instituto tecnológico DE LA
LAGUNA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
TÓPICOS DE INGENIERÍA DE LA CALIDAD
m.c.a Eduardo ramirez sandoval
AMEF
Andrea Jamileth Meza Resendiz 19131490
semestre enero-agosto 2023
30 de marzo del 2023.
¿Qué es el método AMEF?
Es conocido por sus siglas en inglés como Failure Modes and Effects Analysis
(FMEA) o el Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF), se trata de un método en
el que se busca detectar las posibles fallas de un proceso o producto antes de que
llegue al cliente. Es una herramienta que permite identificar las consecuencias del
disfuncionamiento de un equipo de producción, el producto fabricado, la seguridad
de las personas y los bienes materiales. El método AMEF es implementado en
múltiples sectores, su objetivo es detectar en una fase temprana del ciclo de
desarrollo las posibles fallas, esto
facilita la toma de decisiones para
mitigar los daños. Fue creado en la
década de 1940 por el ejército de
los Estados Unidos, es una técnica
utilizada en ingeniería para el
análisis de fallos de productos y
procesos.
Cada uno de los componentes
del AMEF tiene una
importancia en particular:
● Análisis: se trata de la fase en la que se revisan todos los elementos de un
proceso, producto/servicio o sistema
● Modos: en esta etapa se pretende identificar la manera en la que se generó
la falla
● Efecto: el daño ocasionado, la consecuencia o el impacto que tuvo la falla
detectada
● Fallas: se trata del error o defecto que tuvo un resultado no deseado o que
está por fuera de los lineamientos previamente establecidos
Este método suele emplearse en procesos de diseño, fabricación y servicio. Cuando
se realiza un AMEF de diseño se examinan los fallos potenciales del producto y los
efectos que puede tener en el usuario final, mientras que un AMEF de fabricación o
de un proceso analiza cada una de las variables que pueden tener un impacto en la
calidad de un proceso. Por último, el AMEF de un servicio tiene por objetivo evitar el
mal uso de los materiales utilizados.
El AMEF utiliza un análisis de criticidad de los posibles fallos y efectos por medio de
un cálculo que tienen en cuenta la gravedad/severidad, frecuencia y detección. El
objetivo es realizar el cálculo del Índice de Prioridad de Riesgo (IRP) para priorizar y
tomar decisiones.
Índice de Prioridad de Riesgo (IRP)= SxOxD
● Gravedad o severidad (S): importancia del mismo en cuanto a sus
consecuencias funcionales (producto) o grado de defectuosidad (proceso).
● Frecuencia (O): probabilidad de que se presente un fallo en el producto o
proceso estudiando una vez que se ha producido una causa de fallo.
● Detección (D): probabilidad de no detectar el fallo antes de que se produzca
¿Cuándo utilizar el AMEF?
El AMEF es aplicable a cualquier sector, producto, proceso o sistema. Tiene la
particularidad de poder adaptarse a las necesidades y a la situación de cada
empresa. A continuación mencionare algunos ejemplos:
En 1970, Ford Motor Company decidió utilizar el método AMEF para cuestiones de
seguridad y normativa, con el fin de mejorar los diseños y la fabricación de
automóviles. Una de las problemáticas se presentaba en los depósitos de
combustible, gracias al AMEF se determinaron falencias desde el diseño.
Tanto en la industria química como farmacéutica, los riesgos están presentes en las
diversas actividades. Gracias a las diferentes metodologías de evaluación de
riesgos es posible gestionar el riesgo en las diferentes áreas de planificación, diseño
y otros procesos. Sin embargo, en estos sectores el método AMEF es de gran
ayuda, debido a su flexibilidad, es usado como una opción para identificar y
controlar los riesgos.
Existen diversos tipos de AMEF:
AMEF de Diseño: busca evaluar la conformidad del producto final de acuerdo a las
exigencias del cliente, con el objetivo de determinar la calidad y el cumplimientos de
las especificaciones.
AMEF de Proceso: este análisis va a examinar cada una de las fases de un
proceso para determinar los posibles fallo, los cuales pueden provenir de una de las
partes que compone el método de las 5M (mano de obra, el material, materias
primas, el método, el medio ambiente).
AMEF de Sistema: verifica la compatibilidad entre los componentes de un sistema,
puede ser la base para predecir que se desencadenan fallas en el diseño de un
software.
AMEF de maquinaria: Este AMEF se utiliza para comprobar y aumentar la
fiabilidad de la maquinaria y los equipos. Se trata de identificar lo antes posible los
puntos críticos del equipo y analizar las posibles consecuencias de un fallo en el
proceso de producción y el entorno.
AMEF funcional: Se centra en los fallos operativos potenciales de un determinado
diseño o concepto.
AMEF de flujo: Este AMFE se centra en la identificación de fallos y problemas
relacionados con la cadena de suministro (materias primas o información).
Luego de realizar el análisis con toda la información y los cálculos de priorización se
deberán proponer acciones para prevenir o reducir el riesgo de ocurrencia. Puede
llevarse a cabo por medio de un plan de control de calidad, plan de mantenimiento
preventivo, etc.
¿Cómo ponerlo en marcha? (8 Etapas)
Etapa 1: Determinar el objetivo y el alcance del estudio
Para iniciar con el análisis se debe tener claridad del proceso, actividad o sistema
que se quiere analizar. Lo ideal es contar con toda la información de la cadena de
producción, el producto final, los clientes, los materiales, etc.
Etapa 2: Conformar un grupo de trabajo multidisciplinario
Conformar un equipo que tenga diversos conocimientos hará el análisis más
enriquecedor, es necesario contar con un líder que tenga conocimientos en el
método AMEF. Dependiendo del tipo de análisis a realizar se requerirán perfiles de
personal operativo, logístico o administrativo.
Etapa 3: Determinar los modos de fallo
Conseguir establecer los modos de fallo requiere de la búsqueda documental de lo
que ha ocurrido anteriormente, esto será la base para analizar los posibles fallos
que pueden desencadenarse.
Etapa 4: Identificar los efectos y las causas
El grupo de trabajo debe determinar por cada modo de fallo los efectos y sus
causas. Los efectos pueden ser desde pérdidas económicas como daños a los
trabajadores. Con respecto a la identificación de las causas, es importante
considerar la posibilidad de utilizar otras herramientas de análisis de causas para
tener toda la información, es posible emplear los 5 por qué.
Etapa 5: Evaluar los fallos
En este punto se deben los fallos potenciales y su criticidad, es decir, vamos a
estipular la gravedad potencial de los fallos. Como lo mencioné anteriormente, la
escala puede ir de 1 a 10 siendo 1 el valor más insignificante y 10 el valor más alto.
El objetivo es determinar el Índice de Prioridad de Riesgo (IRP). Es importante tener
claras las escalas de Severidad, Ocurrencia y Detección, por ejemplo, conocer si es
algo que puede ocurrir de manera cotidiana, trimestral, mensual, etc. Del mismo
modo se debe hacer con la detección, por ejemplo, la probabilidad de detección es
alta, remota,etc.
Etapa 6: Priorizar los fallos
Una vez se calcula el IRP se debe establecer una clasificación de criticidad para
entender por dónde empezar: alto, medio, menos y bajo riesgo de la falla.
Etapa 7: Aplicar las medidas correctivas y preventivas
Por cada fallo debemos proponer una acción para eliminar o reducir el riesgo, un
responsable, fechas de ejecución, materiales necesarios, localización, entre otros.
Etapa 8: Seguimiento de las medidas aplicadas
Como en cualquier matriz de evaluación de riesgos es necesario medir el riesgo
residual, en este caso se efectuará un nuevo cálculo de Índice de Prioridad de
Riesgo para evidenciar si las acciones implementadas fueron convenientes.
La eficiencia del AMEF depende de la capacidad del grupo de trabajo para analizar
la información disponible, es decir, que un sistema documental organizado y
centralizado es de gran ayuda. El método es más productivo cuando se realiza por
medio de una herramienta digital, ya que, todos podrán tener acceso a la última
versión del análisis. Los cálculos se harán de manera automática de acuerdo a las
escalas establecidas, cada una de las acciones generadas estarán ligadas al plan
de acción global de la organización, sin hablar de la posibilidad de enviar
notificaciones y recordatorios a los responsables para la ejecución de las
actividades. El método AMEF es una herramienta de control de calidad y mejora
continua, su éxito está en detallar cada uno de los fallos para lograr mitigar o
eliminar la probabilidad de que ocurra. Es un mecanismo de prevención de riesgos
aplicable a cualquier sector y tipo de actividad.
Bibliografia:
● [Link]
ola-herramienta#:~:text=%C2%BFQu%C3%A9%20es%20el%20m%C3%A9t
odo%20AMEF,de%20que%20llegue%20al%20cliente.
● [Link]
● [Link]
do-y-efecto-de-fallas-amef/