República de Panamá

Facultad de Negocios
Licenciatura en Administración de Empresas y Gerencia en Ventas.
Gestión De Calidad
Planes de Gestión de Calidad en una Empresa
Estudiantes:
1-
2-
3-
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7-

Profesor: José Enoc Palacio

Fecha: 23 de Mayo del 2019.

 INTRODUCCION

El HACCP es un sistema construido sobre una base firme de componentes cruciales de

inocuidad y saneamiento, conocidos como programas prerrequisitos. El interés hacia la
calidad e inocuidad de alimentos y el cumplimiento regulatorio relacionado, hace
imperativo que toda industria de alimentos establezca, documente y mantenga programas
prerrequisitos efectivos, sobre los que se desarrollará y respaldará el sistema HACCP, si se
quiere que éste sea exitoso.
El proceso de alimentos reconoce que muchos de los programas prerrequisitos están
basados en Buenas Prácticas Agrícolas (BPA), las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM),
Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización (POES) listados en el Código de
Regulaciones Federales de los Estados Unidos y en el Codex Alimentarius.
Es importante que la efectividad de los programas prerrequisitos sea evaluada antes que
el plan HACCP sea desarrollado.
Los programas prerrequisitos deben ser establecidos y manejados por separado del
sistema HACCP. Además, deben ser documentados y auditados regularmente. Algunos
aspectos de estos programas deben ser incorporados en el procesamiento y
mantenimiento, para evitar que el equipo falle o se pierda la producción.
Aunque los programas prerrequisitos son establecidos y manejados por separado de los
sistemas HACCP, la existencia de un prerrequisito no impide la utilización de actividades
específicas dentro de un sistema HACCP.
 Planes de gestión de calidad Empresas Melo /Valor Agregado

Análisis de peligrosos y puntos críticos de control (HACCP)

Contenido

Definición y Antecedentes

Programas preventivos

Tareas preliminares

7 principios HACCP

Verificación y valoración

Inocuidad
Es la garantía de que un alimento no causará daño al consumidor cuando el mismo sea
preparado o ingerido de acuerdo con el uso a que se destine.

Peligro

Son agentes que pueden producir daño, lesión o muerte si se consume dentro de los
alimentos.

ETA: Enfermedad Transmitida por Alimentos

 Infección: al consumir alimentos con microorganismos y/o huevecillos de

parásitos.
 Intoxicación: al consumir toxinas.

Ej. Coli: heces, bacterias que generan toxinas

Principales Alérgenos Alimentarios

Calidad

Cumplimiento con las especificaciones del producto

Contaminantes / Ejemplos

Agentes que no causan daño, lesión ni muerte, pero que no forman parte de las
especificaciones del producto.

HACCP ò APPCC

Análisis Hazard

Peligros Analysis

Puntos Critical

Críticos Control

Control Points
Análisis de peligros y puntos críticos de control

Es un sistema de gestión para garantizar la Inocuidad de alimentos, en el que se analizan

todos los posibles peligros físicos, químicos y biológicos, desde la obtención, depuración y
manejo de materia prima, hasta el procedimiento, distribución y consumo del producto
terminado.

Para el proceso se definen puntos críticos que se deben controlar. (FDA)

Orígenes de HACCP

 Nace en 1960 cuando NASA le pide a pillsbury la fabricación de alimentos para

vuelos especiales.
 En los 8’s se impulsa a su aplicación a nivel mundial.

Legislación nacional

Decreto Ejecutivo Nº352 del 10 de octubre de 2001 y Decreto Ejecutivo Nº81 del 31 de
marzo de 2003

“Que reglamenta la aplicación obligatoria de los procedimientos estandarizados de las

operaciones de limpieza y desinsectación, las buenas prácticas de manufacturas y el
sistema de análisis de peligros y control de puntos críticos.

Programas de Prerrequisitos

Prevención de ETA’s

De acuerdo al Centro de Control y Prevención de Enfermedades (CDC), los cinco factores

que más influyen en las intoxicaciones alimentarias son:

 Alimentos de fuentes inseguras.

 Cocción inadecuada.
 Temperaturas de almacenamiento inadecuadas.
 Equipo contaminado.
  Poca higiene del personal.

Aureus/ E Coli Prevención Vs

Metales de Joyas
Control en el
Peligros Evitables Quìmicos de limpieza
Alergenos (mani) Proceso

Paràsitos Se previenen con

Peligros Alèrgenos(pescado)
programas de
Metales de Equipos
Inherentes
Prerrequisitos

Se controla con: HACCP(PCC)

HACCP

Programas de

Prerrequisitos

 Buenas Prácticas del Personal

 Control de Alérgenos
 Limpieza y Desinfección
 Control contra la contaminación cruzada
 Control de Plagas
 Control de Vidrio
 Otros
Programa de Prerrequisitos (PPR)-POES

Son necesarios para fijar los cimientos de los sistemas basadas en el HACCP, sobre todo
los PPR incluido en el análisis de peligros como;

1- Seguridad del agua.

2- Condición y aseo de las superficies de contacto alimentario (equipo,
utensilios).
3- Protección contra la contaminación cruzada.
4- Mantenimiento de las áreas de lavado y desinfección de manos y de sanitarios.
5- Protección de los alimentos de los adulterantes.
6- Rotulación, almacenamiento y su uso de substancias tóxicas en forma adecuada.
7- Control de condiciones de salud de los empleados (prevención de ETA`S)
8- Exclusión de plagas.

Programa de Prerrequisitos (PPR)-BPM

1- Manejo de materias primas e ingredientes

2- Diseño sanitario e instalaciones
3- Equipo y utensilios
4- Buenas prácticas del personal
5- Controles de proceso
6- Controles de empaques y etiquetados
7- Contrales de laboratorio
8- Buenas prácticas de almacenamiento y distribución
9- Registros y documentación

Entre otros programas de prerrequisitos se puede mencionar

Programas de manejo de fluidos corporales

Programa de control de alérgenos

Programa de mantenimiento preventivo

Programa de control de proveedores, etc.

PPR`s vinculados a HACCP

 Hacer referencia en HACCP a códigos de procedimientos y registros

 Resumen de todos los PPR básicos (Prevención) y reactivos (Trazabilidad y retiro no
para prevenir si no de reaccionar)
 Incluir PPR específicos que apliquen
 Incluir programas de apoyo adicionalmente identificados en el análisis de peligros

Tareas Preliminares del HACCP

1- Gestionar el compromiso de la gerencia

2- Establecer un equipo HACCP
3- Alcance del HACCP
4- Perfil del producto terminado
5- Diagramas de flujo del proceso
6- Verificación del diagrama de flujo del proceso
7- Elaborar el “lay out” ( vistas de flujo de la planta)

Compromiso de la Gerencia

 Pertenecer al equipo HACCP.

 Facilitar el ambiente para el apoyo al equipo.
 Proveer de los recursos necesarios.
 Verificar que el sistema es eficiente.
 Estar claro en la No negociabilidad del sistema.
 Declarar y mantener una política de calidad e inocuidad. (entrada en la planta)

Quienes deben conformar el equipo de HACCP

Debe ser un equipo multidisciplinario.

Estas posiciones pudieran pertenecer al equipo HACCP

 Representante de Gerencia
 Gerente de sistema de gestión
 Personal de Aseguramiento de calidad
 Personal de investigación y desarrollo
 Personal de operaciones/ sanidad
 Personal de ingeniería / mantenimiento
 Personal de mercadeo / compras
 Operadores de líneas de producción
 Expertos externos

Se debe hacer un listado con el equipo HACCP y suplentes (=responsabilidad)

Indicar el coordinador, indicar capacitación / experiencia en HACCP por parte del

coordinador, opcionalmente, indicar la capacitación / experiencia en HACCP por parte de
los otros miembros.

Coordinador del HACCP

El coordinador designado por el equipo tendrá la responsabilidad del desarrollo,

organización y manejo del programa HACCP.

El coordinador, quien puede ser el jefe o gerente de aseguramiento de calidad, o

representante de la dirección, debe tener habilidades gerenciales y tiene que contar con
los recursos necesarios para implementar políticas y objetivos del HACCP en la empresa.

Debe identificar operadores claves, que pueden servir como entrenadores, escribir
instrucciones y listas de verificación. Garantizar el seguimiento de las acciones correctivas,
realizar auditorías internas, garantizar el cumplimiento de los PPR, revisar instrucciones
operativas.

Reuniones de HACCP
- Anuales o cuando hayan cambios operacionales, de ingredientes, proveedores, o
ameriten cambios en programas de prerrequisitos.

-Se revisara los registros de los PCC, registros de desviación relacionada a HACCP y sus
acciones correctivas.

-Se podrá exponer algún caso en particular, como desviaciones más frecuentes a los
límites críticos.

-Verificar el status de los programas de prerrequisitos que requieran mejorarse esenciales

para la inocuidad.

-Dejar el acta, firma de todos y responsables de las actividades a seguir.

Otras tareas preliminares del HACCP

-Alcance del HACCP

- Perfil del producto terminado

Información pertinente a la inocuidad: contenido, tratamientos para la destrucción de los

microorganismos (tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.),
envasado, condiciones de almacenaje y distribución, vida del anaquel, peligros inherentes.

-Uso intencionado del producto ( a quien va dirigido o cocción )

-Elaboración de diagramas de flujo del proceso

-Verificación en sitio de los diagramas de flujo

-Elaborar el “lay out”

Un diagrama de flujo debe incluir:

o Adición de ingredientes (incluida agua, gases y empaques)

o Pasos del procesado /maquinaria
o Ciclos o reprocesos
o Subproductos
Para conocer el proceso y evaluar si hay peligros asociados a las etapas

Enumerar pasos….análisis de peligro

Los 7 Principios de HACCP

identificación de PCC Límites críticos

análisis de peligros

Documentación Verificación
acciones procedimiento
correctivas de monitoreo

Enumeración de peligro

Análisis de peligros en materia prima y materiales de empaques de los cuales se puede

mencionar peligros inherentes / característicos.

Análisis de peligro en pasos del proceso de los cuales se puede mencionar introducidos o
intensificados.

Análisis de riegos

El análisis de riesgo se realiza para definir si hay peligros significativos ya sea en materia
prima y materiales de empaques o incorporados o intensificados en el paso del proceso.

Criterios para la probabilidad de un peligro

Alta: Peligro inherente a las materias primas o procesos. Ocurrencia común.

Media: probable que ocurra de acuerdo a la ciencia disponible, o ha ocurrido más de una
vez en la organización.

Baja: poco probable de acuerdo a la ciencia disponible, pero a ocurrido una vez en la
organización o un caso ha sido publicado.

Insignificante: prácticamente imposible de acuerdo a la ciencia disponible. Nunca ha

ocurrido en la organización y ningún caso ha sido publicado.

Criterio para la gravedad de un peligro

Alta: Existe una probabilidad razonable que el producto cause consecuencias adversas
serias a la salud, o la muerte.

Media: Posibles consecuencias adversas temporarias o médicamente reversible a la salud.

La probabilidad de causar consecuencias adversas serias a la salud remota.

Baja: Efecto sobre la salud que no requiere de una visita al médico. Puede originar una
queja de un cliente por inocuidad.

Insignificante: Sin consecuencias visibles sobre la salud.

Análisis del peligro en pasos del proceso

Considerar para cada paso: si hay personal implicado, si se requiere controlar la

temperatura para inocuidad, historia de hallazgos, testimonios del personal (peligros),
piezas móviles, químicos de mantenimiento o limpieza usados.

Identificación de PPC (punto crítico de Control)

Un punto crítico de control tiene que ser un paso del proceso, el cual elimina o reduce uno
o varios peligros a un nivel aceptable.

El control del paso es esencial para la inocuidad no calidad es esencial; que significa que
es esencial, es posible que en sus ausencia se pierda el control del proceso y se afecte la
inocuidad, no hay pasos posteriores de control para este peligro. El proceso no es infalible
un descontrol no es fácilmente detectable, es recomendable ser monitoreado.
Ejemplos comunes PCC

o Paso de eliminación de patógenos (tiempo / T°)

o Lavado (sanitizante)
o Adificacion (pH)
o Secado (Aw)
o Pesaje de conservantes
o Detección de metal
o Filtración / cernido
o Rayos X / lentes ópticos
o Medición de antibióticos en leche

Errores comunes en la determinación del PCC

o Controla calidad y no inocuidad

o Si el control falla no se puede producir un producto viable
o Es un programa, no un paso de proceso
o No es un último paso de control o eliminación
o Es equipo, no un paso del proceso
o No garantiza la reducción de un peligro a un nivel aceptable

Limites Críticos

Son limites mediables, científicamente determinados (literatura, fabricantes de equipo,

asociaciones industriales) para establecer si un proceso está dentro o fuera de control
(riesgo a la inocuidad).

Es recomendable establecer límites operacionales cuando es posible. (Toma de acciones

antes de llegar al límite critico).

PCC POSIBLES LÍMITES CRÍTICOS

Detección de metales No hay metal, no hay más de un rechazo
por hora, detecta 1.5 mm no-Fe, 2.5 mm
 de acera inoxidable
Cocción 190°C en horno por una hora, 74°C en
productos por 1 minuto
Imán No hay pieza sobre el imán, el imán recoge
el patrón de 1.5 mm Fe, está bien colocado
Filtrado / cernido No hay materiales peligros en residíos, no
hay desgarros

Procedimiento de Monitoreo

o Definirlos para cada PCC

o Monitoreo: Observaciones en tiempo real durante el proceso que permiten
modificaciones y acciones correctivas
o Qué, Cómo, Quién, Cuándo (QCQC) y documentación que sustente el proceso de
control establecido.

Errores Comunes de Monitoreo

o El procedimiento no se sigue
o El tiempo de chequeo se redondea
o La fuente de tiempo no se define
o No se buscan puntos débiles/ más susceptible

Acciones Correctivas

Antes la posible desviación de cada PCC

Deben registrarse y quedar evidenciadas en los registros de monitoreo y/o en un informe

de desviación.

Tipos de desviaciones:

Monitoreo -Tomar acciones que mitiguen el riesgo del error y registrarlas

Límite Crítico – Excedido o falla el PCC retener producto y controlar PCC si es posible.
Registrar acciones.

Acciones Correctiva. Realizarla.

Verificación

Límite crítico, Procedimiento de Monitoreo, Acciones Correctivas

 Para cada PCC. Ejemplos:

PCC Límites Críticos Procedimiento de Acciones Correctivas

Monitoreo
Paso de congelación Temp>-5°C El encargado de En caso de excederse la
de pollo Crudo turno de calidad temperatura, retener el
leerá y registrara la producto y realizarle
temperatura del análisis. Contactar a
congelador cada 50 mantenimiento para
minutos que verifique el buen
funcionamiento del
equipo.

Verificación

Debe realizarse por una persona distinta a la que realizara el monitoreo y con
entrenamiento.

Debe definirse para cada PC. Pueda ser:

 Visual ( Proceso de Monitoreo)

 Verificación de instrumento de mediación
  Revisión del funcionamiento de equipos
 Comprobar conformidad en registros
-procedimiento y frecuencia de monitoreo
-cumplimiento de límites críticos
-registros de acciones correctivas en caso de desviaciones

Documentación

Se debe contar con documentos asociados:

1. Programas de Prerrequisitos
2. Documentos de tareas preliminares
3. Matriz de análisis de peligros
4. Plan maestro HACCP
-PCC
-Límites Críticos
-Procedimientos de Monitoreo
-Acciones Correctivas
-Verificación de PCC

5. Registros Asociados

-Registros de desviación de HACCP

- Reportes de Validación (estudios para verificar el PCC y que es eficaz)

Informe de Desviación de HACCP

Validación

Evidencia objetiva y basad en la ciencia de que las medidas de control gestionadas por el
plan HACCP y por los programas de prerrequisitos operacionales son capaces de ser
eficaces

Monitoreo Comprobación operacional de los resultados satisfactorios.

Verificación Comprobación gerencial de cumplimiento del programa.

Validación Comprobación gerencial de que el programa es eficaz.

Verificación + validación = Hacemos lo que dijimos que íbamos hacer y es eficaz

Validación

 Recuento microbiológicos en productos terminados y/o en proceso.

 Muestreo de productos terminados en busca de peligro.
 Normas de referencia para la determinación de PCC.
 Literatura científica que sustenta procedimientos.
 Revisión de quejas por inocuidad.
 Conclusión

De lo descripto hasta este punto se deduce que la clave para el buen funcionamiento de
un sistema HACCP es el personal. La concientización de cada uno de los empleados en la
línea de producción, así como de las personas responsables del mantenimiento, la
provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable. Cada
involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en la
producción y en la prevención. También, es importante que en cada uno de los eslabones
de la cadena agroalimentaria las personas estén comprometidas en el objetivo de producir
un alimento inocuo, desde las primeras etapas.
Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP son consecuencia del
aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos. Finalmente, tras la
implementación de un sistema HACCP la empresa está en condiciones de brindar
respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta
manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que ubica a la empresa en una
posición de privilegio.