El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en

inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus

principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados
en los años cincuenta.

El mantenimiento preventivo consiste en actividades de revisión parcial de forma

planificada, en las cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras
actividades; antes de que se materialicen las fallas.
La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta las
recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los equipos.

Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de mantenimiento,

se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el propósito de evitar
que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del operario. Como resultado
nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras incrementales.
De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con
mejoras incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).

¿Qué es el TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean
Manufacturing de mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad
prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los
conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de las
personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades
de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del
personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal
capacitado y polivalente.

Ventajas de implementar TPM

 El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los
equipos y las operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos
de cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza.
Actividades en las que se involucra al personal de producción, con el propósito de
aumentar las probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como
requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes
ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades

no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así
mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a un
desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de
desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.

Pilares TPM
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares:
 1. Mejoras enfocadas.
 2. Mantenimiento autónomo.
 3. Mantenimiento planificado.
 4. Mantenimiento de calidad.
 5. Educación y entrenamiento.
 6. Seguridad y medio ambiente.
Hoy en día suele considerarse la Excelencia Administrativa y la Gestión Temprana como
pilares TPM.

Mejoras enfocadas (Kobetsu Kaizen)

Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con el propósito de mejorar la
eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general. Dichas mejoras,
incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a través de una metodología específica,
orientada al mantenimiento y a la eliminación de las limitantes de los equipos.

El planteamiento de los objetivos de mejora y sus correspondientes indicadores de

rendimiento, son establecidos por la dirección de mejoramiento, y ejecutados de
forma individual o colectiva, según la complejidad y criticidad del planteamiento.

La naturaleza incremental y sostenible de las mejoras enfocadas hace que se adopten

ciclos de mejora continua, tales como el PHVA (Planear – Hacer – Verificar – Actuar),
como modelos transversales de la metodología de mejora que adopte la organización.
Como metodología específica se sugieren dos procedimientos exitosos:

 Método de las ochos fases (8D):

o Formación del grupo de mejora.
o Definición del problema.
o Implementación de soluciones de contención.
o Medición y análisis: Identificación de las causas raíces.
o Análisis de soluciones para las causas raíces.
o Elección e implementación de soluciones raíces (comprobación).
o Prevención de reocurrencias del problema y causas raíces.
 o Reconocimiento del equipo de mejora enfocada.
 Método de los siete pasos:
o Selección del tema de estudio.
o Crear estructura del proyecto.
o Identificar situación actual y establecer objetivos de mejora.
o Diagnóstico del problema de estudio.
o Formulación de un plan de acción.
o Implantar mejoras.
o Evaluación de resultados.

Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen)

El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de los
operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no especializadas,
tales como la inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes menores, estudios de mejoras,
análisis de fallas, entre otras. Es importante que los operarios sean capacitados y
polivalentes para llevar a cabo estas funciones, de tal manera que debe contar con
total dominio del equipo que opera, y de las instalaciones de su entorno.

Los objetivos del mantenimiento autónomo son claros, y contribuyen a la preservación

de los equipos mediante la prevención. Además, el mantenimiento autónomo permite:

 Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.

 Desarrollar habilidades para el análisis y solución de problemas. Cultura
organizacional orientada a la mejora continua y a la gestión colaborativa.
 Mejorar las funciones del equipo.
 Mejorar las condiciones de seguridad y eficiencia (productividad y energía) del
equipo.

Como metodología específica de mantenimiento autónomo, el Japan Institute of Plant

Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento:
Etap
Nombre Descripción
a
 Limpieza inicial
1 Eliminación de suciedad, escapes, polvo, identificación de «fuguai»; ajustes menore
(limpieza profunda).

Acciones correctivas en Evitar que el equipo se ensucie nuevamente, facilitar su acceso, inspección y limpiez
2
la fuente. inicial; reducir el tiempo empleado en la limpieza profunda.

Preparación de
Se diseñan y aplican estándares provisionales para mantener los procesos de
3 estándares de
limpieza, lubricación y ajuste. Una vez validados se establecerán en forma definitiva
inspección.

Entrenamiento para la inspección haciendo uso de manuales, eliminación de

4 Inspección general.
pequeñas averías y mayor conocimiento del equipo a través de la verificación.

5 Inspección autónoma. Formulación e implantación de procedimientos de control autónomo.

Estandarización de los elementos a ser controlados. Elaboración de estándares de

registro de datos, controles a herramientas, moldes, medidas de producto, patrones
6 Estandarización.
de calidad, etc. Elaboración de procedimientos operativos estándar. Aplicación de
estándares

Control autónomo Aplicación de políticas establecidas por la dirección de la empresa. Empleo de

7
pleno. tableros de gestión visual (Andon), tablas MTBF y tableros Kaizen.

Mantenimiento planificado (Keikaku Hozen)

El mantenimiento planificado, también conocido con el nombre de mantenimiento
programado o preventivo, es el tercer pilar del TPM, y corresponde al mejoramiento
incremental y sostenible de los equipos, instalaciones y el sistema en general, con el
propósito de lograr el objetivo de «cero averías».
El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran medida
del enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una metodología
estratégica de mejora basada en:

 Actividades para prevenir y corregir averías en equipos e instalaciones a través de

rutinas diarias, periódicas y predictivas.
 Eventos Kaizen (cuatro a ocho días) orientados a mejorar las características de los
equipos, para eliminar acciones de mantenimiento, actualizar órdenes de trabajo,
 actualizar listado de repuestos, para establecer un análisis de confiabilidad
(AMEF).
 Eventos Kaizen para el mejoramiento de la gestión administrativa y técnica del
mantenimiento.

El principal aporte del enfoque TPM consiste en priorizar la información histórica

necesaria para establecer las acciones específicas requeridas por equipo, de manera
que se establezcan tiempos adecuados de mantenimiento, actividades precisas de
alistamiento (mantenimiento/almacén de repuestos), acciones específicas de
prevención a equipos con alto deterioro, se definan rutas de mantenimiento
preventivo preciso teniendo en cuenta la criticidad y complejidad de los equipos e
instalaciones, e incluso procedimientos operativos estándar por actividad de
mantenimiento, en los cuales se establezcan las condiciones específicas de
mantenimiento, calidad, seguridad, registro, herramientas, entre otros factores de
suma importancia para realizar las actividades de inspección.

Vale la pena considerar que la cultura organizacional, la gestión colaborativa y la

aplicación de las estrategias TPM, son claves para el correcto funcionamiento del
mantenimiento planificado; incluso en organizaciones multinacionales con sistemas de
gestión del mantenimiento implementados, pueden observarse limitaciones del
enfoque tradicional de mantenimiento, como por ejemplo:

 Rutinas comunes de mantenimiento a equipos con niveles de deterioro diferentes.

 Listado de repuestos por equipo, y sus respectivas órdenes de trabajo,
desactualizados.
 Instrucciones imprecisas de mantenimiento, sin nivel de detalle.

De manera que una correcta aplicación de las estrategias propuestas por TPM,
constituyen un gran aporte al desarrollo del mantenimiento planificado, en la medida
en la que se logre involucrar a todos los actores de la organización en la formulación
de acciones concretas de mantenimiento y mejoramiento de equipos e instalaciones.
Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen)
El mantenimiento de calidad es uno de los pilares del TPM y tiene como principal
objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en un
punto óptimo donde sea posible alcanzar la meta de «cero defectos», es decir «cero
no conformidades de calidad».
El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemáticos que lo
fundamentan, estos son:

 Clasificación de defectos e identificación del contexto, frecuencia, causas, efectos, y

relaciones con las condiciones de los equipos.
 Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo que
pueden generar defectos de calidad.
 Establecer rangos estándar para los factores del equipo que pueden generar
defectos de calidad, y determinar sus respectivos procesos de medición.
 Establecer un programa de inspección periódico de los factores críticos.
 Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Además de valorar periódicamente
los estándares.

En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y

tecnología adecuada, que van desde técnicas de control de calidad, hasta instrumentos
precisos de medición y predicción.

El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del
mantenimiento de calidad, estas son:
 Etapa 1: Identificación de la situación actual del equipo.
 Etapa 2: Investigación de la forma como se generan los defectos.
 Etapa 3: Identificación, análisis y reporte de causas y efectos en materiales,
máquinas y mano de obra (3M).
 Etapa 4: Estudiar las acciones correctivas para la eliminación de «fuguais».
 Etapa 5: Estudiar las condiciones del equipo para unidades no defectuosas.
 Etapa 6: Realizar eventos de mejora enfocada aplicada a las 3M.
 Etapa 7: Definir estándares de las 3M.
 Etapa 8: Reforzar los métodos de inspección.
 Etapa 9: Valorar los estándares utilizados.
Educación y entrenamiento en TPM
La metodología TPM requiere de la participación activa de todo el personal, un
personal capacitado y polivalente. El pilar de educación y entrenamiento se enfoca en
garantizar el desarrollo de las competencias del personal, teniendo en cuenta los
objetivos de la organización.

El pilar de educación y entrenamiento tiene como prioridades los siguientes objetivos:

 Desarrollo de personas competentes en términos de equipamiento: Actividades

analíticas avanzadas de mantenimiento; establecimiento de centros de
entrenamiento en actividades de mantenimiento, promoción de especialistas.
 Desarrollo de personas competentes en términos de gestión: Líderes de programas
de mantenimiento autónomo, alistamiento, predicción, prevención, TPM.
 Desarrollo de habilidades y participación: Creación de una cultura colaborativa en
relación con TPM; lecciones de un punto; reporte de Fuguais; matriz de
habilidades.
Para alcanzar los objetivos propuestos es necesario plantearse la estrategia de
conservar, adquirir, crear, transferir y utilizar conocimiento.

Seguridad y medio ambiente

La seguridad y el medio ambiente son un pilar transversal en TPM, es necesario
preservar la integridad de las personas y disminuir el impacto ambiental en cada
operación, equipo o instalación de la organización. El propósito de este pilar consiste
en crear un sistema de gestión integral de seguridad y medio ambiente con el objetivo
de lograr «cero accidentes» y «cero contaminación», llevando los principios del
sistema de gestión a todos los niveles de la organización. La integridad de las personas
y el impacto ambiental son objetivos que contribuyen al mejoramiento de la
productividad, un sitio de trabajo seguro, un entorno agradable, son escenarios ideales
para la búsqueda de operaciones eficientes.
El pilar de seguridad y medio ambiente tiene una serie de principios que lo
fundamentan:
 Un equipo en deterioro y con defectos es una fuente expresa de riesgos.
 El desarrollo del mantenimiento autónomo y las 5’s son la base de la identificación
de condiciones inseguras.
 La metodología utilizada para la mejora enfocada es el procedimiento para eliminar
riesgos en los equipos, y para hallar medidas de contención.
 El personal capacitado y polivalente asume con actitud crítica las condiciones de
seguridad de su entorno.

El Japan Institute of Plant Maintenance propone nueve etapas para el desarrollo del
pilar de seguridad y medio ambiente, estas son:
 Seguridad en la limpieza inicial en el mantenimiento autónomo (MA).
 Mejoramiento de los factores del equipo para evitar condiciones que producen
trabajos inseguros.
 Estandarización de rutinas de seguridad.
 Formación de personas competentes para la inspección general del equipo en
materia de seguridad.
 Inspección general del proceso y el entorno.
 Sistematización del mantenimiento autónomo de seguridad.

¿Cuándo debe implementarse el TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) debe utilizarse cuando los requerimientos de
la organización sean los de tener plantas, equipos e instalaciones de todo tipo,
confiables, continuas y seguras.
En general, las bondades del TPM son tantas que sus herramientas son
recomendadas para cualquier organización, y su metodología completa se recomienda
para organizaciones que cuenten con un alto compromiso directivo, con disposición
de afectar positivamente la cultura organizacional.
A continuación se detallará un ejemplo de aplicación de un evento Kaizen aplicado al
TPM:
Antes del evento Kaizen (Punto de partida):
 Delimitar el evento Kaizen: Definir el equipo en el que se realizará el evento.
 Formar el equipo Kaizen: Según su complejidad y criticidad se conforma el equipo.
 Capacitar al equipo en la metodología TPM.
 Definir el plan de la implementación.
 Preparar los documentos que se utilizarán como soportes del proceso (Fuguais,
instructivos, manuales, etc.).

Durante el evento Kaizen (Implementación)

 Realizar limpieza profunda en el equipo y el área.
 Implementar el mantenimiento autónomo (MA) en el equipo: La implementación de
las 5’S es un requisito para el MA.
 Establecer un programa de mantenimiento preventivo (PM) y predictivo en el
equipo.
 Establecer un análisis de confiabilidad.
 Implementar el mantenimiento de calidad en el equipo.
 Presentar los logros obtenidos y/o avances en el proceso.

Después del evento (Seguimiento)

 Asegurar la correcta aplicación de las mejoras y estándares establecidos.
 Realizar auditorías internas de seguimiento.
 Implementar las LUP’s en el área.
 A continuación te voy a explicar la definición
de TPM o mantenimiento productivo total, así como sus
objetivos y los pasos para la implantación.
Las averías dan lugar tiempos muertos mayores, lo que significa
que las tareas toman más tiempo del que deberían, retrasando el
avance de la producción, sin olvidar el peligro en la seguridad. Y
no olvidemos el impacto potencial en la seguridad.
No hay duda de que el mantenimiento de la maquinaria en la
empresa es una de las prioridades más importantes.
Con el Mantenimiento Productivo Total (TPM), se pueden evitar
muchas averías y en este post veremos cómo.
El objetivo final del TPM es fallo cero, por lo que el mantenimiento
correctivo no debe estar planificado como un objetivo en sí, si no
como un mal menor. El mantenimiento correctivo debe tener dos
funciones, una la de reparar inmediatamente la funcionalidad del
equipo perdida, y otra, para servirnos de estudio para evitar que
vuelva a ocurrir.
Hay muchos motivos por los que implantar un sistema TPM, entre
ellos están las máximas básicas del Lean Manufacturing, dar la
máxima calidad esperada al cliente, hacer las cosas bien a la
primera… pero además hay una serie de ‘perdidas’ que se ven
atenuadas cuando se implanta un sistema TPM:
 Pérdidas por averías. Una avería implica una menor productividad
en la cantidad de producto producido.
 Pérdidas por preparaciones de máquinas.
 Perdidas por defectos de calidad.
 Pérdidas por puestas en marcha.
Una implantación correcta de TPM hace que el personal adopte
entre sus tareas el control y seguimiento de las máquinas para un
perfecto funcionamiento. De manera que el propio operario
intentará resolver un problema menor por el mismo.
En definitiva, TPM describe la alineación entre la producción y el
mantenimiento, para la mejora continua de la calidad del producto,
la eficiencia operativa, el aseguramiento de la capacidad y la
seguridad.
Objetivos de las técnicas TPM
El principal objetivo del TPM es asegurar que un equipo o
herramienta de producción se encuentre en condiciones óptimas
 para su uso y que sea capaz de producir los componentes con los
estándares de calidad adecuados y en el tiempo establecido.
Desde el punto de vista del lean, se exige que
cada máquina o herramienta se encuentre preparada para ser
usada en el momento que se necesite (para abastecer los
requerimientos del cliente).
El objetivo final es tener una máquina absolutamente fiable y que
produzca sin averías de acuerdo con las exigencias de calidad
existentes.
Los objetivos del TPM desde un punto de vista estratégico son:
 Cambio en la mentalidad de los empleados: “cero averías, cero
defectos y cero accidentes”.
 Lean TPM abarca mucho más que al departamento de
Mantenimiento de la empresa. Hay que involucrar en la
implantación del TPM a los departamentos de Ingeniería, I+D,
Producción, Logística y Mantenimiento.
 Hay que crear miniproyectos de TPM dentro de la empresa, con la
involucración de pequeños grupos de trabajo con aéreas muy
localizadas. La implicación del personal debe ser máxima en la
mejora de los procesos de mantenimiento.
Las claves de TPM
Las claves se centran principalmente en técnicas proactivas y
preventivas para el mantenimiento de los equipos.
Mejora Enfocada
Pequeños grupos de empleados trabajan juntos para realizar de
forma proactiva mejoras regulares e incrementales en el
funcionamiento de los equipos, lo que permite identificar los
problemas desde el principio.
Mantenimiento autónomo
Los operadores son responsables de las tareas de mantenimiento
rutinarias del equipo que utilizan, como la limpieza. Los
operadores conocen mejor su equipo y libera a los equipos de
mantenimiento para otras prioridades.
Mantenimiento planificado
Las tareas de mantenimiento se programan en base a la tasa
histórica de fallas del equipo. Y están programados para tiempos
 en los que el equipo no está en uso para reducir el tiempo de
inactividad.
Gestión de calidad
Los defectos se eliminan eliminando la causa raíz, resultando en
una mayor rentabilidad.
Gestión temprana de equipos
Los conocimientos adquiridos a través de las actividades
anteriores de TPM se utilizan para mejorar el diseño de nuevos
equipos, lo que da lugar a menos problemas de puesta en marcha.
TPM Administrativo
Aplicar técnicas de TPM a funciones administrativas para apoyar
una mayor productividad.
Formación y educación
Reducir la brecha de habilidades y conocimientos mediante la
capacitación de operadores, equipos de mantenimiento y gerentes
en las prácticas de TPM.
Seguridad, Salud, Medio Ambiente
Conseguir un lugar de trabajo libre de
accidentes eliminando cualquier riesgo para
la salud y la seguridad. Pasos para la
implantación del TPM
Una implantación TPM comienza con la motivación y preparación
del grupo de trabajo. Para ello se habla de tres conceptos
japoneses:
 Motivación y concienciación de las personas involucradas en el
proyecto.
 Dotar de la habilidad para desarrollar las nuevas tareas que se
generarán en el proyecto. Hay que dar formación adecuada a los
operarios, personal de mantenimiento, mandos intermedios e
incluso dirección.
 Yoruba: entorno de trabajo no hostil.
La formación al operario debe enfocarse en los aspectos
siguientes:
1. Formación para descubrir anomalías en los equipos. Son los
propios operarios los que están a diario con las máquinas y deben
ser los primeros en detectar funcionamientos anómalos.
2. Formación para tratar estas anomalías. Algunas anomalías
menores deben ser tratados inicialmente por los propios operarios.
3. Formación para mantener condiciones óptimas de la maquinaria.
Hay cuatro pasos básicos a seguir en una implementación de TPM.
Fase inicial. Familiarización con los equipos. Hay que hacer un
inventario y codificación de equipos, hay que conocer y
documentar exactamente lo que se hace a cada equipo.
Al final de la fase deben elaborarse dos documentos: Listado de
medios y ficha de cada máquina.
Paso 1. Dejar la línea de producción a un estado lo más parecido
posible al estado inicial. Se trata de limpiar y dejar lo mas cercano
posible a la situación inicial de cada compra. Así se podrá
detectar más fácilmente cambio en las máquinas relativas a
posibles fallos.
Para poder realizar este paso hay que dotar adecuadamente a los
operarios. Además de limpiar hay que inspeccionar el estado de la
línea de anomalías.
Paso 2. Eliminar fuentes de suciedad. Tratar de evitar que la línea
se convierta en el mismo estado al que se encontró.
Paso 3. Dar la formación para inspeccionar el equipo. Es
importante que el equipo productivo realice tareas básicas de
mantenimiento, para tratar que sea lo más autónomo posible.
Paso 4. Introducción de la Mejora Continua con respecto a
términos de mantenimiento. Una vez que los equipos productivos
ya realizan tareas de mantenimiento, hay que introducir un punto
más, la Mejora Continua. Se trata de introducir mejora para el
diseño de los equipos con respecto al mantenimiento.
Cada uno de estos pasos deben ser seguidos y gestionados por un
grupo de trabajo, y además la finalización de los pasos debe ser
validada con una auditoría interna, que verifique que los pasos han
sido concluidos realmente.
Conclusión TPM
El TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento
Productivo Total, son un grupo de herramientas pensadas para
realizar mantenimiento preventivo a las máquinas por parte de los
empleados, el objetivo es tratar de minimizar los tiempos de
parada por averías o fallos de los equipos.
Como primera consecuencia de un proyecto TPM, los operarios
deben asumir las primeras tareas del mantenimiento de las
máquinas, además de tratar de conservar de forma óptima los
equipos.
Los beneficios del Lean TPM son las cero averías, mínimas
paradas de la línea, mayor calidad en los productos, y mayor
productividad en la producción.
 El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los
esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema
destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los
efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene como
objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con

los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en
tres aspectos fundamentales:

 Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

 Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
 Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la

eficiencia total, en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La
tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al
unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la
producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.

La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestión

basados en la producción de series largas con poca variedad de productos y
tiempos de preparación largos, con tiempos de entrega asimismo largos,
trabajadores con una formación muy especificada y control de calidad en base a la
inspección del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este
sistema a otros más ágiles y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos
de entrega, los costes y la calidad simultáneamente, es decir, la competitividad, lo
que le ha supuesto entrar en la dinámica de gestión contraria a cuánto hemos
mencionado: series cortas, de múltiples productos, en tiempos de operaciones
cortos, con trabajadores polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a
sus resultados en “la primera”.

Así pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicación del Kaizen, se
encuentra en un sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema
que sostiene la práctica del Kaizen que es el sistema “Just in Time”.

El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento

Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más
eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la
flexibilidad del sistema productivo.

Conceptos y definiciones
El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos definir como
conseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de
calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el personal
que las utiliza y mantiene.
Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para
la producción respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores
críticos:

1. la frecuencia de las averías, y

2. el tiempo necesario para reparar las mismas.

El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad, es un índice de la

calidad de las instalaciones y de su estado de conservación, y se mide por el
tiempo medio entre averías.

El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la

bondad del diseño de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio
de mantenimiento. Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparación de
una avería.

En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con unos

óptimos niveles de fiabilidad y de mantenibilidad. Es decir, expresado en lenguaje
corriente, que ocurran pocas averías y que éstas se reparen rápidamente.

Evolución de la Gestión de Mantenimiento

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases
previas. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o
Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparación de averías. Solamente
se procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una falla o avería y,
una vez ejecutada la reparación todo quedaba allí.

Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se

denominó el Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se
busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la
máxima producción, estableciéndose para ello funciones de mantenimiento
orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.

En los años sesenta tuvo lugar la aparición del Mantenimiento Productivo, lo cual
constituye la tercer fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento
Productivo incluye los principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un
plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más labores e índices
destinamos a mejorar la fiabilidad y mantenibilidad.

Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japón durante

los años sesenta. El mismo incorpora una serie de nuevos conceptos a los
desarrollados a los métodos previos, entre los cuales cabe destacar el
Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de
producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos
hasta los operarios de planta. También agrega a conceptos antes desarrollados
como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como las Mejoras
 de Mantenibilidad, la Prevención de Mantenimiento y el Mantenimiento
Correctivo.

El TPM adopta cómo filosofía el principio de mejora continua desde el punto de

vista del mantenimiento y la gestión de equipos. El Mantenimiento Productivo Total
ha recogido también los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en
el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).

El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma

periódica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de
dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC
trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de
asegurarse de que reúnan las condiciones necesarias para una operativa correcta
y puedan prevenirse posibles averías o anomalías de cualquier tipo.

El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este

en los siguientes cinco principios fundamentales:

 Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta.
Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el
sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de
llegar a la Eficacia Global.
 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la
eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.
 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo
de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y
apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
 Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo
diseño y desarrollo, ventas y dirección.

La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora

de la productividad de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del
personal y transformación del puesto de trabajo.

Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:

 Reducción de averías en los equipos.

 Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.
 Utilización eficaz de los equipos existentes.
 Control de la precisión de las herramientas y equipos.
 Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos.
 Formación y entrenamiento del personal.

Mudas (pérdidas o despilfarros) de los equipos

 Por un lado se tienen las averías y tiempos de preparación que ocasionan tiempos
muertos o de vacío.
 En segundo término tenemos al funcionamiento a velocidad reducida y los tiempos en
vacío, todo lo cual genera pérdidas de velocidad del proceso.
 Y por último tenemos las pérdidas por productos y procesos defectuosos ocasionados por
los defectos de calidad y repetición del trabajo.

Estas pérdidas deben ser eliminadas o reducidas a su mínima expresión.

Medios de mejora del mantenimiento

 Averías

Suprimir las causas

Anticiparse – mantenimiento preventivo

 Repuestos

Gestión racional

 Mano de obra

Facilitar el trabajo

Mejorar la utilización de los medios

Utilización del personal operativo

Etapas de implementación
La implementación está conformada por un total de cinco fases, las cuales
comprenden una serie de fases, las cuales se resumen a continuación

Fase Etapa

Preparación Decisión de aplicar el TPM en la empresa

Campaña de información

Formación de comités

Análisis de las condiciones existentes

Diagnóstico

Planificación
 Implantación Capacitación

Implantación de las 3 Y: Motivación

Competencia y Entorno de Trabajo.

Implantación del CEP para monitoreo

Determinación y cálculo de ratios e indicadores

Experiencia piloto

Aplicación de mantenimiento autónomo

Implementación de las 5 “S”

Aplicación de mantenimiento

Evaluación Análisis de resultados obtenidos

Estandarización Se estandarizan los resultados obtenidos y luego se da com

mejora en materia de fiabilidad y durabilidad.

Actividades fundamentales
 Mantenimiento Autónomo. Comprende la participación activa por parte de los operarios
en el proceso de prevención a los efectos de evitar averías y deterioros en las máquinas y
equipos. Tiene especial trascendencia la aplicación práctica de las Cinco “S”. Una
característica básica del TPM es que son los propios operarios de producción quieres
llevan a término el mantenimiento autónomo, también denominado mantenimiento de
primer nivel. Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspección, lubricación,
aprietes y ajustes.
 Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de averías y fallos. Se
realiza mediante medidas de prevención vía rediseño-mejora o establecimiento de pautas
para que no ocurran.
 Mantenimiento Planificado. Implica generar un programa de mantenimiento por parte
del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático de actividades
programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos
de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminación.
Este conjunto de labores serán ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.
 Prevención de Mantenimiento. Mediante los desarrollo de ingeniería de los equipos, con
el objetivo de reducir las probabilidades de averías, facilitar y reducir los costos de
mantenimientos. Se trata pues de optimizar la gestión del mantenimiento de los equipos
desde la concepción y diseño de los mismos, tratando de detectar los errores y problemas
de funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de fallos de concepción,
diseño, desarrollo y construcción del equipo, instalación y pruebas del mismo hasta que
 se consiga el establecimiento de su operación normal con producción regular. El objetivo
es lograr un equipo de fácil operación y mantenimiento, así como la reducción del período
entre la fase de diseño y la operación estable del equipo y la elevación en los niveles de
fiabilidad, economía y seguridad, reduciendo los niveles y riesgos de contaminación.
 Mantenimiento Predictivo. Consistente en la detección y diagnóstico de averías antes
de que se produzcan. De tal forma pueden programarse los paros para reparaciones en
los momentos oportunos. La filosofía de este tipo de mantenimiento se basa en que
normalmente las averías no aparecen de repente, sino que tienen una evolución. Así pues
el Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos con antelación para
corregirlos y evitar paros no programados, averías importantes y accidentes. Entre los
beneficios de su aplicación tenemos:

a) Reducción de paros

b) Ahorro en los costos de mantenimiento

c) Alargamiento de vida de los equipos

d) Reducción de daños provocados por averías

e) Reducción en el número de accidentes

f) Más eficiencia y calidad en el funcionamiento de la planta

g) Mejoras de relaciones con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos.

Entre las tecnologías utilizadas para el monitoreo predictivo tenemos:

 Análisis de vibraciones
 Análisis de muestras de lubricantes
 Termografía
 Análisis de las respuestas acústicas.

Conclusiones
La búsqueda de una más eficaz y eficiente utilización de las máquinas y equipos
hace menester tanto su planificación, como la capacitación del personal, pero para
ello es fundamental que antes los directivos tomen conciencia de todos lo que está
en juego a tras de un excelente sistema de mantenimiento. Tanto sea a nivel
industrial cómo de servicios, tanto los costos, como la productividad, la calidad, la
seguridad, la satisfacción del cliente y el cumplimiento de plazos dependen en
gran medida del no sólo buen funcionamiento de los equipos sino del muy buen
funcionamiento que de ellos pueda obtenerse. Cómo en el caso del control de
calidad, incrementar los costos en materia preventiva termina generando no sólo
un menor coste total de mantenimiento, sino también un menor coste total.

La notable importancia que tiene el TPM en la eliminación de desperdicios le

confiere un lugar especial tanto en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in
Time. Todavía una multitud de pequeñas y medianas empresas no han sabido
tomar en debida consideración la gran importancia que tiene para el mejoramiento
de sus resultados económicos la implementación de sistemas destinados a
mejorar el mantenimiento de los equipos, el cambio rápido de herramientas, la
reducción de los tiempos de preparación, la mejora del layout en la planta y
oficinas, el mejoramiento en los niveles de calidad, el control y reducción en el
consumo de energía, la mayor participación de los empleados vía círculos de
control de calidad, círculos de incremento de productividad y sistemas de
sugerencias entre otros. Son numerosas las armas de las cuales pueden disponer
las pequeñas y medianas empresas, y notables los resultados que de ellas
pueden obtener.

Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los

costes por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la
necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados
destinados a servir de “colchón” ante las averías producidas. Al mejorar los
servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y reduce el
coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y servicios
con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga la vida
útil del equipo, como así también permite un mejor precio de reventa. El mejor
funcionamiento de las máquinas no sólo evita la generación de productos con
fallas, también evita la polución ambiental, elimina los riesgos de accidentes y con
ellos disminuye los costes del seguro, reduce o elimina los niveles de
contaminación y las consecuente multas, incrementa los niveles de productividad,
y por tanto los costes de producción. Todos estos son motivos más que suficientes
para considerar muy seriamente su implantación.

Cabría hacerse la pregunta de por qué existiendo instrumentos o metodologías tan

significativas para mejorar los rendimientos de las empresas, las mismas no son
utilizadas? Las razones son numerosas y exponerlas lleva a la necesidad de otras
investigaciones y exposiciones, pero entre las principales tenemos: una visión
corto placista en la cual se privilegia la obtención de utilidades inmediatas en
oposición a la generación sostenida de beneficios a mediano y largo plazo, un
segundo factor tiene que ver con la supervivencia de paradigmas taylorianos y
fordista propios de otra era del proceso económico productivo. Y un tercer y último
factor a mencionar cómo importante es la tradicional resistencia al cambio.

Anexo – Mantenimiento Autónomo

 Bibliografía
 Ingeniería de Mantenimiento – Rabelo – Nueva Librería – 1997
 Mantenimiento de Máquinas Eléctricas – Orrego – Paraninfo – 2002
 Gestión Integral de Mantenimiento – Navarro – Marcombo – 1997
 El mantenimiento. Fuente de beneficios – Souris – Díaz de Santos – 1992

Etiquetas: administración de producción y operaciones herramientas de gestión de la

calidad justo a tiempo mantenimiento

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Lefcovich Mauricio. (2005, junio 17). Mantenimiento productivo total TPM. Recuperado de
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