diseño y geometría de la punta de tornillo son standard en función del material con el que trabajará la
inyectora. En nuestro caso, al utilizar PE y PP, la punta tendrá la siguiente geometría y las siguientes
dimensiones, las cuales dependen del diámetro del tornillo y fueron provistas por el fabricante Golche.

(a) Posición del anillo durante la inyección y durante la mezcla.

(b) Flujo de material fundido a través del dosificador.
(c) Detalle del Dosificador.

[Link] Selección de Motor Hidráulico

[Link].1 Cálculo de potencia del motor

Para realizar este cálculo se barajaron varias alternativas de cálculo, pero se terminó adoptando la
expuesta en el “Polymer Extrusion” de Chris Rauwendaal de la editorial Hanser. Esto se debe a que,
una vez realizados los cálculos por diferentes métodos, es éste el que se aproxima más a los motores
utilizados en las Máquinas de Inyección comerciales de similares dimensiones a la que estamos
diseñando nosotros. También vale aclarar que en éste libro se trata el estudio del diseño de máquinas
extrusoras de plástico, en las cuales el tornillo es de mayor longitud y, por consiguiente, está expuesto a
mayores esfuerzos y requiere un motor más potente, por lo que estaremos teniendo en cuenta un cierto
sobredimensionamiento que será tomado como medida de seguridad.

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Como se expuso previamente, recurrimos a la unidad 8- ”Diseño del Tornillo Extrusor” del libro Polymer
Extrusion de Hanser. De aquí se extraen las siguientes expresiones:
2∗𝜋∗𝑇∗𝑛
𝑃𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 =
60
𝑃𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜂𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜂𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛
𝑇∗𝑟
𝜏=
𝐽
Donde:
 Ptornillo: Potencia a desarrollar por el tornillo
 Pmotor: Potencia a desarrollar por el motor
 ηmotor: Rendimiento del motor
 ηtransmisión: Rendimiento de transmisión que lleva el movimiento del motor al tornillo
 T: Momento Torsor o Torque desarrollado por el tornillo
 n: Régimen de giro del tornillo
 r: Radio de estudio
 J: Momento polar de inercia de la sección del tornillo
 τ: Tensión de corte admisible del material del que está hecho el tornillo.

Para continuar con el cálculo se toman las siguientes determinaciones:

● El producto de los rendimientos del motor y de la transmisión se estiman alrededor del 75%, por
lo que la potencia en el tornillo será del 75% de la que puede entregar el motor.
● El régimen de giro se tomará de 150rpm, ya que esta es la máxima velocidad a la que suelen
trabajar las inyectoras que manipulan PP y/o PE.
● El radio de estudio se tomará en el exterior del tornillo, ya que en él se desarrollará el mayor
momento torsor.
● El momento polar de inercia se toma como el momento polar de inercia para una sección
circular:
𝜋 ∗ 𝑟4
𝐽=
4

● La tensión de corte admisible para el acero SAE 4140 es de 100MPa.

Teniendo todo esto en cuenta y despejando el valor de la potencia del motor de las expresiones
previamente planteadas, se obtiene:
𝜋 ∗ 𝑅4
2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑛 ∗ 𝜏𝑎𝑑𝑚 ∗ 4
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
𝜂𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 60 ∗ 𝑅

2 ∗ 𝜋 2 ∗ 150𝑟𝑝𝑚 ∗ 100𝑀𝑃𝑎 ∗ (0,0125𝑚)3

𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = 3,2𝐾𝑊 = 4,3𝐻𝑃
4 ∗ 0,75 ∗ 60

Asimismo, para seleccionar el motor hidráulico comercial que utilizaremos, debemos calcular el Torque
que el mismo deberá poder desarrollar. Para ello despejaremos el Momento Torsor de las expresiones
previamente planteadas:
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝜂𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 . ∗ 60 3200𝑊 ∗ 0,75 ∗ 60
𝑇= = = 150𝑁𝑚
2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑛 2 ∗ 𝜋 ∗ 150𝑟𝑝𝑚

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[Link].2 Selección del Motor de Catálogo

De catálogo vemos que el que más se adecúa es el HP100 del fabricante VERION.

[Link] Determinación de la Cadena y Ruedas Dentadas

Los datos necesarios para seleccionar el sistema de transmisión flexible que llevará movimiento desde
el motor hidráulico hacia el eje serán:

● Potencia a transmitir
● Tipo de trabajo
● Tipos de máquina (Impulsora e Impulsada)
● Régimen de giro
● Relación de transmisión

Potencia de cálculo
Para la selección y cálculo de la cadena de rodillos a utilizar para vincular el eje del motor con el tornillo,
tendremos que determinar el factor de servicio (Cs), el cual teniendo en cuenta el tipo de motor que
utilizaremos y un turno de trabajo de entre 8 a 10hs, será de 1,5. Con este factor de servicio,
determinamos la potencia de cálculo a partir de la potencia del motor:
𝑁𝑝 = 𝑁𝑚 ∗ 𝐶𝑠 = 5𝐻𝑃 ∗ 1,5 = 7,5𝐻𝑃
Al ser una potencia relativamente alta, vamos a utilizar dos tramos de cadena.

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Régimen de giro y Relación de transmisión

En nuestro caso, como podemos regular la velocidad de giro de la máquina impulsora (motor
hidráulico), es factible adoptar una relación de transmisión igual a 1 (i=1). De esta manera, el eje
conducido y el conductor girarán a la misma velocidad. Calcularemos la transmisión para la velocidad
máxima que es 150rpm.

Determinación del paso

Entonces por lo dicho anteriormente, se procede a seleccionar la cadena empezando con la
determinación del paso:
7,5HP ≈ 5,6kW

↓
Cadena 16 B

↓
Luego, el paso es 1” = 25,4mm

Por cuestiones de diseño, es conveniente superar un mínimo de 19 dientes en la rueda dentada más
pequeña. Luego lo que haremos es elegir dos ruedas dentadas de 23 dientes.

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Donde la potencia está expresada en HP

Determinación de la distancia mínima entre ejes

Primero calculamos los diámetros primitivos de ambas ruedas dentadas:
d piñón = D rueda = paso / sen(180/Zp) = 25,4mm / sen (180/23) = 186,53mm
Luego la distancia entre centros será: C = D rueda + d piñón/2 = 186,53mm x 3/2 = 279,8 mm
Por lo que adoptaremos una distancia igual a 280mm.

Ángulo de abrace del piñón

Este ángulo debería ser mayor a 120º, pero como los piñones son iguales, el ángulo de abrace será
180º. Entonces cumple la condición.

Determinación del largo de la cadena entre ejes

lcp = 2xC/P + (Zr + Zp) /2 + ((Zr - Zp) /2π) ² / (C/P) =
lcp = 2 x (280mm/25,4mm) + (23 + 23) /2 + ((23 - 23) / 2π) ² / (280mm/25,4mm) = 45,05
Como debemos adoptar pasos pares, entonces tendremos 46 pasos.

5.2.2. Unidad de Inyección

[Link] Determinación de Largo de la Carrera

Teniendo en cuenta que parte del material que se funde dentro del husillo permanecerá dentro del
mismo una vez realizada la inyección (de modo que actúe como una especie de “tapón” dentro del
mismo) y que parte del material inyectado se pierde en los conductos de los moldes, estableceremos
que el Volumen de Inyección deberá ser 2,5 veces el Volumen de la colada.
𝑉𝑖 = 3 ∗ 𝑉𝑐 = 2,5 ∗ 15𝑐𝑚3 = 37,5𝑐𝑚3

Asimismo, teniendo en cuenta que el volumen de inyección será definido por el diámetro interior del
husillo y por la longitud de la carrera, y que el diámetro interior del husillo ya ha sido definido como
25mm, podremos calcular el largo de la carrera (C):
𝑉𝑖 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ 𝐶−> 𝐶 = 37,5𝑐𝑚3 / 𝜋 ∗ (1,25𝑐𝑚)2 = 7,64𝑐𝑚 −> 𝐶 = 77𝑚𝑚

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[Link]. Espesor mínimo de la Camisa

Teniendo en cuenta que la camisa se comportará como un recipiente a presión, ya que trabajará a un
máximo de 180MPa / 1836kg/cm2 (Siendo ésta la presión de inyección más alta teniendo en cuenta los
dos materiales con los cuales podrá trabajar la máquina), deberemos calcular el espesor mínimo que
deberán tener sus paredes para soportar la misma. Para ello, definiremos que el material del cual se
fabricará la camisa. Teniendo en cuenta un análisis realizado sobre los materiales más utilizados por
diferentes fabricantes y la dificultad que representa obtenerlo, hemos definido que la mejor opción es la
de utilizar Acero SAE 4140, el cual tiene una Resistencia a la Fluencia de 7500kg/cm2. Con estos datos
procedemos a realizar el cálculo del espesor mínimo que deberá tener la camisa:
𝑡 = 𝑃 ∗ 𝐷 / 2 ∗ 𝑆𝑡 = 1836𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ∗ 2,5𝑐𝑚 / 2 ∗ 7500𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ≃ 3𝑚𝑚
Entonces, el espesor mínimo que podrá tener en su pared nuestra camisa será de 3mm. Esto deberá
ser tenido en cuenta a la hora de definir los puntos en los cuales se instalarán las termocuplas, dado
que para ello se deberán realizar agujeros roscados que reducirán la pared en ese punto,
comprometiendo la integridad de la camisa en caso de sobrepasar este espesor de 3mm.

[Link]. Diámetro Exterior de la Camisa

Teniendo en cuenta el diámetro del tornillo (D), el espesor mínimo de la pared previamente calculado (t)
y la profundidad de roscado necesaria para el montaje de las termocuplas (5mm como mínimo),
podremos definir el diámetro exterior de la camisa (Dext):
𝐷𝑒𝑥𝑡 = 𝐷 + 2 ∗ 𝑡 + 2 ∗ 5𝑚𝑚 = 25𝑚𝑚 + 2 ∗ 3𝑚𝑚 + 2 ∗ 5𝑚𝑚 = 41𝑚𝑚 −> 𝐴𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑚𝑜𝑠 1"3/4

[Link]. Determinación de la tolerancia entre tornillo y camisa

Luego de un estudio de diferentes manuales de diseño, llegamos a la conclusión de que la distancia
radial entre los filetes y la camisa deberá estar en torno a:
𝛿 = 0,001 ∗ 𝐷 = 0,001 ∗ 25𝑚𝑚 = 0,025𝑚𝑚

[Link]. Determinación de la Fuerza de Inyección

Para definir la Fuerza de Inyección deberemos tener en cuenta la máxima presión de inyección a la cual
deberá trabajar la máquina. Teniendo en cuenta los materiales con los que operará la misma (PP o PE),
este parámetro debería ser menor a 180MPa. Por ende, calcularemos con una presión de inyección
máxima de 160MPA=1632Kg/cm². A su vez, deberemos calcular el área frontal del tornillo (At):
𝐴𝑡 = 𝜋 ∗ 𝑟 2 = 𝜋 ∗ (1,25𝑐𝑚)2 = 4,61𝑐𝑚2 = 461𝑚𝑚2
Con estos valores se procede a realizar el cálculo de la fuerza de inyección (F):

𝐹 = 𝑃𝑖𝑀𝐴𝑋 ∗ 𝐴𝑡 = 1632𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ∗ 4,61𝑐𝑚2 ≃ 7500𝑘𝑔 → 𝐴𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝐹 = 8𝑇𝑛

[Link]. Área de Émbolo de Pistón Hidráulico usado para Inyección

Teniendo en cuenta un análisis de mercado, definimos utilizar como presión del sistema hidráulico unos
140Bar. Esto debido a que es el valor al que suelen trabajar las máquinas similares a la que nosotros
estamos diseñando y que los mecanismos hidráulicos que nosotros estaremos necesitando son de fácil
obtención si trabajan a éste valor de presión. Teniendo en cuenta a su vez la fuerza de inyección
podremos diseñar el émbolo necesario para nuestro pistón hidráulico:

𝐴𝑝ℎ = 𝐹/𝑃ℎ = 8000𝐾𝑔 / 140𝐵𝑎𝑟 = 57,1𝑐𝑚2

𝐷𝑝ℎ = √4 ∗ 𝐴𝑝ℎ / 𝜋 = √4 ∗ 57,1𝑐𝑚2 / 𝜋 = 8,5𝑐𝑚 = 85𝑚𝑚

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[Link]. Selección de Termocupla

Teniendo en cuenta el rango de temperaturas que deberemos sensar para asegurarnos que el proceso
se lleve a cabo dentro de los parámetros establecidos para el PP y/o el PE, definimos que lo más
recomendable es sensar la temperatura de molde y camisa utilizando termocuplas de tipo J. Estas
tienen un rango de sensado de 0 a 600°C y son económicas y fáciles de obtener. El modelo que
nosotros utilizaremos tiene un roscado de ¼” del lado en el que sensan la T°, por lo que deberemos
realizar un agujero roscado de una profundidad de aproximadamente 5mm de profundidad para
instalarlas correctamente.

[Link]. Determinación de la cantidad de tornillos para tapa del husillo

Partiendo de la base de que estos tornillos estarán sometidos a tracción debido a la forma en la que
están dispuestos y a la presión interna que se genera en el husillo, causando una fuerza de 10Tn sobre
la tapa, deberemos dimensionarlos con cálculos basados en su resistencia a la tracción. Por ello,
partiremos de la siguiente expresión:
𝐾2 ∗ 𝑓𝑢𝑏 ∗ 𝐴𝑠
𝐹𝑡−𝑡𝑜𝑟𝑛 =
𝛾𝑀2
Donde:
 K2: Parámetro adimensional que toma el valor de 0,9 para tornillos de cabeza cilíndrica.
 fub: Tensión última a la tracción del tornillo. Hemos definido usar tornillos de alta resistencia,
Grado 10.9. Para estos tornillos su valor de fub es de 1000N/mm2.

 As: Sección resistente del tornillo. Teniendo en cuenta que hemos decidido usar tornillos de
rosca métrica M5, recurrimos a las tablas de dichos tornillos para obtener este valor. El mismo
toma un valor de 14,196mm2.

 γM2: Coeficiente parcial de seguridad. Toma un valor de 1,25.

Teniendo en cuenta que la fuerza de 8Tn representa un equivalente de aproximadamente 80000N, la

cantidad de tornillos a colocar multiplicada por la fuerza que soporta cada tornillo, deberá dar un valor
superior a éste. Procedemos a calcular la fuerza a la tracción soportada por cada tornillo M5:
0,9 ∗ 1000𝑁/𝑚𝑚2 ∗ 14,196𝑚𝑚2
𝐹𝑡−𝑡𝑜𝑟𝑛 = = 10200𝑁
1,25
Dividiendo la fuerza total a la que está sometida la tapa por la soportada por cada tornillo obtendremos
la cantidad de tornillos que deberemos colocar:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑇𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑎 𝐶𝑜𝑙𝑜𝑐𝑎𝑟 = 𝐹/𝐹𝑡−𝑡𝑜𝑟𝑛 = 80000𝑁/10200𝑁 ≃ 𝟖 𝒕𝒐𝒓𝒏𝒊𝒍𝒍𝒐𝒔 𝑴𝟓
Decidimos por cuestiones de seguridad, colocar un total de 12 tornillos M5, con una profundidad
roscada de 10mm, distribuidos en la cara frontal del husillo sobre un diámetro de 34mm centrado
respecto del centro del husillo, de la siguiente manera:

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 70

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Una vez definida la cantidad de tornillos procederemos a estipular el espesor de la tapa en la zona
donde se colocarán estos tornillos. Por diseño, se establece que el espesor en esa zona deberá ser de,
al menos, 1,5 veces el diámetro de los tornillos, por lo que nos estaría dando:
𝑡𝑚𝑖𝑛 = ⊘ ∗ 1,5 = 5𝑚𝑚 ∗ 1,5 = 7,5𝑚𝑚

5.2.3. Cálculo de la potencia necesaria en las resistencias calefactoras

Para este dimensionamiento haremos algunas suposiciones que pasamos a detallar:

- La zona más crítica será la zona de alimentación, por lo que será la utilizada para el
dimensionamiento de la resistencia, luego las resistencias en las otras zonas se asumirán de la
misma potencia.
- La temperatura a alcanzar en la periferia del tornillo será de 210°C dado que es la temperatura
de trabajo máxima recomendada por los fabricantes de los polímeros para los cuales vamos a
dimensionar nuestra inyectora.
- Se realizará el dimensionamiento teniendo en cuenta que el material será el más desfavorable,
es decir, aquel que requiera una mayor cantidad de calor para elevar su temperatura. En este
caso, el PE.
- Luego de un estudio de los diferentes métodos de cálculo para este tipo de problemas,
procederemos a realizarlo como si fuera un ejercicio de conducción con paredes compuestas en
un cilindro. Una de las paredes será de acero SAE 4140 (Las paredes de la camisa) y la otra
será un cilindro de PE, en cuyo núcleo deberemos alcanzar la temperatura de 210°C.
- Se tendrán en cuenta a su vez las pérdidas de calor en la superficie del cilindro a la hora de
calcular la potencia que deben ceder las resistencias a la camisa.

Se dará entonces la siguiente situación con los siguientes datos:

- La = Largo de la zona de Alimentación = 24,8cm

- Rnt = Radio del núcleo Tornillo en la zona de Alim. = 1cm
- Ric = Radio interior de la Camisa = 1,125cm
- Rc = Radio Exterior de la Camisa = 2,2225cm
- Ti = temperatura en la periferia del Tornillo = 210°C
- Te = Temperatura ambiente = 20°C

A su vez serán importantes:

- Ka = Calor Especifico del Acero = 0,42 W/cm°C

- KPE = Calor Especifico del PE = 0,43 W/cm°C

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Partiendo de estos datos calculamos la cantidad de calor necesaria para alcanzar los 210°C en la
periferia del cilindro de la siguiente manera:
𝑙𝑛(𝑅𝑖𝑐/𝑅𝑛𝑡) 𝑙𝑛(𝑅𝑐/𝑅𝑖𝑐)
𝑄 = 𝑇𝑖 − 𝑇𝑒 / + = 137W
2𝜋𝐾𝑎𝐿 2𝜋𝐾𝑃𝐸 𝐿

Luego, de la siguiente tabla y teniendo en cuenta que nuestra diferencia de temperatura entre el interior
y el exterior es de casi 200°C, lo cual tiene un equivalente de aproximadamente 400°F podemos definir
las pérdidas de calor en la superficie del cilindro, adoptando un diámetro de 2” para no interpolar y
tomar así la situación más desfavorable.:

De aquí obtenemos una pérdida de 1004BTU/[Link] y teniendo en cuenta el largo del cilindro de 0,275m =
0.9ft y haciendo una conversión a W definimos que nuestra pérdida toma un valor de:
Perd = 1004BTU/h * 0,9ft = 904BTU/[Link] = 265W

Teniendo en cuenta estos valores de potencia, los sumamos para obtener la potencia mínima total que
deberá ser capaz de ceder la resistencia:
Pot Res. = 137W + 265W ⋍ 400W

5.2.4. Fuerza de Cierre

Teniendo en cuenta que el área proyectada por nuestra colada tiene un valor de 15cm2 y que la presión
a la cual se realizará la inyección será de 1632kg/cm2, podremos definir nuestra fuerza de cierre (Fc)
como:
𝐹𝑐 = 𝑃𝑖𝑀𝐴𝑋 ∗ 𝐴𝑝𝑟𝑜𝑦 = 1632𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ∗ 15𝑐𝑚2 = 24500𝑘𝑔 −> 25𝑇𝑛

5.2.5. Sistema de Cierre

[Link]. Disposición del sistema a utilizar

Realizando un estudio de los diferentes sistemas de cierre utilizados en los diferentes tipos de
inyectoras de plástico, hemos definido que el sistema que utilizaremos teniendo en cuenta los
parámetros establecidos para nuestra máquina será el siguiente:

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Lo que haremos ahora es dimensionar cada una de las partes del sistema de cierre teniendo en cuenta
los materiales de los que estará fabricado, las distancias establecidas para el diseño de la máquina y las
fuerzas actuantes sobre ellos. A continuación, se exponen los principales parámetros a mantener:

Apertura del Molde Fuerza de Cierre Pmax del Sistema Hidráulico

mm Tn bar

77 25 140

[Link]. Dimensionamiento por Pandeo de las Rodilleras

Para el dimensionamiento al pandeo primero estableceremos la ecuación de Fcritica por pandeo que
deberán ser capaces de soportar las rodilleras del sistema de cierre una vez que éste se accione.
𝜋2 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼𝑧
Fcrit = 𝐿𝑝2
Donde:
- E = Módulo de elasticidad para el material del que estén fabricadas las rodilleras
- Iz = Momento de inercia en función de la sección de las rodilleras
- Lp = Longitud de pandeo en función de los apoyos en los extremos de las rodilleras

Módulo de Elasticidad: Teniendo en cuenta que hemos definido hacer el sistema de SAE 4140, el valor
de E será de 2100000 kg/cm2
Momento de Inercia: Hemos definido adoptar una sección rectangular para las rodilleras cuya relación
entre base y altura sea de b = 2h, teniendo esto en cuenta, la ecuación para obtenerlo será:

𝑏∗ℎ 3 2ℎ∗ℎ 3 2ℎ 4
Iz = 12
= 12
= 12

Longitud de Pandeo: Teniendo en cuenta que en ambos extremos de las rodilleras tendremos
articulaciones, la longitud de pandeo será igual a la distancia entre dichas articulaciones, es decir 24cm.

Fcrit = Teniendo en cuenta que esta es la máxima fuerza que podrá soportar nuestra estructura sin
pandear, y que la fuerza será de aproximadamente 25Tn distribuidas entre las dos columnas.

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Estimaremos un coeficiente de seguridad de 2, por lo que dimensionaremos cada una de las rodilleras
para soportar 25Tn.

Teniendo en cuenta todos estos detalles, procederemos a calcular la sección de las rodilleras que
necesitamos:
2∗h4
π2 ∗ E ∗ Iz π2 ∗ 2100000kg/cm2 ∗
12
Fcrit = 25000kg = Lp2
= (24cm)2
→ h = 1.43cm

Con esto en cuenta definiremos que:

- h → Adoptamos 15mm
- b = 2h = 30mm

[Link]. Cálculo de Fuerza necesaria en Sistema de Cierre

3

Teniendo en cuenta que el sistema de rodilleras debe mantener el molde cerrado durante toda la
inyección, se buscará que la única función que cumpla el pistón hidráulico del sistema de cierre sea
vencer la resistencia que oponen las rodilleras hasta vencer el estado de equilibrio, logrando pasarse 2º
de ésta posición y montarse sobre un apoyo que haga que el pistón no tenga que estar trabajando
durante la inyección para mantener el sistema cerrado, tal como se ve en la imagen:

Aquí queda expuesto que necesitamos que haya una deformación lineal de compresión que haga que
nuestras rodilleras se acorten 0,1mm. A continuación, se exponen las ecuaciones a utilizar y el proceso
de cálculo:
𝐹𝑎 𝜎 ∗ 𝑙 𝐹𝑎 ∗ 𝑙 𝛥𝑙 ∗ 𝐸 ∗ 𝐴
𝜎= ∧ 𝛥𝑙 = = → 𝐹𝑎 =
𝐴 𝐸 𝐸 ∗ 𝐴 𝑙
Donde:
 Fa: Fuerza axial necesaria para lograr la compresión de las rodilleras y así vencer el punto de
equilibrio.
 Δl: Acortamiento de la barra. En nuestro caso tomará un valor de 0,01cm debido a que la barra
que mide 175,1mm deberá comprimirse hasta medir 175mm en el punto de equilibrio.
 E: Módulo de elasticidad de Young. En este caso 2100000Kg/cm2 debido a que las rodilleras
están fabricadas de acero SAE 4140.
 l: Largo entre apoyos de las rodilleras. Como vimos previamente, vale 12cm.
 A: Área de las rodilleras. Éste parámetro tomará un valor de 1,5cm * 3cm = 4,5cm2.
0,01𝑐𝑚 ∗ 2100000𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ∗ 4,5𝑐𝑚2
𝐹𝑎 = ≃ 8𝑇𝑛
12𝑐𝑚
Ahora, debido a que esta fuerza en realidad se debe realizar en un ángulo de 92º respecto de la recta
de acción del pistón, deberemos descomponer esta fuerza para definir la fuerza que deberá hacer
nuestro cilindro hidráulico.
𝐅𝐜𝐢𝐞𝐫𝐫𝐞 = 𝐅𝐚 ∗ 𝐬𝐞𝐧(𝟐º) = 𝟖𝟎𝟎𝟎𝐊𝐠 ∗ 𝐬𝐞𝐧(𝟐º) = 𝟐𝟖𝟎𝐊𝐠

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También será necesario tener en cuenta que este valor es el necesario para deformar solo uno de los
cuatro tramos de rodilleras articuladas. Por eso, para seleccionar el pistón, se deberá multiplicar este
valor por 4, obteniendo así una fuerza mínima necesaria en el pistón de:
𝐹𝑚𝑖𝑛 𝑃𝑖𝑠𝑡ó𝑛 = 𝐹𝑐𝑖𝑒𝑟𝑟𝑒 ∗ 4 = 𝟏𝟏𝟐𝟎𝑲𝒈
En base a los datos obtenidos definimos buscar un pistón de entre 2500Kg y 3000Kg de fuerza de
cierre. Del catálogo del fabricante Alecar, definimos usar el pistón de área de émbolo de 20,26cm2, el
cual a la presión de trabajo de 140bares, representa una fuerza de aproximadamente 2800Kg, justo 2,5
veces de lo que nosotros buscamos.

[Link]. Selección del pistón

[Link]. Cálculo de vínculos diagonales del pistón

Ahora lo que deberemos dimensionar son los vínculos diagonales del mismo a la tracción, teniendo en
cuenta que estarán hechos de barra cilíndrica de SAE 1040, cuya resistencia admisible a la tracción es
de 6000kg/cm2.
𝐹𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛 𝐹𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛 2800𝑘𝑔
𝜎𝑎𝑑𝑚 = →𝐴= = = 0,47𝑐𝑚2
𝐴 𝜎𝑎𝑑𝑚 6000𝑘𝑔/𝑐𝑚2
Ahora procedemos a calcular el diámetro que deberán tener:

𝜋 ∗ 𝐷𝑎𝑝2 4∗𝐴 4 ∗ 0,47𝑐𝑚2

𝐴 = → 𝐷𝑎𝑝 = √ =√ ≃ 0,77𝑐𝑚 → 𝑺𝒆 𝒂𝒅𝒐𝒑𝒕𝒂𝒏 𝒃𝒂𝒓𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 Ø𝟏𝟎𝒎𝒎
4 𝜋 𝜋

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[Link]. Dimensionamiento al corte de los pernos del sistema de cierre

Para el dimensionamiento al corte primero definiremos el material del cual van a estar fabricados estos
pernos. En nuestro caso, SAE 4140.
Ahora deberemos calcular el 𝜁adm, el cual será 0,8*σadm, entonces:
𝜁𝑎𝑑𝑚 = 0,8 ∗ 𝜎𝑎𝑑𝑚 = 0,8 ∗ 75𝑘𝑔/𝑚𝑚2 = 60𝑘𝑔/𝑚𝑚2
Teniendo en cuenta este valor y la carga de 25Tn que estamos usando para diseño, el valor del área y
de los diámetros de los pernos deberá ser de:
𝐴𝑃𝐸𝑅𝑁𝑂𝑆 = 𝐹 / 𝜁𝑎𝑑𝑚 = 25000𝑘𝑔 / 60𝑘𝑔/𝑚𝑚2 = 417𝑚𝑚2

𝐷𝑃𝐸𝑅𝑁𝑂𝑆 = √𝐴/𝜋 = √417𝑚𝑚2 /𝜋 = 11,5𝑚𝑚 → 𝐴𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑚𝑜𝑠 1/2"

[Link]. Dimensionamiento a la flexión de los ejes del sistema de rodilleras

Sobre estos ejes se aplicará una fuerza puntual en el centro de 2800kg, producto del pistón encargado
de realizar el cierre. Se asume una distancia entre apoyos de aproximadamente 10cm para los cálculos.
𝜎𝑓 = 𝑀𝑓/𝑊 ∧ 𝑊 ∘ = (𝜋 ∗ 𝑑3 )/16 ∧ 𝑀𝑓 = 1400𝑘𝑔 ∗ 5𝑐𝑚 = 7000𝑘𝑔𝑐𝑚
3
𝑑 = 3√[(𝑀𝑓/𝜎𝑓) ∗ 16]/𝜋 = √[(7000𝑘𝑔𝑐𝑚/7500𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ) ∗ 16]/𝜋 = 1,68𝑐𝑚 → 𝑺𝒆 𝒂𝒅𝒐𝒑𝒕𝒂 𝒖𝒏 𝒆𝒋𝒆 𝒅𝒆 𝟑/𝟒"

[Link]. Barras Guías

Para el diseño de las barras guías se realizará, en principio, un cálculo de resistencia de tracción
mediante el cual se asumirá que cada una de estas barras deberá ser capaz de soportar por si mismas
la fuerza de cierre durante la inyección. Luego se procederá a hacer un cálculo de deformación por
alargamiento para asegurar que, cuando se esté realizando la inyección, el molde no corra riesgo de
abrirse debido al estiramiento de las barras guías.

Calculo resistivo a la tracción

Si asumimos que las barras se realizarán de SAE 4140, deberemos tener en cuenta que su resistencia
a la fluencia es de 7500kg/cm2. A su vez, se debe saber que la Fuerza a la que estará sometida la barra
durante la inyección es igual a la fuerza de cierre que deberá soportar el sistema de rodilleras. Para
mayor seguridad adoptamos 30tn. Partiendo de estos datos podemos obtener el área que deberá tener
cada una de las barras guías:
𝐹𝑐𝑖𝑒𝑟𝑟𝑒 𝐹𝑐𝑖𝑒𝑟𝑟𝑒 30000𝑘𝑔
𝜎𝑎𝑑𝑚 = →𝐴= = = 4𝑐𝑚2
𝐴 𝜎𝑎𝑑𝑚 7500𝑘𝑔/𝑐𝑚2
Ahora procedemos a calcular el diámetro que deberán tener:
4∗𝐴 4∗4𝑐𝑚2
𝐴 = (𝜋 ∗ 𝐷𝑏 2 )/4 → 𝐷𝑏 = √ 𝜋
=√ 𝜋
≃ 2,25𝑐𝑚 → 𝑺𝒆 𝒂𝒅𝒐𝒑𝒕𝒂𝒏 𝒃𝒂𝒓𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝟏"

Cálculo al alargamiento por tracción

Para este análisis se realizará el cálculo de alargamiento a la tracción:
𝜎 ∗ 𝑙 𝐹𝑎 ∗ 𝑙
𝛥𝑙 = =
𝐸 𝐸 ∗ 𝐴
Donde:
- Fa: Fuerza de cierre, 30000kg
- l: Distancia máxima entre los apoyos sobre los que se aplican los esfuerzos de la barra. Toma un
valor de aproximadamente 64cm, por lo que se adopta en 65cm para el cálculo.
- E: Modulo de Young para el SAE 4140, vale 2100000kg/cm2.
- A: Área de las barras guías, aproximadamente 5cm2.

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De aquí, si cada barra tuviera que soportar en sí misma la fuerza de cierre:

𝐹𝑎 ∗ 𝑙 30000𝑘𝑔 ∗ 65𝑐𝑚
𝛥𝑙 = = = 0,18𝑐𝑚
𝐸 ∗ 𝐴 2100000𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ∗ 5𝑐𝑚2

Vemos que este valor es muy alto, por lo que procedemos a realizar nuevamente el cálculo si las barras
guías tuvieran un diámetro de 1 ½”. Es decir, con un área de 11,4cm2:
𝐹𝑎 ∗ 𝑙 30000𝑘𝑔 ∗ 65𝑐𝑚
𝛥𝑙 = = = 0,08𝑐𝑚
𝐸 ∗ 𝐴 2100000𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ∗ 11,4𝑐𝑚2

Vemos que ahora da un valor mucho más seguro, además si tenemos en cuenta que en realidad la
fuerza estará distribuida entre las 4 barras vemos que el valor obtenido es mucho inferior:
𝐹𝑎 ∗ 𝑙 7500𝑘𝑔 ∗ 65𝑐𝑚
𝛥𝑙 = = = 0,02𝑐𝑚
𝐸 ∗ 𝐴 2100000𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ∗ 11,4𝑐𝑚2
Definimos entonces en base a estos dos análisis que el diámetro de las barras guías será de 1 ½”.

Cálculo resistivo de la parte roscada

 En los dientes:
𝜎𝑎𝑑𝑚 =7500 Kg/cm²

𝑀𝑓 𝐹 ∗ ℎ/2 ∗ 𝑏/2
𝜎= =
𝑊 1/12 ∗ 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑛 ∗ 𝑟𝑚 ∗ 𝑏³
𝑀𝑓 7500𝐾𝑔 ∗ 0,35/2 ∗ 0,35/2
𝜎= = = 5800𝑘𝑔/𝑐𝑚²
𝑊 1
12 ∗ 2 ∗ 𝜋 ∗ 1 ∗ 1,765 ∗ 0,35³

𝐹 𝐹
𝑇= =
𝐴 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑛 ∗ 𝑟𝑚 ∗ 𝑏
𝐹 7500𝐾𝑔
𝑇= = = 1900𝐾𝑔/𝑐𝑚²
𝐴 2 ∗ 𝜋 ∗ 1 ∗ 1,765 ∗ 0,35

𝜎co = (𝜎²+ 3T²)ˆ½ = √5800² + 3 ∗ 1900² =6670 Kg/𝑐𝑚²

7500𝑲𝒈/𝒄𝒎² > 6670𝑲𝒈/𝒄𝒎²

 En el núcleo:
𝐹 4∗𝐹 4∗1400 𝐾𝑔
𝜎 = 𝐴 = 𝜋 ∗𝑑𝑖² = 𝜋 ∗12,25𝑐𝑚² = 145,5 𝐾𝑔/𝑐𝑚²

[Link]. Selección de las placas porta molde

Nuestro diseño tendrá únicamente una placa superior de sujeción, una placa inferior y una placa
soporte. Todo el conjunto contendrá internamente a los posibles moldes que se utilicen en la máquina.
Esta selección se hace en base al molde más grande que sea factible de colocar en la máquina,
contemplando las posibilidades de inyección de la misma. Para definirlo, recurrimos al manual comercial
de placas portamoldes de TORBELAR.

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Seleccionaremos una placa cuadrada de 246mm x 246mm. Esta placa nos proporciona una zona útil
más que suficiente para nuestras necesidades.
El espesor de nuestras placas es de 26mm.

5.2.6. Determinación de la bomba de aceite

Para seleccionar la bomba de aceite, que abastecerá al circuito de fluido para los distintos
accionamientos, se requieren los siguientes datos:
● Presión de trabajo
● Caudal volumétrico
● Régimen de giro
● Potencia

Nuestra presión máxima de trabajo es de 140Bar, por ende, seleccionaremos una bomba que pueda
trabajar de forma continua llevando el aceite a esa presión.
El caudal se obtiene de analizar el funcionamiento de los actuadores hidráulicos:
Los pistones, tanto de accionamiento del sistema de cierre como el destinado para la inyección, no
representan un gran consumo. Entre ambos, deberíamos considerar 1 litro de aceite mayorando
valores. El motor hidráulico tiene la mayor demanda, de unos 250cc/rev que equivalen a unos 40 litros
por minuto. Para tener un margen de caudal a favor, seleccionaremos una bomba cercana a los 50
lts/min de capacidad.

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el régimen de giro nominal (1500rpm) esta bomba es capaz de suministrar 54lts/min

A la presión de trabajo que requerimos (140Bar) el consumo de la bomba está cercano a los 20kW.

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5.2.7. Diseño de Tolva

Basándonos en el estudio de máquinas de similares características y dimensiones, definimos que el

volumen del depósito de pellets deberá ser de 35lts. A partir de este valor, se calculan las dimensiones
aproximadas que deberá tener el mismo, decidiéndose también que éste tendrá una sección transversal
cuadrada y que su lado mayor será de 30cm. A su vez, adoptamos un ángulo de inclinación para la
parte piramidal inferior de 60º, de modo que nos aseguremos el correcto deslizamiento de los pellets de
PE. Teniendo en cuenta estos dos valores que asumimos, podemos calcular el volumen de material que
entrará en la parte piramidal inferior de la tolva a partir del siguiente cálculo:

𝑉𝑝𝑖𝑟𝑎𝑚𝑖𝑑𝑒 = ℎ/3 ∗ (𝐴𝑖 + 𝐴𝑠 + √𝐴𝑖 ∗ 𝐴𝑠) = 20/3 ∗ (25 ∗ 900 ∗ √25 ∗ 900) = 7,5𝑙𝑡𝑠

Sabiendo que el volumen de material en la parte piramidal inferior de la tolva es de 7,5lts, podemos
restarle este valor al volumen total deseado para poder así calcular el alto que deberá tener la parte
superior de la tolva.
𝑉𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑠𝑢𝑝. = 35𝑙𝑡𝑠 − 7,5𝑙𝑡𝑠 = 27,5𝑙𝑡𝑠
ℎ = 𝑉𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒 𝑠𝑢𝑝 / ( 30𝑐𝑚 ∗ 30𝑐𝑚) = 27,5𝑙𝑡𝑠 / 30𝑐𝑚2 ≃ 30𝑐𝑚
Como podemos ver, la altura total de la tolva será de aproximadamente [Link] destacar que a este
volumen deberá sumársele el del tubo que conectará la tolva con el husillo de la inyectora, pero éste no
será tenido en cuenta a la hora del cálculo del volumen total del depósito.

5.3. Bosquejo General del Proyecto

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5.4. Listado de Componentes

Designación Origen

Motor Hidráulico Comercial

Sunchos Calefactores Comercial

Bomba Hidráulica Comercial

Pistones Hidráulicos
Comercial

Tornillo Inyector y Punta con

Comercial
Válvula Antirretorno

Cadena y Ruedas Dentadas Comercial

Motor Eléctrico para Bomba Comercial

Camisa Taller

Tapas de Camisa Taller

Sistema de Cierre Taller

Tolva Taller

Boquilla de Inyección Taller

Soporte y Bastidor del Equipo Taller

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6. Ingeniería de Detalle

6.1. Verificación del tornillo por pandeo

Cuando nosotros realizamos la selección y diseño inicial del tornillo, todo fue en base a cálculos
empíricos obtenidos de material de diseño sobre Inyectoras de todo tipo y a estudio de dimensiones en
equipos de similares características que presentaba la competencia. No obstante, ya habiendo diseñado
los componentes en su forma final, nos dispondremos a verificar el tornillo al pandeo. Para ello,
consideramos que la longitud a verificar a la falla por pandeo por compresión será la comprendida entre
la sujeción al pistón de inyección y la entrada a la camisa, dado que dentro de ella el tornillo se haya
contenido por la periferia de la misma y por el material en estado plástico.

Esta decisión se debe a que el resto de la longitud del tornillo se encontrará soportada al momento de la
inyección en toda su periferia por material plástico fundido y a presión, el cual a su vez estará en
contacto con las paredes internas de la camisa. Para hacer una verificación más conservadora se
decidió utilizar el diámetro menor de toda la sección del tornillo como sección resistente.
La fuerza de inyección calculada es de 10Tn y será nuestro parámetro a comparar contra la fuerza
crítica de las fórmulas de pandeo por compresión enunciadas por Euler.

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A nuestro caso de carga le corresponde la siguiente fórmula:

Donde:
I: Momento de inercia de la sección
E: Módulo de elasticidad del material
L: Longitud analizada

𝜋 ∗ 𝑟 4 𝜋 ∗ (19𝑚𝑚/2)4
𝐼= = = 6397 𝑚𝑚4
4 4
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐸𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 2100000 2 = 21000
𝑐𝑚 𝑚𝑚2
𝐿 = 215 𝑚𝑚
𝑘𝑔
𝜋 2 ∗ 21000 ∗ 6397 𝑚𝑚4
𝑁𝑐𝑟 = 𝑚𝑚2 = 𝟓𝟖𝟓𝟑𝟔 𝒌𝒈 > 𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒌𝒈
(0,7 ∗ 215𝑚𝑚)2

𝑁𝑐𝑟 58536 𝑘𝑔 𝒌𝒈
𝜎𝑐𝑟 = = 2 = 𝟐𝟎𝟔𝟒𝟓, 𝟓 > 𝝈𝒂𝒅𝒎
𝐴 𝜋 ∗ (1,9𝑐𝑚) 𝒄𝒎𝟐
4

Podemos concluir entonces que, dado que la tensión crítica de pandeo por compresión es mucho mayor
que la tensión plástica de nuestro material, el mismo no fallará por pandeo.

6.2. Ergonomía de la Máquina

Será un objetivo primordial del equipo no representar riesgos desde el punto de vista de seguridad, por
ello se diseñó un sistema de resguardos para proteger a los operarios que en ella trabajen, y desde el
punto de vista ergonómico. Para cumplir con los requisitos desde el punto de vista ergonómico hemos
investigado la normativa vigente de condiciones ergonómicas, siendo esta la Resolución 866/15T. De
ella hemos analizado los factores de riesgo que se proponen y, basándonos en las Planillas que
conforman el “Protocolo de Economía”, hemos hecho especial foco en aquellos factores de riesgo que
podemos minimizar o anular desde el punto de vista de diseño del equipo. Las planillas completas que
hemos analizado y destacado como significativas en base a nuestro proyecto se encuentran en el
Anexo VIII de esta carpeta: “Planillas de Ergonomía – Resolución 866/15T”.

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De dichas planillas hemos destacado principalmente dos aspectos:

 Posición y acceso a Tolva de Carga: Deberemos asegurarnos que el acceso a la tolva sea
sencillo para el operario y que la misma se encuentre a una altura que no represente ningún
riesgo ni complicación. Analizando la documentación, vemos que las recomendaciones son
siempre realizar elevaciones a una altura no mayor a la de los hombros.
 Posición del plano de trabajo: Debemos ubicar el plano de trabajo a una altura que no pueda
ocasionar lesiones a los operarios por la postura que deban adoptar a la hora de utilizar el
equipo. Analizando la documentación y diferentes normativas, vemos que la altura del plano de
trabajo mínima se ubica a alrededor de 85cm del nivel del suelo.
Basándonos en estos análisis, hemos definido que la solución mas adecuada será realizar una base
donde se vaya a montar el equipo. Esta base podrá ser realizada en concreto u hormigón reforzado,
directamente en el sitio donde se montará la máquina ó podrá ser fabricada con perfilería de acero por
nuestra parte y vendida como un accesorio junto con el equipo. Sus funciones serán varias:
- Sostener al equipo y colocar el plano de trabajo a una altura superior a los 85cm respecto del
nivel del suelo.
- Poseer una escalera que proporcione un seguro y ergonómico a la tolva para realizar la carga de
material.
- Contener en su parte superior todos los sub equipos necesarios para el funcionamiento de la
Inyectora, siendo el más significativo el depósito de aceite.
A continuación, podemos ver un esquema de dimensiones y disposición de la máquina ya montada
sobre su correspondiente base:

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6.3. Cálculos y verificaciones por elementos finitos

Hemos escogido para realizar estas simulaciones al programa Solid Works de Dassault Systemes
debido a su versatilidad y posibilidad de representar sin inconvenientes a las condiciones de trabajo en
las que se encontraran los elementos que pretendemos analizar.

6.3.1. Verificación por elementos finitos del Sistema de Cierre

Siendo el sistema de cierre uno de los conjuntos más críticos de nuestro sistema, debido a que, si se
deformara lo suficiente como para que el molde se abriera, todo el material de la colada podría perderse
a través de dicha abertura, hemos decidido verificar nuestra selección a través del uso del cálculo por
elementos finitos. Además de esta forma respaldaremos el método de selección de las placas
portamoldes, ya que la misma ha sido de forma empírica. Presentamos a continuación todos los
gráficos, tablas y resultados obtenidos a través de dicha simulación, para la cual se ha simulado una
mitad del molde con una cavidad que representará al volumen inyectado ejerciendo la presión de
inyección sobre el sistema de cierre.

Simulación del
Sistema de Cierre
Fecha: jueves, 13 de febrero de 2020
Diseñador: Solidworks
Nombre de estudio: Análisis Estático de
sistema de cierre
Tipo de análisis: Análisis estático

Información de modelo

Nombre de pieza y Tratado Propiedades

Ruta al documento
referencia como volumétricas

Masa:12.3069 kg C:\Users\german\Desktop\U
Volumen:0.00156776 m^3 TN\Proyecto
Sólido
Densidad:7850 kg/m^3 final\Planos\Análisis
Peso:120.608 N estático 1\[Link]
Molde
C:\Users\german\Desktop\U
Masa:12.4622 kg TN\Proyecto
Volumen:0.00158754 m^3
Sólido final\Planos\Análisis
Densidad:7850 kg/m^3
Peso:122.129 N estático 1\Placa
Placa Fija Inferior [Link]
C:\Users\german\Desktop\U
Masa:12.4622 kg TN\Proyecto
Sólido Volumen:0.00158754 m^3 final\Planos\Análisis
Densidad:7850 kg/m^3
Peso:122.129 N estático 1\Placa
Placa Móvil [Link]

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 85

 Ing. Mecánica – Proyecto Final – UTN – FRBA

C:\Users\german\Desktop\U
Masa:0.440362 kg TN\Proyecto
Sólido Volumen:5.6097e-05 m^3 final\Planos\Análisis
Densidad:7850 kg/m^3
Peso:4.31554 N estático 1\Rodillera
Rodillera Hembra Derecha [Link]
C:\Users\german\Desktop\U
Masa:0.440362 kg TN\Proyecto
Volumen:5.6097e-05 m^3
Sólido final\Planos\Análisis
Densidad:7850 kg/m^3
Peso:4.31554 N estático 1\Rodillera
Rodillera Hembra Izquierda [Link]
C:\Users\german\Desktop\U
Masa:0.521305 kg TN\Proyecto
Volumen:6.64083e-05 m^3
Sólido final\Planos\Análisis
Densidad:7850 kg/m^3
Peso:5.10879 N estático 1\Rodillera
Rodillera Macho Izquierda [Link]
C:\Users\german\Desktop\U
Masa:0.521305 kg
TN\Proyecto
Volumen:6.64083e-05 m^3
Sólido final\Planos\Análisis
Densidad:7850 kg/m^3
estático 1\Rodillera
Peso:5.10879 N
Rodillera Macho Derecha [Link]

Propiedades del Estudio y Unidades

Nombre de estudio Análisis estático 1

Tipo de análisis Análisis estático
Tipo de malla Malla sólida
Efecto térmico: Activar
Opción térmica Incluir cargas térmicas
Temperatura a tensión cero 298 Kelvin
Incluir efectos de presión de fluidos c/ Flow Simulation Desactivar
Tipo de solver FFEPlus
Efecto de rigidización por tensión (Inplane): Desactivar
Muelle blando: Desactivar
Desahogo inercial: Desactivar
Opciones de unión rígida incompatibles Automático
Gran desplazamiento Desactivar
Calcular fuerzas de cuerpo libre Activar
Fricción Desactivar
Utilizar método adaptativo: Desactivar
Carpeta de resultados C:\ \Desktop\UTN\Pfinal\Análisis SistCierre
Sistema de unidades: Métrico (MKS)
Longitud/Desplazamiento mm
Temperatura Kelvin
Velocidad angular Rad/seg
Presión/Tensión N/m^2

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 86

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Propiedades del Material

Referencia de modelo Propiedades Componentes

AISI 4130 Acero
Nombre:
recocido a 865C
Tipo de modelo: Isotrópico elástico lineal
Molde
Criterio de error Tensión de von
Placa Móvil
predeterminado: Mises máx.
Placa Fija Inferior
Límite elástico: 4.6e+08 N/m^2
Rodillera Hembra Izq
Límite de tracción: 5.6e+08 N/m^2
Rodillera Hembra Der
Módulo elástico: 2.05e+11 N/m^2
Rodillera Macho Izq
Coeficiente de
0.285 Rodillera Macho Der
Poisson:
Densidad: 7850 kg/m^3
Módulo cortante: 8e+10 N/m^2

Cargas y Sujeciones

Nombre de sujeción Imagen de sujeción Detalles de sujeción

Entidades: 4 cara(s)
Rodillo/Control
Rodillo/Control
Deslizante - 1 Tipo:
Deslizante

Fuerzas resultantes
Componentes X Y Z Resultante
Fuerza de reacción(N) 0.204474 134473 -0.00575774 134473
Momento de
0 0 0 0
reacción (N.m)

Entidades: 1 cara(s)
Fijo - 1
Tipo: Geometría fija

Fuerzas resultantes
Componentes X Y Z Resultante
Fuerza de reacción(N) -0.0144829 22486.1 0.00159854 22486.1
Momento de
0 0 0 0
reacción (N.m)

Nombre de carga Cargar imagen Detalles de carga

Entidades: 3 cara(s)
Fuerza por
Tipo: Aplicar fuerza normal
Inyección
Valores: 28000 kgf

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 87

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Conectores y Vínculos (Pasador/Perno/Rodamiento)

Referencia de modelo Detalles del conector Detalles de Resistencia

Comprobación del perno: Aceptar
FDS calculado: 37.1674
Entidades: 6 cara(s) FDS deseado: 2
Tipo: Pasador
Anillo de retención
Tipo de conexión:
(sin traslación)
Valor de rigidez
4905
Conector tipo Pasador rotacional:
Segmento 1 Unidades: SI

Fuerzas del conector

Tipo Componente X Componente Y Componente Z Resultante
Fuerza axial (N) 0 0 805.68 805.68
Fuerza cortante (N) 0.5349 1626.3 0 1626.3
Torsión (N.m) 0 0 6.4241e-07 6.4241e-07
Momento flector (N.m) 7.3232 0.051579 0 7.3233
Comprobación del perno: Aceptar
FDS calculado: 27.6679
Entidades: 6 cara(s) FDS deseado: 2
Tipo: Pasador
Anillo de retención
Tipo de conexión:
(sin traslación)
Valor de rigidez
0
rotacional:
Conector tipo Pasador Unidades: SI
Segmento 2

Fuerzas del conector

Tipo Componente X Componente Y Componente Z Resultante
Fuerza axial (N) 0 0 809.04 809.04
Fuerza cortante (N) 0.5917 1799 0 1799
Torsión (N.m) 0 0 9.7038e-07 9.7038e-07
Momento flector (N.m) 6.3821 0.044951 0 6.3822
Comprobación del perno: Aceptar
FDS calculado: 54.0707
Entidades: 6 cara(s) FDS deseado: 2
Tipo: Pasador
Anillo de retención
Tipo de conexión:
(sin traslación)
Valor de rigidez
Conector tipo Pasador-1 0
rotacional:
Segmento 3 Unidades: SI

Fuerzas del conector

Tipo Componente X Componente Y Componente Z Resultante
Fuerza axial (N) 0 0 8.5739 8.5739
Fuerza cortante (N) 0.00014234 0.43279 0 0.43279
Torsión (N.m) 0 0 2.7146e-06 2.7146e-06
Momento flector (N.m) 2.0954 0.014759 0 2.0955

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 88

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Información de malla

Tipo de malla Malla sólida

Mallador utilizado: Malla estándar
Transición automática: Desactivar
Incluir bucles automáticos de malla: Desactivar
Puntos jacobianos 4 Puntos
Tamaño de elementos 5.96894 mm
Tolerancia 0.298447 mm
Trazado de calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden

Información de malla - Detalles

Número total de nodos 255293

Número total de elementos 171113
Cociente máximo de aspecto 45.861
% de elementos cuyo cociente de aspecto es < 3 98.5
% de elementos cuyo cociente de aspecto es > 10 0.0345
% de elementos distorsionados (Jacobiana) 0
Tiempo para completar la malla (hh;mm;ss): 00:00:17
Nombre de computadora: Grupo 15

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 89

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Resultados del estudio

Nombre Tipo Mín. Máx.

Tensiones VON: Tensión de von Mises 2.994 e+02 N/m^2 1.413 e+08 N/m^2

Tensiones – Sistema de cierre

Nombre Tipo Mín. Máx.

Desplazamientos URES Desplazamientos resultantes
: 1.000 e-30 mm 4.162 e-02 mm

Desplazamientos – Sistema de cierre

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 90

 Ing. Mecánica – Proyecto Final – UTN – FRBA

Nombre Tipo Mín. Máx.

Deformaciones ESTRN: Deformación unitaria
1.430 e-09 5.385 e-04
unitarias equivalente

Deformaciones unitarias – Sistema de cierre

Conclusiones

Una vez realizado el análisis podemos ver que, en la peor de las condiciones y en la zona más
comprometida del modelo, la deformación máxima obtenida es igual a 0,004 mm, siendo además esta
una zona extremadamente alejada de los bordes del molde, donde la deformación es del orden de los
0,002 mm, por lo que estaremos bien cubiertos con estos espesores para manipular el equipo con la
presión de inyección que hemos estimado. A su vez, este informe verifica que los pernos utilizados para
el ensamblaje del sistema de cierre verifican sin inconvenientes más allá del análisis de resistencia al
corte que hicimos durante el proceso de ingeniería básica y que las rodilleras soportan todo el conjunto
sin mayores inconvenientes.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 91

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7. Cierre

7.1. Cálculo final de Costos

Analizaremos ahora los costos que nos significará llevar a cabo este proyecto para poder analizar su
viabilidad. Para ello, habiendo definido que venderemos 4 unidades por año, e incrementaremos de a 4
unidades año a año, procederemos a prorratear los costos de adquisición de maquinaria, sueldos,
alquiler, insumos, etc. año a año.

Cantidad a vender mensualmente

Cantidad a Cantidad a
Año
vender/año vender/mes
2020 4 0,33
2021 8 0,67
2022 12 1,00
2023 16 1,33
2024 20 1,67

7.1.1. Análisis final de costos de materia prima y Proveedores

Sunchos Calefactores

Diamore

Ubicación de la Empresa: Ciudad de Buenos Aires, Argentina

Página web: [Link]

Mail de Contacto: diamore@[Link]

Sunchos con Abrazadera Standard o a Pedido

Potencia: 300 W

Cotización: U$D 30

[Link]
Link a Catálogo:
ES007

Este tipo de calefactor asegura un

rápido incremento de la
Información temperatura a transferir, y una
extra: buena respuesta a los controles.
Larga vida útil. Realizables en
distintos diámetros y anchos.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 92

 Ing. Mecánica – Proyecto Final – UTN – FRBA

Motor Hidráulico

Oleohidráulica Verion

Ubicación de la Empresa: San Martin, Buenos Aires, Argentina

Página web: [Link]

Mail de Contacto: ventas@[Link]

jsolano@[Link]

Motor Orbital Hidráulico HP 100

Potencia: 6 Kw

Caudal: 60 l/min

Velocidad 605 rpm

[Link]/images/product
Link a Catálogo: os/motores/motores-
orbitales/motores_orbitales.pdf

Cotización: U$D 390

Bomba de Aceite

Oleohidráulica Verion

Ubicación de la Empresa: San Martin, Buenos Aires, Argentina

Página web: [Link]

Mail de Contacto: ventas@[Link]

jsolano@[Link]

Bomba a Engranajes Serie 30 - Modelo 36

Potencia: 25 kW

Caudal: 36 cm3/rev

Presión: 250 bar

[Link]
Link a Catálogo:
[Link]

Cotización: U$D 520

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 93

 Ing. Mecánica – Proyecto Final – UTN – FRBA

Metalúrgica Golche

Ubicación de la Empresa: Lomas del Mirador, Bs As, Argentina

Página web: [Link]

Mail de Contacto: info@[Link]

Tornillo Inyector

Diámetro: 25 mm

Paso: 25 mm

Largo Roscado: 500 mm

Largo Total: 700 mm

Cotización: U$D 390

Cilindros Hidráulicos

Alecar Cilindros

Ubicación de la Empresa: Quilmes, Bs As, Argentina

Página web: [Link]

Mail de Contacto: informes@[Link]

Cilindros Hidráulicos Línea 100

Modelo: CH 20 CH 40

Presión MAX.: 180 140

Área: 20,26cm2 81,03cm2

Link a Catálogo: [Link]/[Link]

Cotización: U$D 490 + IVA U$D 680 + IVA

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 94

 Ing. Mecánica – Proyecto Final – UTN – FRBA

Piñones y Cadenas

Industria Seghimet S.A.

Ubicación de la Empresa: Ciudad de Buenos Aires, Argentina

Página web: [Link]

Mail de Contacto: info@[Link]

Conjunto Piñón, Corona y Cadena

Diámetro: 186 mm

Largo de
46 pasos
Cadena:

Paso: B-16 (1”)

[Link]
Link a Catálogo:
[Link]

Cotización: U$D 30

Sistema Hidráulico

Oleohidráulica Verion

Ubicación de la Empresa: San Martin, Buenos Aires, Argentina

Página web: [Link]

Mail de Contacto: ventas@[Link]

jsolano@[Link]

Válvulas, mangueras, etc.

Presión: 140 bar

[Link]
Link a Catálogo:
[Link]

Cotización: U$D 500

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 95

 Ing. Mecánica – Proyecto Final – UTN – FRBA

7.1.2. Maquinaria y Herramientas

Para poder desarrollar el proyecto, necesitaremos equiparnos con diferentes máquinas y herramientas
que, en base a un análisis de proveedores exhaustivo que hemos realizado, determinamos que
aproximadamente tendrán los siguientes valores:

● Torno CNC U$D 27000

● Electroerosionadora U$D 15000
● Máquina Soldadora SMAW/GMAW Inverter y accesorios U$D 550
● Herramientas varias, agujereadora de banco grande, prensa para montaje (rodamientos, eje,
etc.), plegadoras. U$D 3000
Total: U$D 45.550

A estos valores deberemos prorratearlos año a año en función del tiempo de amortización propio de
cada uno, a continuación, hacemos dicho análisis:

Amortizaciones de Maquinaria y Herramientas

Años Amortización Amortización
Ítem Valor (U$D)
Amortización Anual (U$D) Mensual (U$D)
Torno CNC $ 27.000 10 $ 2.700 $ 240
Electroerosionadora $ 15.000 10 $ 1.500 $ 125
Herramientas $ 3.550 5 $ 710 $ 59
TOTAL POR MES $ 414

Prorrateo de Amortizaciones
Cantidad a Amort. Prorrateadas
Año
vender/mes (U$D)
2020 0,33 $ 1.303
2021 0,67 $ 651
2022 1,00 $ 434
2023 1,33 $ 326
2024 1,67 $ 261

7.1.3. Materia Prima

Una vez presupuestados todos los elementos a utilizar como materia prima para desarrollar nuestro
producto y habiendo consultado con varios proveedores (Decidiéndonos por los presentados en el
inciso 7.1.1 de este documento) hemos definido que los costos de materia prima finales serán los
siguientes:

Elemento Costo
Pistones Hidráulicos $ 1.000
Sunchos Calefactores $ 120
Motor Hidráulico $ 300
Bomba de Aceite $ 520
Tornillo Inyector con punta $ 400
Válvulas y conectores de circuito hidráulico $ 500
Ruedas dentadas y Cadena $ 30
Electricidad y Sistemas de Control $ 300
Materiales para fabricación de piezas (Barras, Placas,
$ 350
Chapas, Planchuelas, Caños, etc.)
Engranajes $ 200
TOTAL $ 3.720

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 96

 Ing. Mecánica – Proyecto Final – UTN – FRBA

Recordamos que pretendemos que este valor de U$D 3720 disminuya con el paso de los años ya que,
una vez aceitada la cadena productiva, pretenderemos producir nuestros propios Cilindros Hidráulicos y
puntas de inyección, lo que abaratará los costos de fabricación y materia prima.

7.1.4. Alquiler del local

Al analizar diferentes galpones que se adapten a las exigencias de superficie cubiertas y ubicación que
nosotros requerimos, podemos presumir que el alquiler del mismo rondará los:
U$D 1.000 mensual aproximadamente

Prorrateo del Alquiler

Costo de Cantidad a Alquiler
Año
alquiler/mes (U$D) vender/mes prorrateado
2020 $ 1.000 0,33 $ 3.000
2021 $ 1.000 0,67 $ 1.500
2022 $ 1.000 1,00 $ 1.000
2023 $ 1.000 1,33 $ 750
2024 $ 1.000 1,67 $ 600

7.1.5. Insumos
Al analizar los requerimientos de consumo de agua, gas y luz de nuestro proceso productivo, en función
de promedio mensual de consumo para el gas, potencia necesaria para la energía eléctrica y superficie
ocupada por el galpón para el agua, definimos que estaremos teniendo cuotas mensuales de:

Insumos
Consumo Precio por Precio por
Insumo Unidad
Mensual mes ($) mes (U$D)
Gas 350 m3 $ 4.500 $ 69
Luz 8000 Kwh $ 30.000 $ 462
Agua $ 6.000 $ 92
Total/mes $ 45.500 $ 700

Prorrateo de Insumos
Cantidad a Insumos
Año
vender/mes prorrateados
2020 0,33 $ 2.100
2021 0,67 $ 1.050
2022 1,00 $ 700
2023 1,33 $ 525
2024 1,67 $ 420

7.1.6. Sueldos
Dado que nos dispondremos a ejercer como operarios y administración durante los primeros años de
funcionamiento de la empresa, únicamente necesitaremos una persona encargada de la limpieza.

Sueldos
Cargo Cantidad Sueldo/mes ($) Total (U$D)
Limpieza 1 $ 21.000 $ 323

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 97

 Ing. Mecánica – Proyecto Final – UTN – FRBA

Prorrateo de Sueldos
Sueldo por Cantidad a Sueldo
Año
mes(U$D) vender/mes prorrateado
2020 $ 323 0,33 $ 969
2021 $ 323 0,67 $ 485
2022 $ 323 1,00 $ 323
2023 $ 323 1,33 $ 242
2024 $ 323 1,67 $ 194

7.1.7. Costos Unitarios del Proyecto

Costo Unitario del Proyecto año a año
Año ∑MP ∑Insumos ∑Amortizaciones ∑Alquiler ∑Sueldos Cu
2020 $ 3.720 $ 2.100 $ 1.303 $ 3.000 $ 969 $ 11.092
2021 $ 3.720 $ 1.050 $ 651 $ 1.500 $ 485 $ 7.406
2022 $ 3.500 $ 700 $ 434 $ 1.000 $ 323 $ 5.957
2023 $ 3.200 $ 525 $ 326 $ 750 $ 242 $ 5.043
2024 $ 3.200 $ 420 $ 261 $ 600 $ 194 $ 4.674

7.1.8. Inversión inicial del Proyecto

- Máquinas y Herramientas Total: U$D 45.550 aproximadamente

- Compra de materia prima, insumos y otros factores aún a determinar: Asumiremos para comenzar el
proyecto, comprar la materia prima como para fabricar 2 máquinas, es decir alrededor de:
U$D 7400

- Alquiler de galpón: U$D 1.000 mensual aproximadamente

- Mano de obra: En principio trabajaríamos solo los socios y no sería necesario contratar ningún
empleado, por lo que nos dividiríamos las ganancias entre nosotros.
Los socios se repartirán lo que reste de pagar todas las cuentas y saldos pendientes durante los
primeros meses. Cuando la empresa se estabilice, se establecerán sus salarios correspondientes.
U$D 1800

- Costos fijos para 6 meses: U$D 4800

- Total para inicio del proyecto: U$D 66.000

7.1.9. Valor Actual Neto (VAN) definitivo del proyecto
Ya con los valores de costos finales definidos, estamos en condiciones de hacer el cálculo definitivo del
VAN del proyecto. Para ello deberemos armar nuestro cuadro de Cash Flow para lo que estimamos
serán los primeros años de nuestra empresa. A continuación, se presenta dicho cuadro:
Cálculo definitivo del Cash Flow en Dólares
Precio de Costo de
Año A vender Ingresos Egresos Cash Flow
Venta Fabricación
2020 4 $11.000 $11.092 $44.000 $44.368 -$368
2021 8 $12.000 $7.406 $96.000 $59.248 $36.752
2022 12 $12.000 $5.957 $144.000 $71.484 $72.516
2023 16 $13.000 $5.043 $208.000 $80.688 $127.312
2024 16 $13.000 $4.674 $208.000 $74.784 $133.216

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 98

 Ing. Mecánica – Proyecto Final – UTN – FRBA

Cálculo definitivo del Cash Flow en Pesos

A Precio de Costo de
Año Ingresos Egresos Cash Flow
vender Venta Fabricación
2020 4 $715.000 $720.980 $2.860.000 $2.883.920 -$23.920
2021 8 $780.000 $481.390 $6.240.000 $3.851.120 $2.388.880
2022 12 $780.000 $387.205 $9.360.000 $4.646.460 $4.713.540
2023 16 $845.000 $327.795 $13.520.000 $5.244.720 $8.275.280
2024 16 $845.000 $303.810 $13.520.000 $4.860.960 $8.659.040

A continuación, se analizan los datos ingresados en cada columna:

- Año: Años de análisis tomados en cuenta
- A vender: Unidades a vender por año. Este número parte de la cantidad de microinyectoras
presentes en el mercado, teniendo en cuenta el crecimiento del mismo, es decir la demanda de
nuevos equipos estimada y, además, el reemplazo de equipos viejos que entran en
obsolescencia o que se rompen.
- Precio de Venta: Precio de venta estimado año a año teniendo en cuenta lo precios de venta que
tiene la competencia, de modo que nuestro producto tenga un menor costo que la misma para
hacerlo más competitivo.
- Costo de Fabricación: Costo de fabricación estimado año a año en función de los precios de los
elementos que utilizamos para su construcción. Se ve una reducción de los mismos dado que se
prevé en un futuro reducir la compra de elementos terciarizados y fabricarlos por nuestra cuenta,
principalmente, los cilindros hidráulicos.
- Ingresos: Producto del precio de venta * la cantidad de unidades a vender por año.
- Egresos: Producto del costo de fabricación * la cantidad de unidades a vender por año.
- Cash Flow: Diferencia entre el ingreso y el egreso año a año.

Ahora, para calcular el VAN también tendremos que tener en cuenta dos datos más además de los
provistos por esta tabla:
- Costo Inicial del Proyecto: Éste fue calculado en el ítem 7.1.8. y nos dio un valor de U$D 66.000
- Tasa de interés de préstamo para la producción: Como nosotros pediremos un préstamo para
iniciar nuestro proyecto tendremos que tener este valor en cuenta. Según nuestras
averiguaciones, toma un valor de 0,27.
𝐶𝑎𝑠ℎ 𝐹𝑙𝑜𝑤
𝑉𝐴𝑁 = − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 + ∑5𝑡=1 (1+𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝐼𝑛𝑡.𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐.).𝑡 = $ 5.275.311

7.1.10. Tasa Interna de Retorno (TIR) definitiva del proyecto

Una vez calculado el VAN definitivo, deberemos calcular la Tasa Interna de Retorno definitiva del
proyecto, la cual corresponde al valor para el que el VAN se iguala a cero. Esa tasa deberá ser
comparada luego contra la tasa de plazo fijo ofrecida por los bancos, de modo de saber si es más
conveniente ese dinero invertirlo en nuestro proyecto o en un plazo fijo.
- Tasa de Plazo Fijo: 55%

De esta manera el cálculo de la TIR partiría de la siguiente ecuación:

𝐶𝑎𝑠ℎ 𝐹𝑙𝑜𝑤
𝑇𝐼𝑅 → 𝑉𝐴𝑁 = 0 = − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 + ∑5𝑡=1 → 𝑇𝐼𝑅 = 58,56%
(1+𝑇𝐼𝑅)𝑡

Como podemos ver, comparando la TIR vs la Tasa ofrecida por los Plazos Fijos, llegamos a la
conclusión de que, a priori, es más conveniente invertir en nuestro proyecto que poner el dinero en un
Plazo Fijo.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 99

 Ing. Mecánica – Proyecto Final – UTN – FRBA

7.1.11. Comparativa de cálculos estimados vs. definitivos

Compararemos entonces diferentes estimaciones realizadas al principio del proyecto y una vez pulido el
mismo y listo para comenzar la producción (valores en dólares):

Estimativo Definitivo Diferencia

Materia Prima $ 4.000 $ 3.720 ↓ -7,53%
Inversión Inicial $ 70.000 $ 66.000 ↓ 4,28%
Costo de Fabricación Primer Año $ 11.372 $ 11.092 ↓ -2,52%
Precio de Venta Primer Año $ 12.000 $ 11.000 ↓ 9,00%
Valor Actual Neto (U$D) $ 84.455 $ 81.158 ↓ 4,05%
Tasa Interna de Retorno 57,85% 58,56% ↑ 2,22%

7.2. Manual de Mantenimiento

7.2.1 Descripción del Equipo
Esta es una máquina de moldeo por inyección vertical de material termoplástico. Tiene una capacidad
máxima de inyección de 15cm3, lo que se traduce en un peso máximo de aproximadamente 15g por
colada. Tiene una fuerza de cierre de 10 toneladas, provistas por un pistón hidráulico ubicado en la
parte superior del equipo, el cual está vinculado a un sistema hidráulico que trabaja a 140 bares de
presión, generados por una bomba de aceite accionada por un motor eléctrico. La presión de inyección
del equipo es de aproximadamente 1800 kg/cm2 dentro de la camisa, donde se encuentra el tornillo que
girará accionado por un motor hidráulico de 6Kw que se vinculará al mismo a través de un sistema de
ruedas dentadas y cadenas.
Dentro de la camisa se operará a una temperatura que rondará los 220°C, y dicha temperatura se
alcanzará a través de sunchos calefactores de 400W c/u que recubren a la camisa. La temperatura
se sensará a través de termocuplas ubicadas en la misma camisa. La carga de material se hace en
forma de pellets en la tolva a la cual se accede por la parte superior del equipo. Una vez cargada la
tolva, es el mismo movimiento del tornillo el que permite dosificar la carga de material dentro de la
camisa para su posterior fusión.
El sistema de cierre es también accionado por un pistón hidráulico, pero de 3 toneladas. Éste
mueve un sistema de rodilleras que permite la apertura y cierre de las placas portamoldes, las
cuales se encuentran guiadas a través de las placas guías.
Para regular la ubicación relativa de las placas, en función del tamaño del molde, el equipo dispone
de un sistema de engranajes y tuercas de accionamiento manual a través de una manivela en su
parte inferior.
La bomba se acciona a través de un motor eléctrico y la operación de la maquina es a través de
un sistema electrofluimático controlado a través de un PLC. La alimentación es eléctrica trifásica a
380V, con una frecuencia de línea de 50Hz.
El equipo posee resguardos que evitan que el operario tenga contacto directo con las partes móviles o
que levantan temperatura del mismo.

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 100

 Ing. Mecánica – Proyecto Final – UTN – FRBA

7.2.2. Normas de Seguridad

 Leer y comprender todo el manual de usuario antes de iniciar cualquier operación.

 Operar el equipo con los correspondientes elementos de protección personal.
 No tocar elementos térmicos o los que se encuentran en contacto con los mismos, sin las
debidas precauciones.
 No colocar manos u objetos entre las placas o los diversos elementos móviles.
 No acercar elementos corto punzantes a mangueras hidráulicas ni tuberías.
 No golpear los elementos hidráulicos que componen al equipo.
 No derramar sustancias corrosivas o inflamables sobre el equipo.
 No calibrar o ajustar ningún elemento mecánico o eléctrico con el equipo esté
energizado.
 Asegurarse de que el área de trabajo se encuentre en buenas condiciones de orden y limpieza.
 No operar el equipo sin el sistema de resguardos colocado.
 No operar el equipo bajo los efectos del cansancio, alcohol, drogas u otros
estupefacientes.

7.2.3. Rutina de Mantenimiento

Período Duración
Descripción de la Tarea
de Tarea
Diario Semanal Mensual Semestral Anual
[min]
Unidad de Cierre
Engrasado de Barras Guía y Sist.
de Rodilleras. ♦ 3
Engrasado de engranajes de sistema de
regulación. ♦ 2
Regulación y verificación de ajuste de
tuercas para fijación de placas
portamoldes ♦ 15
Inspección ocular de pistones por
posibles fugas. ♦ 10
Inspección ocular de bujes de placa
móvil. ♦ 5
Verificar empaquetaduras del pistón y
realizar reemplazos en caso de ser
necesario. ♦ 120
Desarmado y verificación de ajustes y
tolerancias de la unidad. ♦ 360
Sistema Motor de Unidad Inyectora
Revisión ocular del motor hidráulico por
posibles fugas.
Engrasado de ruedas dentadas,
♦ 2

cadena y tornillo en acople con

rueda dentada. ♦ 5
Inspección ocular de pistones por
posibles fugas.
Verificar empaquetaduras del pistón y
♦ 5

realizar reemplazos en caso de ser

necesario. ♦ 120
Sistema Caliente de Unidad Inyectora
Verificar que no hay obstrucciones en
boquilla de inyección. ♦ 15
Verificación de correcto sensado de
termocuplas. ♦ 30
Verificación de correcto
funcionamiento de sunchos ♦ 60
calefactores.
Calibración de termocuplas.
♦ 60

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 101

 Ing. Mecánica – Proyecto Final – UTN – FRBA

Desarmado y limpieza interior de la

Camisa. ♦ 360
Tolva
Verificación de nivel de pellets en
tolva. ♦ 2
Vaciado y limpieza profunda de la
tolva. ♦ 120
Sistema Hidráulico
Verificar nivel de aceite en tanque.
♦ 2
Verificar que no existan fugas ni
deterioro en las mangueras. ♦ 5
Revisión de presión de trabajo del
equipo. ♦ 2
Revisión y calibración de válvula de
seguridad. ♦ 25
Vaciado, limpieza y cambio de
aceite del reservorio. ♦ 180
Revisión y limpieza o recambio del
filtro de aceite en retorno del
reservorio. ♦ 20
Sistema Eléctrico
Verificar conexión e integridad de
cables de alimentación del equipo. ♦ 2
Revisión general del motor
eléctrico que acciona la bomba. ♦ 30
Revisión general del cableado del
equipo. ♦ 60
Sistema de Protecciones
Verificar correcto ajuste y colocación de
las protecciones. ♦ 5

Micro Inyectora de plástico – Ingeniería básica 102

 2

3 - Sistema Hidráulico G15-01-03

2 - Dosificación e Inyección G15-02
1 - Estructura G15-01
1 POS. CANT. DESCRIPCIÓN CÓDIGO
LISTA DE PIEZAS
 5

D E

3
6

E 6 Arandela Grower DIN 127 B - Medida Nominal 14

D 6 Tornillo C. Hex. - W1 2 " - L=45mm
C 3 Tuerca Hexagonal Zincada - M10
B 4 Tuerca Hexagonal Zincada - M12
A 2 Tornillo C. Hex. - M12 - L=50mm
POS. CANT. DESCRIPCIÓN
LISTA DE BULONERÍA
8 1 Soporte de Cadena G15-01-08
7 3 Varilla Soporte de Cadena G15-01-07
6 4 Varilla Soporte de Motor G15-01-06
5 1 Placa Soporte de Pistón G15-01-05
4 3 Varilla Soporte de Pistón G15-01-04
3 1 Soporte Superior G15-01-03
2 4 Columna Soporte G15-01-02
1 1 Base Soporte G15-01-01
POS. CANT. DESCRIPCIÓN CÓDIGO
LISTA DE PIEZAS

1
 Detalle A
R0,4 Tip. Escala 2:1

7
3,5

2 110

1,6
3,5 ∅38 Ø45 Corte C-C

1,6
1,6 R5
1,6
5°tip.
A A

100
R3 ∅20 1,6

97

1,6
372,5
. j 0,05 A B Tip.

B 745
33

40
279,6 100

260
230
152,5

585
28
C C
64,25
186

15
86

A 186

235 220
440
 4x45° tip.

Detalle A
Escala 5:1

150
R0,4 Tip.
7
3,5

0,8

3,5

1460

u 0,01
110

∅45+11
-5

μ
 Vista de Corte A-A

∅45+10
-15 j 0,05 C D Tip. ∅5

20

0,8
45°
R150

∅107

R100
∅20
∅8

75 230 M5 75
5°
±0,
60° 100
630

60°
C

±0,
∅100

5°
530
450

∅42
A ∅9 A
250

∅20
104

R125 D
55 55
275
550

μ
 ∅25,4
∅20 +0
-0.08 1x45°

18
R0,4

336

25
20
18

W1 2"

μ
 R2
∅20

R2 Corte B-B

20
380
R5 96 50
0
A
R50
50
120

A B Tip.
B B
R20

j 0,01
150°

R20 R20
460

∅60+40
-10
90

A
85

j 0,05 A B Tip.
35

Tip. ∅20+50
+25

A B Corte A-A
100 90
200

μ
 M10x1,5

1x45°
23
∅6,75
3
118

12
10

M8x1,25
∅12

μ
 M8x1,25

14
∅6,5

1,5
130,7

∅12

R0,8
18

1x45° tip. ∅9+15

-0

μ
 Corte A-A
M8x1,25 1x45°

8
15

∅28
∅32

110
45

A
55

0
R5
110

A
0°
12

μ
 E

16

15

9
F 3 Tuerca Hexagonal Zincada - W 3 4 "
E 6 Tornillo C. Hex. - W 3 4 " - L=2"
8 14 D 4 Tornillo Allen Cl 12.9 - C/Cilíndrica - M8 - L=25mm
C 6 Tornillo Allen Cl 12.9 - C/Cilíndrica - M5 - L=30mm
12
B 3 Tornillo Allen Cl 12.9 - C/Cilíndrica - M5 - L=20mm
A 12 Tornillo Allen Cl 12.9 - C/Cilíndrica - M5 - L=25mm
POS. CANT. DESCRIPCIÓN
13 LISTA DE BULONERÍA
16 1 Tolva G15-02-16
C 15 1 Chaveta Motor G15-02-15
11
14 1 Cadena G15-02-14
13 2 Corona de Cadena G15-02-13
10 12 1 Separador de Cadena Largo G15-02-12
11 1 Separador de Cadena Corto G15-02-11
B
10 1 Chaveta Tornillo G15-02-10
4 Acople Tornillo-Pistón - B
9 1 G15-02-09
8 1 Acople Tornillo-Pistón - A G15-02-08
7 1 Cobertor de Camisa G15-02-07
6 1 Boquilla de Inyección G15-02-06
7 5 1 Tapa de Camisa G15-02-05
1 4 1 Camisa G15-02-04
3 1 Anillo de Bloqueo G15-02-03
2 1 Punta de Tornillo G15-02-02
3 1 1 Tornillo Dosificador G15-02-01
POS. CANT. DESCRIPCIÓN CÓDIGO
LISTA DE PIEZAS
2

5 6 A
 ∅14 ∅25+5
0
M12

5
24
25
∅22,7
90

4
25

491

∅20
702
248

R2

∅20
30

R2
115

109

3
R,

∅19
8

12

0
32

∅24-20

∅2
∅5
 CORTE B-B (1:1)

R3

CORTE A-A
Anillo de bloqueo
∅25
∅23

∅10
18 6 11 2 11 15

R4
∅14
M12
60°

A A

B 10
65

μ
 ∅50,8 M5 Prof=15

12

38
30°
65
9,5 BSP 1 2"-Prof=9
130

1,6

515±20

A
130

M5 Prof=10
50
20

60°

42

∅25+30
r 0,02
+10

Corte A-A A 75
° A

μ
 Corte A-A
30°±.5°

.5
R0
.5
R0

2
7.5

1,6
R0.2

43.5
24
A

∅12.7
∅22
∅25±5
r 0,02 A
∅44
34
30°

A A
∅5 (x
12)

μ
 25,4
3,11

BSP 1 2"
5 ∅9,5

16
36

6,7
12,25
6
5

∅4
∅10,5
14,66

μ
 110 12
22 5

12
470

e = 2mm
20

10 20
220
10

Nota: Una vez mecanizada la pieza, rolarla para lograr una circunferencia exterior de
∅84mm y doblar pestañas superiores a 90° hacia afuera.

μ
 40+25
0

u 0,01
0
∅32-25

C C
17

40
1.6
63

20

15
11

∅19+210
∅24+28
-7

Corte C-C (1:1) 32

R3
5
25
34

∅8
10

51 9
70

μ
 40+25
0

u 0,01
0
∅32-25

C C
17

40
1.6
63

20

15
11

∅19+210
∅24+28
-7

Corte C-C (1:1) 32

R3
5
25
34

M8

51 9
70

μ
 1x45°

15

μ
∅25,4
∅32+30
-9
 1x45°

23

μ
∅25,4
∅32+30
-9
 230

230
405

Detalle A
Esc. 1:2
22
A
61° 5

25
120
36

A
Caño de tolva
25

∅31,75
240
B
B
64
4

Detalle B
Esc. 1:2
3
0,01

5
∅5,25 5
C 1 Brida de Unión al Tornillo G15-03-16-C
∅25,4

∅60
230

25

B 1 Cañería de Alimentación G15-03-16-B

∅4

5 A 1 Contenedor del Polímero G15-03-16-A

2

3 tip. POS. CANT. DESCRIPCIÓN CÓDIGO

LISTA DE PIEZAS
3 tip.
μ
 1 3

2 C 3 Tuerca Hexagonal Zincada - W 3 4 "

4 B 2 Tuerca Hexagonal Zincada - M8x1,25
A 2 Tornillo Cl 12.9 - C/Hex. - M8x1,25 - L= 40mm
POS. CANT. DESCRIPCIÓN
LISTA DE BULONERÍA
18 1 Volante Regulación Apertura G15-03-18
17 1 Eje Regulación Apertura G15-03-17
5 16 2 Engranaje Cónico G15-03-16
15 2 Chaveta Engranaje Cónico G15-03-15
10 14 1 Eje de Engranaje Z=68 G15-03-14
B A
13 1 Chaveta Engranaje Recto G15-03-13
12 1 Engranaje Recto - Módulo 3 - Z=68 G15-03-12
9
11 4 Engranaje Recto - Módulo 3 - Z=19 G15-03-11
8
10 1 Ojal para Apertura G15-03-10
6 9 2 Vínculos Diagonales G15-03-09
7
8 3 Perno de Articulación G15-03-08
7 1 Placa Fija Inferior G15-03-07
6 1 Rodillera Hembra G15-03-06
C
5 1 Rodillera Macho G15-03-05
4 1 Placa Móvil G15-03-04
3 14 Tuerca de Fijación G15-03-03
18
2 4 Columna Guía G15-03-02
1 1 Placa Fija Superior G15-03-01
15
POS. CANT. DESCRIPCIÓN CÓDIGO
16 13 LISTA DE PIEZAS

17 12 11 14
 SECCIÓN A-A 120°±.5°
∅20

6
∅18

0,8
0,8

26
∅12 ∅10
∅38+10
-6 j 0,05 A B Tip.

123
B

A
A
246

93
123

30

A
30 40 40 30
246

μ
 2.5x45°

100
∅38+210
Detalle A
Escala 5:1

0,8
∅35

R0,4 Tip. R50

R4

30
7

750
3,5

3,5
300

u 0,01

2.5x45°

μ
 Detalle B
Escala 5:1
R0,4 Tip.
7

3,5
∅60

3,5
11
20

R2
A
60°
∅34
55

Corte A-A
A

μ
 28 10 15 10 74

0,8

R8
86
26

246

A B Tip.
186 30

B Corte A-A

j 0,05
∅38+10
-6
0,8
A
i 0,02 A .

∅18
∅12
R4 A
R3
0
R25 R2

246
186

∅19+13
-0
45°
58

R8
109

80

30

36
109
A 70 47
66

μ
 150
120 15

A
30

μ
19+21 u 0,01
-0

15
Corte A-A
 Corte A-A
A
35

u 0,01
30 10 15+16
-5
15

19+21
-0
R22
,5

R1
0
120±20
150

A 15

μ
 74 10 15 10 10 15 10 74

0,8
R8
86
26

∅26+21
-0

246

A B Tip.
30 30
B A Corte A-A

j 0,05
30

∅38+10
-6
0,8
.
i 0,02 A
108

R4

R3
0
R2
R25

246

∅19+13
-0
45°
58

A
123

R8
109

80

30

36
A
123 47
66

μ
 R0
,4
0,8

∅19-7
-20 g 0,02
125
120

15

W 3/4"
∅25

22

μ
 175

∅12+15
-12
u 0,01 u 0,01 ∅19+130
Corte A-A (1:1)

0,8

0,8
28-130

14-110
R2
R2
150±10 16
22 121 32

μ
36
A

∅20

R18
A
 B
A

SECCIÓN A-A
0,50x45° W1 2"
A

R5
45

-28

∅19+210
∅23-7

j 0,01
Buje

A 15
38

B 1 Buje de Ojal G15-03-10-B

A 1 Cuerpo de Ojal G15-03-10-A
POS. CANT. DESCRIPCIÓN CÓDIGO
LISTA DE PIEZAS

μ
 SECCIÓN A-A
A 30

∅5
7
3,5

∅63
∅35

7
6,72

A
3
Nota: M°=3
Z= 19
α=20°

μ
 SECCIÓN A-A
A 20
∅2
06

3
5+2
-0

-15

∅212
∅25+6
6,72

Nota: M°=3
Z= 68
α=20°

μ
 ∅32

∅22+23
+2

A
∅25+23
+2
Corte A-A 4,2

36
50
5
143

55

5
38

32,5
20

2,7
A
M12

μ
 48,8
∅70,6
25
2
A 1,7

14,3

47°
3,5

5 17
∅47,8
∅68,5

∅40

∅25+20
-13

1,6

30

22,5
A Eje soporte Corte A-A 33,4

Nota: M°= 1,75

Z= 42
α= 20°

μ
 ∅70,6
2
1,7
Engranaje cónico
A 2

Corte A-A
50 40 220
47°

B
∅25
∅19

∅68,5
∅65,7
R5
8+21
+6

Eje de regulación de altura

+21
8
+6 22,5
A 33,3
Corte B-B

Nota: M°= 1,75

Z= 42
α= 20°
μ
 65
40 10
38

6
R2 °
50
R4

M4

∅100
∅15

∅19

R2.5
R2.5

10

0
∅2
8 0
∅
 Escala 1:10

200 411 502

302
1806

700
750 500
554
800