SISTEMAS CON DOS RAMAS
Un sistema común de tubería en paralelo incluye dos ramas con el arreglo que se
muestra en la figura. La rama inferior se agrega para evitar que alguna cantidad de
fluido pase por el intercambiador de calor. La rama también podría utilizarse para
aislar el intercambiador de calor, lo que permitirá que el flujo continuara mientras se
da mantenimiento al equipo. El análisis de este tipo de sistema es relativamente
sencillo y directo, aunque es común que se requieran ciertas iteraciones. Debido a que
se desconoce las velocidades, los factores de fricción también son desconocidos.
Los sistemas en paralelo que tienen más de dos ramas son más complejos porque hay
muchas más cantidades desconocidas que ecuaciones que relacionen las incógnitas.
Emplearemos el sistema que se muestra en la figura para ilustrar el análisis del flujo en
dos ramas. Estas relaciones son:
𝑄1 = 𝑄2 = 𝑄𝑎 + 𝑄𝑏 _______ (12-3)
ℎ𝐿1−2 = ℎ𝑎 = ℎ𝑏 ________ (12-4)
Los sistemas de tuberías de dos ramas tienen diversas aplicaciones en la industria, como, por ejemplo:
1. Industria alimentaria: En la industria alimentaria, estos sistemas se utilizan para suministrar agua
caliente y fría a los procesos de producción, desde la limpieza de los equipos y utensilios hasta la
cocción y el envasado.
2. Industria química: En la industria química, estos sistemas se utilizan para transportar productos
químicos a través de tuberías de materiales resistentes a la corrosión, para evitar la
contaminación de los productos o la pérdida de calidad.
3. Industria farmacéutica: En la industria farmacéutica, estos sistemas se utilizan para transportar
agua purificada, soluciones y productos farmacéuticos a través de tuberías de materiales
sanitarios, para garantizar la calidad y la seguridad del producto.
4. Industria de la energía: En la industria de la energía, estos sistemas se utilizan para transportar
agua caliente y vapor a través de tuberías de alta presión para generar electricidad y alimentar
procesos de producción.
Intercambiador de Calor
Un intercambiador de calor es un dispositivo utilizado para transferir calor de un medio a otro. El medio
puede ser cualquier cosa, desde líquidos y gases hasta vapor y líquidos criogénicos. Los
intercambiadores de calor se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, desde la calefacción y
refrigeración de edificios hasta la generación de energía eléctrica y la producción de alimentos y
bebidas.
El principio de funcionamiento de un intercambiador de calor es bastante simple. Consiste en dos
corrientes de fluidos que fluyen en direcciones opuestas, separados por una pared sólida. Esta pared
sólida se conoce como la superficie de intercambio de calor. El calor se transfiere de un fluido al otro a
través de esta superficie de intercambio de calor sin que los fluidos entren en contacto directo entre sí.
Existen varios tipos de intercambiadores de calor, algunos de los más comunes son:
1. Intercambiadores de calor de placas: Están compuestos por placas metálicas que se sueldan o
fijan juntas, formando canales para el paso de los fluidos. Estos canales se intercalan entre sí, y el
intercambio de calor se produce a través de las placas.
2. Intercambiadores de calor de carcasa y tubos: Consisten en un conjunto de tubos (generalmente
de acero inoxidable) colocados dentro de una carcasa. Los fluidos circulan por los tubos y por la
carcasa, produciéndose el intercambio de calor entre ellos.
3. Intercambiadores de calor de serpentín: Estos intercambiadores utilizan un tubo en forma de
serpentín. El fluido caliente se mueve a través del tubo y el fluido frío se mueve alrededor del
serpentín, lo que permite el intercambio de calor.
4. Intercambiadores de calor de recuperación: Estos intercambiadores se utilizan para recuperar el
calor de los gases de escape, que de otro modo se perdería. El calor recuperado puede utilizarse
para calentar agua o aire, lo que reduce los costos de energía.
5. Intercambiadores de calor de microcanales: Estos intercambiadores tienen canales muy
pequeños (del orden de micras), lo que aumenta significativamente la superficie de intercambio
de calor y, por lo tanto, la eficiencia.
Sistemas Reguladores de Presión
Los sistemas reguladores de presión de dos ramas se utilizan en aplicaciones donde se requiere
mantener una presión constante en dos corrientes de fluidos diferentes, independientemente de las
fluctuaciones de presión en la línea de suministro principal. Estos sistemas se utilizan comúnmente en
aplicaciones donde se requiere la entrega de fluidos a dos destinos diferentes a diferentes presiones,
como en la distribución de gas natural a diferentes zonas de una ciudad.
El diseño y funcionamiento de un sistema regulador de presión de dos ramas puede variar según la
aplicación específica, pero generalmente involucra los siguientes componentes y procesos:
1. Reguladores de presión: se utilizan dos reguladores de presión en cada rama, uno en la entrada y
otro en la salida. Estos reguladores permiten mantener la presión constante en cada rama,
independientemente de las fluctuaciones de presión en la línea de suministro principal.
2. Válvulas de cierre: se utilizan dos válvulas de cierre en cada rama, una en la entrada y otra en la
salida. Estas válvulas permiten el control independiente del flujo y la presión en cada rama.
3. Conexiones: se utilizan conexiones para unir las ramas en un punto común. La tubería principal
que conecta las dos ramas tiene una entrada y una salida, y se utiliza para unir las ramas en un
punto común.
4. Medidores de presión: se utilizan medidores de presión en cada rama para medir la presión en
cada rama. Estos medidores son necesarios para asegurar que se estén manteniendo las
presiones correctas en cada rama.
5. Filtros: se instalan filtros en la entrada de cada rama y en la salida del punto de unión para
mantener el sistema libre de partículas o sedimentos que puedan obstruir las tuberías o dañar las
válvulas.
6. Controladores: se utilizan controladores para regular la apertura y cierre de las válvulas de cierre
en cada rama y ajustar la presión de salida de cada regulador de presión.
METODO DE SOLUCION PARA SISTEMAS CON DOS RAMAS, CUANDO SE CONOCEN EL FLUJO
VOLUMETRICO TOTAL Y LA DESCRIPCION DE LAS RAMAS.
1. Igualar el flujo volumétrico total con la suma de los flujos volumétricos en las
dos ramas, como se enuncia en la ecuación (12-3). Después, hay que expresar
los flujos en las ramas como el producto del área de flujo y la velocidad
promedio; es decir
𝑄 𝑎 = 𝐴 𝑎 𝑣𝑎 𝑦 𝑄𝑏 = 𝐴𝑏𝑣𝑏
2. Expresar la perdida de carga en cada rama en términos de la velocidad de flujo
en ella y del factor de fricción. Se deben incluir todas las pérdidas significativas
debido a la fricción, así como las perdidas menores.
3. Para cada una de las ramas, hay que calcular la rugosidad relativa D/ε, estimar
el valor del factor de fricción y terminar el cálculo de la perdida de carga en
términos de las velocidades desconocidas.
4. Igualar la expresión para las pérdidas de carga en las dos ramas una con otra,
como lo plantea la ecuación (12.4).
5. Resolver para una velocidad en términos de la otra, a partir de la ecuación del
paso 4.
6. Sustituir el resultado del paso 5 en la ecuación del flujo volumétrico que se
desarrolló en el paso 1, y despejar cada una de las velocidades desconocidas.
7. Despejar la segunda velocidad desconocida de la relación que se obtuvo en el
paso 5.
8. Si hubiera duda sobre la exactitud del valor del factor de fricción que se empleó
en el paso 2, hay que calcular el número de Reynolds para cada rama y
reevaluar el factor de fricción a partir del diagrama de Moody, o calcular los
valores para el factor de fricción por medio de una ecuación vista en el capítulo
8.
9. Si los valores del facto de fricción cambian en forma significativa, se repiten los
pasos 3 a 8, con el empleo de los valores nuevos del valor de fricción.
10. Si se logró precisión satisfactoria, utilizar en cada rama la velocidad que ahora
ya se conoce para calcular el flujo volumétrico en ellas.
11. Utilizar la velocidad en cualquier rama para calcular la perdida de carga a través
de ella, con el empleo de la relación apropiada del paso 3.
METODO DE SOLUCION PARA SISTEMAS CON DOS RAMAS CUANDO SE CONOCE LA
CAIDA DE PRESION A TRAVES DEL SISTEMA, Y HA DE CALCULARSE EL FLUJO
VOLUMETRICO EN CADA RAMA Y EL FLUJO TOTAL.
1. Calcular la perdida de carga total a través del sistema, con el empleo de la caída
de presión conocida Δp en la relación hL = Δp/ ϒ.
2. Escribir expresiones para la perdida de carga en cada rama, en términos de la
velocidad y el factor de fracción en cada una.
3. Calcular la rugosidad relativa D/ε para cada rama; hay que suponer una
estimación razonable para el factor de fracción y completar el cálculo para la
perdida de carga en términos de la velocidad en cada rama.
4. Al igualar la magnitud de la perdida de carga en cada rama con la perdida de
carga total, según se encontró en el paso 1, despejar para la velocidad en la
rama por medio de la expresión que se halló en el paso 3.
5. Si hubiera alguna duda sobre la exactitud del valor del factor de fracción
utilizado en el paso 3, se calcula el número de Reynolds para cada rama y se
vuelve a determinar el factor de fricción con el diagrama de Moody, o se
calcula por medio de la ecuación (8.7).
6. Si los valores del factor de fricción cambian de manera significativa, se repite
los pasos 3 y 4, con el empleo de los valores nuevos de aquel.
7. Una vez lograda la precisión satisfactoria, se utiliza la velocidad que ahora ya se
conoce en cada rama, para calcular el flujo volumétrico en cada una de estas.
Después, se calcula la suma de los flujos volumétrico, que es igual al flujo
volumétrico total en el sistema.