Control Visual
Sistemas Esbeltos I
I.I. Sandra Paola Flores Reyes
El control visual es una técnica de gestión
empresarial empleada en muchos lugares donde la
información se comunica mediante señales visuales en
lugar de textos u otras instrucciones escritas. El diseño es
deliberado para permitir un reconocimiento rápido de la
información que se comunica, con el fin de aumentar la
eficiencia y la claridad. Estas señales pueden ser de
muchas formas, desde ropa de diferentes colores para
diferentes equipos, hasta medidas centradas en el
tamaño del problema y no en el tamaño de la actividad,
hasta cajas de kanban , obeya y heijunka y muchos otros
ejemplos diversos. En The Toyota Way , también se le
conoce como mieruka .
Hay dos grupos y siete tipos de aplicaciones en los controles
visuales. Muestra el grupo y el grupo de controles.
• Un grupo de visualización visual relaciona la información y
los datos con los empleados del área. Por ejemplo, gráficos
que muestren los ingresos mensuales de la empresa o un
gráfico que muestre cierto tipo de problema de calidad que
los miembros del grupo deben conocer. Los ejemplos a gran
escala (normalmente de 2x4 m) de esto se conocen como
tableros de comunicaciones. Los tableros de comunicación
son lo suficientemente grandes como para contener varias
pantallas y permitir que equipos de personas las vean a la
vez. Esto apoya la toma de decisiones en equipo y
promueve una "visión compartida".
• Un grupo de control visual está destinado a controlar o
guiar realmente la acción de los miembros del grupo. Los
ejemplos de controles son evidentes en la sociedad:
señales de alto, señales de estacionamiento para
discapacitados, señales de no fumar, etc.
Los métodos de control visual tienen como
objetivo aumentar la eficiencia y la eficacia de
un proceso al hacer que los pasos de ese
proceso sean más visibles. La teoría detrás del
control visual es que si algo es claramente visible
o está a la vista, es fácil de recordar y
mantenerlo en la vanguardia de la mente.
Otro aspecto del control visual es que todos
reciben las mismas señales visuales y, por lo
tanto, es probable que tengan el mismo punto
de vista.
Los controles visuales tienen el potencial de
ayudar a identificar problemas, reducir el
desperdicio, reducir los costos de producción,
acortar los plazos de entrega, reducir el
inventario, crear un ambiente de trabajo seguro
e incluso aumentar sus ganancias.
Existen muchas técnicas diferentes que son
utilizadas para aplicar el control visual en el
lugar de trabajo. Algunas compañías usan el
control visual como una herramienta
organizacional para los materiales. Un tablero de
almacenamiento claramente etiquetado permite
que el empleado sepa exactamente a donde
pertenece una herramienta y cuáles faltan en el
tablero. Otro ejemplo simple de un control
visual simple es tener recordatorios pegados en
las paredes de los cubículos para que
permanezcan a plena vista.
Las señales y anuncios visuales comunican información
que se necesita para tomar decisiones efectivas. Estas
decisiones pueden ser orientadas de manera segura o
pueden darse recordatorios para los pasos que se
necesitan tomar para resolver un problema. La mayoría
utilizan controles visuales en un grado u otro, algunas
podrían ni siquiera notar que los controles visuales que
están haciendo tienen un nombre o una función en el
lugar de trabajo. Que sean reconocidos por el nombre de
“control visual” o no, el hecho es que reemplazar un texto
o número con gráficos hacen a un conjunto de
información más fácil de entender con solo una mirada,
haciéndolo una manera más eficiente de comunicar un
mensaje.
Los controles visuales están diseñados para
hacer que el control y la gestión de una
compañía sean tan simples como sea posible.
Esto implica hacer problemas, anomalías o
desviaciones de normas visibles para todos.
Cuando estas desviaciones son visibles y
aparentes para todos, se pueden tomar acciones
correctivas inmediatamente para corregir estos
problemas.
Los controles visuales están destinados a mostrar el
estado de funcionamiento o el estatus de progreso
de una operación dada en un formato fácil de ver y
además proporcionar instrucciones y transmitir
información. Un sistema de control visual debe tener
un componente de acción asociado con él en el caso
de que los procedimientos representados
visualmente no se sigan en el proceso de producción
real. Por lo tanto los controles visuales deben tener
además un componente donde la retroalimentación
sea inmediatamente proporcionada a los
trabajadores.
Algunas ptras herramientas de la manufactura
esbelta son: SMED, TPM, 5S, Kaizen, Kanban,JIT, Pok
a Yoke, etc.
La gestión visual y los controles visuales
estandarizan la toma de decisiones en función
de los hechos. Por ejemplo, si la luz es roja del
semáforo, indica que no puedo seguir, si es
verde sí puedo. El color del semáforo es un
hecho que nos permite tomar la decisión de
seguir o detener nuestro automóvil. Del mismo
modo, los controles visuales nos dan la
capacidad de distinguir lo normal de lo anormal
de inmediato.
Entonces, para extender la analogía, el automóvil
que pasa por la luz roja es claramente anormal,
mientras que un flujo de tráfico en una luz verde es
normal. De hecho, los controles visuales están en
todas partes en nuestra vida cotidiana, desde
espacios de automóviles en el mercado, hasta
líneas de metro codificadas por colores y señales
verdes de salida de emergencia.
Desafortunadamente, ingresamos a nuestros
lugares de trabajo, estos códigos útiles para dirigir
nuestro comportamiento tienden a desaparecer y
nos enfrentamos a la ambigüedad en todas partes.
Las herramientas de gestión visual y los controles
visuales que se pueden usar en su negocio son
igualmente efectivos en la oficina, en área de
operaciones o de ingeniería. Los controles visuales
también pueden ser poderosos para mantener la
calidad y la seguridad.
Hay una variedad de controles visuales diferentes
que puede implementar para crear un entorno en el
que estar fuera del modelo estándar se pueda
distinguir del modelo estándar. A continuación se
muestra un resumen de algunos de los controles
visuales que son ampliamente vistos en el campo.
CODIFICACIÓN DE COLOR
La forma más sencilla de aplicar herramientas de
gestión visual y los controles visuales es la
codificación de colores, donde usamos colores
para comunicar el estado en el que estamos.
Una vez implementado, permite a los
empleados identificar fácilmente qué acción
tomar a continuación. Tener estándares de
codificación de colores en el lugar de trabajo
ayudará a garantizar un estilo uniforme para
toda la empresa.
La codificación de color se puede aplicar a todos los
departamentos, incluidas las tablas de sombra para
herramientas, marcas de piso con codificación de
color, incluso documentos de oficina. Otra
herramienta que se puede utilizar es un tablero
visual codificado por colores. Estos tableros se
actualizan periódicamente para proporcionar
instrucciones sobre las tareas de todos los
empleados.
La implementación de un tablero visual codificado
por colores puede ayudar a estos a realizar un
seguimiento de sus tareas laborales.
ESTANDARIZAR EL TRABAJO
A menudo, siempre hay varias formas de hacer una tarea,
pero solo una de ellas es el uso más eficiente de los
recursos en función del conocimiento actual. Con el
tiempo, las habilidades necesarias para realizar una tarea
pueden perderse y el proceso de reaprendizaje se repite.
Estandarizar el trabajo proporciona a los empleados de
todos los niveles estructura y previsibilidad de su semana
laboral para permitirles maximizar su eficiencia e
impacto. El proceso de desarrollo del trabajo estándar
garantiza que los empleados comprendan todas sus
tareas «obligatorias» y asigna el tiempo más apropiado
para completar estas tareas.
En el sistema de producción de Toyota hay cuatro aspectos
para la estandarización:
• Contenido: está de acuerdo con los pasos involucrados en
la tarea. A veces se debate si son necesarios pasos
particulares. Para desarrollar un trabajo estandarizado, el
equipo debe acordar cuáles son los pasos necesarios.
• Secuencia: los pasos deben completarse en la misma
secuencia cada vez. Esto es esencial para asegurar un
resultado consistente
• Tiempo: debe haber un tiempo estándar para que una
persona capacitada de competencia media realice una
tarea. Conocer este tiempo estándar nos permite equilibrar
esa tarea con otras tareas para crear un nivel de
producción.
• Resultado: el resultado de la tarea debe definirse
claramente en términos de calidad, seguridad y
rendimiento.
El enfoque de trabajo estándar se establece para
que sea práctico y útil para todos y sin
dificultades. El trabajo estándar no es perfecto y
se considera un documento vivo que se
desarrolla con el tiempo. Pero recuerde, el
trabajo estándar morirá muy rápidamente si se
ignora.
Ejemplos de un trabajo estandarizado:
TRAZADO DE LÍNEAS Y SEÑALIZACIONES DE PISO
El trazado de líneas y señalizaciones de piso ayudan
a mostrar caminos, carriles de vehículos, celdas de
trabajo e intersecciones. Estos consisten en marcas
de piso codificadas por colores, señalización con
diferentes logotipos y marcas para que sean fáciles
y rápidamente identificables.
Las marcas y señalización del piso como controles
visuales delinean dónde fluyen los materiales y las
personas deberían caminar o permanecer,
reforzando así una cultura de seguridad sin
interrumpir el proceso de fabricación.
TABLEROS VISUALES
Los tableros visuales se utilizan para promover Plan, Do,
Check & Act. Los tableros funcionan cuando comienza el
primer turno y el plan de producción se establece en una
reunión de pie. En cada turno se cuenta en el tablero
sobre la producción y el supervisor actúa frente a
cualquier problema para recuperar la producción en el
próximo cambio.
Los paneles visuales vienen en una variedad de formas y
tamaños, se pueden utilizar en toda la empresa en todos
los departamentos, no solo en el piso de la fábrica. En la
oficina, los paneles visuales se pueden usar para
objetivos de ventas proyectados, objetivos de ventas
reales, proyectos cotizados e incluso el estado de ánimo
de los empleados.
El Ciclo Plan Do Check Act,
o PDCA, es una metodología de
mejora continua cuyo nombre
obedece a las siglas Planificar,
Hacer, Verificar, Actuar (PHVA en
español).
También se conoce como círculo
de mejora continua o Círculo de
Deming
Mediante cuatro pasos esenciales, se busca la disminución de fallos y el progresivo aumento de
la eficiencia y eficacia de los procesos de la empresa. El objetivo es además solucionar
problemas, previendo y eliminando adversidades potenciales.
Las cuatro etapas mencionadas: Planificar, Hacer, Verificar y Actuar, se aplican de forma cíclica.
Es decir, una vez acabada la etapa de actuación se vuelve a la planificación. Esta reevaluación
permite detectar e integrar nuevas mejoras y es muy beneficiosa para las empresas y
organizaciones, independientemente del ámbito en el que operen.
NORMAS DE CALIDAD
Tener estándares de calidad para los productos y dar a sus
operadores un control visual para determinar el estatus ayuda
a sus decisiones. Estas normas deben estar al alcance de los
operadores para facilitar su consulta. Los controles visuales
cuando se aplican a la calidad ayudan a reducir defectos y
eliminar la inspección de control de calidad de su proceso.
Hay una variedad de controles visuales que puede introducir
en su organización para respaldar sus objetivos de gestión
visual. Los controles visuales se utilizan para ayudar a su
organización a ver los desechos, acortar el tiempo para
encontrar información y materiales y promover una cultura de
mejora continua de Plan, Do, Check, Act.
¿Qué es Andón en Lean Manufacturing?
En japonés, Andón significa
‘Señal’ o bien ‘Linterna‘.
Es una ayuda visual que
alarma y resalta dónde se
requiere la acción. Piense,
por poner un ejemplo, una
luz intermitente en una
planta de fabricación que
señala que la línea ha sido
detenida por uno de los
operadores debido a alguna
irregularidad.
Andón es un principio y es asimismo una
herramienta habitual para aplicar el principio de
Jidoka en la fabricación Lean – Jidoka asimismo
se refiere como «autonomation«, que significa
el resaltar un inconveniente, cuando este
ocurre, para introducir de manera inmediata
medidas para prevenir que pase otra vez.
Jidoka
¿Qué es el método Jidoka?
• Jidoka es una metodología japonesa que se podría traducir como Automatización de los
defectos o Automatización con enfoque humano y es uno de los pilares del “Lean Manufacturing”
junto con el “Just in time”.
Finalidad del método Jidoka
• El método Jidoka busca verificar la calidad en el propio proceso de producción contando con sus
propios mecanismos de autocontrol. Es decir, se trata de que cada proceso tenga controles
automáticos de calidad. Con ellos se consigue detectar defectos en los productos o errores en los
procesos, la detección automática y alertar al operario.
Fue ideada por Sakichi Toyoda, fundador del grupo Toyota, quien creó un dispositivo capaz de detener
un telar en el momento justo en el que se rompía uno de sus hilos. De igual forma, dicho dispositivo
alertaba mediante una señal visual al operador de la máquina, que esta se había detenido, reduciendo
los tiempos perdidos en el proceso, y dotando al mismo de un sistema de autocontrol.
Objetivos del método Jidoka
• Manejo efectivo del personal.
• Calidad del producto fabricado.
• Disminución del tiempo de producción.
• Disminución unidades defectuosas.
• Disminución costes.
Los orígenes de la palabra, Andón, proviene de
la palabra para una linterna de papel – que es
un ornamento común en Japón. En el fondo, es
un término que se refiere a una señal iluminada
que notifica a otros de un problema dentro de
los flujos de control de calidad o de producción.
El Andón se activa generalmente mediante un
botón, que detiene automáticamente la
producción para que el equipo pueda recopilar
información, aplicar PDCA y análisis de la causa
origen, y luego aplicar rápidamente una
solución.
• Las luces de advertencia se incorporan en un
letrero de fácil visibilidad, que también
identifica el área o estación de trabajo
específica que tiene el problema. La
frecuencia y la naturaleza de estos problemas
ocasionales se analizan como parte del
programa de Toyota de mejora continua.
Tipos de Andón
El sistema Andón de Toyota se puede
implementar de una manera simple o compleja,
hay multitud de variantes.
Quizás la manera más simple es la de una serie
de luces de distintos colores, una torreta de
colores. Así si la producción está en una
situación normal (sin incidencias de calidad) se
le suele dar un color (blanco). Y si hay problemas
o incidencias de diversos tipos se asigna un color
al problema.
Un ejemplo de colores
típicos puede ser:
• Blanco: Producción en
estado normal.
• Rojo: Incidencia de
Calidad
• Ámbar: Rotura de stock
en algún componente
• Azul: Problema de
mantenimiento
Otra manera bastante simple es simplemente con una
alarma. En lugar de una serie de distintos colores, una
alarma de luz, de sonido o mezcla de ambas, nos alertaría
que hay un problema.
Hay otros sistemas de señales Andón mas complejos, e
incluso hay sistemas que se comunican con sistemas
informáticos y alertan a distintos niveles de la empresa.
Por ejemplo con un tablero de información, un panel
estilo pantalla de televisión donde se muestran con
colores y valores distintos indicadores a tener en cuenta o
estatus de la planta de producción.