CONTROL AUTOMATICO

DE P R O CE S O S
Control Automático

DESCRIBIR APLICACIONES DEL

CONTROL AUTOMATICO

Requisitos ……………………………………………………………………................. 2

Tarea de Aprendizaje 1 Representación de procesos y normas de

Instrumentación............................................................... 4

Auto Examen 1…………………………............................ 37

Tarea de Aprendizaje 2 Describir aplicaciones del control automático de

procesos.......................................................................... 38

Auto Examen 2................................................................ 64

Tarea de Aprendizaje 3 Realizar Control y Sintonía de Lazos............................. 65

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Control Automático

Requisitos

La operación y mantención de cualquier proceso productivo, desde el punto de

vista de la instrumentación y el control de procesos, requiere de conocimientos y
habilidades relacionadas con la interpretación de planos y conceptos básicos de lazos
de control. El dominio de estos temas, complementado con el manejo de electricidad y
electrónica, entregará las herramientas necesarias para poder realizar trabajos
relacionados con la detección y seguimiento de fallas en sistemas de control
automático.

Objetivos

Al terminar esta habilidad, usted será capaz de:

Describir la simbología aplicada en planos de Instrumentación.

Leer planos de instrumentación según norma ISA S5.1 y S5.4.
Describir un lazo de control.
Identificar componentes de un lazo de control en un plano y en terreno.

Habilidades

ESCRITA: Describir aplicaciones del Control Automático

Usted debe lograr como mínimo un 70% de esta habilidad escrita.

PRACTICA: Se realizarán laboratorios de lectura de planos de instrumentación y de

implementación de lazos de control. Este deberá ser aprobado en un 70%.

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Control Automático

Materiales

Todos los materiales que usted necesita están incluidos en este texto. Sin
embargo, se recomienda utilizar información adicional para complementar el
aprendizaje.

Precaución

Para especificaciones, calibraciones y conexión de componentes, referirse

al manual del fabricante.

Siga todas la normas de seguridad planteadas por el fabricante antes de

realizar alguna operación en el equipo, debemos recordar que estamos
propenso a cualquier accidente del tipo leve o fatal por desconocimiento o no
seguir las pautas del fabricantes.

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Control Automático

TAREA DE APRENDIZAJE 1

REPRESENTACIÓN
DE P R O CE S O S E
I NS T R U M E NT AC I Ó N

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Control Automático

1.1. Generalidades

Los diagramas son una forma de comunicación gráfica compacta. Más conocidos por
planos, son respetados y cuidados por el personal que tiene relación con las maquinas
y procesos. Muchas veces, constituyen la única información disponible, de allí la
necesidad de entenderlos. Bastaría con incluir una descripción de todos los símbolos
empleados, para entender el plano, pero aparte de ser muy poco eficiente este método,
los autores olvidan describir sus símbolos. La solución consiste en definir símbolos
estándar y difundir su aplicación.

En el ámbito del control e instrumentación industrial se requieren los siguientes

diagramas para representar las siguientes situaciones :

Diagrama Situación
De proceso e instrumentación Ubicación de los en los procesos y representación de los
esquemas de control empleados
De lazo Conexión y alambrado de los instrumentos de medición
y control
De control lógico Representación de las decisiones de control lógico
De alambrado Instrucciones para la conexión de elementos eléctricos
en tablero de control.

En esta unidad interesa la primera situación , es decir la ubicación de los en los

procesos y representación de los esquemas de control empleados.

ISA ( Instrument Society of America),ha creado la norma ISA S5.1, con el propósito de
establecer un sistema uniforme( o estándar ) para la representación de los instrumentos
y sistemas usados para medición y control de procesos .
Esta norma toma en cuenta las necesidades de diversas organizaciones que utilizan ,
especifican y fabrican instrumentos industriales.
En cuanto a la aplicación en actividades de trabajo, la norma es apropiada para
utilizarse siempre que se necesite una referencia para un instrumento.

1.1.1 Resumen

La Norma ISA S5.1 proporciona las herramientas necesarias para representar la

instrumentación y los sistemas de medición y control utilizados en procesos industriales.
Esta norma incluye un método de representación de los instrumentos mediante
símbolos, a los cuales se asocia un código de identificación (TAG) .
En Chile se llaman diagrama de procesos e instrumentación ( P & ID) a esta
información. Isa la llama Diagramas de Tuberías e Instrumentación ( P & ID : Piping &
Instrumentation Diagram)

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Control Automático

Aún cuando existe una extensa variedad de instrumentos, ellos se pueden clasificar
bajo categorías comunes de acuerdo a la función que realizan .

Para la representación de procesos ISA recomienda utilizar ciertas clases de líneas

para representar flujos de proceso y señales de instrumento , también define símbolos
para válvulas, actuadores y otros, deja libertad para representar equipos de proceso.
Los instrumentos los representa por círculos con una cadena de letras para su
identificación.

1.2 Sistema de Identificación De Instrumentos

El Objetivo fundamental es describir los sistemas de representación usados en los
planos y documentos de instrumentación.
En general, al realizar un plano de instrumentación , a cada instrumento se le asocia un
símbolo y un código alfanumérico llamado “ Tag number” , que indica la función que
cumple el instrumento dentro de un lazo de control , así como también el número de
lazo asociado al instrumento.
El sistema de identificación consta de dos partes : Identificación funcional e
identificación de lazo.
De este modo, cada instrumento se debe identificar primero por un sistema de letras
que lo clasifica de acuerdo a su función. Luego se identifica el instrumento de acuerdo
al lazo de control que pertenece, por lo cual se agrega a las letras el número
correspondiente a dicho lazo.
Es necesario establecer que todo instrumento requiere medir de alguna manera la
variable bajo procesamiento, para luego efectuar alguna función como por ejemplo
indicar su valor o abrir un lazo debido al valor alcanzado. Por esto se habla de la
variable bajo medición aun que lo correcto seria hablar de la variable bajo
procesamiento.

1.2.1 Identificación funcional

La Identificación Funcional consiste en un sistema de letras que clasifican el
instrumento de acuerdo a la(s) función(es) que realiza sobre una variable. Estas letras
se presentan en la tabla 1.1 , donde las letra de las dos primeras columnas pueden
representar a la variable bajo medición y las letras de las tres ultimas columnas
pueden representar a la función del instrumento . Hay varias letras a elección del
usuario para definir variables y funciones , con el objetivo de dar mayor flexibilidad al
método de identificación.
Todas la letras de la identificación funcional deben ser MAYUSCULAS.

Como se ha señalado , la identificación funcional de un instrumento es una cadena de

letras, a continuación se establecen métodos para efectuar correctamente a un
instrumento

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Control Automático

Tabla 1.1 definiciones de letras empleadas en la identificación funcional de un

instrumento

PRIMERA LETRA LETRAS SIGUIENTES

Variable M edida o Letra Función de Funcion de Letra
inicial ( 3 ) Modificante Lectura Pasiva Salida M odificante
A Análisis (4) Alarma
B Flama o Libre (1) Libre (1) Libre (1)
quemador
C Conductividad Control
(eléctrica)
D Densidad o Diferencial (3)
peso específico
E Voltaje Elemento primario
(sensor)
F Flujo Relación ,
Fracción (3)
G Calibre (espesor) Visor (8)
H Manual Alto(6)(13)(14)
I Corriente Indicacion(9)
J Potencia Exploración
(scan) (6)
K Tiempo Estación de
Control
L Nivel Luz piloto (10) Bajo(6)(13)(14)
M Humedad Medio o
intermedio(6)(13)
N Libre (1) Libre Libre Libre
O Libre (1) Orificio / restricción
P Presion o vacío Punto de prueba
Q Cantidad Integrar o
Totalizar (3)
R Radiactividad Registrar
S Velocidad o Seguridad (7) Interruptor
Frecuencia
T Temperatura Transmisor
U Multivariable (5) Multifunción (11) Multifunción (11) Multifunción (11)
V Viscosidad Válvula
W Peso o Fuerza Termopozo
(RTD, termocupla,etc)
X Sin Clasificar (2) Sin Clasificar Sin Clasificar Sin Clasificar
Y Libre (1) Relé, conversor,
computador(12)
Z Posición Actuar, operar o
Elemento final
de control

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Control Automático

Todas las letras son mayúsculas.

La función que realiza el instrumento, ocupa de 2 a 5 letras.

La primera letra siempre designa a la variable a la que está dedicada el instrumento.

La segunda letra puede ser una modificadora de la variable
La tercera puede ser una función secundaria del instrumento
La cuarta puede ser la función principal del instrumento
La quinta letra puede ser una modificadora de la función principal del instrumento

Cada posición que no se emplea hace cambiar las posiciones recién descritas

Sobre la letra modificatoria de la variable

Se observa en la tabla 1.1 que las letras empleadas en modificar la variable no

designan funciones del instrumento, esto tiene una sola excepción con la letra S.
Por ejemplo, en TDC la letra D cambia la variable medida T en una nueva variable
“diferencial de temperatura”.

Sobre la letra modificatoria de la función

Se observa en la tabla 1.1 que las letras empleadas en modificar la función no
designan funciones principales del instrumento, esto tiene una sola excepción con la
letra M. Por ejemplo, en TAL la letra L cambia la función alarma A en una alarma por
nivel bajo de temperatura”.

1.2.2 Casos de identificación

a. Cuando se emplean sólo dos letras

La primera letra siempre designa a la variable a la que está dedicada el instrumento.
La segunda es la función principal del instrumento

Ejemplos

TT Transmisor de temperatura.
LC Control de nivel
FI Indicador de flujo
GR Registrador de espesor
ME Elemento primario de humedad
KS Switch por tiempo

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Control Automático

b. Cuando se emplean tres letras.

existen las siguientes posibilidades:

a) 1º Variable
2º Función secundaria
3º Función principal

b) 1º Variable
2º Modifica variable
3º Función principal

c) 1º Variable
2º Función principal
3º Modifica la función principal

Ejemplos:

LIC a Controlador e indicador de nivel

ZRK a Estación de control y registrador de posición
TDI b Indicador de diferencial de temperatura
JSH c Switch valor alto de potencia
JSL c Switch valor bajo de potencia

c. Cuando se emplean cuatro letras,

existen las siguientes posibilidades

i 1º Variable
2º Función secundaria
3º Función principal
4º Modifica la función principal

ii 1º Variable
2º Modifica variable
3º Función principal
4º Modifica la función principal

iii 1º Variable
2º Modifica Variable
3º Función secundaria
4º Función principal

iv 1º Variable
2º Modifica Variable
3º Función principal
4º Modifica la función principal

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Control Automático

Ejemplos:
PDIC ii) Controlador, e indicador de presión
diferencial
TDET ii) Transmisor con elemento primario de
diferencial de temperatura
JISH iii) Switch por nivel alto e indicador de potencia
PDAL iv) Alarma de nivel bajo de presión diferencial

d. Cuando se emplean cinco letras,

existe solo la siguiente posibilidad

1º Variable
2º Modifica variable
3º Función secundaria
4º Función principal
5º Modifica la función principal
Ejemplos

PDIAM Alarma de nivel medio e indicador de presión

diferencial
TDASH Switch por nivel alto y alarma de diferencial de
temperatura
FQRAL Alarma de nivel bajo y registrador de totalizado
de flujo

1.2.3 Observaciones al proceso de identificación

a. Una excepción al caso de dos letras es el uso de la letra única “ L “ para denotar una
luz piloto que no forma parte de un lazo de instrumentación y por tanto no puede ser la
función principal del instrumento ( ver tabla 1.1 , nota 10) .

b. La Identificación Funcional de un instrumento debe hacerse de acuerdo a su función

y no a su construcción . Lo anterior se puede aclarar con los siguientes ejemplos:
Un registrador de presión diferencial que se calibra para medir flujo , se debe identificar
como FR, pues la variable de interés en al lazo de control es el flujo, no la presión .
Un indicador de presión conectado al fondo de un estanque es identificado por LI,
debido a que se realiza la detección de nivel por medio de la presión.
Del mismo modo, un indicador de presión y un interruptor de presión conectados a la
salida de un transmisor neumático de nivel se deben representar como LI y LS,
respectivamente.

c. En un lazo de instrumentos , la “primera letra” de la Identificación Funcional se debe

seleccionar de acuerdo con la variable medida o inicial y no con la variable
manipulada. Por ejemplo, una válvula de control que varía el flujo de acuerdo a la señal
entregada por un controlador de nivel, se denomina LV y no FV , pues la variable
medida por el lazo de control es el nivel , y no el flujo ( variable manipulada ).
d. Para la identificación de un instrumento en un diagrama de procesos e
instrumentación (P & ID) se pueden emplear tantos círculos de identificación como

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Control Automático

variables medidas o salidas tenga. De este modo, un transmisor registrador de razón

de flujo con interruptor de razón se puede identificar en el diagrama con dos círculos
tangentes, uno con la cadena FFRT-3 y otro con la cadena FFS-3 . Para efectos de
escritura y referencia , el instrumento se debe designar entonces como FFRT/FFS-3.
Sin embargo, si se desea , la designación FFRT-3 puede servir con fines de
identificación general y para propósitos de compra, en tanto FFSR-3 se puede usar
para diagramas de lazos eléctricos.

e. El número de letras funcionales para un instrumento debe ser mínimo , no

excediendo de cuatro. Para ello conviene :
e.1 Disponer las letras en subgrupos , tal como el ejemplo visto anteriormente con
FFRT-3 y FFS-3 .
e.2 En un instrumento que indica y registra la misma variable medida puede omitirse la
letra I ( indicación).

1.2.4 Notas relacionadas con la Tabla 1.1 .

(1) Se han previsto letras libres para cubrir designaciones no cubiertas por la norma
y de uso frecuente. Estas letras pueden tener un significado como primera letra y otro
como letra sucesiva. Por ejemplo, la letra Y puede representar como primera letra el
torque motriz y como sucesiva un convertidor de frecuencia.

(2) La letra sin clasificar X, puede emplearse en las designaciones no indicadas que
se utilicen sólo una vez o un número limitado de veces. Se recomienda que su
significado figure en el exterior del círculo de identificación del instrumento. Ejemplo:
XR-3 registrador de vibración.

(3) Cualquier primera letra si se utiliza con las letras de modificación D (diferencial),
F (razon) o Q (integración o totalización) o cualquier combinación de las mismas cambia
su significado para representar una nueva variable medida. Por ejemplo, los
instrumentos TDI y TI miden dos variables distintas. la temperatura diferencial y la
temperatura, respectivamente.

(4) La letra A para análisis, abarca todos los análisis no indicados en la tabla 1.1,
que no están cubiertos por una letra libre. Es conveniente definir el tipo de análisis al
lado del símbolo en el diagrama de proceso.

(5) El empleo de la letra U como multivariable en lugar de una combinación de

primeras letras, es opcional.

(6) El empleo de los términos de modificaciones alto, medio, bajo, medio o

intermedio y exploración, es preferible pero opcional.

(7) El término seguridad, debe aplicarse sólo a elementos primarios y a elementos

finales de control que protejan contra condiciones de emergencia (peligrosas para el
equipo o el personal). Por este motivo, una válvula autorreguladora de presión que

11
Control Automático

regula la presión de salida de un sistema, mediante el alivio o escape de fluido al

exterior, debe ser PCV, pero si esta misma válvula se emplea contra condiciones de
emergencia, se designa PSV.
La designación PSV se aplica a todas las válvulas proyectadas para
proteger contra condiciones de emergencia de presión sin tener en cuenta si las
características de la válvula y la forma de trabajo la colocan en la categoría de
válvula de seguridad, válvula de alivio, o válvula de seguridad de alivio.

(8) La letra de función de lectura pasiva visor (vidrio, glass), se aplica a los
instrumentos que proporcionan una visión directa no calibrada del proceso.

(9) La letra indicación se refiere a la lectura de una medida real de proceso. No se

aplica a la escala de ajuste manual de la variable si no hay indicación de ésta.

(10) Una luz piloto que es parte de un lazo de control debe designarse por una
primera letra seguida de la letra sucesiva L. Por ejemplo, una luz piloto que indica un
período de tiempo terminado se designará KL. Sin embargo, si se desea identificar una
luz piloto fuera del lazo de control, la luz piloto puede designarse en la misma forma o
bien alternativamente por una letra única L. Por ejemplo, una luz piloto de marcha de un
motor eléctrico puede identificarse EL, suponiendo que la variable medida adecuada es
la tensión, o bien XL, suponiendo que la luz es excitada por los contactos eléctricos
auxiliares del partidor del motor, o bien simplemente L.
La actuación de la luz piloto puede ser acompañada por una señal audible.

(11) El empleo de la letra U como multifunción en lugar de una combinación de otras

letras, es opcional.

(12) Se supone que las funciones asociadas con el uso de la letra sucesiva Y se define
en el exterior del símbolo del instrumento cuando sea conveniente hacerlo así . Es
usual utilizar la letra sucesiva Y para referirse a conversores del tipo I / P (Corriente a
Presión) , por ejemplo LY, PY, FY ; donde la primera letra depende de la variable que
está controlando el lazo.

(13) Los términos alto, bajo y medio o intermedio deben corresponder a valores de la
variable medida, no a los de la señal a menos que se indique de otro modo. Por
ejemplo, una alarma de nivel alto derivada de una señal de un transmisor de nivel de
acción inversa debe designarse LAH incluso, aunque la alarma sea actuada cuando la
señal cae a un valor bajo.

(14) Los términos alto y bajo, cuando se aplican a válvulas, o a otros dispositivos de
Cierre – apertura , se definen como sigue:
Alto: indica que la válvula está, o se aproxima a la posición de apertura completa.
Bajo: denota que se acerca o está en la posición completamente cerrada.

12
Control Automático

1.2.5 Identificación de lazo

Se busca identificar en un lazo de control cada instrumento y todos los instrumentos

asociados con él. Puede aplicarse una identificación adicional, mediante una
numeración consecutiva, una numeración por planta, etc; según el propósito que se
persiga.

Un lazo de control está constituido por un conjunto de instrumentos destinados hacia el

control de una variable de proceso en particular.
La Identificación de lazo del instrumento, consiste en un sistema de números que se
agrega a las letras de la identificación funcional para definir la pertenencia al lazo de
control.
La Identificación por lazo de un instrumento generalmente debe hacerse utilizando el
numero asignado al lazo al cual el instrumento pertenece.
Cada lazo de instrumentos de un proyecto o secciones de un proyecto deben
identificarse con un secuencia única de números. Ésta puede empezar con el número 1
o cualquier otro número conveniente, tal como 301 o 101 que puede incorporar
información codificada tal como área de planta.
La numeración del lazo (lazo) puede ser paralela o serial. La numeración paralela
involucra comenzar con una secuencia numérica para cada nueva primera letra( para
cada nuevo lazo) , así, por ejemplo, TIC-100, FRC-100, LIC-100, TIC-101, AI-100, etc.
La numeración serial involucra usar una única secuencia de números, indiferente de la
primera letra de identificación de un lazo, por ejemplo, TIC-100, FRC-101, LIC-102 , AI-
103.
En el caso de que un lazo dado contenga más de un instrumento con la misma
identificación funcional, es preferible añadir un sufijo anexado al número de lazo. Por
ejemplo FV-2A, FV-2B, FV-2C, etc., o TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3, etc., Estos sufijos
pueden añadirse obedeciendo a las siguientes reglas:

a. En el caso que se usen letras, estos sufijos deben ser usados con letras mayúsculas,
A, B, C, etc.
b. En un instrumento tal como un registrador de temperatura multipunto (TJR) que
imprime números para identificación de los puntos, los elementos primarios pueden
numerarse TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3, etc..
c. Las subdivisiones interiores de un lazo pueden designarse por sufijos formados por
letras y números.

Un instrumento que realiza dos o más funciones puede designarse por todas sus
funciones. Por ejemplo, un registrador de flujo FR-2 con pluma de presión PR-4 se
designa preferentemente FR-2 / PR-4 o bien UR-7(U : multivariable) ; un registrador de
presión de dos plumas como PR-7/8; y una ventanilla de alarma para temperatura alta y
baja como TAH / L-9 o TAHL-9.
Los accesorios para instrumentos tales como rotámetros de purga, filtros
monorreductores y tanques de sello que no están representados explícitamente en un

13
Control Automático

diagrama de flujo, pero que necesitan una identificación para otros usos deben tenerla
de acuerdo con su función y deben emplear el mismo número del lazo que el del
instrumento asociado. Alternativamente, los accesorios pueden emplear el mismo
número de identificación que el de sus instrumentos asociados, pero con palabras
aclaratorias si ello es necesario. Por consiguiente, una brida para una placa orificio FE-
7 debe designarse como FX-7 o bien como FE-7 brida. Un rotámetro regulador de
purga asociado con un manómetro PI-8 debe identificarse como FIVC-8, pero puede
también marcarse PI-8 purga. Una sonda empleada con un termómetro TI-9 será TW-9,
o bien, TI-9 sonda.

1.3 Representación De Procesos

1.3.1 Líneas

A continuación en la Tabla 1.2 se presentan las líneas empleadas en los planos y

dibujos para representar los distintos tipos de señales y líneas de proceso
Tabla 1.2 líneas para diagramas de procesos e instrumentación

Conexión a proceso o alimentación de instrumentos ( * ).

Señal neumática ( ** ) o señal sin definir en una línea de

proceso.

Señal neumática binaria

Señal electromagnética(***), sónica (sin hilo ni tubo)

o radioactiva.

Enlace o comunicación del sistema, usado para indicar

“conexión” por programa o comunicación de datos entre
elementos o funciones distribuidas del sistema.

Acoplamiento mecánico

Señal eléctrica.

Señal eléctrica binaria.

Tubo capilar.

Señal hidráulica.

(*) El símbolo se aplica también a cualquier señal que emplee gas como medio
de transmisión.

14
Control Automático

(**) Si se emplea un gas distinto del aire debe identificarse con una nota al lado
del símbolo o bien de otro modo.

(***) Los fenómenos electromagnéticos Incluyen calor, ondas de radio, radiación

nuclear y luz.

Las siguientes abreviaturas se sugieren para representar el tipo de alimentación

(suministros de energía) , también aplicables a suministros de purga de fluidos.

Tabla 1.3 abreviaturas recomendadas

AS Alimentación de aire
ES Alimentación eléctrica
GS Alimentación de gas
HS Alimentación hidráulica
NS Alimentación de nitrógeno
WS Alimentación de agua

1.3.2 Símbolos de instrumentos

En la tabla 1.4 se presentan los símbolos recomendados por ISA

Tabla 1.4 Símbolos de instrumentos

Función en sistema de control (DCS) normalmente accesible al

operador (en panel principal) , indicador, controlador, registrador o punto
de alarma; generalmente usado para indicar un despliegue en pantalla
(CRT) o comando en el sistema de control.
Función en PLC normalmente accesible al operador (en panel
principal), indicador, controlador, registrador o punto de alarma ;
generalmente usado para indicar un despliegue en pantalla (CRT) o
comando en el sistema de control. Se trata de una función de
instrumento que se realiza por software.
Función en DCS normalmente no accesible al operador. Se trata de
una función de instrumento que se realiza por software. Se trata de una
función de instrumento que se realiza por software.

Función en PLC normalmente no accesible al operador. Se trata de

una función de instrumento que se realiza por software.

Enclavamiento programado en la lógica del sistema de control (DCS o

PLC). Se trata de una función de instrumento que se realiza por
software.

15
Control Automático

Lógica de control local, enclavamiento alambrado e implementado

con elementos discretos; llamado también “ interlock eléctrico”.

XXX

Indica tipo de operación manual, estado señalizado o alarma (Ej.

LAHH).
X
Indica tipo de función.

Instrumento discreto montado en terreno.

Instrumento discreto montado en panel.

Desde el punto de vista del montaje , el

instrumento puede estar ubicado en
terreno y se designa por local; o puede LOCAL MONTAJE EN MONTAJE DETRÁS
estar montado en un panel de control PANEL DEL PANEL

próximo al operador. Esto se muestra en Figura 1.1 Instrumento para una variable
la Figura 1.1
AUX

Por cada variable que procesa el

instrumento se emplea un circulo, se
MONTAJE LOCAL MONTAJE EN MONTAJE DETRÁS
mantienen las indicaciones anteriores PANEL DEL PANEL AUX.
sobre el montaje . Esto se muestra en la Figura 1.2 instrumento para dos variables
Figura 1.2

1.3.3 Símbolos de válvulas

Las válvulas son los actuadores de uso más frecuente en los procesos
industriales . ISA recomienda los símbolos de la Figura 1.3.

El símbolo de 1.3 a es la forma más común de representar el cuerpo de una

válvula de dos vías, en algunos textos le asignan la condición de normal abierto
y cuando los triángulos están sombreados le asignan la condición de normal
cerrado.

16
El símbolo de 1.3b representa a dampers o mariposas de uso frecuente en el
control de gases.
El símbolo de 1.3c representa al cuerpo de una válvula de bola u obturador
esférico.
El símbolo de 1.3d representa al cuerpo de una válvula de dos vías en ángulo.
El símbolo de 1.3e representa al cuerpo una válvula de tres vías, no
están especificados los caminos posibles.
El símbolo de 1.3 f representa al cuerpo una válvula de cuatro vías, no están
especificados los caminos posibles.
El símbolo de 1.3g representa al cuerpo una válvula de cuatro vías, pero aquí
están especificados los caminos posibles.
El símbolo de 1.3h puede representa al cuerpo una válvula de dos vías no
clasificado y que debe ser complementado con una nota en el plano.

1.3b : Mariposa, 1.3c : válvula de bola

1.3a Globo o compuerta
persiana o compuerta

1.3e : Tres vías 1.3f : Cuatro vías

1.3d : Angulo (alternativa 1)

1.3g : Cuatro vías

(alternativa 2) 1.3h : < Sin clasificar >

Figura 1.3 símbolos para representar cuerpos de válvulas

Debe observarse que el símbolo del cuerpo de la válvula se estructura en base a

los triángulos que definen las vías de ella(casos (a,d,e,f); para válvulas muy
usadas (b,c) se establece un símbolo más representativo de su forma
constructiva , y la norma deja la libertad para construir esos símbolos para los
planos de un proyecto.
A las alternativas (e,f) se les debe agregar la flecha curvada que indica los
caminos posibles entre las vías.
 1.4a : Actuador manual 1.4b : Actuador para válvula de
seguridad

1.4d : Actuación por cilindro 1.4e : Actuación por

1.4c : Actuación por cilindro
doble acción cilindro pilotaje incluido
simple acción

1.4g : Actuador electro 1.4h : Actuación

1.4f : Actuador no clasificado hidráulico por Motor

1.4i : Actuador por diafragma 1.4j : Actuador por diafragma

con muelle (Sin posicionador) con piloto

S
S

AIRE

1.4k : Actuador por diafragma 1.4l : Actuador por diafragma

con posicionador y válvula con posicionador y válvula
piloto (preferido) piloto (opcional)

Figura 1.4 Símbolos para actuadores y pilotaje

1.3.3 Actuadores y pilotaje
Bajo la palabra actuación se alude a influir en el comportamiento del proceso
manejando la energía y materia que se le ingresa. Para conseguir esto siempre debe
partirse de una señal de mando que se denomina por PILOTAJE , que da la información al
ACTUADOR para que este maneje efectivamente al ELEMENTO FINAL DE CONTROL , se
exceptúa solo el caso de la actuación manual

Se generan confusiones porque en la teoría de control se designa por ACTUADOR al

dispositivo que integra los tres elementos recién señalados .
En la Figura 1.4 se muestran símbolos ISA para la actuación de válvulas .

a. El símbolo de 1.4 a es la forma de representar la actuación manual de una

válvula.
b. El símbolo de 1.4b representa a la actuación de válvulas de seguridad.
c. El símbolo de 1.4c representa la actuación por cilindro simple acción sin
posicionador u otro piloto. La representación esta incompleta debe formar parte
de un diagrama más completo.
d. El símbolo de 1.4d representa la actuación por cilindro doble acción sin
posicionador u otro piloto. La representación esta incompleta debe formar parte
de un diagrama más completo
e. El símbolo de 1.4e representa la actuación por cilindro de cualquier tipo con
pilotaje incluido. Representación genérica valida para un equipo complejo
f. El símbolo de 1.4 f representa un actuador no clasificado sin incluir su pilotaje.
La representación esta incompleta debe formar parte de un diagrama más
completo. Representación genérica valida para un equipo complejo
g. El símbolo de 1.4g representa un actuador electro hidráulico, el pilotaje es
eléctrico. Representación genérica valida para un equipo complejo
h. El símbolo de 1.4h representa un actuador por motor , el pilotaje es eléctrico .
i. El símbolo de 1.4i representa un Actuador por diafragma con muelle (Sin
posicionador). esta incompleta debe formar parte de un diagrama más completo
j. El símbolo de 1.4j representa un actuador por diafragma con muelle esta
representación es adecuada para actuador con piloto (posicionador continuo en
válvula de control , o accionamiento discreto de válvula, solenoide,...) La
representación es genérica.
k. El símbolo de 1.4k representa un actuador Actuador por diafragma con muelle
posicionador y válvula piloto que presuriza el diafragma a actuar (preferido).
Actuación con doble nivel de amplificación, la válvula solenoide piloteada
eléctricamente
l. El símbolo de 1.4l representa un actuador por diafragma con muelle
posicionador y válvula piloto que presuriza el diafragma a actuar (opcional)
Actuación con doble nivel de amplificación, la válvula solenoide piloteada
eléctricamente
Observaciones:
Es conveniente reservar las representaciones genéricas para el caso de equipos
integrados o complejos, o en caso de diagramas simplificados.

Las representaciones no discriminan acerca de la naturaleza del accionamiento, por

ejemplo un actuador en base a cilindro de doble acción puede ser de movimiento on
- off o movimiento continuo según el sistema de pilotaje que se use.

1.3.4 diagramas de autorreguladoras.

A continuación se presentan los diagramas de autorreguladoras de la Figura 1.5. Para

identificar válvulas u otros instrumentos que ya están incluidos en el diagrama se puede
usar el círculo. En tales casos, la línea que conecta el circulo al símbolo del
instrumento deberá dibujarse cerca de éste , pero sin tocarlo.

LCV-14 designa a una válvula mandada por el flotador, el conjunto permite la

autorregulación de nivel .

PCV-17y PCV-20 designan a una válvula mandada por su presión interior , el conjunto
permite la autorregulación de presión.

PCV-18 designa a una válvula reductora y reguladora de presión mandada por la

presión diferencial existente entre su salida y su interior , el conjunto permite la
autorregulación de presión de la linea.

PCV-19 designa a una válvula mandada por su presión interior , el conjunto permite la
autorregulación de presión.

PCV-23 y PCV-25 designan a una válvula de seguridad , una es en ángulo y la otra es

recta.

PCV-28 designa a una válvula de seguridad actuada por solenoide el que es piloteado
por el switch de presión PS-28

PSE-29 designa a un elemento de seguridad tipo disco de ruptura que actúa por sobre
presión de la línea

PCV-17 designa a una válvula mandada por su presión interior , el conjunto permite la
autorregulación de presión.

PCV-17 designa a una válvula mandada por su presión interior , el conjunto permite la
autorregulación de presión.

PCV-17 designa a una válvula mandada por su presión interior , el conjunto permite la
autorregulación de presión.

20
 Autorreguladores
(alternativo) (alternativo)

FICV F
Caudal

5 I
6

REGULADOR AUTOMATICO CON ROTAMETRO INDICADOR CON

VALVULA MANUAL DE REGULACION
INDICACION DE CAUDAL

LCV
14
Nivel

DEPOSITO

CONTROLADOR DE NIVEL CON

ENLACE MECANICO

PCV PCV
17 18 PCV
19

AUTORREGULADOR DE REGULADOR
PRESION CON TOMA AUTORREGULADOR DE REDUCTOR DE PRESION
PRESION CON TOMA
INTERIOR DIFERENCIAL, TOMAS
EXTERIOR
INTERIOR Y EXTERIOR

PSV
PCV 23 PCV
25
20
Presión

AUTORREGULADOR DE
VALVULA DE ALIVIO O VALVULA DE ALIVIO O
PRESION CON TOMA
DE SEGURIDAD DE DE SEGURIDAD DE
INTERIOR
ANGULO PASO RECTO

S PSE PSE
29 30
PSV
28
PS
28

VALVULA DE ALIVIO O DE
SEGURIDAD DE ANGULO DISCO DE RUPTURA PARA DISCO DE RUPTURA PARA
DISPARADA POR PRESION VACIO
SOLENOIDE

TCV
Temperatura

35

AUTORREGULADOR DE
TEMPERATURA CON
BULBO Y CAPILAR

Figura 1.5 Diagramas de autorreguladores

21
1.3.5. Símbolos para actuadores en condiciones de falla

A continuación se presentan los símbolos que definen la condición normal del actuador.
La leyenda es una explicación clara del símbolo, obsérvese que para las válvulas de
dos vias basta definir si se abre o se cierra en caso de ser desenergizadas; en cambio,
en las válvulas de más vías se debe indicar los caminos que se habilitan en caso de
falla de la energía.

Acción del actuador en caso de fallo de aire o potencia

A B

F0
FO FC C

ABRIR EN FALLO CERRAR EN FALLO ABRE EN FALLO EN VIA [A] A

< FAIL OPEN > < FAIL CLOSED > [C]

F0
A
B
C
D FL BLOQUEAR EN FI
F0

POSICION INDETERMINADA
ABRE EN CASO DE FALLA A FALLO
EN FALLO
VIAS [A]-[C], [D]-[B] < FAIL LOCKED>
< FAIL INDETERMINATE>

Figura 1.6 respuesta del actuador en caso de falla de la alimentación

1.3.7. Símbolos para elementos primarios

En la Figura 1.7 se muestran símbolos de elementos primarios de flujo. El caso de

FQI-82 es más complejo, ya que se trata de un instrumento que además del elemento
primario incluye las funciones de totalizar (principal) e indicar (secundaria). La conexión
de FE-83 con FC-83 es una parte típica de un lazo de control de flujo.

En la Figura 1.8 se muestran símbolos de elementos primarios varios. El caso de AIT-

45 y AIT-46 corresponde a un análisis doble del combustible y el oxigeno. El caso de
CE-56-5 y CJR-56-5 corresponde al registro por el canal 5 de la señal de
conductividad. El caso de GX-92 corresponde a un elemento que emite radioactividad y
trabaja con un switch de espesor GS-92. El caso de DT-59 corresponde a un
Transmisor de densidad que emplea una medida del tipo diferencial.

22
 Elementos primarios 1 CAUDAL [F]

FE FE FE
69 72 73

PLACA-ORIFICIO CON TOMAS PLACA-ORIFICIO CON TOMAS RECEPTOR

EN LA BRIDA O EN LA EN LA VENA CONTRAIDA,
CAMARA ANULAR RADIALES O EN LA TUBERIA
PLACA-ORIFICIO CONECTADA
A UN TRANSMISOR DE
PRESION DIFERENCIAL

FE FE FE
75 76 77

PLACA ORIFICIO CON

ACCESORIO DE CAMBIO TUBO PITOT O
TUBO VENTURI O TOBERA
RAPIDO TUBO VENTURI-
PITOT

FE FE FE
75 79 80

CANAL MEDIDOR VERTEDERO ELEMENTO DE TURBINA

FI FE
81 83

ROTAMETRO INDICADOR
FQI
DE CAUDAL
82
FC ELEMENTO
83 CONTROLADO
TOTALIZADOR
INDICADOR DE CAUDAL
FE DE DESPLAZAMIENTO ELEMENTO SIN CLASIFICAR, CONECTADO A
83 POSITIVO UN CONTROLADOR DE CAUDAL

RECEPTOR

ELEMENTO SIN CLASIFICAR CON

TRANSMISOR

Figura 1.7 Símbolos para elementos primarios de flujo

23
 Elementos primarios 2

ANALISIS [A]
CONDUCTIVIDAD [C] CORRIENTE [I]
O2
COMBUSTIBLES
IE
AIT AIT
M 101
45 46
CE CJR
56-5 56-5

CELDA
RECEPTOR RECEPTOR
DECONDUCTIVIDAD RECEPTOR
ANALISIS DOBLE CONECTADA A
REGISTRADOR
TRANSFORMADOR DE
INTENSIDAD
DENSIDAD [D]
ESPESOR [G]
T GX FUENTE
A Transportador 92 RADIACTIVA
N
Q
RECEPTOR
U Transportador
GT
E DT
91 TRANSMISOR DE
59
ESPESOR
TRANSMISOR DE DENSIDAD
INTERRUPTOR DE GS
RECEPTOR ALARMA
ESPESOR RADIACTIVO 92

Figura 1.8 Símbolos para elementos primarios varios

En la Figura 1.8 se muestran símbolos de elementos primarios varios. El caso de AIT-

45 y AIT-46 corresponde a un análisis doble del combustible y el oxigeno. El caso de
CE-56-5 y CJR-56-5 corresponde al registro por el canal 5 de la señal de
conductividad. El caso de GX-92 corresponde a un elemento que emite radioactividad y
trabaja con un switch de espesor GS-92. El caso de DT-59 corresponde a un
Transmisor de densidad que emplea una medida del tipo diferencial.

En la Figura 1.9 se muestran símbolos de elementos primarios de nivel . El caso de LX-

129 corresponde a un elemento que emite radioactividad y trabaja con un Transmisor
de nivel LT-129. el canal 5 de la señal de conductividad. El caso de DT-59
corresponde a un Transmisor de densidad que emplea una medida del tipo diferencial
 Elementos primarios 3 Nivel [L]

T T T
A A A
N LG LG LT
N N
Q 117 Q 118 Q 120
U U U
E E E

NIVEL DE VIDRIO INDICADOR DE NIVEL DE

INTEGRAL CON EL NIVEL DE VIDRIO DE
FLOTADOR O DE
TANQUE CONEXION EXTERNA
DESPLAZAMIENTO

LT
T T 127
RECEPTOR
A A
N LT N
Q 122 Q
RECEPTOR LT
U U
124 TANQUE
E E RECEPTOR

TRANSMISOR DE NIVEL DE
TRANSMISOR DE NIVEL DE ELEMENTO DE NIVEL DE
FLOTADOR O DESPLAZAMIENTO
PRESION DIFERENCIAL CAPACIDAD CONECTADO
MONTADO EN EL EXTERIOR DEL
MONTADO EN EL TANQUE A UN TRANSMISOR DE
TANQUE
NIVEL

LS LX
ALARMA
128 130

LX LT LG
129 129 130
TANQUE LX
RECEPTOR 130
RECEPTOR
DE TV

INTERRUPTOR DE NIVEL TRANSMISOR DE NIVEL RADIACTIVO O VISION REMOTA DE UN

DE SOLIDOS DE PALETAS SONICO NIVEL DE VIDRIO A
TRAVES DE CAMARA DE
TELEVISION

Figura 1.9 Símbolos para elementos primarios de nivel

 Elementos primarios 4
Humedad [M] Peso o fuerza [W]
Transportador
TANQUE TANQUE

MR
137
WT
WT
203 RECEPTOR
REGISTRADOR DE 204
HUMEDAD
RECEPTOR

GALGA EXTENSOMETRICA
TRANSMISOR DE PESO
CONECTADA A UN TRANSMISOR
DE CONEXION DIRECTA
DE PESO
Llama [B]
HORNO Potencia [J]
TC
Posición [N]
208

BE BI
51 51 JI TV ZSL
106 208 208
DETECTOR DE LLAMA CONECTADO
A UN INDICADOR DE INTENSIDAD DE VATIMETRO CONECTADO AL
LLAMA MOTOR DE UNA BOMBA
INTERRUPTOR DE FIN DE Alarma
CARRERA ACCIONADO

Figura 1.10 Símbolos para elementos primarios varios

En la Figura 1.10 se muestran símbolos de elementos primarios varios . El caso de

ZSL-208 corresponde a un elemento que detecta la carrera de la válvula de control y
actúa un switch por nivel bajo.
 Elementos primarios 5
Presión o vacío [P]

PI
142 145
PI
143
MANOMETRO RECEPTOR
MANOMETRO CON
SELLO - CON LINEA DE ELEMENTO DE PRESION DE GALGA
PRESION EXTENSOMETRICA CONECTADO A UN
TRANSMISOR INDICADOR DE PRESION

Radiactividad [R] Tensión [E]

Viscosidad [V]
VT GENERADOR
198
RI
154 TRANSMISOR DE
VISCOSIDAD
EI
VAPOR
64
INDICADOR DE
RADIACTIVIDAD RECEPTOR
VOLTIMETRO INDICADOR
CONECTADO A UN GENERADOR
Veloc. o frecuencia [S] DE TURBINA

MAQUINA ST
ROTATIVA 159
Tiempo o programador [K]

KI KJC
RECEPTOR
TRANSMISOR DE 111 112-7
VELOCIDAD
RECEPTOR RELOJ PUNTO 7. PROGRAMADOR
MULTIPUNTO. TODO-NADA

Figura 1.11 Símbolos para elementos primarios varios

En la Figura 1.11 se muestran símbolos de elementos primarios varios . El caso de

KJC-112-7 corresponde al punto de salida nº 7 del controlador de eventos KCJ-112.
 Elementos primarios 6 Temperatura [T]

TW TP TE
164 165 166

CONEXION DE ENSAYO CONEXION DE ENSAYO ELEMENTO DE

DE TEMPERATURA CON DE TEMPERATURA SIN TEMPERATURA SIN
VAINA VAINA VAINA

Vaina

TE TI TI
167 168 169

INDICADOR DE
ELEMENTO DE TERMOMETRO
TEMPERATURA DE
TEMPERATURA CON BIMETALICO O DE
BULBO Y CAPILAR CON
VAINA VIDRIO U OTRO LOCAL
VAINA

TI TI TI
170 175-7 175-2

INDICADOR DE TEMPERATURA TERMOPAR DOBLE CONECTADO A

DE TERMOPAR O DE SONDA DE UN INDICADOR Y UN REGISTRADOR
RESISTENCIA MULTIPLE DE TEMPERATURA

Figura 1.12 Símbolos para elementos primarios de temperatura

En la Figura 1.12 se muestran símbolos de elementos primarios de temperatura. El

caso de TI-170 corresponde a un indicador basado en RTD o termocupla.

1.3.7. Símbolos para combinaciones varias

En la Figura 1.13 se muestran combinaciones varias de elementos.

El caso de FT-290 corresponde a un Transmisor de flujo que admite una señal de

compensación de temperatura proveniente de TE-290.

El caso de FT-290 corresponde a un Transmisor de flujo que admite una señal de

compensación de temperatura proveniente de TE-290.
El caso de HV-293 corresponde a un caso interesante. Este es un caso en que H no
designa una variable de proceso. H indica manual, es decir el origen de la información
es un operador. El conjunto esta hecho para el control manual a través de la válvula de
control ALTURA-293. No hay información suficiente para saber que esta controlando el
operador.

Sistemas varios

AGUAS ARRIBA AGUAS ABAJO

< Alternativo > < Alternativo >

FT TE
290 290
PR FR PR
292 291 292
RECEPTOR

TRANSMISOR DE CAUDAL CON REGISTRADOR DE CAUDAL CON TOMA DE

ELEMENTO DE TEMPERATURA PRESION
DE COMPENSACION
HIC
296

TC
297

HC FI TV
293 293 297
TT TRK
297 297
HV FT
293 293

REGISTRADOR CONTROLADOR LOCAL DE TEMPERATURA CON

ESTACION DE MANDO MANUAL SIN
AJUSTE MANUAL REMOTO DE GANANCIA
MANDO DE SALIDA Y CON INDICADOR
RECEPTOR DE CAUDAL
ELEMENTOS INTERRELACIONADOS

FRC-340
PT FT
339 340
FV
340

FV-340 E/H
PR-339
PR FRC
PT-339
339 340

Figura 1.13 Combinaciones varias

 1.3.8. Representación simplificada

En la Figura 1.14 se muestran ejemplos de representaciones simplificadas de

combinaciones de instrumentos.

FIT FY FR
342 342 342

PIT PR
343 343

LAZOS
PIC
341 M
FR
TRC 342
344

PR
TSH TSA
344 344 343

PIC
341

TRC
344

INTERCAMBIADOR DE CALOR TAH

345

Control de caudal enclavado con termostato de baja temperatura o presóstato de alta presión

TSL PSH TSL PSH

300 301 300 301

FV
302
OR
I M
FV
302
1-0
FIC
302 UY
303
M

FIC
302

Figura 1.14 representaciones simplificadas

30
En el caso del intercambiador de calor , en el diagrama de procesos e instrumentación
de la izquierda se representa toda la instrumentación necesaria para registrar el flujo y
presión de entrada del flujo a calentar. Esto se representa en forma simplificada a la
derecha por LIBRE-342 y PERO-342.

1.4. Desarrollo de Diagrama de Procesos e Instrumentación P & Id

1.4. 1 diagramas de flujo de proceso y diagrama de procesos e instrumentación

Diagrama de proceso (PFD)

Alimentación

Temperaturas

Consumos
Volúmenes

Bomba
Estanque de
almacenamiento

Flujos Flujos Composiciones

normales máximos

Figura 1.15 diagrama de flujo de proceso (superior) y diagrama de procesos e instrumentación

(inferior) para un estanque de almacenamiento
La forma natural de representar un proceso es a través de un diagrama que muestre loa
flujos de materia y energía entre los equipos que trabajan, este plano recibe el nombre
de diagrama de flujo de proceso.
Un Diagrama de Flujo de Proceso pretende dar una visión detallada de cada etapa
presente en un proceso.
Para ello representa las líneas de producción, incorporando en la simbología los
equipos, suministros disponibles, las líneas de proceso y tuberías, estanques, silos,
bombas y válvulas; volúmenes, temperaturas, flujos normales y máximos,
composiciones, etc. , sin representar la instrumentación asociada al proceso. Como se
sabe, es la necesidad de mejorar la calidad de la producción lo que ha desarrollado a
los sistemas de control y la instrumentación asociadas a ello. Para la representación de
las filosofía de control y su instrumentación se han desarrollado los diagrama de
procesos e instrumentación.

El diagrama de procesos e instrumentación es el plano que muestra mediante símbolos

la instrumentación asociada al proceso, utilizando las recomendaciones de ISA S5.1
para tal efecto, e indica la designación de cada instrumento (TAG) de acuerdo a su
identificación funcional y de lazo.

También incluye información relevante acerca de las señales presentes, haciendo la

diferencia entre los distintos tipos de circuitos o enlaces : Conexión a proceso o enlace
mecánico, alimentación de instrumentos, Señal neumática , Señal eléctrica, Señal
hidráulica, Señal electromagnética, etc.

Además, adicionalmente a los equipos e instrumentos montados en terreno (local) , el

P & ID incluye instrumentos y funciones remotas , enclavamientos, alarmas , comandos
y funciones en panel, o que son ejecutadas por el sistema de control, incluso funciones
de tipo software asociadas a la estación de control, todo lo cual debe quedar
simbolizado e interconectado.

En la Figura 1.15 se muestra en su parte superior el diagrama de flujo de proceso de

un estanque de almacenamiento, se han omitido valores numéricos de capacidad, flujo,
potencia etc.
En la parte inferior se muestra el diagrama de procesos e instrumentación que le
corresponde. Se aprecia un lazo de control de nivel cuyo controlador se realiza por
software LIC-101. el Transmisor de nivel LT-101 se encuentra conectado a un elemento
primario LE-101 de naturaleza sónica. Por el lado de la bomba , existe una lógica I de
activación de su motor , la que acepta señales provenientes de: un switch de nivel bajo
LSL-102; una lógica de mando local YL-103B; una lógica de mando remota YL-103ª. Se
observa la presencia de switchs: para definir el funcionamiento remoto –local HS-103B:
y de partida – parada HS-103 A y HS-103B.

1.4.2 ejemplos de aplicación

a. Sistema de control analógico de presión .

Se trata de un sistema que controla la presión de un estanque tipo buffer que puede
alimentar dos , consumos ( como actuadores neumáticos, por ejemplo) ; el sistema de
control corresponde a un lazo Cerrado de control analógico , el cual debe mantener la
presión en torno a la referencia (set point), para lo cual se emplea un algoritmo de
control clásico PID ; el sistema de control está compuesto por los siguientes
instrumentos :

Figura 1.16 Diagrama de procesos e instrumentación para un estanque de acumulación de aire

PE-020 : sensor de presión
PT-020 : Transmisor de presión
PIC-020 :Controlador indicador de presión ( PID )
PY-020 : Conversor de Presión ( I / P ) ( 4-20 mA / 3-15 PSI )
PV-020 : Válvula de control de presión
HV1-020 :Válvula manual

El suministro de aire está dado por un compresor que alimenta la línea de proceso con
20 PSI .
El esquema del sistema se presenta en el P & ID de la Figura 1.16

b. Sistema de control de flujo A

Este sistema tiene como objetivo lograr que la variable bajo control ( flujo de agua de
proceso) , se encuentre siempre con un caudal estable ( de acuerdo al Set Point de
FIC-110) , de modo que permita la alimentación continua de agua de proceso a los
equipos que están aguas abajo en la línea de proceso. El sistema de control posee
despliegue en pantalla para el controlador por software FIC-110, este controlador
dispone de las funciones de: alarma por nivel bajo FAL; registro del flujo FR ; indicación
del total de flujo suministrado FQI. El diagrama indica que hay una lógica de control que
maneja al controlador [Link]én muestra detalles de válvulas mariposas
manuales para el des montaje de la válvula de control FV-110

Figura 1.17 lazo de control de flujo para agua de proceso

NOTAS :

(1) IA : Suministro de Aire de Instrumentación ; aire libre de impurezas .

(2) FIC : Controlador indicador de flujo en sistema de control con despliegue en
pantalla, SP : Set Point , FAL : Alarma de flujo bajo.
(3) FE : Sensor de flujo, flujómetro magnético .
(4) Referencia que indica que es una línea de proceso proveniente de otro P & ID .
(5) Reductor de tuberías ( Ej : 20’ x 16’ )
(6) Válvula mariposa , N.C. : Normalmente Cerrada ( color negro ) .
Válvula de bola normalmente abierta ( blanco), actuador neumático .

c. Sistema de control de nivel .

Este sistema controla el nivel del tanque en base a la medida del sensor ultrasónico
(LE), el controlador por software (LIC) regula la apertura de la válvula motorizada L V
ubicada en la línea de alimentación del estanque, con el fin de mantener el nivel en
torno al punto de referencia ( set point ) . En caso de que se produzca una activación de
una alarma, LAHH (alto alto) o LALL( bajo
bajo), se genera un enclavamiento
eléctrico hacia el motor de la válvula ,que
cierra o abre totalmente la válvula en
forma respectiva.
El sistema de control posee además
despliegue en pantalla para el controlador
LIC y la respectiva discriminación de
alarmas : LAHH, LAH, LAL, LALL .

Figura 1.18 Diagrama de procesos e instrumentación para un estanque de agua potable.

 Auto Examen 1
Marcar la opción correcta en cada aseveración:

1.- La norma de ISA que se refiere a los Diagramas de Procesos e

Instrumentación, es la norma :

a.- S5.4

b.- S5.1

c.- Otra

2.- Un instrumento tiene el siguiente Tag BQR, entonces, el instrumento:

a.- Es un registrador de cantidad de llama de un piloto de combustión.

b.- Esta mal identificado

3.- Un instrumento tiene el siguiente Tag PLTH, entonces, el instrumento:

a.- Es un Transmisor de presión con piloto que enciende por nivel alto
b.- Es un Transmisor de presión que trabaja por nivel alto
c.- Esta mal identificado.

4.- Un instrumento tiene el siguiente Tag PSSL, entonces, el instrumento:

a.- Es un switch que actúa por valor bajo de presión

b.- Es un switch que actúa por valor bajo de una presión de seguridad
c.- Esta mal identificado

5.- Una válvula de control mantiene el nivel de un estanque 152, entonces la

identificación de la válvula de control es:

a.- LCV 152.

b.- FCV 152.
c.- Otra.

6.- La letra S modificadora se emplea:

a.- Para designar un switch

b.- Solamente para elementos primarios asociados a seguridad.
c.- Ninguna de las anteriores.
Describir Aplicaciones del Control Automático de Procesos

39
Describir Aplicaciones del Control Automático de Procesos

40
Describir Aplicaciones del Control Automático de Procesos

El controlador genera el mando al actuador; este funciona como un amplificador

de poder al transformar la señal manipulada m en una fuerte variable de actuación X
capaz de influir en el desempeño del proceso.

Lo descrito en el párrafo anterior es una forma de plantar la primera ley de oro

del control, la que se enuncia en su forma negativa

Primera ley de oro del control:

No es posible controlar un proceso si no se puede influir en el con la energía necesaria
para cambiar su desarrollo.

2.1.3 El problema del Regulador.

Considérese una planta industrial y más especifico aun, un proceso que ocurre
en ella.

Una situación deseable para el LVARIABLE

proceso es que una variable importante ya DE CARGA
sea constante. Esta salida puede estar
variando en forma indeseada debido a
fluctuaciones de potencia de la carga (L),
o por cargas no
PROCESO Y VARIABLE
controladas llamadas X VARIABLE DE CONTROL
perturbaciones. La salida ya podría DE
estar cambiando también por ACTUACIÓN
desajustes internos del proceso
(inestabilidad).

Las desviaciones de la salida

actual respecto a la salida deseada son Figura 2.1.- Modelo X_L_Y
perjudiciales, desmejoran la calidad del
producto o del servicio generado.

En muchos procesos, la ausencia de un sistema de control automático, significa

perdidas de materias primas y energía.

Se puede resumir que: el sistema de control automático debe permitir que

la planta industrial alcance su objetivo (realizar adecuadamente sus procesos). Para
poder establecer este sistema de control automático es necesario trabajar a nivel de la
estructura material (instrumentación) y a nivel de organización (estrategia de control).

41
2.2. Instrumentación de Plantas Industriales

Los sistemas de control industriales son modulares y los módulos son en

realidad instrumentos.

Definición :
Un instrumento es cualquier dispositivo que permite medir, registrar y controlar
variables. Un instrumento también puede obtener la información asociada a una
variable, procesarla y convertirla en otra variable o señal ; por ello es capaz de actuar
sobre otras variables con fines de seguridad o control automático. El termino de
instrumento no debe aplicarse a partes como resistencias, baterías, ejes, ..etc.

Definición :
La instrumentación es la actividad profesional que se centra en dotar de
instrumentos a las plantas industriales.

La arquitectura de los sistemas bajo control se representa mediante planos;

para el dibujo de estos se usan normas; en instrumentación la norma más aceptada es
la dada por la ISA (Instrument Society of América), y que es la que se usa en este texto.

Los sistemas de control automático están estructurados en base a la

interconexión de los siguientes instrumentos: Transmisor; actuador;controlador.

En términos generales los sistemas de control cuentan con interfaces para

comunicarse desde y hacia el humano a cargo. En las figuras de este texto se ha
omitido la representación de tales interfaces, así, todas las variables y señales allí
representadas corresponden al dominio exclusivo de las maquinas.

A continuación se presenta un conjunto de definiciones necesarias para la

comprensión del funcionamiento de los sistemas de control automático

2.2.1. Definiciones sobre Instrumentos de medición.

Sensor:

Nombre global de un instrumento capaz de detectar una variable, cambiarla en

escala de magnitud física, amplificarla, linealizarla, filtrarla y acondicionarla como señal
estándar de manera predeterminada. El sensor es un instrumento que puede ser
separado o integrado con otros elementos de un lazo de control. El nombre sensor se
asocia a variables análogas. El instrumento equivalente en señales discretas (on-off) se
acostumbra a llamar detector.
Elemento primario:

Parte del sensor que efectúa la captura de la información asociada a la variable

bajo medición. También, es el que efectúa la primera transducción de variable física a
señal. En algunos casos el elemento primario por su complejidad o importancia se
considera un instrumento.

Transmisor:

Instrumento que obtiene una variable de proceso por medio de un elemento

primario y que tiene como salida variados valores que son sólo una función,
predeterminada, de la variable de proceso. Este instrumento puede, o no, estar
integrado con el elemento primario. El Transmisor es capaz de comunicar a distancia el
estado de una variable bajo observación.

Transductor:

El término, en general, se refiere a un instrumento que recibe información de

una o más variables físicas, modifica la información y/o su forma, si es requerido, y
produce en la salida la señal resultante. Dependiendo de la aplicación, el transductor
puede ser un elemento primario, un transmisor, relay, conversor u otro aparato.

2.2.2. Definiciones sobre instrumentos de actuación.

Actuador:

Nombre global del sistema que permite influir en el proceso con fines de control.
En otro sentido, el actuador es el sistema de influencia sobre el proceso. Por ejemplo,
sistemas eléctricos para la calefacción o un circuito hidráulico para el suministro de
caudal , etc. Este sistema , es capaz de suministrar energía modulada al sistema para
su evolución. El actuador capta la energía desde redes estándares de suministros
(eléctricas, neumáticas, etc.) y la modula en base a una señal débil de mando
proveniente de un controlador. El actuador puede incluir instrumentos como válvula de
control , conversores, etc.

Elemento final de control:

Dispositivo que funcionalmente modula la materia o energía inyectada o

extraída del proceso. Por ejemplo, una válvula de control. En otras palabras, parte del
actuador encargado de suministrar la fuerza, energía y potencia al proceso.
Red de energía:

Sistema capaz de suministrar energía en condiciones estándar de

funcionamiento. Por ejemplo, redes eléctricas, neumáticas, petróleo, aceite
comprimido, etc. Las redes de energía funcionan a un valor de gradiente constante,
por ejemplo: voltaje constante de 220 VAC, 24 VDC; presión de aire constante 120 psi;
presión de vapor constante 150 psi.

2.2.3. Definiciones sobre Instrumentos de control.

Controlador:

Instrumento que realiza la función de controlar.

Controlador digital:

Instrumento basado en microprocesadores capas de implementar uno o más

lazos de control digital.

Control digital:

Estrategia de control basada en el muestreo sincrónico de la variable bajo

control para su corrección. Las acciones de control se toman en dichos instantes y se
mantiene la salida de control hasta el próximo período de muestreo.

Muestreo:

Acción de tomar valores, de una manera predeterminada, de un número de

variables en forma intermitente. La función de un dispositivo muestreador, es obtener
frecuentemente el estado o valor de una variable.

Set-point

Una variable de entrada, que coloca el valor deseado de una variable bajo
control. El set-point puede ser colocado en forma manual, automática o programada.

Soft-controller:

Es un controlador implementado por software.

Hard-controller:

Es un controlador implementado por dispositivos físicos.

Controlador de lógica programable (PLC):

Un controlador, usualmente, con múltiples entradas y salidas que contiene un

programa que se puede modificar y que básicamente, desarrolla control lógico.

Programa:

Una secuencia de acciones que definen el estado de la salida como una

relación fijada por un set de entradas.

Automatización:

Se llama automatización al proceso de incorporar autómatas a la tarea en

cuestión.

Autómata:

Un autómata es un sistema artificial construido con un objetivo definido. Para

cumplir con su tarea, el autómata está dotado de los recursos de hardware y software
adecuados, dispone del suministro de energía suficiente para su funcionamiento.
Además, sí el objetivo final es el control, entonces, el autómata debe estar conectado al
sistema, de modo que puede recibir y dar las señales que se necesitan para controlarlo.

Sistema de control automático:

Un sistema de control automático es un autómata que ha sido diseñado

y construido para implementar un tipo de estrategia de control.

Estrategia de control:

Una estrategia de control es un principio conceptual que llevado a cabo permite

efectuar el control de otro sistema.
2.2.4. Definiciones sobre otros instrumentos.

Monitor:

En general, es un instrumento o sistemas de instrumentos usados para medir o

sensar el estado o magnitud de una o más variables con el propósito de obtener
información de éstas. El término monitor es muy poco específico, a veces es tomado
como analizador, indicador o alarma. Incluso puede ser usado como un verbo
(monitorear).

Panel:

Una estructura que tiene un grupo de instrumentos montados en él asequible al

operador de proceso, teniendo cada uno única designación. El panel puede constar
con una o más secciones, consolas, etc.

Luz piloto:

Una luz que indica la existencia de una condición normal de un sistema o de un

dispositivo. La luz piloto NO es una luz de alarma. La luz de alarma debe destacarse y
tiene que actuar en forma intermitente.

Relay:

Dispositivo que produce cambios de estados, de salida, en sí mismo por acción

directa de alguna variable de entrada. Por ejemplo, relay electromecánico (variable:
corriente), relay térmico (variable: temperatura), presostato (variable: presión), límite de
carrera (variable: desplazamiento), etc.

Hard-display:

Dispositivo destinado a desplegar información acerca del control del proceso

por un número de avisos en el comando del operador.

Soft-display :

Dispositivo que entrega información acerca del proceso de control por medio de
un software.

Switch:

Dispositivo que conecta, desconecta, selecciona, o transforma uno o más

circuitos y que no está diseñado como un controlador, relay o válvula de control.
2.3 Representación de la Instrumentación de Plantas Industriales
El conocimiento que se tiene sobre la instrumentación de un proceso se vierte
en el plano llamado diagrama de proceso e instrumentación. En Chile se usa de factor
la simbología de la norma ISA-S5.1 para construir dicho plano.

En general, al realizar un plano de instrumentación, a cada instrumento, se le

asigna un icono consistente en un círculo que contiene un código alfanumérico llamado
"TAG NUMBER", el cual debe cumplir con ciertas características, que se señalan a
continuación en el punto “Identificación funcional de instrumentos”. ISA recomienda
utilizar ciertas clases de líneas para representar flujos de proceso y señales de
instrumentos. Además, define símbolos para válvulas, actuadores y otros; deja
libertad para representar equipos de proceso. Esto fue analizado en la tarea de
aprendizaje Nº1 de este manual de entrenamiento.

2.4. Modelos De Procesos Industriales.

2.4.1. Modelos con fines de control.

Una vez instrumentada la planta, se requiere establecer la arquitectura del

sistema de control automático que se debe emplear. Esto depende principalmente de la
estrategia de control a utilizar, y a su vez esto depende del conocimiento que se tiene del
proceso.

Lo descrito en el párrafo anterior es una forma de plantar la segunda ley de

oro del control, la que se enuncia en su forma negativa.

Segunda ley de oro del control: No es posible

controlar un proceso que no se conoce.

Esta ley obvia justifica la importancia de la modelación con fines de control, un

modelo para control automático debe ser simple y aproximado.
2.4.2. Un modelo básico general de procesos con fines de control

Una planta industrial puede Energía

entenderse como aquella estructura Materia de liberada
material que acepta flujos de entrada en entrada
Materia de
materia y energía. Como producto de las
salida
transformaciones que se generan en su
interior (proceso) se generan flujos de
salida de materia y energía. PROCESO

Al plantear su modelo en diagrama

de bloques, se identifica la variable que
debe controlarse. Esta variable si se Energía
controla adecuadamente, garantiza el consumida
buen resultado del proceso. Se llama a
esta variable “salida decontrol “, Figura 2.3.- Modelo de flujos de un proceso en
designándola con Y. términos de flujos de materia y energía

A continuación, se debe identificar la variable de fuerzas que puede ser

manejada por el sistema de control a
través del actuador. L VARIABLE DE
CARGA O
PERTURBACIÓN
Se llama a esta variable “variable
de actuación “, designándola con X.
Por último debe identificarse a
PROCESO
las variables que no son manejables por
el sistema de control. X VARIABLE Y
DE ACTUACIÓN VARIABLE
SALIDA DE
CONTROL
Se llama a esta variable
“variable de carga o
perturbación“, designándola
con la letra L.

2.5 Estrategias de Control

Se puede decir que el problema central del control es decir, el cómo controlar el
proceso consiste en como generar la señal de mando al actuador, de modo que la
variable de control evolucione adecuadamente.

En la actualidad existen varias formas de como controlar un sistema. En

todas ellas se hace interactuar la planta con un controlador, se llama estrategia de
control la forma de generar la variable manipulada para anular los efectos de las cargas
o inestabilidades en la variable de salida de control.
 La instrumentación de control se debe adaptar a la estrategia de control. Un
poco más adelante se mencionan los principios de control que permiten construir
estrategias de control clásicas.

A continuación se estudian 5 estrategias de control de uso frecuente en la

industria que buscan resolver distintos problemas que se presentan en la solución del
problema recién enunciado.

2.5.1. Sistema de control en lazo abierto.

El diagrama de bloques que representa a esta estrategia es una cadena

directa de transformaciones de señales y variables.

En esta estrategia se busca proveer una curva X(t), según el conocimiento de la

demanda de carga L(t). Por tanto se trata de una programación temporal.
Usualmente, el valor de X esta relacionado con el flujo de energía o el flujo de
materias al proceso. La idea detrás de un control en lazo abierto es la confianza y el
equilibrio, es decir, se supone que las condiciones de diseño se mantienen y, por lo
tanto, los aportes de energía al sistema se programan según una condición de equilibrio
dada.

Esta estrategia debe tomarse como la primera aproximación al problema de

lograr que Y(t) tenga una trayectoria definida en el tiempo. Se trata de una solución
simple, apropiada para el manejo de muchas variables simultáneas, adecuada al
caso de consumos L(t) estables y bien definidos.
La principal ventaja de esta estrategia es que los sistemas que la llevan a
cabo son simples, fáciles de comprender y mantener. En cambio, su principal
desventaja es una alta sensibilidad al cambio de las condiciones de diseño, por lo que
el conjunto no puede compensar el efecto de perturbaciones no consideradas.
El problema de fondo consiste en que el programador no se entera del resultado
de su acción y no tiene incorporado una forma de corrección.

L Variable de
carga o
perturbación

Referencia
PROGRAMADOR ACTUADOR PROCESO

X variable de actuación
Y Variable de
m Mando salida bajo
control

Figura 2.5.- Diagrama de bloques de la estrategia en lazo

abierto.
Ejemplos:

E11:
Considérese una lavadora automática, en su programador se cargan varios
programas de limpieza. El usuario selecciona el más adecuado según su experiencia,
el programa se ejecuta independiente si la ropa está más sucia o más limpia.

E12:
Se tiene que controlar el nivel de un estanque que es difícil de medir, pero en el
que se conoce el consumo diario promedio que este tiene, se programa su reposición.
Queda claro que si hubiera un cambio en el consumo de agua de este estanque,
se perderá el nivel deseado.

E13:
En un edificio inteligente se programa el encendido y apagado de las luces según
el calendario (control de la iluminación). También se programa el encendido y
apagado de los acondicionadores de aire por oficina según el calendario (control del
clima). Para ello el programador debe contar con un canal de tiempo real y un
algoritmo lógico que constituye su estrategia de control. Queda claro que si hubiera un
cambio en las condiciones ambientales (“ y las hay ¡) tanto la iluminación como el confort
del clima no serían satisfactorios.

2.5.2. Sistema de control en lazo cerrado.

Esta estrategia aparece como una evolución natural del control en lazo abierto. En su
implementación, el programador se cambia por un controlador de lazo cerrado y se
agrega un sensor. La estrategia del lazo cerrado es la desconfianza, se duda que lo
calculado y ejecutado alcancen lo que se desea. Además, utiliza la desviación del valor
actual de la salida Y con el valor deseado de la misma para corregir la evolución del
sistema. Este método es conocido como el principio de control por realimentación.
Al observar el diagrama de bloques que le corresponde, se
aprecia que la Información sigue una cadena cerrada; por tal razón se
le conoce por sistema de control en lazo cerrado

50
 L VARIABLE DE
CARGA O
PERTURBACIÓN

CONTROLADO ACTUADOR proceso

r SET-POINT R

m Y VARIABLE DE
SEÑAL DE X VARIABLE DE SALIDA BAJO
MANIPULACIÓN ACTUACIÓN CONTROL
c
SEÑAL DE PROCESO

TRANSMISOR

Figura 2.6.- Diagrama de bloques de la estrategia en lazo

cerrado.

Cabe señalar, que todo sistema de control realimentado se diseña a partir de

una condición calculada en lazo abierto; lo que corresponde a un diseño estático de
trabajo; a este esquema se superpone una realimentación.

El controlador de un sistema realimentado, puede ser definido como un autómata

diseñado para mantener la señal de error e (e = r- c) en cero todo el tiempo que sea
posible.

En este tipo de estrategia, el controlador le cree en un 100% al sensor por lo

que este debe ser lineal, instantáneo y de muy buena calidad constructiva.

En resumen, la estrategia de realimentación esta construida para corregir

en términos de la desviación actual e instantánea entre lo que se desea y lo que
esta ocurriendo; sin embargo, a pesar de ello el proceso puede ser perturbado y estar
fuera del rango aceptable para la salida (fuera de control) una cantidad de tiempo
significativa.
Ejemplo de aplicación
A modo de ilustración se desarrolla
a continuación el control en lazo cerrado del
H
nivel de un estanque que se representa en
la Figura 2.7. Se ha dispuesto que el
consumo se represente por una válvula
manual , la reposición se efectúa mediante
una bomba centrifuga y una válvula P2 P1
de control. La curva de la bomba se
muestra en la Figura
2.8. Se observa que la presión de salida
de la bomba corresponde a y que el caudal L X BOMBA

Q corresponde a X.
Figura 2.7.- Planta de acumulación de flujo
Para construir el diagrama de
bloques, las ecuaciones a considerar son:

P1= f(X) Ecuación de la bomba

t
1
H H0
A ∫ (X
0
L) Ecuación del estanque
Figura 2.8 Curva
de la bomba

X cv(m) P1 Ecuación de la válvula de control

P2

P2 gH Ecuación del efecto del nivel H en la presión

 El diagrama de bloques que corresponde se presenta en la Figura 2.9. puesto
que lo que se desea mantener constante es la altura H, esta pasa a ser la variable
salida de control . Obviamente el flujo de consumo es la carga.

Y
L

P1
P2
ECUACIÓN DE
EFECTO LA VÁLVULA DE
ECUACIÓN DEL ALTURA CONTROL
ESTANQUE

ECUACIÓN DE
LA BOMBA
X

ACTUADOR: CIRCUITO
HIDRÁULICO

Figura 2.9.- Diagrama de bloques del proceso de

acumulación de la Figura 2.7.

La variable que permite equilibrar a la carga es el caudal X de la bomba .

el diagrama de bloques que corresponde se muestra en la Figura 2.9 , obsérvese que el
actuador esta constituido en realidad por el circuito hidráulico . El actuador no es la
válvula de control ni es la bomba , el actuador es el sistema que ellos forman

Para establecer el sistema de control en lazo cerrado de nivel se emplea

un controlador tipo stand alone, el que se designa por controlador de nivel y que se
designa por LC según ISA. Esta designación no implica una especificación constructiva
ya que el mismo instrumento puede usarse para controlar flujo o temperatura.
Además se requiere un sensor del nivel que se designa por LT según ISA. Esta
designación si implica una especificación constructiva ya que el mismo instrumento no
puede usarse para medir o sensar otra variables.
En la Figura 2.10 se presenta un Diagrama de Procesos e Instrumentación
simplificado . y en la Figura 2.11 se muestra el diagrama de bloques del mismo lazo de
control
 El lazo cerrado es evidente en el diagrama de bloques, en el diagrama
de procesos e instrumentación debe razonarse como sigue: El nivel actual lo
detecta el transmisor de nivel LT; la señal c que se genera llega al controlador
realimentado LC; este genera la señal m que conecta al conversor corriente – presión;
en este instrumento se amplifica la señal de 4 a 20 mili amperes en otra de 3 a 15
psi, la que mueve el actuador de la válvula.
Según las características del circuito hidráulico, es el monto del aumento del flujo
X; por último este aumento se traduce en un cambio en el nivel cerrando así el lazo.

LT
CIRCUITO
HIDRÁULICO L
S.P
LC
m X Y
H LC ESTANQUE

I/P

P2 P1 LT

Figura 2.11.- Diagrama de bloques

L X BOMBA lazo cerrado de la Figura 2.10.
Figura 2.10.- Lazo de control cerrado
del proceso de acumulación de la
Figura 2.7.
2.5.3 Sistema de Control Anticipativo
Hay sistemas en los cuales la variable bajo control no puede estar fuera de
rango por más de un tiempo determinado y si a esto se suma que algunos procesos
existen fenómenos de transporte a su interior; el efecto de una perturbación puede ser
grave.

L VARIABLE DE
CARGA O
CONTROLADOR DETECTOR PERTURBACIÓN
PREALIMENTADO PERTURBACIÓN

MANDO AL ACTUADOR

PLANTA
ACTUADOR

X VARIABLE DE ACTUACIÓN Y VARIABLE DE

SALIDA BAJO
CONTROL
FIG. 2.12.- Lazo de control prealimentado.

Esto se debe a que los efectos de la

nueva situación demoran en reflejarse en
la L flujo
de
sensor en forma inmediata de modo de LC FT vaciado
comenzar una corrección. Cuando se inicia la
corrección el efecto de la variable de
actuación X tiene un tiempo de transporte.
Ese tiempo Circuito
Estanque
hidráulico
control. Y nivel
del
Esta es una de las razones para LC Estanque
emplear el control prealimentado que es, en
palabras simples, implica anteponerse a
los efectos de la perturbación. Para realizarlo, i/P
se utiliza un lazo de control para detectar
y corregir el efecto de la
perturbación cuando y
esta ocurriendo. El sistema de control.

El esquema general del control X

prealimentado se muestra en la figura 2.12. L FT
Es importante destacar, que
el control prealimentado
es del tipo lazo abierto; si aparece otra
perturbación no sensada, es
decir no considerada para este controlador, efectos. En la Figura 2.13 se muestra su
entonces no existe compensación a sus aplicación al control de nivel. Se observa que
el sistema de reposición actúa Figura 2.13.- Control prealimentado
inmediatamente cuando ocurre un consumo. según ISA y su diagrama de bloques.
 2.5.4. Sistema de control en cascada

El control en cascada es utilizado normalmente para los casos en que la

variable de actuación es afectada por algunos problemas como los siguientes:
Fluctuaciones notables en la red de suministro; severas no linealidades del actuador.

Estos problemas se traducen en que la variable de actuación no sigue a la

señal de mando del controlador en forma apropiada (no hay proporcionalidad entre
un incremento del mando m con el incremento en X).

La solución para esta dificultad se muestra en la Figura 2.13, se emplea un

lazo de control realimentado para mejorar el desempeño del actuador y la red de
suministro a la cual esta conectado. La referencia para este lazo (esclavo) es la señal
manipulada del controlador principal (maestro).
L
rm SEÑAL DE X
mm ms
REFERENCIA em Y
es
CONTROL
+ CONTROL PROCESO
MAESTRO ESCLAVO ACTUADOR
+
- cs -
cm SENSOR
ESCLAVO

SENSOR
MAESTRO

Figura 2.14.- control en cascada.

L
LC
Y
+ CIRCUITO X
FC + F F HIDRÁULI ESTANQUE
C - C
i/P
LT - CO

FT
FT y
LT
X

L
Figura 2.14.- Diagrama de procesos e instrumentación de un control de nivel y su
diagrama de bloques.
 En la Figura 2.14 se muestra una aplicación al control de nivel, en este caso,
además de linealizar la característica de la válvula, se soluciona el efecto de bajas
de presión en la línea de alimentación (X).

2.5.5 Sistema De Control de razón .

EL control de razón se debe utilizar en los casos en que se requiera que dos
o más reactivos, u otros elementos, se tengan que mezclar en una cierta proporción
instante a instante ( no es posible pesar uno y luego el otro para juntarlos de una vez).
Un control de razón se puede obtener de variadas maneras:

Empleando un instrumento construido expresamente para ello (solución

por hardware).
Empleando una macro programada expresamente para ello(solución por
software). Empleando un sistema de control en lazo abierto.
Empleando un sistema de control en lazo cerrado.

Instrumento :

Hay fabricantes que diseñan instrumentos para aplicaciones especificas como

ser el control de combustión.

Software :

Hay controladores por software incorporados en computadores industriales.

Control de razón en lazo abierto:

Considere el diagrama de bloques de la Figura 2.15 . En ella se muestra un sistema

de control en lazo abierto que busca seguir a una fracción de la
variable principal; esta solución tiene todos los defectos del lazo abierto, no hay
certeza que el cuociente U/Ya sea el deseado.
U Variable
Primaria
L

*
c Fr m
X Y
SENSOR FACTOR PROCESO
CONTROLADOR ACTUADOR
PRINCIPAL RAZÓN

Figura 2.15.- Control de razón en lazo abierto.

 Control de razón en lazo cerrado:

Considere el diagrama de bloques de la Figura 2.16. En ella se muestra un

sistema de control en lazo cerrado para que Y seguir a la variable principal U. Sí el
control es bueno entonces la relación U/Y puede aproximarse a un valor a previamente
definido en forma aceptable.
U VARIABLE
PRIMARIA
L

Fr
m X Y
FACTOR CONTROLADOR ACTÚA-
SENSOR RAZÓN DOR PROCESO
PRINCIPAL
+
-
*
c SENSOR
ESCLAVO

Figura 2.16.- Control de razón en lazo cerrado.

Considere el diagrama de procesos e instrumentación de la Figura 2.17, se

debe lograr mezclar los flujos de modo que u/y = .
En el diagrama de procesos e instrumentación se muestra la solución generada
en base a un sistema de control en lazo cerrado.
SP
FC
X
20
i/p
L
FT FT
FT FC Circuito
Y
VC
10 20 10 20 Hidráulico
20
U
U Y
VC 20 X carrera de la
válvula
FT
L 20

Figura 2.17.- Control de razón en lazo cerrado para los flujos U – Y.

 Se desea que la salida Y siga a la referencia proporcional al flujo U, la carga es
el nivel actual del estanque, la variable de actuación es la carrera de la válvula. La
planta es el circuito hidráulico asociado a la generación del flujo Y.

En la Figura 2.18 se muestra la instrumentación necesaria para realizar un lazo

de control para combustión optima de petróleo.

I/P

FT
AIRE
10

QUEMADOR
Estación HK
10
manual de
ajuste
S
FC FT
20
Figura 2.18.- Lazo de control de
20
razón para la combustión óptima.

I/P

PETROLEO
2.6. Control de Nivel
En la Figura 2.19 se muestran las estrategias de control aplicadas al control de
nivel

Fig a LAZO REALIMENTADO

fig B LAZO DE PREALIMENTACIÓN

SP
LT LC LC

i/p i/P

X X
L L FT

fig. C.- LAZO REALIMENTADO

MÁS PREALIMENTACIÓN
fig. D.- LAZO CONTROL EN CASCADA
SP
LC
LC
SP

∑ SP
LC
FC

i/P LT
i/P
LT
y
FT

y
X
X

L FT
L

Figura 2.19.- Lazos de control de nivel.

60
2.7. Control de Flujo

En la Figura 2.20 se muestran las estrategias de control aplicadas al control de

nivel

A.- CONTROL REALIMENTADO

L + ∆p -

FT
Presión 10 Y
de I/P

X= + ∆p -
SP
FC
10

B.- CONTROL REALIMENTADO MÁS AVANACCIÓN CON LA PRESIÓN DE SUMINISTRO

X=
L + ∆p -
PT FT
Presión 20 20 Y
de I/P

SP
FC FC
21
Σ 20

C.- CONTROL REALIMENTADO MANEJANDO EN CASCADA LA VELOCIDAD DE LA BOMBA

F
T Y
X
SP SP
Motor
M SC
20
F
C
trifásico

Figura 2.19.- Lazos de control de presión.

2.8. Control de Presión

En la Figura 2.20 se muestran las estrategias de control aplicadas al control de

presión
y
P
L

+ SP
X=∆p I/P P
-
DEPÓSITO
A.- CONTROL REALIMENTADO CON REGULACIÓN PARALELA

X=
+ ∆p - y = presión
de salida
PT
10
I/P L

SP
PC
10

Bomba
DEPÓSITO

y
PT F
30
SP
L
P
C
+
X=∆p I/P Σ P
DEPÓSITO -

C.- CONTROL REALIMENTADO CON REGULACIÓN PARALELA Y AVANACCIÓN

Figura 2.20.- Lazos de control de presión.

 2.9. Control de Temperatura.
En la Figura 2.21 se muestran las estrategias de control aplicadas al control
de presión

fe L Flujo de agua
SP caliente
FT
TC TT T 20
10 10
Y Temperatura del
SP
TC TT agua caliente
20
20
L
Al

Σ
fs condensador
I/P
gas
I/P
Agua fría

+ ∆p - X VAPOR
X
B.- CONTROL REALIMENTADO CON ACCIÓN DE
AVANACCIÓN DEL FLUJO A CALENTAR

VAPOR

Agua fría
PT FT TT
33 32
32
I/P

Agua
caliente
TC FC TC
33 32 32
SP
TT FT
30 31
Σ Condensado
SP
TC
30
TC
31

C.- CONTROL DE TEMPERATURA EN CALENTADOR CON LAZO DE CONTROL

REALIMENTADO, LAZO DE CONTROL EN CASCADA Y VARIOS LAZOS DE
AVANACCIÓN
 Auto Examen 2
Marcar la(s) opción(es) correcta(s) en cada aseveración:

1.- Para controlar una planta es necesario :

a.- Instrumentarla agregando los sensores y actuadores necesarios.

b.- Disponer de la energía necesaria para influir sobre sus procesos de

modo de cambiar sus desarrollos

c.- Que exista un operador que ajuste adecuadamente los parámetros del
proceso.

2.- El actuador es :

a. El dispositivo que abre o cierra una válvula

b. Un instrumento .
c. Un sistema de suministro controlado de energía al proceso.

3.- El problema central del control es :

a. Mantener una salida constante a pesar las variaciones de la carga.

b. Como generar la señal de mando al actuador de modo que la variable de
control evolucione adecuadamente.
c. Estabilizar o equilibrar el proceso.
Realizar Control y Sintonía de Lazos
Realizar Control y Sintonía de Lazos
Realizar Control y Sintonía de Lazos
Realizar Control y Sintonía de Lazos

3.2.1.- Acción proporcional Variable Apertura

Manipulada BANDA PROPORCIONAL 100%
Valvula
Hoy en día es posible 100% 100%
implementar controladores basados en
componentes electrónicos, para ello la
variable de proceso debe detectarse 75% 75%
mediante un sensor
electrónico (Usualmente 4- B
20 mA), el cual suministra A 50%
la información necesaria con respecto 50%
a la variable de proceso
variable de proceso. Esta señal se
recoge por un controlador dicreto. 25% 25%
Al interior de este controlador,
la señal de entrada se compara con la
Vari ble de eso
referencia que es un valor fijo a Proc
0% 0%
(“patrón” o de “referencia”), el cual
puede ser ajustado
(“sintonizado”) manualmente a 0% 25% 50% 75% 100%
cualquier valor que se requiera. La
diferencia entre la referencia y el valor Error

del sensor se llama el error del 50% 25% 0% -25% -50%

controlador. Síla referencia es
Figura 3.2. - Curva del controlador
constante y suponiendo que la
velocidad de un motor es la variable de proporcional Bp=100%
salida del control (que se obtiene de la Variable
salida de un tacogenerador) y es Apertura
Manipulada BANDA PROPORCIONAL 50%
Valvula
menor que el valor 100% 100%
requerido el controlador
suministrará una señal de corrección
la cual puede accionar, por ejemplo,
una válvula neumática 75% 75%

En principio este es un control C

continuo y conviene considerar lo 50% A 50%
siguiente:

a. En esta aplicación la referencia

es constante y el control tiene que
25% 25%
funcionar de modo que a una
entrada decreciente hacia él debe Vari ble de Proceso
manifestarse en una salida que se a
incrementa. Esto es lo que se 0% 0%
conoce como “acción reversa o 0% 25% 50% 75% 100%
inversa”. Error
aplicaciones las misma
No obstante, existen diversas en s
Realizar Control y Sintonía de Lazos
0% -25%
50% 25% -50%
condiciones y en las que se requiere Figura 3.3.- Curva del controlador P
banda proporcional del 50%
que el controlador con una entrada incrementada origine una salida incrementada
(reforzada). Esto último se conoce como “acción directa”. Para asegurarse que un
controlador particular pueda ser utilizado para ambos tipos de operaciones, los
controladores continuos disponen de un conmutador, el cual permita una elección
inmediata entre la acción “directa” y la “inversa”.

b. En este ejemplo la válvula neumática debería ser diseñada en forma tal que esté
cerrada a menos que exista una señal de salida desde el controlador (válvula de
control normal cerrada). Esta es una condición de seguridad, en caso que el
controlador falle. Sí esto último ocurriese, entonces la señal de salida de control
tenderá al mínimo y el motor se detendrá automáticamente (en vez de
“escaparse”).

El controlador descrito anteriormente produce una variable manipulada que es

proporcional a la señal de error del controlador. Por lo tanto, este tipo de controlador
es conocido como controlador proporcional (controlador P).

Esto es más claro con la ayuda de la Fig.3.2. La referencia es del 50% y sí no

existe desviación (velocidad del motor = velocidad deseada) la variable manipulada ha
sido diseñada para valer 50%, con ello la válvula de control tiene una apertura del 50%
y esto coincide que la carga del motor es la nominal. Sí la carga disminuye, entonces,
la velocidad aumenta, la desviación relativa al punto fijo se hace positiva, y la salida del
controlador tiene que disminuir (acción reversa). Sí la velocidad disminuye, la
desviación se hace negativa y la variable manipulada aumentará. A mayor desviación,
entonces mayor será la desviación del valor original de 50%.

Supóngase que la carga ha ido aumentando suavemente hasta que la velocidad

llega a caer en un 10% y la válvula de control se ha abierto también en un 10%. Esto
se muestra en la Figura 3.2, inicialmente la máquina estaba operando en el punto A y
termina operando en el punto B.

Debe quedar claro que en la nueva situación del sistema bajo control queda
operando con una señal de error del controlador de 10%.

Se puede verificar que la ecuación de la Figura 3.2 es:

m m o k ce

con mo igual a 50% y kc igual a 1, esta ecuación también puede expresarse en

términos de un nuevo parámetro Bp llamado banda proporcional, es fácil asignarle la
propiedad de porcentaje a este parámetro.

100
m m o e
Bp
 En este caso Bp es de 100 para que kc sea 1.

Para hacer más sensible el sistema de control frente a la caída de la velocidad

por aumento de carga, es necesario aumentar la ganancia proporcional o lo que es lo
mismo disminuir la banda proporcional. En la Figura 3.3 se ha disminuido la banda
proporcional a 50, con ello se logra el incremento en la apertura de la válvula de control
de 10% se tenga con menos señal de error del controlador. Se ve también que la zona
de la curva del controlador en que se tiene una respuesta proporcional al error es de
50% entorno del valor cero de error. En otras palabras, para mejorar la respuesta la
“banda proporcional” se hace más angosta. Si se llega a una banda muy angosta, por
ejemplo 2%, la desviación más pequeña del punto fijo [de referencia] produciría una
apertura o cerradura repentina de la válvula. El resultado sería…. Control del tipo “on-
off” ¡Como es conocido, el control “on-off” resulta con una variable de salida de control
fluctuante!.

En el otro extremo, si la banda proporcional se hace infinita. El resultado sería

cualquiera, sea la desviación que ocurra del punto fijo, la salida del controlador del
controlador permanecería en mo. De esta forma, no se evidencia acción de control en
absoluto. Después de la consideración de estos límites críticos será más claro, que
para cada uno de estos procesos alguna banda proporcional entre 0 % y
m m o k c e % debe ser encontrada de modo de obtener un control óptimo.
Mientras más angosta [más aguda] sea la banda proporcional, más drásticamente
actuará el controlador, sin embargo existirá una mayor chance [probabilidad] de un
proceso oscilante (control inestable).

Con una banda proporcional más ancha, el controlador actuará menos

drásticamente y (dentro de los límites) el control de acción resultante será más estable.
El control proporcional, parece ser ideal, sin embargo, existe una importante desventaja
invariablemente acoplado con el control proporcional hay un “corrimiento proporcional”.
Esto ocurre cuando la carga se aleja de su valor nominal.

De hecho, un Controlador Proporcional puede suministrar suficiente

combustible a un motor en la medida que la carga permanezca nominal. Otra condición
cualesquiera de carga forzará al controlador a buscar un nuevo punto de operación a lo
largo de su línea de acción proporcional, lo cual produce automáticamente una
desviación del punto fijo requerido. Esta desviación se denomina “corrimiento
proporcional” o muy corrientemente “corrimiento”. Este corrimiento aumenta en
magnitud, a medida que las condiciones del proceso difieran de su valor nominal. El
corrimiento también aumenta con el ancho de la banda proporcional del controlador

70
3.2.2.- Acción Integral

El corrimiento, es inherente en un controlador proporcional, el cual

proporcionará ya sea demasiado o muy poco valor de la variable manipulada, tan
pronto como las condiciones de Variable Apertura
carga se alejen de lo nominal. Manipulada CONTROL P-I ;Bp=50%
Valvula
Mientras que en algunos procesos 100 100%
un corrimiento moderado puede %
ser tolerado, con procesos
industriales más complejos esta
desventaja inherente 75% 75%
B
del controlador-P es
absolutamente
inaceptable. Por lo tanto, el
controlador-P debe ser equipado 50%
50%
A
con medios adicionales de modo de
eliminar este efecto no deseable.

Es necesario considerar la 25% 25%

inclusión de una unidad suministre
una salida del controlador adicional
suficiente para controlar la válvula Vari ble de eso
0% a Proc 0%
de modo de eliminar el corrimiento
y que la desviación de control se 0% 25% 50% 75% 100%
haga nula. Error

50% 25% 0% -25% -50%

Para resolver el problema del
corrimiento se emplea un modulo Figura 3.4.- Desplazamiento de
de naturaleza integradora, este la curva de salida del
modulo aporta a la variable controlador por efecto de la
manipulada proporcional al error acción integral.
una magnitud proporcional a la
integral del error, así la variable
manipulada es:

m m0 P I

100
P e Kce
Bp
t
I 100 ∫
Bp * Ti
e(t)dt
t o
m Salida del controlador.
m0 Valor constante y ajustable en forma manual que establece el punto de
trabajo.
P es la contribución de la parte proporcional.
Bp Banda proporcional.
e Es él la diferencia entre el valor deseado y el valor actual de la variable
de proceso.
Kc Es la ganancia ajustable del controlador proporcional.
I es la contribución de la parte integral.
Ti Es el tiempo ajustable de integración.

Esta unidad adicional (el “integral” o “I”) también detecta la desviación de control
y comienza suavemente a suministrar una salida de control aún mayor a la válvula de
control, por el tiempo en el cual exista la desviación.

Mientras mayor sea la desviación, mayor será el incremento en la corriente

de salida. La salida de control adicional producirá una abertura adicional en la válvula,
lo cual se traduce en un incremento de la velocidad del motor y en una disminución de
la desviación.

Esto, en cambio producirá que la salida de control en el controlador-P, se haga

más pequeña. Después de un cierto período, debido al incremento sustantivo de salida
de control desde la unidad I, el corrimiento tenderá a cero y el controlador P volverá a
tomar su valor nominal de salida de 50%.

En resumen, el aumento permanente de carga debe ser compensado con una

nueva apertura de la válvula de control.

El resultado de la compensación depende completamente de la velocidad del

incremento de la salida de control desde la unidad I, ya sea sí se detiene con un
corrimiento nulo o si la salida de control continua aumentado por un instante de
tiempo. En este último caso, se genera un sobrepaso y el mismo procedimiento
comenzará a producirse nuevamente en la otra dirección. Es importante, comprender
que la acción combinada de la unidad P y I, sí son ajustadas a sus valores óptimos,
pueden producir una acción suave de control, sin sobrecarga y con un corrimiento
proporcional.

En resumen, se tiene que:

La unidad P trata de corregir la posición de la válvula rápidamente y

proporcionalmente a la desviación de control, sin embargo el éxito no es completo.
 La unidad I comienza a producir un aumento sostenido de corriente, en la medida
que la desviación de control continúe existiendo. Mientras mayor sea la desviación,
mayor será el incremento o disminución de la salida “extra”. En esta nueva
situación de balance, la unidad I suministrará toda la salida (positiva o negativa)
necesaria para sumar con la salida de la unidad P, a fin de generar la salida
requerida para eliminar la desviación de control.

Mientras mayor sea la acción I (a mayor incremento en la corriente por unidad para
un valor dado de la desviación), menos estable será el control del ciclo [“loop”]. En
un extremo la corriente aumenta casi instantáneamente a su valor máximo, con
independencia de la magnitud de la desviación. En el otro extremo, la unidad I no
producirá corriente con independencia del tamaño de la desviación. En algún
punto intermedio debe estar el ajuste óptimo. Por razones prácticas, el valor de la
“acción I” se gradúa de acuerdo al recíproco del tiempo Ti de la acción, la cual se
conoce como “Ti”. De esta forma “Ti” representa el intervalo de tiempo necesario
para que la acción integral produzca la misma cantidad de movimiento correctivo
como el producido por la acción proporcional debido a la desviación sostenida
[“regular en el tiempo”] desde el valor fijo.

Este intervalo de tiempo “Ti” se expresa corrientemente en minutos, de esta

forma la notación Ti indica que no existe acción Integral, en cambio Ti 0
significa acción una acción integral infinita.

Para un proceso sostenido, un controlador continuo debería incluir ambos tipos de

control de acción, es decir: P y I.

3.2.3.- Acción derivativa

En la medida que el proceso continúe bajo condiciones de régimen estable,

él Controlador Pl será capaz de arreglárselas sin problemas. Aún, sí ocurren
perturbaciones en el proceso, el controlador Pl podrá arreglárselas sin problemas. Sin
embargo, debe ser claro de lo expuesto anteriormente, que mientras mayor sea Banda
proporcional y menor la acción integral Ti, el control del sistema reacciona débilmente a
los cambios en la variable de salida de control.

Dependiendo de las características del proceso, podría ocurrir que en ciertas

circunstancias, por ejemplo cuando se trabaja en condiciones de régimen estacionario
con pequeñas perturbaciones, el ajuste óptimo Pl proporcionaría resultados
inmejorables, pero tan pronto como ocurra una perturbación demasiado grande,
entonces el ajuste del Pl sería demasiado lento.
Es necesario introducir una tercera unidad en el controlador continuo con el propósito
de permitir una respuesta más rápida sin caer en una respuesta oscilatoria como la que
se obtiene disminuyendo la Banda proporcional.

La “unidad derivada”. Ella detecta como su entrada, la razón de cambio de la variable

de
de error del controlador ; cuando la velocidad empieza a caer de aumenta, y una
dt dt
salida de control proporcional a esta razón de cambio permite abrir adicionalmente la
válvula de control, más amplia apertura a mayor taza de cambio de caída en la
velocidad. Por lo tanto, no es la magnitud de la desviación como tal (como ocurrió en el
caso de los modos de control P y I), sino la velocidad con la cual el valor de la
desviación aumenta o disminuye.

Por la energía adicional recibida, el motor frena la caída de velocidad y luego esta
de
comienza a aumentar, la acción derivativa comienza a ser un freno ya que es ahora
dt
negativo.

Mientras mayor sea la velocidad (mientras más rápido la válvula de control se aleje
desde el punto fijo), más alta será la señal del “empujón extra” o acción D a la salida.
Esto significa, por otra parte, que una desviación existente la cual permanezca
constante no producirá ningún tipo de acción D.

Sí la acción D es nula, la desviación puede cambiar a cualquier velocidad, pero no

existirá ningún “empujón extra”. Sí la acción D es máxima, inmediatamente ocurrirá un
cambio completo de escala de la señal al menor cambio en la velocidad de desviación.
En alguna parte, entre estos dos extremos, es posible encontrar una acción óptima para
cada una de las aplicaciones.
3.3.- CRITERIOS PARA SINTONIA DE CONTROLADORES
No es fácil definir un buen criterio de sintonía de controladores, dada la
diversidad de procesos.
Para realizar control sobre un proceso real, es necesario contar con un modelo
matemático que relacione las variables involucradas. En muchos casos es posible
establecer un modelo aproximado sobre el cual se puedan realizar acciones de Control
típicas como P, PI, PD, o PID, mediante métodos analíticos de diseño. Sin embargo,
para procesos complicados no es factible realizar este tipo de análisis aproximado y se
debe recurrir a métodos experimentales. La sintonía de un Controlador se realiza para
mejorar la respuesta del sistema midiendo ciertas características del lazo de Control.
Las técnicas para realizar las mediciones iniciales son críticas, ya que constituyen la
base para los ajustes del Controlador. De este modo se puede definir sintonía como el
proceso de seleccionar los parámetros del controlador a fin de cumplir las
especificaciones de operación del Sistema.

Como las técnicas de sintonía están orientadas a encontrar la combinación

óptima de los parámetros KP , TI y TD , que permiten obtener una respuesta adecuada
a los requerimientos del sistema, un criterio posible de seguir (de hecho la mayor
cantidad de los métodos de sintonía aplican este criterio), es considerar una razón de
decaimiento de 1:4, lo que se traduce en que la amplitud del segundo peak sea ¼ de la
amplitud del primer peak de la respuesta del sistema, esto es:

Es importante establecer, que existen

muchas posibilidades de combinación de
los parámetros para
sintonizar controladores, el criterio
basado en la razón a: b = 1:4 es una guía
a falta de una mejor experiencia en
controlar el proceso que sé esta
analizando.

Figura 3.5.- Criterio de Sintonía.

Existen infinitos valores de los parámetros que permiten cumplir con este criterio.
De este modo, este criterio no es suficiente para definir la combinación óptima de
dichos parámetros para un controlador en particular. Sin embargo, este criterio resulta
aplicable en muchos tipos de plantas relativamente simples. En base a esto, se
establecen métodos de sintonía basados en este criterio que en general miden ciertas
características del lazo de control y con dichas mediciones se pueden obtener los
ajustes del controlador según sea el método aplicado. Sin embargo, el resultado de
estos métodos, en ciertas ocasiones, no proporciona buenos resultados y la respuesta
del sistema no cumple con el criterio de ¼ de decaimiento, por lo tanto es necesario
realizar un procedimiento adicional denominado sintonía fina que consiste en modificar
los parámetros obtenidos por los métodos propuestos según algunos criterios
preestablecidos, logrando mejorar considerablemente la respuesta del sistema.
3.3.1.- Las ecuaciones de las acciones de control

Control Proporcional: Un Controlador Proporcional es ,esencialmente , un

amplificador de ganancia ajustable , donde la ganancia proporcional ( Kp ) define la
magnitud del control .

Control Proporcional Integral: Este tipo de control requiere la especificación de

dos valores importantes : Kp , la ganancia proporcional y Ti denominado tiempo
integral. El tiempo integral regula la acción integral y, mientras que Kp influye tanto en la
proporcionalidad como en la acción integral sobre la salida .

Control Proporcional Derivativo: El control Proporcional Derivativo, también

llamado Control de Velocidad, se requiere cuando el valor de salida del controlador
debe ser proporcional a la velocidad de variación de la señal de error. Este tipo de
control está definido por dos parámetros : Kp, la cual corresponde a la ganancia
proporcional del sistema y Td, que corresponde al intervalo de tiempo que la acción
proporcional se atrasa con respecto a la acción derivativa.. Debido a sus características
la acción derivativa puede anticiparse al error , pero también produce un efecto de
saturación en el actuador. Es por esto que este tipo de control es sólo efectivo para
períodos transitorios .

Control Proporcional Integral Derivativo: Si un sistema requiere un control que

considere los tres tipos planteados, es posible utilizar un controlador PID, la cual reúne
las ventajas de los tres controles por separado. De este modo un Controlador PID
queda definido por tres parámetros: Kp, Ti y Td. Sin embargo para casos reales en
lugar de utilizar la ganancia proporcional se utiliza la llamada Banda Proporcional, la
cual corresponde al inverso de Kp y está expresada en porcentaje.

Para finalizar esta reseña se indican a continuación las funciones de

transferencia y los diagramas de bloques asociados a cada uno de los tipos de control
presentados.

Control P:
HC(s) = KP
Control PI:
HC(s) = KP·(1+1/TI·s)

Control PD:
HC(s) = KP·(1+TD·s)

Control PID:
HC(s) = KP·(1 +1/TI·s+TD·s)
3.3.2.- Criterio de Ziegler y Nichols para Sintonía de controladores
PID mediante lazo cerrado.

Ziegler y Nichols proponen un método llamado, “método de la ganancia crítica”

o de la última ganancia”, está basado en determinar la última ganancia o sensitividad
“Su” y el último periodo “Pu”, para que el sistema sea estable, con el controlador en
modo proporcional.

Procedimiento:

1. Las acciones derivativa e integral deben eliminarse, o sea, Td = 0 y Ti = muy

grande (infinito).
2. Se debe colocar el controlador en modo automático.
3. Con la ganancia en algún valor arbitrario, imponer un “”set-point”” arbitrario y
observar la respuesta.
4. Si la respuesta a la curva en el paso 3, es inestable como lo muestra la curva
anterior, la ganancia es alta, debe entonces disminuirse y repetir el paso 3.
5. Si la respuesta a la curva en el paso 3, es estable como lo muestra la curva
anterior, la ganancia es baja, debe entonces aumentarse y repetir el paso 3.
6. Cuando la respuesta sea similar a la oscilación continua, como lo muestra la
figura, el valor de la ganancia y el período deben ser registrados.

Sin embargo, como es de

esperar, hay excepciones en que al
disminuir la ganancia el proceso se
hace inestable. Usualmente este tipo
de sistemas es estable a altos y bajos
valores de ganancia, y es inestable a
valores intermedios. Es por ello que
en estos casos, el método de la última
ganancia es definida de manera
diferente. La diferencia consiste en
que se busca la última ganancia en los
valores bajos de ésta para la cual es Figura 3.6. - Curvas de
estable, sin embargo esto sólo se respuesta al cambio de
debe hacer si al disminuir la ganancia ganancia en lazo cerrado
decrece la estabilidad con el caso
usual.

Una vez obtenida la última ganancia y su período, se puede obtener la sintonía

del controlador por Ziegler y Nichols utilizando las ecuaciones descritas a continuación:
 Se debe notar que empíricamente se pueden obtener muy buenas
sintonías, sin embargo, pueden existir excepciones, dado que hay procesos en los que
no se puede mantener una oscilación sostenida, y el método de la última ganancia no
puede ser utilizado. Es posible, para estos casos generar un procedimiento análogo al
anterior, y procediendo al igual que en el caso de la última ganancia, buscar en la curva
de respuesta del sistema una razón de caída de 1:4, y dado ese período “P”, proceder a
sintonizar según las siguientes ecuaciones:

P P
Tr Td
6 1.
5

En general, se presentan dos desventajas en este método. La primera es que

ambos son ensayo y error, y por tanto, pueden ser varias las pruebas antes de lograr
una razón de caída en la respuesta de 1:4, además, es de esperar severas oscilaciones
en el proceso de prueba. Segundo, se pueden afectar otros lazos mientras se intenta
ajustar los parámetros.

Ejemplo de Aplicación: Consideremos es siguiente proceso representado por su

ecuación característica.

Se establecen los pasos del procedimiento y se sigue la secuencia indicada

 Con los últimos valores, se determina la inestabilidad del sistema (Oscilatorio).

Ahora calculamos los parámetros de los controladores:

Finalmente se cierra el lazo con el controlador seleccionado, en este caso, con

un PID, obteniendo una respuesta que satisface el criterio de ¼ de amplitud del
segundo peak.

80
3.3.3.- Criterio de Ziegler y Nichols para Sintonía de controlaores PID mediante
lazo abierto.

En contraste a los métodos de lazo cerrado, los métodos de lazo abierto,

requiere imponer solo un referencia al proceso. Aquí el controlador no está incluido en
el lazo cuando se realizan las pruebas, de esta manera este método busca caracterizar
el proceso y entonces sintonizar el controlador dada las características propias del
proceso en particular.

Muchas de estas técnicas aplican el proceso de curva de reacción, que no es

otra cosa que la respuesta del proceso a un cambio de escalón en la variable
manipulada.

Para realizar el proceso de curva de reacción y determinar los parámetros de la

planta, se recomiendan los siguientes paso:

Procedimiento:

1. Dejar el sistema operando en estado estable en la cercanía de su punto de

trabajo
2. Disponer el controlador en operación manual
3. colocar manualmente la salida del controlador en el valor con que operaría
automáticamente para estar en el punto de trabajo .
4. Permitir al sistema alcanzar estado estable.
5. Con el controlador todavía en operación manual, imponer un cambio brusco (
salto en escalón) en la salida del controlador.
6. Registrar la respuesta de la variable controlada y el tiempo en que ocurre.
7. Retornar la salida del controlador, a su valor previo y luego disponer la operación
automática nuevamente.

81
 Una curva típica, como resultado del procedimiento anterior es la de la fig3.7 Resulta
evidente que es más fácil obtener la curva de reacción del proceso en vez de la última
ganancia, y a su vez es más rápida que el método de respuesta de frecuencia.

Figura 3.7.- Respuesta típica de un sistema en lazo abierto.

La curva de reacción obtenida mediante este proceso puede ser modelada como
un sistema de primer orden con retardo de tiempo. Los parámetros importantes de la
curva son el tiempo de atraso LR, pendiente RR y la constante de tiempo t que se
determinan trazando la recta tangente al punto de inflexión de la curva de reacción en
forma de S.

82
Ejemplo de Aplicación: Consideremos es siguiente proceso representado por su
ecuación característica.

Se establecen los pasos del procedimiento y se obtiene la siguiente respuesta:

Realizamos las siguientes mediciones en la curva:

Ahora calculamos los parámetros de los controladores:

Finalmente se cierra el lazo con el controlador seleccionado, en este caso, con

un PID, obteniendo una respuesta que satisface el criterio de ¼ de amplitud del
segundo peak, de la misma forma que el método de lazo cerrado mostrado
anteriormente.

83
 De lo anterior se desprende que las reglas propuestas por Zieglers y Nichols, son
aplicables a procesos cuyas ecuaciones dinámicas son conocidas.

Si la planta es tal que se pueden aplicar las reglas de Ziegler y Nichols, entonces
la planta con un controlador PID sintonizado por las reglas de Ziegler y Nichols
presentará un sobrepaso de entre un 10% y un 60% en la respuesta al escalón. En
promedio experimentado en muchas plantas diferentes, el sobrepeso máximo es de
aproximadamente un 25%, esto es muy comprensible porque los valores propuestos
por Ziegler y Nichols están basados en el promedio. Es de esta manera que las reglas
de sintonía de Ziegler y Nichols dan una “primera aproximación” de los valores de los
parámetros y brindan un punto de partida para el ajuste fino.

84