Unidad I Informe
Proceso de extracción de Molibdeno
Asignatura: Proceso De Extracción Del Molibdeno
Sección: D-ELEC-N7-PR5-C1
Nombre del docente: Marco Antonio Jesús Pérez Maldonado
Nombre de los integrantes del grupo: Josefa Leiva, Aleksander Binimelis
Contenido
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I. Introducción
El presente informe ejecutivo se centra en los procesos fundamentales que caracterizan el
funcionamiento de una planta de molibdeno, destacando las variables críticas, los reactivos
utilizados y otros aspectos relevantes para la producción eficiente y segura de este metal
estratégico. El molibdeno, con sus propiedades únicas y su amplia gama de aplicaciones en
diversas industrias, desde la energética hasta la metalúrgica, desempeña un papel
indispensable en el panorama industrial contemporáneo.
El análisis detallado de los procesos operativos de una planta de molibdeno constituye un
componente esencial para comprender su funcionamiento y maximizar su rendimiento. En este
informe, se examinarán en detalle las variables clave que influyen en la producción de
molibdeno, incluyendo la composición del mineral de origen, las condiciones de operación, la
selección y dosificación de reactivos, así como los parámetros de proceso que impactan en la
eficiencia y calidad del producto final.
Además, se identificarán y describirán los reactivos más comúnmente empleados en los
diferentes procesos de extracción, concentración y refinamiento del molibdeno, destacando sus
propiedades químicas, funciones específicas y consideraciones de seguridad asociadas a su
manipulación y almacenamiento. Asimismo, se analizarán las interacciones entre los reactivos y
las variables del proceso, con el fin de optimizar su uso y minimizar los costos operativos.
El conocimiento detallado de los procesos involucrados en una planta de molibdeno es esencial
para garantizar la eficiencia, la rentabilidad y la seguridad de las operaciones industriales. Por
tanto, este informe proporcionará una visión integral de los aspectos técnicos y operativos de la
producción de molibdeno, así como recomendaciones prácticas para mejorar la gestión y el
rendimiento de las plantas de procesamiento en el contexto actual de la industria de la
metalurgia.
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II. Objetivo
General:
Conocer e identificar el proceso de flotación del molibdeno
Especifico:
Identificar y explicar los procesos de la flotación del molibdeno.
conocer las variables operaciones que se encuentran dentro del proceso de flotación del
molibdeno.
Conocer la importancia que tiene el producto del molibdeno
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III. Desarrollo
Variables del proceso de Extracción Molibdeno
Composición del mineral de molibdeno: La composición química del mineral de
molibdeno varía de una ubicación a otra. La concentración de molibdeno en el mineral,
así como la presencia de otros minerales y elementos, influirá en los métodos de
extracción y los reactivos necesarios.
Tamaño de partícula del mineral: El tamaño de partícula del mineral de molibdeno puede
influir en la eficiencia de la extracción. Partículas más finas pueden tener una mayor
área superficial de contacto con los reactivos, lo que facilita la liberación del molibdeno,
pero también puede aumentar los costos de molienda y afectar la cinética de reacción.
Condiciones de molienda: La molienda del mineral de molibdeno es un paso crítico en el
proceso de extracción. Variables como el tiempo de molienda, la velocidad del molino y
el tipo de medio de molienda pueden afectar la granulometría del producto final y la
eficiencia de la liberación del molibdeno.
Temperatura y pH del medio de lixiviación: En el proceso de lixiviación, la temperatura y
el pH del medio de lixiviación pueden influir en la velocidad y la eficiencia de la
disolución del molibdeno en la solución. Condiciones óptimas de temperatura y pH
pueden mejorar la cinética de reacción y aumentar el rendimiento de extracción.
Concentración de reactivos de lixiviación: La concentración de los reactivos de
lixiviación, como ácido sulfúrico o cloruro férrico, puede afectar la velocidad y la
selectividad de la extracción de molibdeno. Concentraciones más altas pueden
aumentar la velocidad de extracción, pero también pueden aumentar los costos
operativos y generar residuos.
Tiempo de residencia y agitación: El tiempo de residencia del mineral en el reactor de
lixiviación y la intensidad de agitación pueden influir en la eficiencia de la extracción. Un
tiempo de residencia más largo y una agitación adecuada pueden mejorar la
transferencia de masa y aumentar el rendimiento de extracción.
Características del equipo de extracción: El diseño y las características del equipo
utilizado en el proceso de extracción, como el tipo de agitadores, el tamaño y la
geometría del reactor, pueden afectar la eficiencia y la homogeneidad de la extracción
de molibdeno.
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Estas variables son fundamentales en el proceso de extracción de molibdeno y deben ser
cuidadosamente controladas y optimizadas para garantizar un rendimiento óptimo y consistente
en una planta de procesamiento de molibdeno.
IV. La flotación selectiva
es un proceso utilizado en la separación de minerales, donde se busca recuperar
selectivamente uno o más minerales de una mezcla compleja de minerales. En este proceso, se
emplean reactivos químicos y equipos especializados para facilitar la separación basada en las
diferencias en las propiedades físico-químicas de los minerales.
El proceso de flotación selectiva típicamente involucra los siguientes pasos:
Molienda: El mineral se tritura hasta un tamaño adecuado para la liberación de los minerales de
interés y se produce una suspensión acuosa conocida como pulpa.
Acondicionamiento: La pulpa se mezcla con reactivos químicos, como agentes espumantes,
colectores y modificadores de pH, para ajustar las propiedades superficiales de los minerales y
promover la adsorción selectiva de los reactivos en las superficies de los minerales.
Flotación: La pulpa acondicionada se introduce en una celda de flotación, donde se genera una
espuma que contiene burbujas de aire. Los minerales de interés, que han sido acondicionados
para ser hidrofóbicos (repelentes al agua) debido a la adsorción de reactivos, se adhieren a las
burbujas de aire y se elevan hacia la superficie de la pulpa, formando una espuma.
Recuperación de concentrado: La espuma que contiene los minerales de interés se recoge de
la parte superior de la celda de flotación y se recolecta como concentrado. Este concentrado
contiene una alta proporción del mineral deseado y se separa del resto de la pulpa, que
contiene los minerales no deseados o ganga.
Lavado y secado: El concentrado recolectado se lava para eliminar cualquier residuo de
reactivos químicos o impurezas adheridas y luego se seca para obtener un producto final de
alta pureza.
La flotación selectiva se basa en la diferencia en las propiedades superficiales de los minerales,
como la hidrofobicidad, la afinidad por ciertos reactivos y la densidad, que permiten la
separación efectiva de los minerales de interés de la ganga. Este proceso es ampliamente
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utilizado en la industria minera para la recuperación de metales preciosos, minerales de cobre,
plomo, zinc, entre otros.
V. Los mayores productores de Molibdeno a nivel mundial
Chile: Chile es uno de los principales productores de molibdeno, con importantes operaciones
mineras en la región norte del país. La producción chilena de molibdeno está estrechamente
relacionada con la extracción de cobre, ya que el molibdeno es a menudo un subproducto de la
minería de cobre en el país. Se espera que la producción chilena de molibdeno siga siendo
robusta en los próximos años, impulsada por el aumento de la demanda de cobre y molibdeno
en sectores como la construcción, la electrónica y la industria automotriz.
China: China es otro de los principales productores mundiales de molibdeno, con una industria
minera considerable y una capacidad significativa de refinación y procesamiento. China también
es uno de los mayores consumidores de molibdeno del mundo, utilizando este metal en una
variedad de aplicaciones, incluyendo la producción de acero de alta resistencia y aleaciones de
molibdeno. Se espera que China continúe siendo un importante productor y consumidor de
molibdeno en los próximos años, impulsado por el crecimiento de la industria manufacturera y la
infraestructura.
Estados Unidos: Estados Unidos cuenta con operaciones mineras de molibdeno en estados
como Colorado y Nevada. Aunque la producción estadounidense de molibdeno ha
experimentado fluctuaciones en los últimos años debido a factores como los precios del metal y
las condiciones del mercado, se espera que la demanda interna de molibdeno siga siendo
sólida, especialmente en sectores como la industria aeroespacial y la energía.
Perú: Perú es un productor significativo de molibdeno, con operaciones mineras en la región sur
del país. La producción peruana de molibdeno ha aumentado en los últimos años, impulsada
por el desarrollo de nuevos proyectos mineros y el aumento de la demanda mundial de metales
industriales. Se espera que Perú continúe siendo un importante productor de molibdeno en el
futuro, aprovechando sus vastos recursos minerales y su infraestructura minera en expansión.
Canadá: Canadá también es un productor notable de molibdeno, con operaciones mineras en la
provincia de British Columbia y otras regiones del país. La producción canadiense de molibdeno
ha sido relativamente estable en los últimos años, aunque su participación en el mercado
mundial puede variar según los precios del metal y las condiciones del mercado. Se espera que
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Canadá siga siendo un productor confiable de molibdeno en el futuro, con un enfoque en la
sostenibilidad y la eficiencia en la extracción y procesamiento de minerales.
En cuanto a la proyección a 5 años, se espera que la demanda de molibdeno continúe
creciendo debido a su uso en una variedad de aplicaciones industriales y tecnológicas. Factores
como el aumento de la urbanización, el desarrollo de infraestructura y la demanda de productos
manufacturados contribuirán al crecimiento sostenido de la demanda de molibdeno a nivel
mundial. Sin embargo, las proyecciones específicas pueden estar sujetas a cambios en función
de factores económicos, tecnológicos y políticos, así como de eventos imprevistos como
pandemias o crisis económicas.
VI. Aplicaciones del Molibdeno en la actualidad
Industria del acero: El uso más significativo del molibdeno es como aleante en la producción de
acero. El molibdeno se agrega en pequeñas cantidades al acero para mejorar sus propiedades
mecánicas, como la resistencia a la tracción, la dureza y la resistencia a la corrosión. El acero
de molibdeno se utiliza en la fabricación de componentes estructurales para la industria
automotriz, naval, aeroespacial, de construcción y de maquinaria pesada.
Superaleaciones de molibdeno: El molibdeno se utiliza en la producción de superaleaciones,
que son materiales altamente resistentes a la corrosión, la oxidación y altas temperaturas. Estas
superaleaciones se utilizan en aplicaciones de alta tecnología, como motores de aviones,
turbinas de gas, componentes de reactores nucleares y equipos de perforación petrolífera.
Electrodos y filamentos de lámparas: El molibdeno se utiliza en la fabricación de electrodos para
lámparas incandescentes y filamentos para lámparas de tungsteno-halogenuro y de arco de
descarga. El molibdeno proporciona resistencia a la alta temperatura y la oxidación, lo que
prolonga la vida útil de las lámparas y garantiza un rendimiento óptimo.
Catalizadores: El molibdeno y sus compuestos se utilizan como catalizadores en una variedad
de procesos químicos, como la hidrodesulfuración en la refinación de petróleo, la producción de
fertilizantes y la síntesis de productos químicos orgánicos. Los catalizadores de molibdeno
juegan un papel crucial en la mejora de la eficiencia y la selectividad de las reacciones
químicas.
Electrónica y tecnología de semiconductores: El molibdeno se utiliza en la fabricación de
contactos eléctricos y sustratos para dispositivos electrónicos y semiconductores. También se
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utiliza como material de cátodo en tubos de rayos X y equipos de rayos X para aplicaciones
médicas e industriales.
Aditivos y lubricantes: El molibdeno se utiliza como aditivo en lubricantes y grasas para mejorar
la resistencia al desgaste y la fricción en aplicaciones de alta temperatura y presión, como
motores de combustión interna, transmisiones y maquinaria industrial.
VII. Los reactivos más utilizados en la flotación de Molibdeno
Colectores: Los colectores son reactivos químicos diseñados para adsorberse selectivamente
en la superficie de los minerales de molibdeno, volviéndolos hidrofóbicos y facilitando su
adhesión a las burbujas de aire durante el proceso de flotación. Algunos de los colectores más
utilizados en la flotación de molibdeno incluyen xantatos, tales como el etil xantato de potasio
(PAX) y el isopropil xantato de sodio (SIPX).
Espumantes: Los espumantes son agentes surfactantes que se agregan a la pulpa de mineral
para estabilizar la espuma generada durante el proceso de flotación. Estos reactivos ayudan a
mejorar la estabilidad y la persistencia de la espuma, lo que permite una mejor recuperación de
los minerales de molibdeno. Los espumantes más comunes incluyen alcoholes, como el metil
isobutil carbinol (MIBC) y el poliglicol, así como éteres de celulosa, tales como la metilcelulosa.
Modificadores de pH: Los modificadores de pH se utilizan para ajustar el pH del medio de
flotación y optimizar la selectividad de la adsorción de los colectores en la superficie de los
minerales de molibdeno. En la flotación de molibdeno, se suele añadir ácido sulfúrico u otros
ácidos para acidificar la pulpa y mantener un pH ligeramente ácido, lo que favorece la flotación
de los minerales de molibdeno sobre los minerales de ganga.
Depresores: Los depresores son reactivos químicos que se utilizan para inhibir la flotación de
minerales no deseados o de ganga, permitiendo una mejor selectividad en la recuperación de
los minerales de molibdeno. En la flotación de molibdeno, se pueden utilizar depresores como
el cianuro de sodio, el sulfuro de sodio y el bisulfito de sodio para deprimir minerales de sulfuro
de hierro y otros minerales interferentes.
Estos son algunos de los reactivos más utilizados en el proceso de flotación de molibdeno. La
selección y dosificación adecuadas de estos reactivos son cruciales para optimizar la eficiencia
y la selectividad de la flotación, así como para garantizar la calidad del concentrado de
molibdeno obtenido.
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La flotabilidad natural de la molibdenita, el mineral más común de molibdeno, se debe a varias
características físicas y químicas que lo hacen hidrofóbico y, por lo tanto, propenso a flotar en
una suspensión acuosa durante el proceso de flotación. Aquí están algunas razones clave:
Superficie hidrofóbica: La molibdenita tiene una superficie cristalina que tiende a repeler el
agua, lo que la hace hidrofóbica. Esto significa que las superficies de la molibdenita no tienen
afinidad por el agua y, en cambio, tienden a interactuar preferentemente con las burbujas de
aire en una suspensión acuosa.
Ausencia de impurezas superficiales: La superficie de la molibdenita tiende a estar
relativamente limpia y libre de impurezas, lo que contribuye a su hidrofobicidad natural. La falta
de impurezas y recubrimientos en la superficie de la molibdenita facilita la adsorción de
reactivos colectores hidrofóbicos durante el proceso de flotación.
Composición química: La composición química de la molibdenita, que consiste en molibdeno y
azufre en una relación de aproximadamente 1:2, contribuye a su hidrofobicidad natural. Los
átomos de azufre en la superficie de la molibdenita forman enlaces con los átomos de
molibdeno, creando una estructura cristalina que es menos polar y más hidrofóbica que la
superficie de otros minerales.
Interacción con los colectores: Durante el proceso de flotación, los colectores hidrofóbicos se
agregan a la pulpa de mineral para promover la adsorción selectiva en la superficie de la
molibdenita. Estos colectores se unen químicamente a la superficie hidrofóbica de la
molibdenita, convirtiéndola en aún más hidrofóbica y facilitando su adhesión a las burbujas de
aire en la suspensión acuosa.
En resumen, la flotabilidad natural de la molibdenita se debe a su superficie hidrofóbica, la
ausencia de impurezas superficiales, su composición química y su interacción con los
colectores durante el proceso de flotación. Estas características hacen que la molibdenita sea
altamente susceptible a la flotación y permiten su recuperación eficiente como concentrado de
molibdeno durante la etapa de separación en una planta de procesamiento.
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VIII. Diagrama Flotación Molibdeno
Alimentación de Molibdeno
│
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Etapa de Flotación
(Rougher/Desbastadora)
│
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Concentrado de Molibdeno Rougher
│
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Etapa de Limpieza Primaria
│
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Concentrado de Molibdeno Limpieza Primaria
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Etapa de Limpieza Secundaria
│
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Concentrado de Molibdeno Limpieza Secundaria
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Etapa de Limpieza Terciaria
│
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Concentrado de Molibdeno Limpieza Terciaria (Cavenger)
│
▼
Concentrado Final de Molibdeno
En este diagrama, la alimentación de molibdeno ingresa a la etapa de flotación rougher, donde
se lleva a cabo la primera separación de los minerales valiosos de los minerales de ganga. El
concentrado de molibdeno rougher resultante se envía a la etapa de limpieza primaria, donde
se realizan procesos adicionales de flotación para mejorar la calidad del concentrado.
Después de la limpieza primaria, el concentrado de molibdeno se somete a etapas adicionales
de limpieza secundaria y terciaria para eliminar aún más las impurezas y mejorar la pureza del
concentrado final de molibdeno. La etapa de limpieza terciaria también puede denominarse
etapa de cavenger, donde se recupera el molibdeno restante de la pulpa de flotación.
Finalmente, el concentrado final de molibdeno se obtiene después de todas las etapas de
limpieza y se recoge para su posterior procesamiento o venta. Este diagrama representa el
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proceso típico de flotación de molibdeno en una planta de procesamiento, donde se utilizan
varias etapas de limpieza para obtener un concentrado de molibdeno de alta calidad.
IX. funcionamiento de algunos equipos auxiliares a la flotación de
Molibdeno
Alimentador de placas: Este equipo es esencial para iniciar la alimentación del mineral en el
circuito de chancado. Permite al operador clasificar el mineral de alta ley y desechar la roca sin
valor.
Espesadores: Se utilizan para concentrar la pulpa y reducir el volumen de liquido antes de la
etapa de secado.
Celdas mecánicas: Son el corazón del proceso de flotación, donde se produce la separación del
molibdeno de la ganga. La habilidad de estas celdas para producir un concentrado de alto
grado es una característica importante.
X. Objetivo Principal de las Etapas de Flotación
Flotacion rougher: Lograr altas recuperaciones de los minerales valiosos, eliminando una gran
parte de la ganga. Las leyes aquí son bajas por lo que requieren etapa de limpieza.
Flotacion de limpieza: Mejorar la ley del concentrado proveniente de flotacion rougher. Se busca
eliminar impurezas adicionales y obtener un concentrado de mayor calidad que cumpla con los
requisitos de ley predeterminados, manteniendo una baja ley de cola y un nivel de recuperación
especifico.
Flotacion scavenger: Aumentar la recuperación de las especies útiles desde las colas de la
etapa rougher.
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XI. Fundamente el efecto de la cal
En el caso de la molibdenita, la cal actúa como un regulador de ph, elevándolo a un nivel
alcalino. Este ambiente favorece la formación de una capa de iones hidroxilo en la superficie de
las partículas de molibdenita, lo que puede ayudar a repeler otros iones que podrían inhibir la
adsorción de los colectores sobre la superficie del mineral. Los colectores son compuestos
orgánicos que se adhieren a la superficie del mineral y aumentan su hidrofobocidad, lo que
facilita su separación del resto del material en la celda.
Además la cal puede ayudar a deprimir la flotacion de otros minerales sulfurosos, como la pirita,
que podrían estar presentes y competir con la molibdenita en el proceso. Al aumentar ph, la cal
reduce la flotabilidad de estos minerales no deseados, permitiendo una mejor selección y
recuperación de la molibdenita.
Es importante mencionar que el uso excesivo de cal puede traer efectos negativos, como la
precipitación de calcio en la superficie del mineral, lo que podría interferir con la adsorción de
los colectores y reducir la eficiencia de la flotacion.
XII. Interprete El Siguiente Grafico De Distribución
Diagrama de especiación de concentración mol v/s pH
Dentro del diagrama se encuentran 3 reacciones donde el hidróxido del calcio Ca(OH)+ el cual
es representado por el color verde, llega a su máximo limite en una concentración de 0,2 mol
con un pH 11, desde un pH 9 aproximadamente el Ca(OH)+ comienza a ascender y si el pH es
superior a 11 comienza a descender de manera rápida, por ello se puede decir que el Ca(OH)+
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puede trabajar con un pH superior a 10 y máximo 11, con una concentración máxima de 0,2
mol.
Otra reacción que se presenta es el Ca2+ el cual es representado por el color azul, este
posee un alto rendimiento trabajando en concentraciones de 1 mol y a un ph 9, pero presenta
un declive drástico al entrar a un pH 11, por ello su estabilidad para mantener debe ser entre un
pH de 9 a 11. Por ultimo tenemos presente el Ca(OH)2 representado de color rojo. Este trabaja
en condiciones de pH 11 hacia arriba, donde con un pH 12 y una concentración superior a 0,8
mol se logra mantener en forma creciente la estabilidad.
XIII. Interprete El Siguiente Diagrama De Pourbaix Aplicado A La
Flotación De Molibdenita.
En el diagrama de Pourbaix se puede apreciar al sulfidrato en la parte inferior que es el
compuesto que nos interesa cuidar, trabajando con un potencial menor a -0.5 y con un ph de
8.5 a 9 debido a que su región de estabilidad es de 8 a 13, no obstante, por temas de
prevención y reducción de costos se trabajan en los rangos ya mencionados, debido a que
corremos el riesgo de que se transforme, se oxide y pase a ser tiosulfato y/o sulfitos.
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XIV. Ejercicio
En una planta de Flotación procesa 3500 tph con una humedad Natural de 4%, y una densidad
de solido de 2,8 ton/m3, si el consumo de NASH es de 20 gr/ [Link] una densidad del
reactivo de 0,8 ton/m3
Calcule: Toneladas de Mineral Seco que ingresan al circuito - El caudal (lts/hrs y lits/min) de
reactivo que debe alimentar al cajón de alimentación al circuito.
Considerando el ejercicio estime el nuevo consumo de reactivo si ingresan al circuito 5500 tph,
justifique su respuesta
Respuesta
Calcular las toneladas de mineral seco que ingresan al circuito: La humedad natural del mineral
es del 4%, por lo tanto, el 96% es material seco. Entonces:
Toneladas de mineral seco = Toneladas de mineral total * (1 - Humedad natural) Toneladas de
mineral seco = 3500 tph * (1 - 0.04) Toneladas de mineral seco = 3500 tph * 0.96 Toneladas de
mineral seco = 3360 tph
Calcular el caudal de reactivo necesario: El consumo de NASH es de 20 gramos por tonelada
métrica seca (TMS). Primero, convertimos las toneladas de mineral seco a toneladas métricas:
Toneladas métricas seca (TMS) = Toneladas de mineral seco / 1000 Toneladas métricas seca
(TMS) = 3360 tph / 1000 Toneladas métricas seca (TMS) = 3.36 TMS
Ahora calculamos el consumo total de reactivo:
Consumo total de reactivo = Consumo de reactivo por TMS * TMS Consumo total de reactivo =
20 gr/TMS * 3.36 TMS Consumo total de reactivo = 67.2 gramos
Calcular el caudal de reactivo en litros por hora y litros por minuto: Dado que conocemos la
densidad del reactivo, podemos calcular el volumen requerido:
Volumen de reactivo = Consumo total de reactivo / Densidad del reactivo Volumen de reactivo =
67.2 gramos / 0.8 ton/m^3 Volumen de reactivo = 84 litros
Si queremos calcular el caudal en litros por hora y litros por minuto, necesitamos saber la
duración del proceso o el tiempo de operación durante el cual se alimenta el reactivo. Sin esa
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información, no podemos proporcionar una respuesta precisa sobre el caudal de reactivo en
litros por hora y litros por minuto.
Para estimar el nuevo consumo de reactivo si ingresan al circuito 5500 tph, podemos seguir los
mismos pasos anteriores, utilizando 5500 tph en lugar de 3500 tph para calcular las toneladas
de mineral seco y luego el nuevo consumo total de reactivo. Sin embargo, necesitaríamos más
información sobre cómo cambian otras condiciones operativas, como la humedad del mineral o
la eficiencia del proceso, para justificar cualquier cambio en el consumo de reactivo.
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XV. Conclusiones
Dentro de esta investigación de la flotación del molibdeno podemos concluir que la
flotación de molibdenita, aunque naturalmente es hidrofóbica, presenta desafíos
significativos en la industria minera, especialmente debido a su asociación con sulfuros
de cobre y otros minerales.
Los procesos de flotación enfrentan dificultades como la liberación de partículas finas, la
presencia de sulfuros de hierro y la oxidación superficial del mineral. Aunque la
molibdenita es fácilmente flotable, su tamaño y estructura cristalina pueden influir en su
recuperación eficiente.
A pesar de estos desafíos, la flotación de molibdenita sigue siendo esencial en la
producción de concentrados de cobre-molibdeno, con la planta de Molibdeno
desempeñando un papel crucial en la separación de estos minerales.
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