MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

UNIDAD 1: INSTALACIÓN Y MAQUINARIA

¾ CIMENTACIÓN

Las cimentaciones de las máquinas son los elementos que sirven para soportar y transmitir
al terreno las cargas, tanto estáticas como dinámicas, sin producir alteraciones en el
funcionamiento normal de las máquinas ni en la estructura en la cual se instalan.
Las cargas estáticas tienen relativamente poca importancia comparadas con los efectos de
las masas vibratorias.
Aunque los fabricantes de las máquinas proporcionan éstas más o menos equilibradas,
siempre quedan acciones dinámicas remanentes no compensadas que tienen que ser
tomadas en cuenta a la hora de cimentarlas.
Las acciones dinámicas se producen por las fuerzas de inercia de las máquinas en
movimiento, que dan lugar a vibraciones en las diferentes partes de la máquina. Los efectos
producidos dependen de la clase de máquinas de que se trate y por lo tanto las
características de la cimentación y anclaje deben de estar pensadas para cada tipo o
conjunto de máquinas en particular.
Las Fuerzas dinámicas que producen efectos sobre las cimentaciones se pueden dividir en
dos grupos:
- Impactos aislados que se producen de forma irregular, como los producidos por
prensas, parada intempestiva de una máquina, etc.
- Fuerzas oscilantes producidas por masas en movimiento periódico, como las
producidas por motores, turbinas, etc.
Las características principales que tiene que tener toda cimentación para máquinas son:
- Ser de tal naturaleza que pueda absorber en su interior, ya sea total o parcialmente,
los esfuerzos producidos por las fuerzas de inercia.
- Evitar el fenómeno de resonancia., que se produce cuando el número de
revoluciones de la máquina coincide con las oscilaciones de la cimentación, lo que
hace imposible el funcionamiento de las máquinas.
- Anular, mediante el empleo de adecuados amortiguadores, las vibraciones
remanentes.
La mejor cimentación es la realizada en hormigón, reforzado según los requisitos de
solicitaciones de la máquina.
La más sencilla es la realizada mediante hormigón en "masa", al aumentar la masa de la
cimentación se van reduciendo las vibraciones. El peso adecuado que debe escogerse es
aconsejable que se obtenga de las recomendaciones que de el fabricante, ya que él es el
que tiene, por montajes anteriores, mayor experiencia para proporcionar dichos datos según
las condiciones que tengamos en nuestra industria. Este tipo de cimentación se usa cuando
el terreno sobre el que se apoya es lo suficientemente resistente como para soportar los
diferentes esfuerzos provocados por la maquinaria.

1
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

En el caso de suelos blandos, sueltos, etc. se utiliza un tipo de cimentación denominada "de
cajón" mediante la cual intentamos conseguir un apoyo satisfactorio, a una profundidad
práctica, ya sea profundizando hasta un estrato resistente o reforzando la cimentación en las
tres dimensiones mediante el uso de armados. Estas cimentaciones consisten en elementos
de hormigón armado, de sección rectangular, cilíndrica, etc. que se colocan en el suelo

excavado.
También se pueden cimentar mediante pórticos de cimentación, que consisten en una
losa apoyada sobre vigas y columnas que forman pórticos empotrados en un macizo de
hormigón armado. El macizo se considera como un elemento rígido, mientras que las partes
superiores de las columnas siguen los movimientos oscilatorios de vaivén horizontal de la
losa y el movimiento de rotación alrededor de su eje vertical.

2
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

El aislamiento de las vibraciones y choques que pueden transmitir las máquinas

cimentadas con estructuras de hormigón se realiza mediante aisladores de muelles de
acero, de elastómeros, etc.

Las cimentaciones en hormigón se utilizan:

9 Para aumentar la rigidez de la máquina y mantener una alineación exacta cuando se
cambia la carga.
9 Para aumentar la masa de inercia y reducir la vibración generada por la propia máquina.
9 Para bajar el centro de gravedad de una máquina con una parte superior muy pesada o
para estabilizar una masa descentrada.
9 Para repartir cargas estáticas y dinámicas en una superficie mayor.
9 Para permitir el uso de aisladores de vibraciones elásticas cuando es necesario aislar
vibraciones de baja frecuencia.

El hormigón se puede colocar sobre el terreno, acero estructural o sobre los pisos del
edificio, siempre que el peso total de la máquina y los cimientos no exceda la capacidad de
carga establecida para la estructura.
Se puede cimentar sobre estructuras o planchas de acero. En este caso la estructura debe
de tener la resistencia correcta y tener la máxima rigidez.
La elección de la cimentación más eficaz depende de diversos factores tales como la
máquina, las condiciones de su emplazamiento, las vibraciones y los choques, etc. siendo
aconsejable que estén diseñadas por personal cualificado y su puesta en obra realizada por
personal experimentado.

3
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

¾ ANCLAJE
El anclaje de las máquinas, solidario con la cimentación, se realiza mediante el uso de
placas de acero enclavadas o ahogadas en la lechada. Es esencial que la base esté
nivelada y que los diferentes puntos de montaje estén en el plano exacto.
En este tipo de anclaje el uso de calzas o elevadores es primordial para el buen montaje, no
solo para colocar más alta o baja la máquina sino para que quede bien alineada y nivelada.

Existen muchas máquinas que se pueden instalar directamente sobre los suelos normales
de las industrias y que utilizan diversos elementos para conseguir un aislamiento contra las
vibraciones
- Soportes de goma

- Aisladores de caucho

- Soportes de muelles

4
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

- Cuñas niveladoras empernadas a la máquina

5
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

¾ MONTAJE
El montaje se debe realizar siguiendo unos procedimientos, utilizando las herramientas y
útiles adecuados, procurando no deteriorar ni mermar las cualidades de los elementos y
equipos durante su manipulación para colocarlos en su posición definitiva. A continuación se
citan las pautas lógicas para realizar el montaje de la maquinaria:
- Consultar los planos y especificaciones técnicas, dados por el proveedor, para
conocer con claridad y precisión el montaje que se debe realizar.
- Comprobar los requerimientos dimensionales, de forma y posición de las superficies
de acoplamiento y funcionales.
- Se comprueba el estado de terminación y dimensional de la bancada, cimentación y
anclajes para la instalación del equipo.
- La secuencia de montaje se realiza a partir de los planos y especificaciones técnicas.
- Después de colocar la máquina en su lugar, y antes de fijarla, utilizar los
suplementos que sean necesarios para nivelarla.
- Para la nivelación puede utilizarse un nivel de burbuja ordinario, comprobando en
dos direcciones perpendiculares.
- Posteriormente se atornilla y se aprieta con la torsión especificada.
- En el caso de montaje de un conjunto de elementos, se atornilla y se aprieta con una
torsión menor de la especificada, ya que el apriete señalado se aplica después de
alinear los diferentes elementos.
- Los componentes de los circuitos neumáticos, hidráulicos y eléctricos se identifican
con la señalización mas conveniente.
- Los subconjuntos que constituyen masas rotativas (poleas, volantes, etc.) se
equilibran estática y dinámicamente.
- Se comprueba la presencia de los productos de engrase, lubricación y refrigeración
del equipo, y en caso necesario se adicionan en cantidad, calidad y en los lugares
requeridos.
- Posteriormente se realizarán las operaciones de regulación y ajuste de la máquina
montada, comprobando los valores de las variables del sistema, ruidos y vibraciones.

6
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

¾ ALINEACIÓN
Los ejes de rotación de las máquinas se deben encontrar colineales (un eje de rotación es la
proyección del otro), y lo anterior se considera bajo condiciones de operación o de trabajo
normales (velocidad, temperatura, carga).
La desalineación angular es el grado en que las caras de las 2 mitades de un
acoplamiento están fuera de paralelismo. Para determinar la alineación en una mitad del
acople se monta un reloj indicador de carátula, con su botón apoyado en la otra mitad, y se
hacen girar 360º ambos ejes del conjunto, para apreciar las variaciones de la lectura.
La desalineación axial es el desplazamiento entre las líneas centrales de los dos ejes de
maquinas. Puede determinarse con el reloj de carátula montado en una parte (mitad) del
acople, estando el palpador del reloj apoyado radialmente sobre la otra parte, y haciendo
girar luego conjuntamente los ejes un ángulo de 360º.
Es esencial que las máquinas estén bien alineadas en las condiciones y temperaturas reales
de funcionamiento. Si están bien alineadas a la temperatura ambiente, pueden desalinearse
en forma grave por deformación o dilatación térmica diferencial al aumentar la temperatura.
Por ello, se debe comprobar la alineación después de que la máquina ha llagado a su
temperatura máxima con carga. Es aconsejable la posibilidad de variar un poco la ubicación
de los pernos de anclaje.

7
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

¾ EQUILIBRADO
Como equilibrado designamos al hecho de determinar y compensar un desequilibrio, es
decir el centrado de las masas de un cuerpo rotor de forma que el eje de rotación coincida
con el eje de inercia, consiguiendo así que el giro sea concéntrico.

Si las máquinas están sin equilibrar, se presentan fuerzas y momentos centrífugos que
dependiendo de su magnitud provocan vibraciones que pueden aflojar tornillos y tuercas,
además de presiones en los cojinetes o rodamientos llegando en ocasiones a la rotura de
los mismos por la fatiga del material; provocan además ruidos molestos y perturbadores.
([Link]. cuando conducimos un coche con las ruedas desequilibradas, al llegar a una
velocidad entre 90 y 130 Km/h, el volante trepida de forma violenta debido a las fuerzas
centrífugas que el desequilibrio provoca en las ruedas).
El desequilibrio estático es aquel que podemos encontrar colocando el rotor en unas
paralelas y dejándolo que gire por si mismo hasta que se para. La parte mas pesada
del conjunto del rotor quedará en la parte baja y la menos pesada en la parte alta del
rotor.
Si un rotor solo tiene desequilibrio estático, es decir que el desequilibrio está distribuido
en toda su longitud y en un mismo ángulo, el comportamiento en el momento de girar
será como se representa en la figura siguiente; el eje de giro y el de inercia se
separan, en paralelo, una distancia que depende de la fuerza generada por el
desequilibrio.

Para compensar el desequilibrio estático podemos colocar una masa en cada lado y en
sentido contrario al desequilibrio o bien una masa en el centro del rotor de un valor
igual a la suma del desequilibrio estático.
El desequilibrio dinámico es aquel que aparece cuando el rotor está en rotación,
para detectarlo es imprescindible colocar el rotor en una máquina equilibradora o bien
realizar la medición funcionando "in situ".

8
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

El comportamiento de las fuerzas centrífugas del rotor, cuando el desequilibrio es

dinámico es como se ve en la figura.

El rotor transmite la vibración, a través de los soportes donde está alojado (P. Ej
rodamientos), al conjunto máquina que lo soporta.

Un equilibrado estático no siempre es suficiente para un rotor y en el mayor número de

ocasiones se debe equilibrar dinámicamente, es decir en dos planos, que además incluye el
estático.
En el equilibrado existen otros factores, como la elasticidad, flexión, resonancia, etc., que
intervienen como causantes de vibraciones en las máquinas.

• Debemos definir el grado de precisión de equilibrado que necesitamos para que las
máquinas funcionen correctamente, sin vibraciones, y con el menor coste posible.
Esto dependerá en gran medida del tipo de rotor y si éste es una pieza simple o un
conjunto, además influyen las revoluciones de trabajo real y su tamaño y forma.
• Debemos tener en cuenta que el no ajustarse "a lo necesario" puede suponer que
nos quedemos cortos en la calidad y el rotor vibre o bien que nos pasemos de
calidad lo cual será beneficioso para el rotor pero tendrá un coste muy alto sin ser
necesario.

9
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

¾ ARRANQUE Y FUNCIONAMIENTO
Antes de arrancar la máquina debemos realizar una inspección visual alrededor de la
máquina con el fin de comprobar la existencia de fugas de aceite, pernos flojos, piezas rotas
o desgastadas,...
Revisar si hay fugas en las mangueras de presión, en las uniones de las mangueras, etc
Revisar el nivel de aceite
Inspeccionar el nivel de agua de enfriamiento y comprobar el sistema de agua
Comprobar el estado de las correas
Comprobar el estado de engrase de los cojinetes y rodamientos
Una vez arrancada la máquina se deben de encender todos los indicadores del tablero
monitor
Dejar que la máquina llegue a su régimen de trabajo observando los medidores durante
dicha operación.
Una vez se llegue al régimen de trabajo, y comprobado que todos los indicadores están
dentro de los parámetros correctos, comenzar con los diferentes procesos de fabricación.

10
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

¾ VERIFICACIÓN
Mediante la verificación lo que se pretende analizar las fluctuaciones de los parámetros del
producto realizado, y comprobar que están dentro de los límites requeridos por el cliente y
por nuestro sistema de calidad propio. Por ello verificamos el nivel de calidad que se puede
obtener con la máquina instalada.
Las verificaciones se ajustarán a normas y procedimientos recomendados y especificados
por el cliente, y serán realizadas bajo un estudio estadístico de dispersión para las
características o cotas especificadas al producto a elaborar.
Ejemplo:
Procedimiento aplicable a máquinas herramienta por arranque de viruta, donde se
contemplan tolerancias dimensionales, de forma y de estado superficial.
Previamente se especifica, en las condiciones generales de compra de la máquina, los
valores mínimos a respetar de los coeficientes de aceptación de calidad de cada
característica asignada a la máquina.
Realizamos el estudio estadístico sobre un mínimo de 30 piezas consecutivas para
obtener una confianza del 90 % en los resultados.
Metodologia:
Nos aseguramos de que todas las exigencias de funcionamiento y produción están
correctamente aplicadas.
Esperamos a que el proceso sea continuo y estable (temperatura estabilizada,
ciclos previstos,...)
Nos aseguramos de que los útiles e instrumentos de control están bien adaptados,
calibrados y conformes.
A continuación realizamos un muestreo mínimo de 30 piezas consecutivas (N
piezas), fraccionándolo en lotes de 5 piezas consecutivas (m muestras)
Numeramos las piezas según su orden de fabricación, y procedemos a comprobar
sus magnitudes y características.
Utilizamos una hoja para característica a medir.
Los resultados de las medidas los escribiremos en orden cronológico de
fabricación, correspondiendo cada línea a una muestra de 5 piezas.
Anotamos las diversas observaciones eventuales.
Para el muestreo de 30 piezas calculamos el recorrido de la medida
ΔC = cota máxima - cota mínima
El intervalo de clase o muestra se calcula por la fórmula

ΔC
Im =
6muestras

11
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

MAQUINA: NUMERACIÓN:

PIEZA: REF.:

CARACTERÍSTICAS:

LST = 63,000

IT: 1,000 LIT = 62,000

MUESTRA RESULTADOS DE LAS MEDIDAS Recorri

do
en mm.

1 62,449 62,410 62,410 62,410 62,449 0,039

2 62,372 62,423 62,372 62,347 62,436 0,089

3 62,436 62,410 62,436 62,436 62,449 0,039

4 62,410 62,436 62,410 62,436 62,423 0,026

5 62,449 62,436 62,410 62,423 62,436 0,039

6 62,436 62,436 62,410 62,423 62,423 0,026

Recorrido medio = 0,043

Media = 62,421

D. Típica = 0,02463

Coeficiente Calidad = 6,767

Coeficiente Calidad Pedido = 1,3

12
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

ACEPTACION SI

NO

El recorrido medio se calcula a partir del recorrido de cada lote de 5 piezas.

La desviación típica instantánea se calcula:
Desviación Típica = Recorrido medio / 1,746 (para 6 muestras)
La dispersión instantánea de la máquina se calcula
Di = 6 Dt
El coeficiente de aceptación o capacidad de un sistema para obtener la
tolerancia toma la expresión:
Coef. Calidad = IT/Di
Siendo
IT = Intervalo de tolerancia (Ls - Li)
Di = Dispersión de máquina instantánea
Los valores mínimos de este coeficiente se especifican en el pliego de
condiciones de la máquina y suelen ser función de la tecnología aplicada..

13
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

¾ CAUSAS MAS COMUNES DE FALLO

DESEQUILIBRIO
Es el fallo más común en un equipo mecánico, todas las formas de fallos generarán alguna
forma de desequilibrio. Puede existir un desequilibrio mecánico que crea una condición de
desequilibrio en la máquina o una inestabilidad aerodinámica o hidráulica que también
puede crear un desequilibrio masivo.
Como consecuencia del desequilibrio se generan unas cargas adicionales que pueden
desembocar en la rotura prematura de los rodamientos. Si el desequilibrio es muy
acentuado y los rodamientos aguantan lo suficiente, las cargas adicionales pueden incluso
llegar a dañar la estructura de los apoyos.
Examinados todos los fallos, el número de problemas de las máquinas que son resultado del
desequilibrio real mecánico del elemento rotativo es relativamente pequeño.

DESALINEAMIENTO
Esta condición está siempre presente en los grupos de máquinas. Generalmente, se supone
que existe desalineación entre dos ejes conectados mediante un acoplamiento. El
desalineamiento también puede existir entre los cojinetes de un eje sólido o entre cualquier
otro par de puntos de la máquina.
Cuando una máquina está desalineada se generan esfuerzos adicionales en los
acoplamientos que, de entrada, suponen un mayor consumo de energía. Estos esfuerzos se
transforman en una carga adicional sobre los rodamientos o cojinetes, lo que puede
conducir a una avería imprevista. Como poco conducirá a un desgaste prematuro de los
rodamientos, y por lo tanto, a un acortamiento de la disponibilidad de la máquina.
Hay dos tipos principales de desalineación:
- La desalineación paralela: se presenta entre dos ejes paralelos entre sí, pero que no
están en el mismo plano.

- La desalineación angular: se produce cuando los ejes no están paralelos entre sí.

Además de estos tipos existen otros desalineamientos importantes, como son los que tienen
lugar en los apoyos, rodamientos o de cojinetes, o entre poleas.

14
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

El desalineamiento no es fácil de detectar en la maquinaria que está en operación. Las

fuerzas radiales transmitidas de una flecha a la otra son difíciles de medir externamente. No
existe instrumentación que pueda ser utilizada para medir directamente la magnitud de las
fuerzas aplicadas a los rodamientos, flechas, sellos y acoples. Generalmente, lo que
observamos son algunas consecuencias que se relacionan con el desalineamiento:

9 Disminución de vida útil de rodamientos, sellos, flechas y acoples

9 Incremento de temperatura de carcasa
9 Incremento de la vibración axial y radial en la máquina
9 Fugas de aceite, grasa y otros fluidos
9 Ruptura de apoyos de las máquinas
9 Daños en las cimentaciones y las bases
9 Daño o aflojamiento de los tornillos de fijación
9 Deformación de las carcasas
9 Incremento en el consumo de energía eléctrica

Para detectar el desalineamiento, con la máquina en operación, se utiliza el análisis de

vibraciones.
Para la corrección del alineamiento, el método más utilizado tradicionalmente es mediante
relojes de carátula, aunque los sistemas más modernos mediante sistemas con láser óptico
han demostrado ser un método más fácil, rápido y preciso.

El aumento de temperatura de los diferentes componentes de la máquina también puede

tener incidencia en el desalineamiento. Este desalineamiento se debe a los cambios de
temperatura de las máquinas al alcanzar sus condiciones de operación permanentes. Si no
se conocen los valores de cambio dimensional en los planos “vertical” y “horizontal” , para
cada uno de los apoyos del tren de máquinas, el resultado final del trabajo de alineamiento
será pobre, yá que las máquinas al ser alineadas en “frio” y su operación en “caliente” será
distinta. Sus flechas o ejes de rotación no serán co-lineales.

15
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

FALTA DE APRIETE EN ELEMENTOS DE UNIÓN

Debido a ello alguno de los apoyos de la máquina no se encuentra en el mismo plano de los
otros. Ser puede deber a defectos de la cimentación, de la base, deformaciones térmicas,
mal acabado o mecanizado. Es por lo tanto un problema de montaje de la máquina y si no
es verificado y corregido antes de realizar el trabajo de alineamiento, afecta a los resultados
finales, prolongando el tiempo de alineamiento, si no es que lo hace imposible.
La holgura puede crear una gran variedad de vibraciones.

DESGASTE MECÁNICO
Durante el ciclo de vida de la máquina muchas partes de la misma son susceptibles a la
presencia de rozamientos. Este fallo suele ser debido al roce del eje contra el metal
antifricción de un casquillo de cojinete, los rodillos o un elemento rodante rozando contra las
pistas, o alguna parte del rotor rozando contra la carcasa.

16
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

UNIDAD 2: MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA

Podemos definir mantenimiento como, conjunto de técnicas o acciones que tienen por objeto
la conservación de la maquinaria, equipo e instalaciones, de tal manera que consigamos
una utilización óptima de los mismos, manteniéndolos en el estado óptimo para una
producción eficiente, evitando o minimizando sus fallos durante su vida útil, y con unos
gastos mínimos.
¾ TIPOS DE FALLOS
Fallos. Son el deterioro en cualquiera de los órganos de un aparato que impide el
funcionamiento normal de éste (pérdidas energéticas, contaminación, nivel productivo, falta
de calidad).
Clasificación en función del origen:
- Fallos debidos al mal diseño o errores de cálculo.
- Fallos debidos a defectos durante la fabricación.
- Fallos debidos a mal uso de la instalación.
- Fallos debidos a desgaste natural y envejecimiento.
- Fallos debidos a fenómenos naturales y otras causas.
Clasificación en función de la capacidad de trabajo
- Fallos parciales: afecta a una serie de elementos pero con el resto se sigue
trabajando.
- Fallos totales: se produce el paro de todo el sistema.
Ambos fallos dependerán de la complejidad del equipo.
Clasificación en función de cómo aparece el fallo
- Fallos progresivos: hacen prever su aparición (desgastes, abrasión, desajustes).
- Fallos repentinos: dependen de una serie de coincidencias no previsibles, el
mas común es la rotura de una pieza.
Otra clasificación
- Eléctricos
- Mecánicos
- Electrónicos
- Personal
- Dependientes de otros fallos
- Independientes
- Estables
- Temporales
- Intermitentes

17
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

¾ TIPOS DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento de una empresa lo podríamos agrupar en:
- Mantenimiento de maquinaria y equipo.
- Mantenimiento de instalaciones físicas (edificios)
- Mantenimiento de instalaciones eléctricas
- Mantenimiento de otras instalaciones (aire, agua, vapor, etc.)
El mantenimiento también puede clasificarse en:
Mantenimiento Correctivo: Se permite a la máquina funcionar hasta la falla y sólo
hasta ese momento se decide realizar la reparación o reemplazo de ella.
Mantenimiento Preventivo: Consiste en programar periódicamente las intervenciones
en las máquinas, con el objeto principal de inspeccionar, reparar y/o reemplazar
componentes. Las intervenciones se realizan aún cuando la máquina esté operando
satisfactoriamente.
Mantenimiento Predictivo: Consiste en la medición y el análisis de los diversos
síntomas que la máquina emite al exterior, para establecer la condición mecánica de la
máquina y su evolución en el tiempo. Una de sus grandes ventajas es que se lleva a
cabo mientras la máquina esta en funcionamiento y sólo se programa su detención
cuando se detecta un problema y se desea corregir.
Mantenimiento Proactivo: Va unido normalmente al anterior y lo que pretende es
maximizar la vida útil operativa de las máquinas y sus componentes, identificando y
corrigiendo las causas que corrientemente originan las fallas.

18
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

¾ MANTENIMIENTO CORRECTIVO ( REACTIVO):

Trata de corregir las averías a medida que se van produciendo, siendo normalmente el
personal de producción el encargado de avisar y el de mantenimiento de repararlo.
Un ejemplo es la habitual reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo
o máquina dañado.
Según su grado de intervención puede ser:
Paliativo. Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.
Curativo. Es un arreglo definitivo en profundidad
El mantenimiento correctivo propiamente dicho lo podemos clasificar en dos tipos:
Por sustitución de elementos. Se basa en el desmontaje de piezas o conjuntos y su
sustitución por recambios ya preparados o estándar.
La reparación es normalmente rápida y sencilla, así como su control y puesta en
marcha, ya que se dispone de conjuntos y componentes preparados de antemano.
Se caracteriza por:
9 Rapidez en la respuesta al fallo
9 Bajo coste en la mano de obra aplicada en la reparación
9 Costes elevados en material y recambios empleados.
Reparación propiamente dicha.
En este caso las actuaciones incluyen todo tipo de operaciones de reparación como
son desmontajes, sustitución de piezas, ajustes, reconstrucción de componentes, etc.
Se caracteriza por la complejidad de las intervenciones y los tiempos empleados en
las mismas,.
Sus características son:
9 Difícil planificación del tiempo de intervención
9 Elevado coste de la mano de obra empleada
9 Costes bajos en material y recambios empleados.
El apoyo de los talleres auxiliares puede ser muy importante en la reparación,
especialmente para disminuir tiempos de respuesta en la intervención ante
necesidades de ajustes o reconstrucciones de piezas por falta de recambios.

19
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

¾ MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Tiene por objeto conocer el estado actual y así poder programar el correctivo. Se realizan
inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis,
limpieza, lubricación, calibración, que se llevan a cabo en forma periódica en base a un plan
establecido, con el fin de evitar fallos en los elementos (fallos mayores) Su propósito es
prever dichos fallos manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones
productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.
La característica principal de este tipo de mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y
detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.
Con un el mantenimiento preventivo, se obtienen experiencias en la determinación de
causas de los fallos repetitivos o del tiempo de operación seguro de un equipo, así como
ayuda para definir puntos débiles de las instalaciones

Mantenimiento de uso. Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio

operario, por lo que siempre se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni
interfiere en la producción. Requiere formación y delimitación de las funciones del
operario
- Limpieza diaria, que se tomará como un Proceso de Inspección.
- Inspección de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de
contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc.
- Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo.
- Pequeños ajustes
- Reportar todas los fallos que no puedan repararse en el momento de su detección
y que requieren una programación para solucionarse
Hard time. Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisión
consiste en poner la máquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los
elementos de fiabilidad baja y mantenibilidad alta.
De ronda. Son revisiones periódicas programadas, programando el mantenimiento.
Sistemático. Es un plan de mantenimiento según carga de trabajo; horas, piezas
mecanizadas, etc.
Ventajas del Mantenimiento Preventivo:
9 Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se
conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
9 Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
9 Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
9 Disminución de existencias en almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se
ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
9 Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento debido a una
programación de actividades.
9 Menor costo de las reparaciones.

20
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

Ejemplo de frecuencia de Inspección

EQUIPO FRECUENCIA

Compresor de aire Quincenalmente

Equipo de acondicionamiento de aire Semanal y mensualmente

Caldera de vapor Diaria, semanal y mensualmente

Ventiladores Mensualmente

Correas Quincenalmente

Edificios Quincenalmente

Paneles de carga de baterías Trimestralmente

Carretillas eléctricas Semanal, mensual y trimestralmente

Equipo eléctrico de control Quincenalmente

Ascensores Mensualmente

Ventiladores tipo conducto Mensualmente

Ventiladores eléctricos Anualmente

Equipo de protección contra incendio Semestralmente

Afiladores eléctricos Trimestralmente

Motores eléctricos Quincenalmente

Equipo de la planta de energía Diaria, semanal y mensualmente

Bombas Quincenalmente

Unidades fotoeléctricas Semanalmente

Tuberías Semanalmente

Cableado de alimentación de energía Semanalmente

Refrigeración Diaria y semanalmente

Cubierta de tejado Semestralmente

Básculas, de todos tipos Semestralmente

Arrancadores e interruptores Quincenalmente

Aparato de interrupción Anualmente

21
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

Carretillas Mensualmente para lubricación

Transformadores Trimestralmente

Equipo de ventilación Quincenalmente

Amortiguadores hidráulicos Mensualmente

Carretillas de trabajo Mensualmente para lubricación

Máquinas de soldadura Trimestralmente

22
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

¾ MANTENIMIENTO PREDICTIVO-PROACTIVO
Se basa en detectar un fallo o problema antes de que suceda, para dar tiempo a corregirlo
sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc.
Los controles (temperatura, vibraciones, análisis de aceite, presión, pérdidas de carga,
consumo energético, caudales ruidos, dimensiones de cota,...) pueden llevarse a cabo de
forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc.
Para ello se usan instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas, como
análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc.
La secuencia a seguir es: se detecta un problema, se estudia, se encuentra su causa y por
último se decide la posibilidad de corregirlo en el momento oportuno con la máxima
eficiencia.
- Detección (Reconocimiento del problema). La detección consiste en encontrar un
problema en la máquina. Se realiza mediante un seguimiento constante y riguroso. El
intervalo entre las mediciones depende de cada equipo. Los puntos elegidos para la
toma de datos serán aquellos donde puede ser posible encontrar un defecto que
afecte al buen funcionamiento de la máquina. Se almacenan los valores recogidos en
las revisiones y a partir de un histórico de datos de los puntos de cada máquina es
posible detectar un problema cuando la tendencia de valores aumenta o se modifica
notablemente.

- Análisis (Localización de la causa del problema). Se analiza el problema detectado,

una vez que se ha encontrado éste y se trata de identificar sus posibles causas. Este
estudio puede ser complicado, y nos debemos basar en la experiencia, el sentido
común y el conocimiento exhaustivo de cada máquina.

- Corrección (Momento y forma de solucionar el problema). Debemos estudiar las

acciones a realizar para solucionar el problema, a la vez que buscar el momento
adecuado para su reparación, intentando que esta sea lo más eficiente posible y que
afecte de forma mínima el proceso de producción, aprovechando una parada o una
situación en la que la carga de trabajo para la máquina sea menor que en otras.
El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantación, ya que hay
que monitorizar y establecer márgenes entre otros.

Ventajas del Mantenimiento Predictivo:

9 Reduce los tiempos de parada.

9 Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.
9 Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.
9 La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como
de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento
mecánico.
9 Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de
un fallo imprevisto.
9 Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.

23
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

9 Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.

9 Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el
mantenimiento correctivo.
9 Facilita el análisis de las averías.
9 Permite el análisis estadístico del sistema.

24
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

¾ ANALISIS DEL ESTADO DE LAS MÁQUINAS

Para analizar la condición mecánica real de las máquinas, se analizan las diferentes señales
que ellas emiten al exterior. Se analizan normalmente la vibración, temperatura, presión,
ruido,etc. entre otros.
Análisis de Vibraciones Mecánicas. La vibración mecánica es el parámetro más
utilizado universalmente para analizar la condición de la máquina, debido a que a
través de este análisis se pueden detectar la mayoría de los problemas que ellas
presentan.
La base del diagnóstico de la condición mecánica de una maquina mediante el análisis
de sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se originan, generan fuerzas
dinámicas que alteran su comportamiento vibratorio.
La vibración medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando
diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen
la falla. Los datos a tomar dependerán sobre todo de la velocidad de la máquina: Para
bajas revoluciones se tomarán datos de desplazamiento, para velocidades entre 60 y
60.000 rpm se miden velocidades y para los de orden superior se toman
aceleraciones.
Entre los indicadores vibratorios se incluyen entre otros: el espectro, la medición de
fase de componentes vibratorias, los promedios sincrónicos y modulaciones, etc.
En la práctica, se requiere del uso de diferentes indicadores y técnicas de análisis,
debido a que problemas diferentes pueden presentar síntomas similares.
Los síntomas puede tener su origen en numerosos problemas: Desalineamiento,
solturas mecánicas, eje agrietado, pulsaciones de presión, resonancia, etc. Para poder
discernir cuál es el problema específico, es necesario utilizar en forma integrada un
conjunto de técnicas de diagnóstico
Los problemas más comunes detectados con un análisis de vibraciones son:
9 Desalineamiento
9 Desequilibrio
9 Resonancia
9 Solturas mecánicas
9 Rodamientos dañados
9 Problemas en bombas
9 Anormalidades en engranes
9 Problemas eléctricos asociados con motores
9 Problemas de bandas

Medición y análisis de ondas de alta frecuencia. Las técnicas de medición de

señales de alta frecuencia, son complementarias al análisis de vibraciones y pretenden
detectar algunos tipos de fallos que se producen en los equipos y que no son posibles
de diagnosticar con los métodos tradicionales de análisis de vibraciones de las
frecuencias bajas.

25
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

De las técnicas ampliamente utilizadas, se pueden nombrar las siguientes:

• Destellos de energía (Spikes de energía)
• Análisis de las ondas de choque (SPM)
• Análisis de las emisiones acústicas, ultrasonido
• Energía espectral emitida (SEE)
• Análisis de vibraciones de alta frecuencia (HDF)
Los rangos de frecuencia para cada técnica se indican en la figura siguiente:

Las técnicas de análisis de las señales de alta frecuencia tienen el objetivo de detectar
el origen de la emisión de alta frecuencia a partir del procesamiento de la señal global.
La metodología existente para analizar las ondas de alta frecuencia, consiste
básicamente en filtrar aquellas señales de baja frecuencia y analizar las de frecuencia
alta. Este proceso depende de la técnica utilizada y de los medios tecnológicos que se
disponga.
Análisis de la Corriente Eléctrica. Se considera el análisis de corriente como una
herramienta de apoyo al análisis vibratorio, en la evaluación de la condición de
motores eléctricos.
El análisis de corriente consiste en medir la corriente, mediante un amperímetro de
tenazas alrededor de cada una de las fases del motor. La corriente medida se
introduce entonces al analizador de vibraciones para el análisis de su espectro.
Se debe tener presente, que existen problemas mecánicos como el desequilibrio,
desalineamiento o flexión del eje, que hacen que el entrehierro varíe entre el rotor y
estator, produciendo fuerzas y vibraciones electromagnéticas, siendo en verdad, un
problema de origen mecánico. Por este motivo, cuando se analice un motor eléctrico
con un análisis de corriente, primero se debe conocer los orígenes de los problemas
mecánicos.
Análisis de Aceites. El análisis de aceite consiste en una serie de pruebas de
laboratorio que se usan para evaluar la condición de los lubricantes usados o los
residuos presentes.
Al estudiar los resultados del análisis de residuos, se puede elaborar un diagnóstico
sobre la condición de desgaste del equipo y sus componentes. Esto permite a los
encargados del mantenimiento planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de
anticipación, reduciendo los costos y tiempos de detención involucrados.
Los objetivos por lo que se realiza un análisis de lubricantes son los siguientes:
- Control de la degradación del lubricante.
- Monitorear el daño mecánico de los componentes. (Desgaste).
- Control de contaminantes por sólidos, fluidos o gases.

26
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

- Verificar que se está usando el lubricante adecuado.

Algunos de los fallos que el análisis de aceite puede detectar son:
9 Partículas abrasivas en el aceite
9 Aceite contaminado con Agua
9 Combustibles
9 Productos químicos
9 Operación en alta temperatura
9 Desalineamiento
9 Desequilibrios
9 Cavitación
9 Fatiga
9 Sobrecarga
9 Agotamiento de aditivos
9 Aceite aplicado erróneamente
9 Inicio de fallo en cojinetes
9 Inicio de fallo en rodamientos
9 Inicio de fallos progresivas

Termografía. La termografía infrarroja es una técnica no destructiva y sin contacto,

por medio de la cual, se hace visible la radiación termal o energía infrarroja que un
cuerpo emite o refleja.
La termografía permite visualizar las distribuciones superficiales de temperatura. Las
aplicaciones son muy amplias para el control de temperatura y detección de fallas, se
utiliza en equipos eléctricos fundamentalmente, pero también en equipos mecánicos,
control de procesos, refrigeración, aislamiento de los sistemas de fluidos, edificios y
estructuras, etc.
Las fallas típicas que hacen aumentar la temperatura son la fricción, exceso o falta de
lubricante, chispas eléctricas, etc.

Ventajas:
- No interfiere el proceso.
- No afecta a la producción
- Es posible el estudio de distribuciones térmicas.

27
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

- Optimiza la gestión del personal de mantenimiento

- La precisión de medida es mayor que la de los sistemas convencionales
- Respuesta rápida de inspección
Otras técnicas. Debido a que existen máquinas con características de diseño y
funcionamiento muy diferentes, se ha hecho necesario investigar en nuevas técnicas de
análisis que permitan su diagnóstico confiable.
Entre las máquinas rotatorias que no son susceptibles de diagnosticar "confiablemente" con
las técnicas de análisis “tradicionales”, están las máquinas de velocidad y carga variable, las
máquinas de baja velocidad (menos de 600 rpm) y las máquinas de muy alta velocidad.
Por ejemplo las máquinas de baja velocidad generan vibraciones de niveles muy bajos que
no son posibles de analizar debido al nivel de ruido inherente en la cadena de medición y
por tanto es necesario desarrollar tanto, instrumentos y sensores con menor ruido inherente
como también técnicas de procesamiento para el tratamiento de ruido de las señales
periódicas.

28
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

¾ INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN.
VELOCIDAD
El tacómetro es un dispositivo que mide las revoluciones (RPM) del rotor de un motor o una
turbina, velocidad de superficies y extensiones lineares. Son utilizados para llevar un registro
de las velocidades del elemento que tengamos en estudio, que nos permita saber si esta
trabajando de forma adecuada, con esto evitamos que se detenga la maquinaria, ya que le
podríamos hacer un mantenimiento en el momento adecuado.
Fotos: tacómetro óptico y el tacómetro de contacto.

RUIDOS EN GENERAL

Los sonómetros son utilizados para medir el nivel de los ruidos

TEMPERATURA
Para medir la temperatura de conductores, motores, cojinetes, válvulas, etc.
Termómetro

29
 MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

Cámara infrarrojos

VIBRACIONES
Acelerómetros. Las aceleraciones vienen expresadas en términos de la aceleración de la
gravedad: g (9,8 m/s2) Su rango efectivo es de 1-10.000 Hz.

Velocímetros. Nos da velocidades, normalmente en milímetros por segundo (m/s). Suelen

tener una gama de frecuencias de 10 a 10.000 Hz.

Sonda de desplazamiento. Consiste en una pequeña bobina alrededor de una varilla de

metal conectada a un preamplificador especial. El voltaje de salida del preamplificador es
proporcional al desplazamiento entre la extremidad de la sonda y la superficie conductora. El
aparato mide un desplazamiento en milésimas de milímetro y su gama de frecuencias varia
entre 10 y 1.000 Hz.

30
MÓDULO 2: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

31