Nombre de la materia:
TECNOLOGIA DE MATERIALES
Parcial o Semana:
SEMANA 4
Nombre de la Licenciatura
INGENIERIA INDUSTRIAL Y ADMINISTRACION
Nombre de la Tarea
ACTIVIDAD 4
Unidad # 4
ALEACIONES FERROSAS Y NO FERROSAS
Nombre del Tutor
César Fabián Martínez Tovar
Fecha
30/07/2023
Unidad 4: ALEACIONES FERROSAS Y NO FERROSAS
MATERIA: TECNOLOGIA DE MATERIALES
OBJETIVO:
Tu tarea consiste en generar un resumen sobre Acero y sus tratamientos
térmicos, para los aceros de medio, alto y bajo carbono, así como para los
distintos tipos de fundiciones, donde expliques ampliamente:
Los diferentes tipos de fundición de aleaciones.
Los tipos de hierro fundido.
INTRODUCCION:
Cualquier metal solido que se pueda fundir puede ser moldeado. Las fundidoras
son fábricas que hacen este trabajo de moldeo, desarrollando experiencia con
unos cuantos metales y métodos, y diseñando productos estándar para
maximizar el valor y la eficiencia en la producción.
Los metales y métodos de moldeo se influencian el uno al otro: la mejor opción
para el moldeo de un producto está influenciada por cómo su metal se
comportará en su estado fundido, enfriado y sólido. Para estas dependencias, las
especialidades de una fundidora son parte de la determinación de qué tipo de
productos hacen. La fundidora que hace juguetes para niños moldeados a presión
generalmente no es la misma fundidora que produce partes de motor de alta
calidad.
Una de las mayores distinciones en la especialización es si las fundidoras
trabajan con metales ferrosos, metales no ferrosos, o ambos. La definición de un
metal ferrosos es cualquier metal que contenga hierro; los metales no ferrosos
no lo tienen. La metalurgia ferrosa representa casi el 90% de la producción
mundial de metal. El hierro gris es el metal fundido más común en las
fundidoras. Por fuera de la fundidora, el acero es la aleación ferrosa más usada
en la industria, la construcción y el transporte.
Los metales ferrosos se definen como aquellos metales que contiene hierro. Los
metales no ferrosos no lo tienen.
DESARROLLO:
El acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último
elemento variable entre el 0,008% y 2,11% en masa de su composició[Link] rama
de la metalurgia que se especializa en producir acero se denomina siderurgia o
acerí[Link] acero está hecho de una mezcla de carbono y hierro a muy altas
temperaturas (arriba de 2600°F).
La siderurgia primaria crea el acero a partir de un producto llamado “arrabio”. El
arrabio es hierro fundido, procedente del mineral, que contiene más carbono del
correcto para el [Link] fabricante de acero utiliza un sistema que hace
burbujear oxígeno a través del arrabio fundido. Este proceso crea una oxidación
igual en todo el metal fundido. La oxidación elimina el exceso de carbono.
También vaporiza o aglutina las impurezas de elementos como el silicio, el
fósforo y el manganeso.
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La siderurgia secundaria se realiza “en la cuchara”. Es un proceso de refinado y
aleación del acero. La siderurgia secundaria puede empezar fundiendo chatarra o
continuar un proceso primario. Se pueden añadir elementos para obtener una
aleación específica. El siderúrgico también puede eliminar las impurezas
superficiales (desescoriado). La cuchara se calienta y se enfría a las temperaturas
necesarias para los procesos químicos [Link] gran máquina corta una
lámina de acero en tiras y las hace girar en una bobina Corte y enrollado de
acero para la producción de tubos.
Acabado del acero
En una fundición, el acero se funde en arena o a la inversa para darle formas
diferentes. En una acería, el acero se funde mediante una colada continua en
materiales de construcción en bruto. Las coladas continuas crean formas
estandarizadas de acero en bruto en lugar de piezas casi acabadas. El acero en
bruto se mecaniza o se transforma en productos finales. Las acerías suelen fundir
y dar forma a láminas, palanquillas, barras, lingotes, tubos y alambres.
Una acería también puede laminar el acero en caliente o en frío durante la
producción. Estos procesos crean diferentes formas y acabados. Antes de enviar,
el acero puede ser cortado, enrollado o atado antes de salir de la fábrica.
En la fundición o en la fábrica, el acero puede ser tratado térmicamente. Los
pasos finales, como el temple, el revenido, la normalización y el recocido, pueden
dar forma al comportamiento de la aleación en una aplicación.
Punto de fusión de los diferentes metales a presión atmosférica utilizados en las
grandes industrias
Sustancias Temperatura
Plata 962 °C
Oro 1064 º C
Estaño 232 °C
Hierro 1538 °C
Tungsteno 3422 °C
Vanadio 1910 °C
Zinc 420 °C
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A modo indicativo, la temperatura de fusión de los aceros se encuentra en el
intervalo ~1400 °C -1500 °C, en función de su composición, y la temperatura de
fusión del hierro fundido es de ~1250 °C. Aunque la temperatura constante a la
que funde el acero sea superior a la del hierro fundido en casi 200 °C, una
cantidad reducida de acero sólido puede fundirse de forma progresiva en el hierro
fundido líquido. Este fenómeno se explica por el componente de la difusión de
átomos de carbono, presentes en el hierro fundido en mayor cantidad que en el
acero, hacia la superficie del acero sólido. Este enriquecimiento con carbono
reduce localmente el punto de fusión. Encontramos diferentes tipos de acero, en
función de los metales que componen su estructura en cada caso:
Acero Corten
Acero Corrugado
Acero Galvanizado
Acero Inoxidable
Acero Laminado
Acero al Carbono
Acero de Aleación
Acero Dulce
Acero Efervescente
Acero Estirado en Frío
Acero Estructural
Acero Intemperizado
Acero Suave
Acero Negro
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El acero es un material formidable y está disponible en diferentes grados y en
diferentes composiciones químicas. Teniendo en cuenta la larga lista de
propiedades del acero, podría sorprender la gran cantidad de tipos que existen.
De hecho, todos los tipos, incluso el acero de mecanizado CNC, se componen
básicamente de tan solo dos elementos: hierro y carbono. Sin embargo, la
diferencia real comienza cuando entran en juego elementos adicionales. Presten
atención, la durabilidad y la resistencia del acero están determinadas por
elementos como el manganeso y el fósforo que se introducen durante su
formulación, y ello es lo que determina sus propiedades para aplicaciones o usos
específicos. Por lo tanto, si se pregunta qué tipo de acero utilizar para sus
necesidades particulares, deberá comprender la estructura química de las
propiedades físicas del acero, que se divide en cuatro categorías principales.
LOS 4 TIPOS DE ACERO
1. ACERO AL CARBONO
El acero al carbono tiene un aspecto mate y es conocido por ser sensible a la
corrosión. En total, existen tres subtipos de este acero: acero con bajo, medio y
alto contenido de carbono, con un bajo contenido de alrededor de un 30% de
carbono, medio con un 0,60% y alto con un 1,5%. En realidad, el nombre deriva
del hecho de que contiene una cantidad muy pequeña de otros elementos de
aleación. Son excepcionalmente fuertes, por lo que a menudo se utilizan para
fabricar objetos como cuchillos, cables de alto voltaje, piezas de automóviles y
otros objetos similares.
2. ACERO ALEADO
Los aceros aleados son una mezcla de diferentes metales, como el níquel, el
cobre y el aluminio. Estos tienden a ser más baratos, más resistentes a la
corrosión y se prefieren para la fabricación de algunas piezas de automóviles,
tuberías, cascos de barcos y proyectos mecánicos. Por lo tanto, las características
mecánicas de los aceros aleados dependen de la concentración de los elementos
que contienen.
3. ACERO PARA HERRAMIENTAS
El acero para herramientas es conocido por ser duro y resistente al calor y a los
arañazos. Su nombre proviene del hecho de que se frecuentemente se utiliza
para fabricar herramientas metálicas, como martillos. En relación con estos
últimos, se componen de compuestos como el cobalto, el molibdeno y el
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tungsteno, y esta es la razón por la que el acero que se utiliza para fabricar
herramientas posee características de durabilidad y resistencia al calor muy
avanzadas.
4. ACERO INOXIDABLE
Por último, pero no menos importante, los aceros inoxidables son probablemente
el tipo más conocido en el mercado. Estos aceros son pulidos y generalmente
contienen alrededor de un 10-20% de cromo, su principal elemento de aleación.
Esta combinación permite que el acero sea resistente a la corrosión y fácilmente
moldeable en varias formas. Debido a su fácil manipulación, flexibilidad y calidad,
los aceros inoxidables se pueden utilizar para equipos quirúrgicos,
electrodomésticos, cuberterías e incluso implementarse como recubrimiento
externo para edificios comerciales / industriales.
CLASES DE ACERO QUE SE DEBEN TENER EN CUENTA
La clasificación del acero es a menudo muy utilizada por ingenieros, científicos,
arquitectos e incluso agencias gubernamentales para ordenar las características y
calidad del material. Sistema de clasificación ASTM: este sistema de clasificación
asigna a cada metal una letra como prefijo según su categoría. Por ejemplo, la
letra "A" es para materiales de acero y hierro. Luego se asigna un número
secuencial que refleja las propiedades específicas de ese metal. Sistema de
clasificación SAE: en este sistema se utiliza un número de cuatro dígitos para la
clasificación. Los dos primeros números indican el tipo de acero junto con la
concentración del elemento de aleación, y los dos últimos indican la
concentración de carbono de ese metal específico.
El acero (aleación hierro-carbono principalmente) cubre una amplia gama de
productos en la industria y la construcción, dada la gran diversidad de distintos
tipos de acero, éstos se clasifican en base a su contenido de carbono en:
Aceros al carbono: Acero de bajo carbono: entre 0.08 hasta 0.25 % en peso de
carbono. Son blandos pero dúctiles (capacidad de moldearse en alambre e hilos
sin romperse), muy trabajables (fácilmente deformables, cortables, maquinarles,
soldables). Se endurecen únicamente por carbonización, aceros como AISI 1018
o AISI 1020, ASTM A-36, son grados comunes de aceros de bajo carbono.
Utilizados en la industria automotriz, tuberías, elementos estructurales de
edificios y puentes, varillas de refuerzo, corazas de barcos, etc.
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Acero de medio carbono: entre 0.25 – 0.60 % en peso de carbono. Para mejorar
sus propiedades, se tratan térmicamente. Son más resistentes que el acero de
bajo carbono, pero menos dúctiles (capacidad de moldearse en alambre e hilos
sin romperse). Se emplean en la manufactura de piezas que requieren una alta
resistencia mecánica y al desgaste (engranes, ejes, aplicaciones en chumaceras),
aceros como AISI 1045 o AISI 4140 son grados comunes de aceros de mediano
carbono. La soldabilidad requiere cuidados especiales.
Acero de alto carbono: entre 0.60 – 1.40 % en peso de carbono. Son aún más
resistentes que el acero de medio carbono, pero manos dúctiles (capacidad de
moldearse en alambre e hilos sin romperse). Se añaden otros elementos
formando carburos (como el wolframio) para incrementar la dureza. Se emplean
principalmente para la fabricación de herramientas.
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Aceros aleados: Los aceros aleados contienen en su composición química una
proporción determinada de varios elementos con el fin de mejorar las
propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales. Los elementos que se
agregan pueden ser: carbono, cromo, molibdeno, vanadio, cobre, tungsteno,
cobalto, columbio o níquel, en cantidades que exceden las cantidades mínimas
establecidas, además de mayores cantidades de manganeso y silicio, que los
aceros al carbono.
Tipos de fundiciones:
Las fundiciones son aleaciones Fe-C-Si que contienen entre un 2 y un 4% de C y
entre un 1 y un 3% de Si, y contenidos variables de otros elementos (Mn, P, S,
etc.). Como los aceros, también se preparan fundiciones aleadas para conseguir
mejores propiedades (alta resistencia a la abrasión y al desgaste, resistencia
térmica y resistencia a la corrosión). Las piezas de fundición son más fáciles de
fabricar, más fáciles de mecanizar y son también más baratas que las de acero.
Sin embargo, a diferencia de los aceros, las fundiciones de hierro no se trabajan
en estado sólido, sino que se obtienen directamente por colada a partir del metal
fundido. Dado que las fundiciones no pueden distinguirse mediante un análisis
químico, se clasifican en función de la distribución del carbono en sus
microestructuras en cuatro tipos básicos:
- Fundiciones blancas: en las que todo el carbono se encuentra como Fe3C, lo
que le confiere gran fragilidad, y deben su nombre a que su superficie de fractura
posee una tonalidad blanca. Las microestructuras de estas fundiciones se
interpretan con el diagrama metaestable Fe-Fe3C. Al solidificar la fundición,
aparece un microconstituyente, ausente en los aceros: ledeburita (agregado
eutéctico formado por austenita saturada y Fe3C) que, a temperatura ambiente,
se transforma en agrupaciones de Fe3C y perlita. Una alta velocidad de
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enfriamiento y un bajo carbono equivalente promueven la formación de la
fundición blanca.
-Fundiciones grises laminares: difieren de las fundiciones blancas en que, en su
microestructura, además de ferrita, Fe3C y perlita, aparece un nuevo
microconstituyente, el grafito en forma de hojuelas, cuya formación se interpreta
mediante el diagrama estable Fe-C. El silicio, que es un elemento grafitizante,
está en mayor proporción en las fundiciones grises (1,5-3%) que en las
fundiciones blancas (<1%). Además del silicio, la formación de grafito se
favorece con una velocidad de enfriamiento lento durante la solidificación. Debido
a sus propiedades (buena colada, excelente maquinabilidad, buena resistencia al
desgaste y buena eliminación de vibraciones) y su bajo costo, son las fundiciones
más empleadas para propósitos ingenieriles.
-Fundiciones maleables: se obtienen a partir de la fundición blanca y por un
proceso de recocido (maleabilización) que favorece la descomposición de la
cementita en nódulos de grafito irregulares. Las propiedades mecánicas de la
fundición varían en función del tratamiento térmico de recocido empleado. El
espesor de las piezas está limitado por la necesidad de emplear una rápida
velocidad de solidificación para obtener primeramente la fundición blanca.
-Fundiciones dúctiles: en las que el carbono libre se encuentra en forma de
grafito esferoidal tras la adición de pequeñas cantidades de Mg al hierro fundido
antes de ser colado. A diferencia de las fundiciones maleables, pueden ser
coladas tanto en piezas de pequeño como de gran tamaño. Su composición
química es semejante a la de las fundiciones grises laminares, excepto que se
requieren más bajos niveles de elementos minoritarios tales como S y P. Tienen
un amplio margen de resistencias mecánicas junto con una razonable ductilidad.
Fundición gris: Conocida también como hierro fundido o hierro colado, es una
fundición que adquiere forma de escamas, dotando al hierro de su color
particular y de las propiedades para su maquinado, con capacidad para el
templado y buena fluidez para el colado. Esta aleación ferrosa contiene en
general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso,
fósforo y azufre. Las fundiciones grises son quebradizas y de baja resistencia a la
tracción.
Fundición nodular: La mayor parte del contenido de carbono, en el hierro nodular
tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular, el hierro fundido
que sale del horno se inocula con materiales como magnesio o cerio. Al
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encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la matriz se
interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto da
lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en la fundición gris
ordinaria.
Fundición blanca: Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el
estado líquido.
Fundición maleable: Son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento
térmico de la fundición blanca, que es sometida a rígidos controles dando por
resultado una microestructura en la que gran parte del carbono se combina con
cementita. Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la grafitización de la cementita,
aunque si se calienta la pieza colada a una temperatura de 870°C, el grafito se
forma adoptando una forma característica denominada “carbono de revenido”,
resultando la fundición maleable.
Fundición atruchada: Es un tipo de fundición intermedia entre la blanca y la gris,
donde parte del carbono se encuentra combinado, formando cementita y la otra
parte libre en forma de grafito. Tiene propiedades de ambas fundiciones, siendo
difícilmente maquínale.
CONCLUSIONES:
En 1967, en el mundo solo se producían 500 millones de toneladas de acero. En
2016, este número se elevó a más de 1.600 millones. Para que se hagan una
idea de cuánto se utiliza este material, según la World Steel Association
(Asociación Mundial del Acero), el 55% del peso típico de un coche se debe al
acero que contiene. Solo con este hecho ya parece difícil imaginar un mundo sin
acero. Con más de 3.500 tipos diferentes de acero, sus posibles usos son
prácticamente infinitos. Desde la producción hasta la fabricación, pasando por el
mecanizado CNC del acero, cada tipo posee su lugar y sus características
perfectas para satisfacer prácticamente todas las necesidades. Al fin y al cabo,
las diferentes propiedades del acero derivan del uso de diferentes aleaciones de
acero y se subdividen en los cuatro tipos que vemos hoy en día. Por lo tanto, si
está pensando en realizar una pieza de acero CNC, tómese el tiempo necesario
para definir las propiedades ideales del acero que necesita para gestionar el
trabajo que está tratando de realizar.
Bibliografía
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Unidad 4: ALEACIONES FERROSAS Y NO FERROSAS
MATERIA: TECNOLOGIA DE MATERIALES
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