Modos de Fallo
Los modos de fallo son las causas capaces de provocar fallos; es decir, las causas raíz de falla que harían
que el activo deje de funcionar total o parcialmente. Por su parte, las causas raíz de falla son las “causas
que cuando son eliminadas resultarán en la solución total del problema”.
La experiencia indica que nunca hay que analizar sólo aquellos fallos que se produjeron alguna vez. No es
suficiente que se produzcan los fallos para reaccionar ante los mismos, pues esto va en contra del principio
de la prevención.
Las fuentes de información más inmediatas para analizar modos de fallo son las siguientes:
• Los operadores, especialistas, mantenedores o encargados que hayan tenido una larga vinculación
con el equipo.
• El fabricante o vendedor del mismo (en algunas circunstancias).
• Otros usuarios de la maquinaria.
• Antecedentes técnicos y bancos de datos.
Un aspecto importante acerca de los modos de fallo es cómo describirlos. Siempre es más conveniente
decir “Se engrana el rodamiento” que “Falla el rodamiento”.
Si decimos, por ejemplo, “Falla la tolva de alimentación” podría significar cualquier cosa, desde una
pequeña fuga hasta el colapso total de la misma. Para el caso de válvulas o interruptores, es más conveniente
precisar si la pérdida de función es consecuencia del fallo en la posición abierta o cerrada. Por ejemplo:
“Se atasca la válvula en posición cerrada”
Causas Fundamentales de los Fallos
Es fundamental no concentrarse en los síntomas; debe buscarse siempre la causa fundamental del fallo.
Por ejemplo, en una planta hay 200 cajas de engranajes, todas del mismo diseño y todas realizando la
misma función sobre el mismo tipo de equipo. Al hacer la lista inicial de los modos de falla resultó lo
siguiente:
• se engranan los rodamientos
• se desprenden los dientes de engranaje
Se registraron éstos porque el personal recordaba que habían ocurrido en el pasado. La conclusión fue que
sería aconsejable realizar tareas preventivas tales como “comprobar el desgaste de los dientes de engranaje”
o “comprobar el desajuste de la caja de engranajes” y “comprobar la vibración de los cojinetes de la caja”.
Sin embargo, en un estudio más detallado resultó que ambos fallos habían ocurrido porque no se había
comprobado el nivel de aceite, y en realidad éstas se habían averiado por falta de aceite. Es más, nadie
pudo recordar si alguna de las cajas había fallado habiéndose lubricado correctamente. Por lo tanto sería
más conveniente:
• falta aceite en la caja de engranajes
Nótese que aún pueden investigarse las causas que provocan la falta de aceite, por ejemplo, algún retén
o junta rota.
Herramientas para buscar la causa raíz de un problema
Veamos a continuación algunas técnicas para analizar y proponer modos de falla.
Brainstorming (Tormenta de Ideas)
La técnica del brainstorming consiste en identificar todas las causas de un problema. Es un proceso creativo
que hace uso del conocimiento del problema que tiene cada miembro del grupo y de su creatividad. Se
debe proporcionar un ambiente distendido y son aconsejables los siguientes pasos:
1. Nombrar un moderador del grupo, que será el encargado de anotar todas las ideas que surjan.
2. Todo el grupo debe permanecer en silencio durante 10 minutos aproximadamente, pensando y
anotando las ideas.
3. Cada miembro propone una idea, no se permiten críticas ni comentarios.
4. Se debe evitar repeticiones.
5. Es importante no criticar ninguna idea y el proceso será de votación por la aceptación o rechazo
de cada propuesta.
6. La finalidad es obtener cantidad de ideas, la calidad de cada una de ellas se analiza
posteriormente.
Diagrama Causa y Efecto
Se utiliza generalmente para evaluar los modos de falla complejos. En 1953, Kaoru Ishikawa profesor de
la Universidad de Tokio, fue el primero en mostrar esta forma de analizar los problemas más complejos.
Elaborar un diagrama causa y efecto (también llamado “espina de pez”) no es sencillo; lleva tiempo,
esfuerzo y debe asegurarse un ámbito adecuado que propicie el trabajo en equipo y la participación de
todos los integrantes.
La técnica permite visualizar rápidamente aquellas causas (modos de falla) que podrían derivar en una falla
funcional (efecto) de un sistema complejo. Un equipo puede fallar por varias razones, e incluso algunas de
ellas estar relacionadas entre sí. Para confeccionar un diagrama Causa – Efecto participa un grupo de
personas lideradas por un moderador.
Para construir el diagrama se comienza definiendo brevemente el efecto (falla funcional), y se lo ubica
dentro de un rectángulo a la derecha o izquierda del esquema. Luego, un eje central canaliza el aporte de
las posibles causas que, a su vez, se agrupan según características; estos grupos se denominan factores.
Existen distintas versiones o categorías en función de las características del problema; las más difundidas
utilizan los siguientes factores:
• Categoría A: Método – Máquina – Materiales – Mano de Obra.
• Categoría B: Posición – Procedimiento – Persona – Política.
• Categoría C: Contexto – Proveedor – Sistema – Destreza.
De cada factor “cuelgan” las causas primarias, dentro de las cuales se encontrarán las causas raíz. Para
problemas relacionados con fallas de equipos, se prefiere dividir las causas en los factores que sugiere la
categoría A. Si se trata de un problema de procesos, es más apropiado utilizar la categoría B. Por último,
para inconvenientes logísticos, administrativos o de servicios, la categoría C. No obstante, puede optarse
por una combinación de factores.
Por ejemplo, nada impide que en la categoría A se incluya el factor Contexto (propio de la categoría C)
para tener en cuenta las causas externas que condicionan la operación del equipo según ilustra la figura
siguiente.
Métodos
Herramientas inadecuadas Máquina
Falta instructivo de mantenimiento Contexto
Falta de capacitación Válvula admisión cerrada Falta aire de instrumentación Nuevo proveedor
de repuestos
Montaje incorrecto de rodamientos Arranque forzado
Sentido de rotación inverso Falta de capacitación Falta energía eléctrica Nuevo procedimiento
de limpieza
Tornillos sueltos de acoplamiento Falta procedimiento
operativo Falta de Repuestos
Falla la bomba
Cambios en el proceso
operativo
Falla Funcional
“La bomba no
impulsa agua” Material de rotor equivocado Falta de habilidad y/o capacitación
Falta control de calidad
Falta de Motivación
Falta especificación técnica
Exceso de horas extras
Lubricante contaminado con agua
Tornillos de acoplamiento de calidad insuficiente
Materiales Mano de Obra
Efecto Causas
Figura 1 Diagrama Causa – Efecto (Ishikawa) para la Falla Funcional.
Para confeccionar un diagrama de Ishikawa el grupo propone y discute las causas ubicándolas según el
factor correspondiente, para lo cual suele utilizarse una tormenta de ideas. La falla funcional estudiada
(efecto en el diagrama de Ishikawa) debe describirse claramente en relación a la función que se pierde; un
bajo nivel de detalle obliga a que los analistas evalúen gran cantidad de causas que no son inherentes a la
falla. Inicialmente cada línea, correspondiente a un factor, mostrará múltiples causas. Sin embargo, cuando
el diagrama se somete a una depuración analítica se eliminan algunas causas que, en rigor, pueden ser
efecto intermedio de otras, quedando solamente las causas raíz.
Todo diagrama de Ishikawa debe contar, además, con la siguiente información de cabecera: fecha del
análisis, grupo, facilitador o moderador, sector, sistema, equipo, descripción de la función y de la falla
funcional o efecto estudiado.
Análisis de Fallos (ADF), utilizando los sucesivos ¿porque?
Se sabe que una técnica valiosa para llegar a la causa raíz de un problema es efectuando al menos 5
sucesivos ¿por qué? Ver planilla tipo de Análisis de Fallo (ADF)
Típicas Causas Raíz de Falla
• Fatiga, corrosión, fricción, erosión, abrasión.
• Suciedad, polvo.
• Lubricación inadecuada.
• Desacoples.
• Montaje incorrecto.
• Operación incorrecta.
• Uso de materias primas o insumos inadecuados.
• Diseño.