Notas

v.06.2021
Informativas

Galvanizado
por inmersión
en caliente

Dirigido a: - Arquitectos,
- Ingenieros,
- Constructores,
- Diseñadores,
- Inspectores de calidad,
- Usuarios en general.

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 CONTENIDO

Capítulo Título Página

1 Corrosión 2

2 Galvanizado en caliente, ¿Qué es? 3

3 Normas de galvanizado en caliente 6

4 Durabilidad del recubrimiento 7

5 Nuestro proceso de galvanización 8

6 ¿Cómo inspeccionar acero galvanizado? 9

7 Apariencia y condiciones del acabado 11

8 ¿Cómo soldar acero galvanizado? 15

9 Almacenamiento del acero galvanizado 16

10 Galvanizado y Construcción Sostenible 17

11 Aplicaciones del acero galvanizado 18

12 Otros procesos de galvanizado en caliente 20

13 Otros sistemas de Protección mediante el Zinc 22

14 Preguntas frecuentes 24
 Galvanización en Caliente
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Corrosión
¿Cuánto cuesta?, ¿qué es?, ¿cómo evitarla?

1
El costo por reparación de daños debido a la corrosión llega a millones de dólares anuales. Se estima que los
costos de la corrosión representan alrededor del 4% del PIB de las naciones industrializadas, porcentaje que tiende
a ser mayor en las economías de los países emergentes.

Cada 90 segundos, en todo el mundo, una tonelada de acero se consume por la

corrosión, y de cada dos toneladas de acero producido, una es para reemplazar el
acero corroído. Al proteger una tonelada de acero contra la corrosión por
galvanización en caliente, se ahorra suficiente energía para satisfacer las
necesidades de una familia mediana durante varias semanas.

La corrosión, o lo que se conoce como oxidación, es un fenómeno natural en

donde los metales tienden a volver a su estado natural. Sin embargo, el empleo
de sistemas adecuados de protección en el inicio de un proyecto, tal como la
galvanización en caliente, puede reducir significativamente los costos anuales.

Aparte de considerar la galvanización en caliente como un medio de protección contra la corrosión en

cualquier proyecto de construcción, ahora también es especificada por múltiples razones, entre ellas, la
durabilidad, la versatilidad, la sostenibilidad, el bajo costo por el poco o nulo mantenimiento, e incluso la estética.
El galvanizado representa el uso eficiente del zinc para proteger el acero durante largos períodos, lo que significa
además un ahorro de recursos con un impacto mínimo en el medio ambiente.

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Galvanización por inmersión en caliente

¿Qué es?

2
El galvanizado por inmersión en
caliente consiste en recubrir el acero base con
una capa de zinc unido metalúrgicamente.
Dicho recubrimiento proporciona una
excelente protección frente a la corrosión.

El producto que va a ser galvanizado,

previamente limpiado de impurezas como
grasas y oxidaciones, se introduce en un baño
de zinc fundido a 450º C (ver proceso de
figura 1), aleándose con el acero y
generándose varias capas con diferentes
proporciones de hierro y zinc.

Estas aleaciones, metalúrgicamente

adheridas al acero, son tan duras como su
base y muy resistentes a golpes o a la
abrasión. Además, dado que el acero es
sumergido en un baño, cubre por completo
todas las superficies del producto.

Figura 1. Proceso del galvanizado por inmersión en caliente

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2.1 Aspecto del recubrimiento

La Figura 2 muestra el aspecto de un corte transversal del recubrimiento galvanizado observado mediante
un microscopio metalográfico.

Como puede observarse, la estructura es muy complicada. El acero base de la pieza está en la parte inferior
de la fotografía. La capa delgada inmediatamente encima del mismo se conoce como capa Gamma y tiene un
espesor aproximado de un micrómetro (1 µm), que equivale a 0,001mm. Esta capa está constituida por una
aleación de hierro y zinc que contiene un 25% de hierro. La capa siguiente es la capa Delta, formada por una
aleación que tiene un 10% de hierro aproximadamente. La capa más gruesa, en la que pueden verse claramente
cristales metálicos alargados orientados hacia el exterior, es la capa Zeta, que contiene un 6% de hierro.
Finalmente, la capa más externa, denominada Eta, está constituida por zinc prácticamente puro. Es fácil de
comprender la estructura del recubrimiento si consideramos que las capas Gamma, Delta y Zeta son “capas de
aleaciones” y es útil saber que estas capas proporcionan al recubrimiento varias de sus características más
interesantes.

Figura 2.

2.2 ¿Cómo se comportan los recubrimientos galvanizados frente a los golpes?

Los recubrimientos galvanizados son
muy resistentes. Esto se debe a la especial
combinación de propiedades mecánicas que
tienen las capas que los componen. La figura 3
muestra un diagrama de la dureza de éstas
capas, expresada en unidades Vickers (Hv).

La dureza típica de los aceros suaves es

de unas 160 unidades de dureza Vickers. Las
capas de aleaciones zinc-hierro son bastante
más duras, hasta 240 Hv, mientras que la capa
externa de zinc es más blanda y dúctil que el
acero y las capas de aleación.
Figura 3.

Esto significa que cualquier solicitación de impacto es absorbida normalmente por la capa externa de zinc,
que se deforma, mientras que la gran dureza de las capas de aleación proporciona al recubrimiento una elevada
resistencia a la abrasión y a los arañazos. Además, si por causa de un golpe fuerte se desprendiera una porción del
recubrimiento, siempre quedaría adherida al acero la primera capa de aleación, la capa Gamma, que está
interconectada a nivel atómico con el acero base y que seguirá proporcionando protección electroquímica al
mismo.

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2.3 Triple protección

La protección química es triple

El zinc, al tener un potencial electroquímico

mayor que el hierro, es el primero en oxidarse
sacrificándose frente al acero: mientras exista una
capa de zinc, el acero no se deteriorará. Segundo, si
por alguna causa (cortes, taladros, etc.) el acero se
ha quedado localmente desprotegido, la capa de
zinc, en presencia de aire y humedad, genera
carbonatos de zinc que se acumulan en la zona
desnuda del acero cubriéndola y aislándola de la
humedad y del ambiente, (ver figura 4). Por último, si
el tamaño de la zona desprotegida es aún mayor, la
acción de protección del zinc sigue ejerciéndose
como ánodo de sacrificio siendo además su velocidad
de corrosión entre diez y treinta veces más lenta que
la del acero.
Figura 4.

Con todo ello, conseguimos que un producto galvanizado esté protegido durante un largo período de
tiempo, que en la mayoría de los casos sobrepasa la vida útil del producto. La calidad del recubrimiento
protector está asegurada y detallada perfectamente por numerosas normas internacionales.

2.4 ¿Dónde puede utilizarse la galvanización?

Hoy en día el acero galvanizado es utilizado por los grandes países desarrollados en una gran variedad de
aplicaciones, tales como:

• Construcción y Arquitectura,
• Energía y Telecomunicaciones,
• Armaduras para hormigón,
• Señalización Vial,
• Agro-Industria,
• Transporte,
• Mobiliario Urbano,
• Arte,
• Portones,
• Deporte,
• etc.

No deben utilizarse los recubrimientos galvanizados sin protección adicional para proteger el acero que
vaya a estar en las siguientes condiciones:

• En soluciones ácidas.
• En soluciones alcalinas fuertes.

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Normas de Galvanizado

En H7-CEMESA trabajamos con las normas ASTM A 123 (Para elementos estructurales) y
ASTM A 153 (Para herrajes y piezas pequeñas), o en su caso con las normas que nos sugiera el
cliente. En la siguiente tabla se puede apreciar los espesores mínimos exigidos del recubrimiento,
3
según sea el espesor de la pieza a galvanizar:

Estructuras Medianas-Grandes

Espesor del material

< 1/16" ≥1/16" a 1/8" ≥1/8" a 3/16" ≥3/16" a 1/4" ≥ 1/4" a 5/8” ≥ 5/8”
Tipo de Material (<1.6mm) (≥1.6 a 3.2mm) (≥3.2 a 4.8mm) (>4.8 a 6.4mm) (≥6.4mm a 16mm) (≥16mm)

Platinas, Angulares, Vigas 45 µm 65 µm 75 µm 75 µm 100 µm 100 µm

Láminas 45 µm 65 µm 75 µm 75 µm 75 µm 100 µm

Barras, Varillas 45 µm 65 µm 75 µm 75 µm 75 µm 100 µm

Tubos 45 µm 45 µm 75 µm 75 µm 75 µm 75 µm
Según Tabla 1 de la Norma ASTM A123/A 123M-17

Los espesores de recubrimiento exigibles a las piezas pequeñas como clavos, tornillos, tuercas, pernos, etc.,
que se someten a tratamiento de centrifugación después de su extracción del baño de zinc son menores, y se
indican en la tabla siguiente:
Piezas Pequeñas Centrifugadas
Valor promedio Valor unitario
2
Tipo de Material µm g/m µm g/m2
Clase A- Piezas de fundición 86 610 79 550
Artículos de 3/16" (4.76mm) o más y más de 15”
Clase B1- 86 610 79 550
(381mm) de largo
Artículos menores de 3/16" (4.76mm) y más de 15”
Clase B2- 66 458 53 381
(381mm) de largo
Cualquier espesor y de 15” (381mm) o menos de
Clase B3- 56 397 48 336
largo
Tornillería:
Ø de 3/8” (9.52mm) o más, arandelas de 3/16” y
Clase C- 53 381 43 305
1/4” de espesor (4.76mm y 6.35mm)
Ø de 3/8” (9.52mm) o menor, arandelas de menos
Clase D- 43 305 36 259
de 3/16” de espesor (4.76mm)
Según Tabla 1 de la Norma ASTM A153/A 153M-03

Grado de espesor del recubrimiento

µm g/m2
35 245
45 320
55 390
65 460
75 530
85 600
100 705
Según Tabla 2 de la Norma ASTM A123

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Durabilidad del recubrimiento

Rendimiento contra la corrosión atmosférica

La resistencia de la galvanización contra la corrosión atmosférica depende del espesor del recubrimiento en
la superficie del metal. La velocidad de corrosión del zinc se produce generalmente de forma lineal en un entorno
determinado, lo cual permite estimar la vida útil del revestimiento mediante las evaluaciones de su espesor.
4
También se puede estimar la vida útil del recubrimiento a través del cálculo de las velocidades de corrosión de una
determinada categoría de corrosividad, de acuerdo con la norma ISO 9223, que se muestra en la siguiente tabla y
la Figura 5.

Tasa media anual Tasa media anual de

Categoría de
Ambiente de corrosión del corrosión del acero al
Corrosividad
zinc (µm) carbono (µm)
Interior: Seco, muy baja humedad y polución. Ej: Oficinas, Casas.
C1 Muy baja < 0,1 < 1,3
Exterior: Zonas secas y frías, baja humedad. Ej: algunos desiertos
Interior: Condensación ocasional. Ej: Almacenes, gimnasios.
C2 Baja 0,1 a 0,7 1,3 a 25
Exterior: Zonas con baja polución (SO2 <5µg/m3). Ej: zonas desérticas
Interior: Condensación y polución moderada. Ej: Plantas procesadoras de
alimentos, lavanderías, lecherías.
C3 Media 0,7 a 2,1 25 a 50
Exterior: Urbano no marítimo y marítimo de baja salinidad, zona tropical y
subtropical (SO2: 5µg/m3 a 30µg/m3)
Interior: Gran condensación y grandes niveles de polución. Ej: Piscinas, plantas
químicas, etc.
C4 Alta 2,1 a 4,2 50 a 80
Exterior: Zonas industriales, zonas costeras sin niebla salina.
(SO2: 30µg/m3 a 90µg/m3)
Interior: Alto nivel de condensación y polución. Ej: Minas, almacenas sin
ventilación en zonas tropical y subtropical.
C5 Muy alta 4,2 a 8,4 80 a 200
Exterior: Muy alto nivel de polución (SO2: 90µg/m3 a 250µg/m3). Ej: Zonas
industriales o con elevado grado de salinidad, estructuras cercanas a las costas.
Interior: Permanente condensación y extrema humedad con altos niveles de
cloruros y polución en el aire.
CX Extrema 8,4 a 25 200 a 700
Exterior: Alta contaminación industrial, embarcaderos en contacto directo con
el agua salina de las costas. (SO2 mayor a 250µg/m3)
Tabla según Norma ISO 9223 : 2012

Figura 5. Duración de la capa de zinc de acuerdo al espesor y tipo de ambiente corrosivo

Ejemplo: un recubrimiento de 100µm, dura entre 4 a 12 años en un ambiente CX

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Nuestro proceso de Galvanización

5
Nuestra planta tiene la capacidad de galvanizar piezas y productos de peso y tamaños muy diversos (desde
tornillería hasta ciertos elementos estructurales). La preparación superficial del material a galvanizar, se realiza por
vía química. En el esquema siguiente se ilustran las principales etapas de nuestro proceso (figura 6):

Figura 6.

Desengrase:
Este se realiza a través de soluciones químicas que sirven para eliminar la mayoría de los aceites solubles y
lubricantes que se usan al fabricar las piezas.

Decapado:
Para la mayor parte de las piezas a tratar, esta es la primera operación que se realiza y, mediante ella, por
tratamiento con ácidos, se eliminan las cascarillas de fabricación y el óxido que se haya formado en la pieza.

Uso de Flux:
Esta sal doble (cloruro de zinc y amonio) tiene por objeto proteger las piezas de la oxidación después de que han
sido decapadas además de permitir que el zinc tenga un adecuado escurrimiento sobre el acero.

Galvanización:
Después de la limpieza, el material a ser recubierto es sumergido en un baño de zinc fundido manteniendo una
temperatura alrededor de 450o C. El espesor de la capa es proporcional al tiempo de inmersión.

Inspección:
Este es el paso final del proceso y aquí los productos son revisados visualmente para asegurar la integridad del
recubrimiento, asimismo el espesor de la capa es medido para verificar que este sea de acuerdo a las normas.

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¿Cómo inspeccionar el acero galvanizado?

Según las Normas ASMT A123 y ASTM A153

6.1 Tamaño del Lote

6
Acorde al punto 7.3 de la Norma ASTM A123, se debe determinar la cantidad de muestras a inspeccionar
según sea el número de piezas correspondientes al lote. TODAS las piezas seleccionadas para inspeccionar, deben
ser elegidas de manera aleatoria.

Cantidad de piezas Cantidad de piezas

del lote a inspeccionar
3 o menos Todas
4 a 500 3
501 a 1200 5
1201 a 3200 8

6.2 Inspección de artículos con superficies mayores a 1000cm2 (piezas grandes)

Cuando los artículos a inspeccionar son

largos y/o tienen una superficie mayor o igual a
1000cm2, se debe dividir el área en 3 secciones, tal
y como lo muestra la figura 7.

A cada sección se le deberán de realizar 5

mediciones dispersas, para obtener un total de 15
mediciones. El promedio total de cada artículo,
debe cumplir con el recubrimiento mínimo según la
tabla 1 de la Norma ASTM A123.

Figura 7.

6.3 Inspección de artículos con superficies menores a 1000cm2 (piezas pequeñas)

Cuando los artículos a inspeccionar

son pequeños y/o tienen una superficie
menor a 1000cm2, se deben realizar 5
mediciones de espesores a cada muestra y
de manera dispersa, ver figura 8.

El promedio total de cada artículo,

debe cumplir con el recubrimiento mínimo
según la tabla 1 de la Norma ASTM A123.

Figura 8.

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6.4 Medición de espesores (Acorde con la práctica ASTM E376)

Se debe utilizar un instrumento medidor de espesores magnético para realizar las inspecciones.
Posicionando con firmeza el sensor sobre la superficie que se desea muestrear.

6.5 Medición de espesores (Acorde con la práctica ASTM A90)

Cuando son piezas pequeñas (tornillería), o cuando se imposibilita realizar la inspección con el instrumento,
se debe realizar la medición mediante el proceso de cálculo de diferencia de pesos (antes y después de galvanizar).
Midiendo el área superficial de cada artículo y calculando los gramos por metro cuadrado acorde con la siguiente
fórmula:

(Peso de la pieza galvanizada – Peso de la pieza sin galvanizar) = g/m2

Metros cuadrados

Para convertir el resultado obtenido a micras (µm), se debe utilizar la siguiente fórmula:

µm = (g/m2)  7.067

6.6 Adherencia del recubrimiento

El punto 8.3 de la Norma ASTM A123 indica que la

prueba de adherencia del recubrimiento se debe realizar
"...cortando o haciendo palanca con la punta de un
cuchillo robusto, aplicando una presión considerable
intentando remover una porción del recubrimiento…”

"...será inadecuada si el recubrimiento se

desprende exponiendo el metal base.”

6.7 Apariencia y acabado final (inspección visual)

El punto 6.2 de la Norma ASTM A123 hace la siguiente referencia sobre el acabado estético de los
elementos galvanizados: “…debe ser continuo y razonablemente liso y uniforme en su espesor…”, “…se aceptan
superficies rugosas siempre y cuando no afecte el uso final de la estructura…”.

En el siguiente capítulo (7), se detalla con mayor claridad los distintos acabados que se pueden obtener en
estructuras galvanizadas.

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Apariencia y Condiciones del acabado superficial

Tipos de acabados y criterios para inspeccionar la calidad del acero galvanizado

Los recubrimientos recién galvanizados presentan normalmente un aspecto metálico brillante muy
7
característico. Este brillo va desapareciendo con el tiempo hasta adquirir un color gris metálico mate. Este cambio
se debe a la reacción entre el zinc y el aire, que da lugar a la formación de una fina capa de hidróxidos y carbonatos
básicos de zinc, que se conoce como capa de pasivación y que constituye una barrera que aísla la superficie del
zinc del medio ambiente. Sin embargo, en el galvanizado por inmersión en caliente, se pueden presentar también
distintos acabados entre piezas y/o secciones de la misma. Dichas variaciones por lo general son causadas por las
características de su propio acero, pero lo más importante, es que dichas diferencias en su aspecto, no afecta su
objetivo de protección contra la corrosión. La aceptabilidad de un revestimiento debe ser enfocada especialmente
en su rendimiento a largo plazo y a su resistencia a la corrosión, no necesariamente por su apariencia.

Manchas de color Gris Opaco (Aceptable):

Se desarrolla en zonas localizadas, pero se puede extender sobre

toda la superficie de la pieza. Ocurre principalmente en aceros
con contenido relativamente alto de silicio o fósforo, sustancias
más reactivas con el zinc fundido. La figura 9 ilustra el efecto del
contenido de silicio en los espesores del recubrimiento. Rara vez
se da el caso de que el galvanizador disminuya ese efecto, el cual
es el resultado de la composición química del acero.

Figura 9.

Combinación de materiales (Aceptable):

Se pueden presentar piezas unidas con dos tonalidades distintas.

Esto puede ocurrir al usar materiales con distintos espesores, o
también a su composición química. Otra zona común donde se
presenta este fenómeno, son en las zonas soldadas, ya que el
contenido de silicio de la soldadura influye en la apariencia.

Velocidad de enfriamiento (Aceptable):

Un sector con recubrimiento tanto opaco y brillante también

puede ser el resultado de una velocidad de enfriamiento
diferente. Los bordes exteriores del producto se enfriaron
rápidamente, mientras que el centro del producto se mantuvo
por encima de 280 °C por más tiempo y la reacción metalúrgica serán menos notables con el tiempo y el color general se
entre el zinc y el hierro continuó en el estado sólido, lo que volverá un uniforme gris mate.
resulta en un aspecto gris mate. Las diferencias en la apariencia

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Puntos Negros (Rechazable):

Áreas descubiertas o puntos negros son generalmente el

resultado de procesos defectuosos y deben ser rechazadas.
Las causas del problema sólo serán responsabilidad del
galvanizador si hubo un tratamiento previo deficiente,
excesiva temperatura de secado antes de la galvanización o
piezas apoyándose unas sobre otras durante la inmersión
en el baño. Puntos o áreas pequeñas pueden ser reparadas
acorde a la Norma ASTM A780.

Marcas de cadena y/o alambre de amarre (Aceptable):

Otro tipo de defecto de la superficie se produce cuando el

acero se sujeta y se transporta mediante cadenas y cables
conectados a las grúas. Marcas superficiales que quedan en el
recubrimiento galvanizado no son motivo para el rechazo a
menos que las marcas dejen al descubierto el acero desnudo, y
en tal caso, el galvanizador debe reparar las dichas áreas antes
para aceptarlas.

Roscas y agujeros obstruidos (Aceptable):

Los agujeros tapados son causados por un drenaje inadecuado

y pueden llenar parcial o completamente los agujeros con zinc.
El zinc fundido no desagua fácilmente en los agujeros menores
de 3/32" (3 mm) de diámetro debido a la viscosidad del metal
de zinc, por lo que se debe de considerar hacer las
perforaciones con el mayor diámetro posible. Agujeros
obstruidos de menos de Ø1/2” (12.7mm) no son una causa
para el rechazo.

Del mismo modo, los hilos obstruidos de una sección roscada

en tornillos, son causados por un mal drenaje (o falta del
mismo) a la hora de retirar de la caldera de galvanización. Los
hilos obstruidos se pueden limpiar usando operaciones como
una centrífuga o con herramientas para repasar las roscas sin
quitar el recubrimiento (después de galvanizar).

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Grumos (Rechazable):

Son depósitos de diversos tipos, formas y dimensiones que

forman parte de la capa de zinc. Los grumos se forman
cuando las impurezas del baño de zinc (lodos, óxidos, plomo),
se fijan en la superficie de la pieza con zinc en el momento de
su retirada de la bañera.
La presencia excesiva de grumos suele ser causa de rechazo,
ya que tienden a debilitar el recubrimiento.

Exceso de aluminio en galvanizado (Rechazable):

De acuerdo a las especificaciones ASTM A123 y A153, la tina

de galvanizado debe contener como mínimo un 98% de zinc
puro, el restante 2% serán aleaciones que se quedará a
criterio del galvanizador usar o no. Un aditivo muy común
es el aluminio, que ayuda con el acabado brillante de la
pieza, sin embargo, si no se controla su concentración en el
baño, puede generar marcas negras o descubiertas. Si son
zonas pequeñas pueden ser reparadas, pero si superan el
área permitida, deben ser rechazadas y reprocesadas.

Descamación (Rechazable):

Cuando revestimientos pesados (300 µm o más) se

desarrollan durante el proceso de galvanizado, puede dar
como resultado la descamación. Recubrimientos
excesivamente gruesos generan altas tensiones en la
interfaz del acero y hace que el recubrimiento de zinc se
separe en escamas de la superficie del acero. La
descamación se puede evitar reduciendo al mínimo el
tiempo de inmersión en la caldera de galvanización y la
refrigeración de las piezas de acero galvanizados tan
rápidamente como sea posible, y / o si es posible el uso de
una calidad de acero diferente. Si el área de la descamación
es pequeño, se puede reparar y luego aceptar, sin embargo,
si el área de la descamación es superior al permitido por las
especificaciones, la pieza debe ser rechazada y
regalvanizada.

Líneas de Oxido (Aceptable):

Las líneas de óxido son líneas suaves de color más claro en

la superficie del acero galvanizado creado cuando un
producto no se extrae de la caldera de galvanización a una
velocidad constante. La tasa inconsistente de retiro puede
ser debido a la forma del producto o de las condiciones de
drenaje. Las líneas de óxido se desvanecerán con el tiempo
y obedecen a una condición estética, no tienen ningún
efecto en el comportamiento contra la corrosión, y, por lo
tanto, no son una causa para el rechazo.

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Superficie Rugosa (Aceptable):

El recubrimiento áspero ocurre debido a la composición química

de la superficie de acero o el estado superficial de la pieza. Estos
factores se encuentran fuera del control del galvanizador. La
rugosidad también puede ser originada en el proceso de
galvanización por el exceso de extracción, la inmersión por
tiempo prolongado del tanque de galvanización o la alta
temperatura del zinc fundido.

“Sangrado” de Oxido (Aceptable):

Aparece como una mancha de color marrón o rojo que se

escapa de las juntas no selladas después de que el producto ha
sido galvanizado en caliente. Es causada por los productos
químicos de tratamiento previo que penetran en una junta no
sellada. Durante la galvanización del producto, la humedad se
evapora, pero los productos químicos de tratamiento quedan
atrapados en dichas juntas, dejando residuos de cristal anhidro
en la articulación. Con el tiempo, estos residuos de cristal
absorben agua de la atmósfera y atacan el acero en ambas
superficies de la articulación, creando el efecto de sangrado de
óxido que se filtra fuera de la junta. Si se produce una
hemorragia, ésta puede ser limpiada lavándola después que se
hidrolizan los cristales. Este fenómeno no es responsabilidad del
galvanizador y no es causa de rechazo.

Corrosión Blanca
(Ligera o Media es Aceptable, Excesiva es Rechazable):

Es el nombre dado a los depósitos blancos que se forman en la

superficie de la pieza, debido al almacenamiento o transporte en
condiciones de mala ventilación o humedad.
A pesar de la apariencia, la corrosión blanca no pone en peligro
la capa de zinc original. En caso de duda, debe procederse a una
limpieza del área afectada y verificar su espesor.
Para evitar la corrosión blanca en el almacenamiento, las piezas
deben ser transportadas y almacenadas en un lugar seco y
aireado.

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¿Cómo soldar acero galvanizado?

Recomendaciones de la American Welding Society’s [AWS]

En algunas ocasiones es necesario soldar materiales galvanizados, bien para

realizar construcciones soldadas a parir de perfiles o componentes ya galvanizados o para
ensamblar en obra estructuras galvanizadas.
8
La soldadura del acero galvanizado no difiere esencialmente de la soldadura del
acero sin galvanizar. Con la mayoría de los procedimientos de soldadura pueden
obtenerse uniones soldadas de buena calidad sobre materiales galvanizados, siempre que
se acomoden los parámetros de soldeo a las condiciones particulares del material y se
tomen en cuenta todas las recomendaciones y precauciones para el adecuado proceso.

La elevada temperatura que se alcanza en las operaciones de soldadura provoca

la vaporización total o parcial del recubrimiento del zinc, además de generar vapores de
óxido de zinc que puede contaminar el lecho de fusión y provocar porosidad en el cordón de soldadura. Estos humos
también pueden ser dañinos para el soldador, por lo que deben seguirse las siguientes recomendaciones de las
Sociedad Americana de Soldadores (AWS, American Welding Society’s) con la especificación AWS D-19.0 (Soldadura
de acero recubierto con zinc).

En la figura 10 se ilustran algunos de los aspectos principales a tener en cuenta en la soldadura eléctrica por
arco, sin embargo dichas recomendaciones son igualmente válidas en la soldadura MIG. No se recomienda utilizar la
soldadura TIG para acero galvanizado, porque los vapores de zinc provocan una interferencia con el arco.

A) En las soldaduras a tope la separación entre bordes debe ser algo

mayor que el caso de soldar acero en negro, para facilitar la salida de los
gases de óxido de zinc y evitar que provoquen porosidad en el cordón.
B) La velocidad de soldeo también tiene una influencia decisiva sobre la
calidad de las soldaduras. Es recomendable soldar más lento que en el
caso del hierro negro y realizar un movimiento pendular al electrodo
para favorecer la disipación de los vapores.
C) Los gases de óxido de zinc afectan también a la estabilidad del arco.
Se recomienda, por ello, un ligero aumento de la intensidad de la
corriente.
D) Es importante la correcta selección de los electrodos. Son preferibles
los que producen escoria de solidificación lenta, con objeto de aumentar
el tiempo de escape de los vapores.
E) Para evitar una excesiva exposición del soldador a los humos de zinc,
es recomendado disponer de algún dispositivo de aspiración cerca de la
zona de trabajo.

Antes de soldar, es muy importante eliminar la mayor cantidad de zinc

de los bordes o áreas que van a ser soldadas. Para ello se puede quemar
con soplete la zona a soldar a ambos lados de las piezas entre 2cm y 5cm
de los bordes, tomando las precauciones ya indicadas en cuanto a la
extracción de los humos. También se puede utilizar una pulidora para
eliminar el recubrimiento de zinc de los bordes.

Figura 10. Recomendaciones generales

Una vez realizada la soldadura, hay que restaurar la zona de acuerdo a la Norma ASTM A780, utilizando
pinturas ricas en zinc. Antes de aplicarse el recubrimiento restaurador, debe limpiarse bien la zona de soldadura
de escorias y posibles restos de óxido de zinc.

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Notas Informativas

Almacenamiento del Acero Galvanizado

Consideraciones importantes para el transporte y almacenaje

9.1 Almacenamiento temporal y/o Transporte de período corto

9
Durante el almacenamiento temporal y transporte solamente se deben de tomar en cuenta empacar los
materiales de tal manera que no se golpeen en los filos o bordes, ya que es justamente es en ésas zonas donde hay
mayor probabilidad de desprendimiento del recubrimiento galvanizado. Se pueden utilizar reglas de madera, plásticos
o cartón para evitar los golpes entre las piezas.

9.2 Almacenamiento general (períodos relativamente largos de almacenaje)

En el caso de tener que almacenar los materiales por períodos largos o indeterminados, es necesario tomar en
cuenta varias consideraciones importantes para mantener y cuidar el recubrimiento en buen estado, y más si se van a
tener los materiales almacenados expuestos a la intemperie o en condiciones con altos niveles de humedad

El principal objetivo es evitar las manchas de “corrosión blanca” (óxidos de zinc), provocados por humedad
estancada y/o constante en las piezas.

Estas recomendaciones son aplicables para cualquier tipo de material galvanizado en caliente:

✓ Almacenar las piezas de tal manera que permita la circulación del aire entre las mismas piezas,
✓ No dejar los materiales por mucho tiempo a la intemperie en condiciones de lluvia, niebla o humedad elevada,
✓ Almacenar los materiales delicados bajo techo,
✓ No depositar las piezas sobre charcos, barro o hierba húmeda,
✓ Separar los materiales del suelo mediante listones de madera, al menos unos 150 mm.,
✓ No cubrir las piezas con lonas o telas de plástico (posible condensación).
✓ Utilizar separadores (madera, cerámica, etc.) para evitar el contacto directo entre las superficies galvanizadas.
✓ Apilar las piezas con una cierta inclinación, para favorecer el escurrido del agua.
✓ Proveer una ventilación adecuada en el transporte de las piezas galvanizadas durante períodos prolongados.

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Galvanización y Construcción sostenible

10
Las tecnologías del futuro se caracterizarán por ser de bajo costo en energía y por generar pocos residuos. En este
contexto, el galvanizado representa una solución reciclable que reduce el consumo energético en la fabricación de
las estructuras.

La presión sobre la industria mundial para que se responsabilice por las consecuencias de sus acciones sobre el
medio ambiente se encuentra plenamente justificada, la cual es ejercida en gran parte gracias a la búsqueda de la
sostenibilidad por parte de la sociedad.

La filosofía de la sostenibilidad es muy simple. Consiste en garantizar una mejor calidad de vida para todos los
habitantes del planeta y para las generaciones venideras. Este concepto incluye además cuatro metas importantes:

• El reconocimiento de las necesidades de cada individuo por parte del progreso social,
• El mantenimiento de los niveles elevados y estables del crecimiento económico,
• La protección efectiva del medio ambiente,
• El uso prudente de los recursos naturales.

El proceso de galvanización en caliente ha tenido buenos resultados sobre la protección efectiva del medio
ambiente y el uso prudente de los recursos naturales, por lo que puede ser considerado como un factor
importante en la contribución sostenible de la construcción.

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Aplicaciones del Acero Galvanizado

Algunos ejemplos

11.1 Arquitectura y Construcción

11
El acero estructural ha sido el material de elección en el mercado de la construcción durante décadas
debido a los numerosos beneficios que proporciona. Pero las partes del acero expuestas a la atmósfera necesitan
protección contra la corrosión. Ya se trate de elementos de fachada, pasamanos, acero estructural expuesto
arquitectónicamente u otros elementos exteriores, se especifica el galvanizado por inmersión en caliente para una
protección contra la corrosión óptima y un atractivo estético mejorado.

El hecho de que el acero se corroe cuando se expone a la atmósfera no debe ser un impedimento para
especificar el material; porque, de hecho, todos los materiales de construcción (hormigón, madera, etc.) se
deterioran cuando se exponen al medio ambiente. La mejor manera de conquistar la corrosión es proporcionar al
acero una capa protectora, que cuenta con más de 150 años de desempeño probado en el mundo real: el
galvanizado en caliente.

El acero galvanizado en caliente también se especifica en los productos de construcción y arquitectura por
su durabilidad y libre mantenimiento. En todo el mundo, el acero galvanizado en caliente se considera
estéticamente agradable, y la apariencia industrial contemporánea del acero galvanizado en caliente se está
convirtiendo rápidamente en una elección arquitectónica popular. La sostenibilidad y la durabilidad del producto
son bonificaciones adicionales para lograr la apariencia deseada. El galvanizado en caliente se usa para la
protección contra la corrosión en muchas aplicaciones arquitectónicas y de construcción, que incluyen:

Vigas Cerchas Louvers Mallas Escaleras

Elementos Elementos de
Barandas Soportes Y mucho más…
ornamentales anclaje

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11.2 Argo-Industria

El sector Agro-Industrial requiere que las inversiones que se realicen en ella sean lo más productivas
posibles, es decir, que todos los edificios, equipos, maquinaria y menaje que se utilicen en las explotaciones
agrarias no solamente deben ser eficientes a corto plazo, sino que también deben poderse utilizar durante mucho
tiempo con bajos costos de mantenimiento. Los sistemas de riego, abrevaderos, corrales, remolques, vallas y
postes de luz se encuentran entre otras aplicaciones comunes en este ámbito que requieren protección contra la
corrosión

El galvanizado ofrece una amplia variedad de soluciones de prevención contra la corrosión para la
agricultura y plantas de procesamiento de alimentos. Hay muchas razones por las que los especificadores eligen el
galvanizado sobre otras formas de prevención de la corrosión. El Galvanizado por inmersión en caliente
proporciona una larga vida útil, resiste el agua y daños por humedad, sin ser afectados por lavados intermitentes
con desinfectantes y limpiadores químicos, proporciona una superficie duradera, previene la oxidación rápida, y es
resiste a los ambientes extremos de humedad, frío o calor (soporta temperaturas desde -40 °C hasta 200°C).

En la industria de procesamiento de alimentos, el acero galvanizado en caliente es también uno de los

pilares. Es utilizado en sistemas de bandas transportadoras, cadenas, soportes, bastidores de almacenamiento y
estantes debido a su limitado mantenimiento y facilidad de limpieza, el acero galvanizado combate la corrosión
durante décadas.

Equipo de riego- fumigación Carretas

Invernaderos Establos, Ganaderías, Porquerizas

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Otros Procesos de Galvanizado

Comparación de Normas de galvanizado por inmersión en caliente

12
En el mercado de los productos para la construcción, se encuentran distintos materiales de acero
galvanizado (tubos y láminas), los cuales están elaborados por otras normas de galvanizado por inmersión en
caliente y que varían de acuerdo al tipo de material y a su uso. A continuación, describiremos cada una de éstas
normas para una mejor comparación y entendimiento de las mismas.

12.1 Galvanizado en continuo de láminas (Norma ASTM A653)

La lámina galvanizada en caliente es producida en líneas continuas de
revestimiento de zinc. Las bobinas de acero laminado, son soldadas interminablemente
para formar una lámina continua. Después de pasar por la etapa de limpieza y
recocido, es sumergida en el baño de zinc fundido y retirada verticalmente por donde
es pasada a través de “cuchillas de aire” para obtener un revestimiento limpio y con el
espesor deseado. Luego del enfriamiento, enderezado y tratamiento contra el óxido de
zinc, la lámina es cortada o bobinada para su distribución o posteriores pinturas y/o moldeado (perling, láminas de
techo, etc.) (Ver figura 11)

Figura 11. Diagrama del proceso de galvanizado continuo de láminas

La Norma que regula este tipo de proceso es la ASTM A653, y la misma especifica que en promedio las
láminas deberán tener un espesor del recubrimiento de entre 8 a 25µm. Esto significa que tendrá una durabilidad
en un ambiente altamente corrosivo de 1 a 2 años aproximadamente antes de su primer mantenimiento.

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12.2 Galvanizado de tubos (proceso semiautomático) (Norma ASTM A53)

Los tubos son galvanizados por un sistema de producción automatizado

mediante el cual cada unidad de tubo se sumerge en el tanque de galvanizado
mediante un mecanismo de rotación continuo (figura 12). Inmediatamente después
del retiro del baño de zinc, el exceso es limpiado de las superficies exteriores pasando
el tubo por un anillo con aire a presión (figura 13). Por último, el interior del tubo se
limpiará con un chorro de vapor a presión.

Figura 12. Diagrama del proceso semiautomático de tubos

Figura 13. Anillo de aire a presión

La norma ASTM A53 (2012) en el punto 17.2, indica que cada tubo debe tener como mínimo un
recubrimiento de 400g/m2 en cada lado de la superficie (interna o externa); esto equivale a un espesor mínimo
promedio de 56.6µm (µm = g/m2 ÷ 7.067).

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Otros sistemas de protección mediante el Zinc

Comparación de metodologías

En la actualidad, existen varios sistemas de protección contra la corrosión del acero mediante
revestimientos de zinc que por lo general se denominan “galvanizado”, pero cada uno tiene características únicas.
13
Estas características no solo afectan la aplicabilidad, sino también la economía y el rendimiento en el ambiente. El
método de aplicación, la adhesión al metal base, la dureza, la resistencia a la corrosión y el espesor de cada
revestimiento de zinc varían (ver figura 14).

Metodología
Galvanizado en Metalización con Pintura de alto Galvanizado en Electrogalvanizado
caliente Zinc contenido de zinc continuo (Electrolítico)

Inmersión en una Proyección de zinc Pintura con Inmersión en Electrólisis. Mediante

Método de
tina con Zinc fundido semifundido con pigmentos de zinc continuo en zinc corriente eléctrica en
aplicación
a 450°C pistola con aglutinantes fundido electrolitos acuosos
SSPC-PS Guía 12.00,
ASTM A123 , 22.00;
Especificación AWS C2.2 ASTM A653 ASTM B633
ASTM A153 SSPC-PS Pintura 20;
SSPC-PS 12.01
Tornillería hasta Bobinas de láminas
Piezas pequeñas
Tamaño de grandes vigas de hierro de no más
Ilimitado Ilimitado (depende del tamaño
piezas (depende del tamaño 72” de ancho
de las tinas)
del crisol) (1.83m)
Tiempo de
<1 hora <24 horas 24 a 72 horas <1 hora <1 hora
curación
Inconstante, según
capacidad del
100%, bordes, Inconstante, según
operador. Tiende a
Cobertura esquinas e interiores. capacidad del 100%, Controlado
ser delgado en 100%
superficial Especial en operario. No recubre con cuchillo de aire.
bordes y esquinas.
superficies planas. superficies internas.
No recubre
superficies internas.
Adherencia al Aleación Metalúrgica Mecánico Mecánico Aleación Metalúrgica Mecánico
metal base ~3,600 psi ~1,500 psi ~400-600 psi ~3,600 psi ~300-500 psi

Figura 14. Espesores de los distintos recubrimientos con zinc

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Galvanizado por inmersión en caliente

Metalizado (Zinc spray)

Pintura de Zinc (Galvanizado en frío)

Galvanizado en continuo

Electrogalvanizado (electrolítico)

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Preguntas frecuentes

1. ¿Cómo es que el Galvanizado protege al acero de la

corrosión?
14
6. ¿Y si el artículo que se va a galvanizar es más
grande que las dimensiones de la caldera? ¿Puede
El Zinc utilizado en el proceso de galvanizado todavía ser galvanizado?
proporciona una barrera impermeable entre el sustrato Cuando las piezas son muy largas o no pueden ser
del acero y los elementos corrosivos de la atmósfera. No galvanizadas en una sola inmersión por su tamaño, los
permite que la humedad y los cloruros y sulfuros galvanizadores pueden realizar el trabajo en 2 o más
corrosivos ataquen el acero. El zinc funciona como pasos, sumergiendo las partes que quedan expuestas sin
ánodo de sacrificio, lo que significa que se corroe antes galvanizar. A éste proceso se le conoce como “doble
que el acero. inmersión”.

2. ¿Cuánto tiempo puedo esperar que dure mi 7. ¿Hay alguna consideración especial para el diseño y
estructura o pieza galvanizada? fabricación de las piezas que van a ser galvanizadas
El acero galvanizado por inmersión en caliente resiste en caliente?
muy bien la corrosión en numerosos ambientes Sí. Específicamente, el acero fabricado debe permitir el
extremos. No es de extrañar que el acero galvanizado fácil flujo de los productos químicos de limpieza y zinc
dure más de 30 años bajo ciertas condiciones. fundido sobre y a través de ella (partes internas).
Consúltenos sobre el manual de diseño de piezas a
3. ¿Por qué la apariencia del acero galvanizado varía galvanizar.
de un proyecto a otro o de una pieza a otra, y existe
alguna diferencia en la garantía de protección 8. ¿El espesor del recubrimiento de zinc es consistente
contra la corrosión de acuerdo a la apariencia de los a lo largo de toda la pieza?
recubrimientos? El espesor del recubrimiento depende del espesor,
La apariencia del recubrimiento (gris mate o brillante) rugosidad, composición química, y diseño de la
no afecta en nada la protección contra la corrosión. La estructura que será galvanizada. Todos o uno de éstos
protección va en función a la cantidad de zinc en el factores pueden ocasionar que el espesor del
recubrimiento, más zinc equivale a una mayor vida útil. recubrimiento galvanizado no sea uniforme.

4. ¿El acero galvanizado en servicio puede soportar 9. ¿Cuánto peso aumenta mi estructura al ser
altas temperaturas durante largos períodos de galvanizada?
tiempo? En promedio el peso del artículo se incrementará en
El acero galvanizado por inmersión, puede estar alrededor de un 3.5%
expuesto a temperaturas constantes inferiores a los
200°C sin problema alguno. No se recomienda para 10. ¿Existe alguna manera de no galvanizar ciertas
temperaturas mayores de los 200°C a menos que sea áreas intencionalmente?
expuesto de forma intermitente. Sí, pero los procedimientos para ello pueden no ser
100% efectivos.
5. ¿Por qué debería querer pintar sobre acero
galvanizado? 11. ¿Qué es el galvanizado en “frío”?
Conocido como Sistema Duplex, la pintura y el zinc en No existe la galvanización en frío. El término se utiliza a
combinación protegerán la estructura de 1.5 a 2.5 veces menudo en referencia a la pintura rica en zinc.
más que si fuera solamente galvanizado. Además
ayudará con la belleza estética según se requiera, 12. ¿Cuánto cuesta galvanizar?
adicionándole color a la estructura. Consúltenos sobre El presupuesto para galvanizar dependerá del peso de
el manual para pintar acero galvanizado. las piezas, dimensiones, tipo de material (tubo, angular,
platina, etc.) y de la cantidad de cada pieza.

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Buenas razones para

10+1 Galvanizar en Caliente

1 6
2 7
3 8
4 9
5 10
11
Otras Normas relacionadas con acero galvanizado

Prácticas para Protección contra la fragilización del

ASTM A 143
galvanizado en caliente.
Práctica para proporcionar alta calidad de recubrimientos de
ASTM A 385
zinc (por inmersión en caliente).
Especificación para galvanizado de Barras de acero para
ASTM A 767
hormigón.
Práctica para Reparación de daños en los recubrimientos
ASMT A 780
galvanizados.

ASTM B 6 Especificación para el Zinc

Práctica para la preparación de la superficie galvanizada para

ASTM D 6386
pintarla.
Práctica para medir el espesor del recubrimiento mediante
ASTM E 376
instrumento de partículas magnéticas.

AWS D-19.0 Prácticas para soldar acero galvanizado

Especificación estándar para láminas de acero galvanizado en

ASTM A 653
continuo.
Especificación estándar para tubos de acero galvanizado en
ASTM A 53
proceso semiautomático.

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Notas Informativas

Referencias Bibliográficas:

American Galvanizers Association (AGA)

“The Inspection of Hot-Dip Galvanized Steel Products”.
2016
[Link]

National Institute of Steel Detailing and the American Galvanizers Association

“Hot-Dip Galvanizing, What We Need to Know”
Marzo, 2009
[Link]

Otras referencias:

• Asociación Técnica Española de Galvanizadores, ATEG. [Link]

• European General Galvanizers Association, EGGA. [Link]

• GALVANIZERS ASSOCIATION (Reino Unido). [Link]

• Hot Dip Galvanizers Association of Southern Africa, HDGASA. [Link]

• Asociación Mexicana de Galvanizadores AC, AMEGAC. [Link]

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 Principales aplicaciones

Armaduras para
Arquitectura &
hormigón
Ing. Civil Armaduras para
Fachadas de edificios,
puentes, Muros de
Estructuras,
contención, Carreteras
Cerramientos, etc.
de concreto, etc.

Seguridad Vial Energía y

Puentes, Barreras de Telecomunicaciones
seguridad, Torres y Estructuras
Señalización, Pasos para distribución de
peatonales, etc. energía y telecom.

Agro-Industria Elementos de
Invernaderos, transporte
Sistemas de riego, Plataformas, Carretas,
Ganaderías, Pesca, Piezas y accesorios
Porquerizas, etc. para barcos, Chasis,
cadenas, etc.

Elementos de Arte & Decoración

fijación Esculturas,
Tuercas, Tornillería, Monumentos,
Clavos, Accesorios de Decoración en general,
fijación, etc. etc.

Deporte y tiempo Mobiliario Urbano

libre Bancas, Basureros,
Estadios, Piscinas, Estaciones de trenes y
Polideportivos, de buses, Casetillas,
Parques, Sistemas de Postes de alumbrado,
iluminación, etc. etc.

Barandas, Escaleras
y Portones
Cercas, Rejas,
Barandas, Escaleras,
Portones, etc.

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200m sur de entrada principal de Walmart San Sebastián. San José, Costa Rica.