PREFABRICADO DE HORMIGON
Analisis del sistema aplicado a la vivienda Simpson
C1|Catedra Castellano| Adjunta: Arq. Florencia Piccardi | Docente: Arq. Francisco Okas
Alumnos: Alejandro Badolato, Camila Cometto, Florencia Fernandez, Nicole Mereles, Oriana Candia,
Valentina Danieli | G2
CONTENIDOS
Introducción ................................................................................... Pág 03
Marco teórico ................................................................................. Pág 04
Desarrollo de la vivienda .............................................................. Pág 0
Conclusión ...................................................................................... Pág 0
Bibliografía ..................................................................................... Pág 0
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INTRODUCCIÓN
En la actualidad en Argentina los sistemas constructivos mas utilizados son los
sistemas tradicionales, donde se utilizan técnicas elaboradas “in situ”. La cultura
del prefabricado en nuestro país no es precisamente la más fuerte en el rubro de
la construcción.
Si bien se reconoce un incremento, dentro de las últimas décadas en la utilización
de estos sistemas, la distancia frente a países más desarrollados sigue siendo de
significativa importancia.
Es claro que en estos países, los prefabricados utilizados refieren a estructuras
livianas, de producción masiva. Estructuras que son aprobadas una y otra vez por
una sociedad determinada. Estructuras que en realidad, hace ya muchos años,
están instaladas en un imaginario colectivo.
En el ámbito local, es en vivienda social donde se han desarrollado sistemas
constructivos no tradicionales, mientras que en el sector privado la elaboración y
aplicación de estas soluciones para vivienda, ha sido invalidada por la
inexistencia de un mercado demandante, que vuelva rentable esta alternativa.
Este hecho sumado a una fuerte tradición de construcción pesada, genera cierta
incertidumbre o descontento a priori, respecto a los sistemas de construcción
prefabricados.
El objetivo de este análisis es explicar las ventajas y desventajas de la utilización
de elementos prefabricados en la construcción de vivienda, a fin de obtener
conclusiones entorno a los tiempos y costos del mismo.
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MARCO TEORICO
¿Qué es el hormigón prefabricado?
Son elementos premoldeados de hormigón compuestos por cemento, arenas
gruesas y finas, grancilla y agua en proporciones determinadas, sujetos a una
acción de vibrado y compresión producidas por un equipo de alta potencia. Son
piezas elaboradas de fábrica preparadas para ser instaladas directamente en
obra.
¿Cómo se fabrican las piezas?
Durante su proceso de fabricación, el hormigón fresco se vierte en los moldes
para su posterior fraguado, y presenta una forma que viene definida en los
diferentes proyectos y especificaciones técnicas.
Es el resultado de un proceso industrial realizado bajo un sistema de control de
producción definido.
Una vez fabricada y todos los controles satisfechos, esta pieza se puede
almacenar hasta el momento de su entrega en obra donde, junto con otras
piezas, conformarán el proyecto constructivo final.
Descripción técnica del proceso
1) La fabricación en planta.
2) El transporte de elementos prefabricados a obra.
3) Montaje en la edificación.
Procesos
Fases
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1_ Fabricación
El trabajo se centra en plantas permanentes, las cuales cuentan con el equipo y
personal especializado para elaborar, bajo estrictas normas de calidad, diferentes
productos solicitados por la industria de la construcción.
Estas plantas son las que con mayor frecuencia se encuentran hoy en día en el
sector de la prefabricación y es por su carácter permanente, donde más interesa
realizar el estudio preventivo en sus fases de fabricación.
2_ Transporte
Las piezas se cargan en un vehículo usando generalmente una grúa pórtico, que
toma el elemento prefabricado por los ganchos de anclaje, dispuestos a tal fin, y
lo coloca sobre la plataforma del vehículo. Éste se traslada entonces al lugar de
elevación en la obra. El transporte está estrictamente condicionado por el código
de circulación, que limitará en anchura, altura, longitud y peso, los vehículos y sus
respectivas cargas.
El transporte de elementos prefabricados se realiza en general con el empleo de
los siguientes tipos de vehículos: camiones plataforma autocargables,
semirremolques plataforma y remolques tándem de apoyo-arrastre.
Por otro lado, se debe tener en cuenta también las funciones de cada uno de los
implicados en el proceso de transporte.
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3_ Montaje
Los elementos prefabricados que van llegando a obra deben ser enganchados
por la grúa para colocarlos en su posición definitiva.
Los diferentes tipos de elementos, ya sean muros de fachada, tabiques
interiores, paneles deforjados, escaleras, etc., se suspende de los ganchos de
montaje que llevan incorporados desde el proceso de fabricación. Estos ganchos
de izado, una vez colocados y arriostrados los elementos, quedarán ocultos bajo
el hormigón que se vierta en obra para realizar la junta entre los diferentes
elementos.
El orden de montaje se fijará de tal modo que quien dirija el montaje tenga la
mayor visibilidad posible, y con la siguiente sucesión de fases:
1ª fase: Colocación de elementos verticales portantes.
2ª fase: Colocación de elementos verticales no portantes (tabiques, conductos,
etc.).
3ª fase: Colocación de elementos horizontales (forjados, escaleras, balcones, etc.)
¿Cómo se guardan las piezas al llegar a la obra?
El caso de los materiales prefabricados, deben ser ubicados en lugares
específicos en los que sea seguro y no interfieran con la movilidad de las
personas que están en la obra y estar cubiertas, para que estén protegidas por
las lluvias.
¿Cúanto tiempo es el estimado para este proceso?
En líneas generales, el proceso de construcción de una casa modular ronda en
torno a los seis meses. Sin embargo, se debe contar también con el tiempo
necesario para realizar todos los trámites burocráticos. En ciertos casos, solicitar
la Licencia de Obra y esperar que el ayuntamiento correspondiente te la conceda
puede llevarte más que la propia construcción de la casa.
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¿Cuál es el costo estimado de la casa?
Gracias al desarrollo de la tecnología en los últimos 10 años, el precio de las casas
prefabricadas ha disminuido respecto a la construcción tradicional.
La media de construcción está alrededor de los 1500€/m² , teniendo en cuanta
estos datos, la casa Simpson tendria un precio de 450.000€, que equivale
$114.750.00
¿Cuáles son las ventajas y desventajas de este sistema?
Ventajas
Rapidez de construcción
Reducción de costos
Uso optimo de los materiales (Menor desperdicio)
Alta calidad tanto en apariencia como en acabados
Diseño mediante ensayo
Mejores condiciones de trabajo. Lejos de la intemperie, el peligro de la altura,
salvo en el momento del ensamble. Esto mejora la productividad de los
obrero.
Programas de trabajo más precisos. Se reducen los imprevistos debidos a la
colocación del concreto.
Desventajas
Tolerancia restrictivas
La necesidad de que técnicos y empresas de prefabricados inicien su
colaboración con proyectistas y constructores en las primeras fases de
proyecto
Las dimensiones y peso de los elementos prefabricados en planta están
limitados por sus posibilidades de transporte. De manera similar, si las piezas
son demasiado grandes y no pueden transportarse a obra, es posible una
prefabricación al pie de la misma.
El peligro de roturas y rajaduras durante el transporte de los elementos
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DESARROLLO DE LA VIVIENDA
Para comenzar con el desarrollo de la vivienda lo fuimos resolviendo mediante
pasos.
1er Paso: Modulación de la casa.
Se realizo la modulación de la casa teniendo en cuenta las distancias entre
columnas, las medidas de los paneles y las losetas.
Para resolverlo, agregamos 1m de cada lado de la casa original, quedando así de
10m x 15m.
Trazamos una grilla modular para ubicar los espacios correctamente.
Colocamos columnas con una distancia de 5m entre ellas, paneles de 5m de
ancho x 3m de alto y losetas de 60cm.
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Luego de la modulación de la casa, comenzamos con el proceso de fabricación.
2do Paso: Fabricación de cajón mediante retiro de material.
Se ubica la casa en el lote y se realiza la limpieza de la capa vegetal del terreno.
El profesional responsable debe analizar las condiciones del suelo y si es
necesario un estudio del mismo o alguna solución ingenieril pertinente.
Se debe excavar unos 80 cm Aproximadamente. La idea es mantener el terreno
lo mas nivelado posible.
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3cer Paso: Colocación de plataforma
Se debe colocar una capa de lastre compactado como base a la losa del
contrapiso. El espesor de esta capa es de 10cm, pero depende de las condiciones
del suelo y de la indicación del profesional responsable.
4to Paso: Colocación de zapatas aisladas.
Resolvimos la fundación con zapatas prefabricadas. De igual forma, mostraremos
como se resolvería con una fundación in situ y la unión de esta con lo
prefabricado.
Fundación Prefabricada:
Las zapatas son el elemento de cimentación principal sobre el que se
empotran los pilares de la estructura. Su misión principal es transmitir a
través de su superficie las cargas al terreno.
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Se marcan donde irán las columnas y se procede a ubicar las zapatas.
Estas deben ser de 30 cm x 30 cm y con una profundidad aproximada de 70 cm,
esto dependiendo de la ubicación del Nivel de Piso Terminado, ya que se debe
asegurar un empotramiento real de la columna de 70 cm.
Unión de Zapata con columna
prefabricada mediante mortero
fluido tipo GROUT
16 o 12 en ''u''
Estribos
Plataforma
Parilla
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Fundación In Situ:
Los dados y vigas de arriostramiento se realizan ''in situ'', a partir de lo
establecido en el proyecto. La diferencia que se observa frente a la construcción
tradicional, es la incorporación de los pernos de anclaje. Estos pernos actúan
como elemento de vinculación y ajuste entre el nivel fundación (hecho en el sitio)
y el/los niveles superiores (prefabricados).
5to Paso: Relleno y compactación.
Se rellena hasta la parte superior del candelero para recibir las columnas
prefabricadas
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6to Paso: Instalación de columna prefabricada.
Se trata de un elemento de soporte vertical, sometido principalmente a
compresión.
Los pilares prefabricados forman parte de las estructuras para transmitir las
cargas de otras partes de la estructura a la cimentación.
Están hechas de concreto reforzado con acero de alta resistencia y canales o
ranuras a lo largo de algunos de sus cantos para deslizar y sostener las baldosas.
También hay columnas que incluyen previstas para tomas y apagadores de ducha
eléctricos. Esto significa que estas columnas tienen tuberías conduit y cajas
rectangulares EMT de calidad UL integradas en ellas, listas para ser instaladas
según el plan eléctrico.
15 cm
3.00 m
15 cm
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7mo Paso: Instalación de trabes portantes y trabes rígidas.
Luego de colocados y nivelados los elementos estructurales verticales, se procede
con la instalación de las vigas.
Se observa en el corte como los paneles de techo apoyan y descargan su peso
propio sobre las vigas y estas a las columnas.
Las vigas tendrán una sección L si se ubican en los extremos, y una sección T si se
trata de una viga central, ya que debe recibir el apoyo de la cubierta por ambos
lado
5.00 m 5.00 m
L T
Trabe Trabe
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8vo Paso: Instalación de losa prefabricada.
La Losa posee agujeros tubulares a lo largo de toda la losa permitiendo así
reducir el peso del elemento. Gracias a su bajo peso propio, permite realizar
techos y entrepisos de menor espesor que las losa convencional de hormigón
armado u otros sistemas tradicionales.
Ubicamos 8 losas de 60cm entre columnas.
5.00m
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9no Paso: Colado de nodos y capa de compresión.
El criterio y las capas que se aplican luego de posicionada la cubierta, son las
mismas que en la construcción tradicional. Sin embargo, la conformación del
pretil es diferente.
La mitad del pretil está conformado por la misma placa de muro que continua
sobre el nivel de cubierta. La otra mitad, por la continuación de una parte del
pilar, que sube la misma altura.
Panel prefabricado e=15cm
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10mo Paso: Instalación de paneles.
Los paneles son autoportantes y están diseñados para
soportar cargas horizontales y, en el caso de tener
función portante, de soportar y transmitir cargas a las
losas.
Los paneles cubren la distancia de las columnas con una
medida de 5m de ancho x 3m de alto y un espesor de
15cm.
Estas ya vienen de fabrica con las aberturas para las
ventanas y puertas.
Existen tres tipos de paneles:
Panel Sándwich: Conformado por dos capas de Hormigón armado y en el interior
un aislante térmico. Espesor= 10-12cm.
Al ser un sistema de industrializado, pueden incorporarse desde el proyecto
determinadas instalaciones como conductos en el interior de los paneles.
Estos paneles se atan mediante sistemas de atados (metálicos) independientes.
Por esto mismo, presenta desventaja de puente térmico y problema logístico ya
que son dos piezas fabricadas independientemente.
Panel Ligero GRC: Es un panel de cierre de Micro hormigón armado con fibra de
vidrio (3-5%), autoportante. Solo soporta las cargas del viento y exime necesidad
de recubrimiento (diferentes acabados). Mínimo espesor (10 a 15mm)
Panel Stud Frame: Estas fueron la splacas utilizadas en la vivienda Simpson, que
se compone por una lámina GRC de aproximadamente 10-15mm de grueso
rigidizada mediante un bastidor metálico /el cual se ancla a la estructura de la
vivienda. Este Permite mayores dimensiones con poco consumo de material.
Ademas, cuenta con aislación térmica entre estructura metálica.
Para la colocación de los paneles, las mismas se deslizan por los canales de las
columnas desde la parte superior, para esto se puede hacer con un andamio y
sosteniéndola cuidadosamente para protegerlas de quebraduras y agrietamientos.
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Existen dos tipos de uniones con la estructura:
Uniones secas: Poseen tornillos de acero galvanizado que ancla la pieza
embebida en el panel con otra parte metálica de la estructura
Uniones húmedas: Se aplican en las uniones entre paneles. Se calzan con cuñas
para su nivelación y posteriormente se hormigona in situ la unión.
Juntas:
Para la finalizar, en las paredes exteriores se coloca una tabla para confinamiento
de la chorrea de concreto y al mismo tiempo chorrear el remate o viga perimetral
exterior que evita filtraciones hacia el interior.
Por ultimo se chorrea las zanjas canal con la losa de contrapiso, empotrando los
paneles de las paredes internas.
Después de colocar los paneles, es importante rellenar con mortero las uniones
entre ellas y el espacio vertical entre la columna y el panel para evitar filtraciones
y mejorar el acabado. Es necesario hacer una correcta impermeabilización tanto
interna como externamente.
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