UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL VALLE DE TOLUCA

CARRERA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MANTENIMIENTO

ÁREA INDUSTRIAL
RESULTADO DE APRENDIZAJE UNIDAD UIII
HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD

Asignatura
CALIDAD EN EL MANTENIMIENTO

Profesora:
M. en C. E. Edith Karla González Cabrera
Estudiantes:
Juan Francisco Guadarrama Cruz
Elam reyes Torres
Saabedra Martinez Eduardo
Cristian Rico Velasquez
EQUIPO DE 5Ss:
Número del equipo: EQUIPO 6

Grupo y Cuatrimestre:
2° cuatrimestre MI-24
Período:
ENERO-ABRIL 2023
OBJETIVO UNIDAD III: formular análisis de modo efecto de falla y causa raíz utilizando
herramientas de confiabilidad (AMEF RCA) para la solución de problemas o
propuestas de mejora del área de mantenimiento.

RESULTADOS:

AMEF

¿Qué es el AMEF?

Es conocido por sus siglas en inglés como Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)
o el Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF), se trata de un método en el que se
busca detectar las posibles fallas de un proceso o producto antes de que llegue al
cliente. Es una herramienta que permite identificar las consecuencias del
disfuncionamiento de un equipo de producción, el producto fabricado, la seguridad de
las personas y los bienes materiales.

Cada uno de los componentes del AMEF tiene una importancia en particular:

Análisis: se trata de la fase en la que se revisan todos los elementos de un proceso,

producto/servicio o sistema

Modos: en esta etapa se pretende identificar la manera en la que se generó la falla

Efecto: el daño ocasionado, la consecuencia o el impacto que tuvo la falla detectada

Fallas: se trata del error o defecto que tuvo un resultado no deseado o que está por
fuera de los lineamientos previamente establecidos

Este método suele emplearse en procesos de diseño, fabricación y servicio. Cuando

se realiza un AMEF de diseño se examinan los fallos potenciales del producto y los
efectos que puede tener en el usuario final, mientras que un AMEF de fabricación o de
un proceso analiza cada una de las variables que pueden tener un impacto en la
calidad de un proceso. Por último, el AMEF de un servicio tiene por objetivo evitar el
mal uso de los materiales utilizados.
El AMEF utiliza un análisis de criticidad de los posibles fallos y efectos por medio de
un cálculo que tienen en cuenta la gravedad/severidad, frecuencia y detección. El
objetivo es realizar el cálculo del Índice de Prioridad de Riesgo (NPR) para priorizar y
tomar decisiones.

Índice de Prioridad de Riesgo (NPR)= SxOxD

Gravedad o severidad (S): importancia del mismo en cuanto a sus consecuencias

funcionales (producto) o grado de defectuosidad (proceso).

Frecuencia (O): probabilidad de que se presente un fallo en el producto o proceso

estudiando una vez que se ha producido una causa de fallo.

Detección (D): probabilidad de no detectar el fallo antes de que se produzca.

La escala de evaluación es de 1 como lo más bajo y 10 como lo más alto. Todo el

análisis se llevará a cabo dentro de una matriz, allí se compilará toda la información.
El resultado del IRP permitirá priorizar un fallo en función de la puntuación, será
comprendida entre 1 y 1000.

Esta herramienta es muy útil para minimizar riesgos y fallas potenciales que puedan
generar desperdicios, defectos o consecuencias perjudiciales para los clientes. El
análisis de estas fallas está diseñado para identificar, priorizar y limitar estos
problemas. La aplicación de este método aporta los siguientes beneficios concretos:

• Mejora la calidad de productos y servicios.

• Aumenta la satisfacción del cliente.
• Mitiga riesgos potenciales en el diseño y los procesos de productos y servicios.
• Genera soluciones a bajo costo.
• Optimiza el rendimiento de los procesos.

¿Cómo ponerlo en marcha?

Etapa 1: Determinar el objetivo y el alcance del estudio: Para iniciar con el análisis se
debe tener claridad del proceso, actividad o sistema que se quiere analizar. Lo ideal
es contar con toda la información de la cadena de producción, el producto final, los
clientes, los materiales, etc.

Etapa 2: Conformar un grupo de trabajo multidisciplinario: Conformar un equipo que

tenga diversos conocimientos hará el análisis más enriquecedor, es necesario contar
con un líder que tenga conocimientos en el método AMEF. Dependiendo del tipo de
análisis a realizar se requerirán perfiles de personal operativo, logístico o
administrativo.

Etapa 3: Determinar los modos de fallo: Conseguir establecer los modos de fallo
requiere de la búsqueda documental de lo que ha ocurrido anteriormente, esto será la
base para analizar los posibles fallos que pueden desencadenarse.

Etapa 4: Identificar los efectos y las causas: El grupo de trabajo debe determinar por
cada modo de fallo los efectos y sus causas. Los efectos pueden ser desde pérdidas
económicas como daños a los trabajadores. Con respecto a la identificación de las
causas, es importante considerar la posibilidad de utilizar otras herramientas de
análisis de causas para tener toda la información, es posible emplear los 5 por qué

Etapa 5: Evaluar los fallos: En este punto se deben los fallos potenciales y su criticidad,
es decir, vamos a estipular la gravedad potencial de los fallos. Como lo mencioné
anteriormente, la escala puede ir de 1 a 10 siendo 1 el valor más insignificante y 10 el
valor más alto. El objetivo es determinar el Índice de Prioridad de Riesgo (IRP).

Es importante tener claras las escalas de Severidad, Ocurrencia y Detección, por

ejemplo, conocer si es algo que puede ocurrir de manera cotidiana, trimestral,
mensual, etc. Del mismo modo se debe hacer con la detección, por ejemplo, la
probabilidad de detección es alta, remota,etc.

Etapa 6: Priorizar los fallos: Una vez se calcula el IRP se debe establecer una
clasificación de criticidad para entender por dónde empezar: alto, medio, menos y bajo
riesgo de la falla.
Etapa 7: Aplicar las medidas correctivas y preventivas: Por cada fallo debemos
proponer una acción para eliminar o reducir el riesgo, un responsable, fechas de
ejecución, materiales necesarios, localización, entre otros.

Etapa 8: Seguimiento de las medidas aplicadas: Como en cualquier matriz de

evaluación de riesgos es necesario medir el riesgo residual, en este caso se efectuará
un nuevo cálculo de Índice de Prioridad de Riesgo para evidenciar si las acciones
implementadas fueron convenientes.

La eficiencia del AMEF depende de la capacidad del grupo de trabajo para analizar la
información disponible, es decir, que un sistema documental organizado y centralizado
es de gran ayuda. El método es más productivo cuando se realiza por medio de una
herramienta digital, ya que, todos podrán tener acceso a la última versión del análisis.
Los cálculos se harán de manera automática de acuerdo a las escalas establecidas,
cada una de las acciones generadas estarán ligadas al plan de acción global de la
organización, sin hablar de la posibilidad de enviar notificaciones y recordatorios a los
responsables para la ejecución de las actividades.

RCA (ANALISIS CAUSA RAIZ)

¿Qué es un análisis de causa raíz?

Un análisis de causa raíz (RCA, por sus siglas en inglés) implica encontrar las causas
fundamentales de un problema para identificar e implementar soluciones. Este tipo de
análisis aborda las causas subyacentes de un problema en lugar de los síntomas
superficiales.

Permite determinar el origen de un problema, identificar soluciones e implementarlas.

En lugar de abordar los síntomas superficiales de un problema, con un RCA puedes
profundizar y encontrar las causas subyacentes. Al dedicar tiempo a analizar la
verdadera razón por la que ocurre un problema, puedes resolverlo definitivamente en
lugar de optar por una solución rápida.

Principios clave de un RCA

El análisis de causa raíz permite resolver problemas recurrentes de los proyectos o

cuellos de botella más grandes dentro de los procesos comerciales. Si deseas
aprovechar los beneficios únicos de este método, ten en cuenta estos principios clave
del RCA:

• En lugar de corregir los síntomas de un problema, enfoca tu atención en las

causas subyacentes.
• Céntrate menos en quién causó el problema y más en cómo y por qué ocurrió.
• Encuentra evidencia de causa y efecto para respaldar las causas subyacentes
que identificaste.
• Desarrolla un plan de acción informativo para respaldar tus soluciones.
• Evalúa cómo puedes evitar que las causas subyacentes vuelvan a ocurrir en el
futuro.

Recuerda que un problema puede tener varias causas, y no es extraño que esto
suceda. Reduce todas las razones a aquellas que consideres más precisas y prepárate
para abordarlas con soluciones sólidas.

5 PORQUÉS

¿Conoces la teoría de los seis grados de separación? (En resumen: se necesita un

máximo de 6 lazos de amistad para que dos personas cualesquiera en el mundo estén
conectadas). El análisis de los 5 porqués tiene una premisa similar — hay que
preguntar “¿por qué?” como mucho 5 veces hasta llegar a la causa raíz. Por ejemplo:

Pieza defectuosa ⟶ ¿Por qué? ⟶ Ha habido un problema en la producción ⟶ ¿Por

qué? ⟶ La máquina de producción se ha averiado ⟶ ¿Por qué? ⟶ El mantenimiento
preventivo ha fallado ⟶ ¿Por qué? ⟶ No se ha ejecutado este semestre ⟶ ¿Por
qué? ⟶ No se han seguido las recomendaciones del manual del fabricante al definir
el plan de mantenimiento (causa raíz).

Esta herramienta puede utilizarse para resolver fallos simples, de riesgo bajo a
moderado. Sin embargo, tal vez no sea la mejor opción para problemas críticos o más
complejos, que requieren una comprensión más profunda de las causas y los efectos.
Para fallos y daños más graves, sigue leyendo.

Los 4 pasos del Análisis Causa Raíz

La aplicación del modelo RCA puede resumirse en cuatro pasos:

• Recolección de datos
• Representación gráfica de factores causales
• Identificación de causas raíz
• Recomendaciones generales e implementación

Veamos en qué consiste cada etapa del proceso y qué actividades o recursos
intervienen.

1. Recolección de datos

Durante la recolección de datos, el investigador hace preguntas y registra testimonios

para ubicar evidencia de:

Alteración del procedimiento industrial (ir en contra de los manuales o estándares)

Incumplimiento en el uso de equipos de seguridad

Falta de entrenamiento o cualificación

Etc.

La entrevista es uno de los métodos más usados en esta fase.

2. Representación gráfica de factores causales

Mapa mental que provee una estructura ordenada a los investigadores para organizar
la información y extraer un análisis limpio de los eventos.

Además, una representación visual permite identificar «lagunas» o datos inconexos,

ya que plantea una relación lógica entre los hechos que debería conducir al desenlace
conocido de forma natural.

Muchos investigadores prefieren dirigir toda su atención a los factores causales más
evidentes, sin embargo, casi siempre hay más de uno, ya que los problemas son el
resultado de la suma de muchos factores.

Lo recomendable siempre será tomar en cuenta todos los factores causales

identificados para no correr el riesgo de emitir un análisis causa raíz incompleto o
superficial.

Otro punto importante es no confundir los factores causales con las causas raíz, ya
que no son lo mismo. Un factor causal es una condición superficial que puede deberse
a una o más causas raíz (como mencionamos antes, las causas raíz son subyacentes).

3. Identificación de causas raíz

Cuando todos los factores causales han sido identificados, los investigadores pueden
comenzar a rastrear la causa raíz del problema.

Este paso incluye el uso de un Mapa Causa Raíz, que funciona como una herramienta
de razonamiento dirigido. Así, los investigadores pueden resolver problemas durante
el proceso de análisis y agilizar la identificación de causas raíz.

4. Recomendaciones generales e implementación

El último paso es la emisión de recomendaciones con base en las causas raíz

identificadas. Los autores del reporte deberán informar a la empresa:

La causa raíz de cada factor causal identificado

Sugerencias alcanzables y medibles para evitar que el problema vuelva a suceder

A menudo, los encargados del análisis causan raíz son personas externas a la
empresa. Puede tratarse de un servicio de consultoría, por ejemplo, de modo que la
aplicación y monitoreo de recomendaciones pasa a ser exclusivamente
responsabilidad de la empresa.

CASO PRACTICO

El presente análisis por medio de la herramienta AMEF se realizará o aplicará a un

tono convencional para buscar o detectar las posibles fallas que pueda presentar esta
máquina. Primero se analizarán los elementos de los procesos que se realizan en él,
para que se identifique el por qué suceden tales fallas e identificar el daño ocasionado
o impacto que tuvieron estas fallas detectadas, así como identificar las consecuencias

del disfuncionamiento de la máquina.

Análisis: se puede ver que existe un descuido en la maquina en general. Ya que son
múltiples averías en conjunto por en ende la recomendación en general seria poder
implementar un curso acerca del cuidado de la maquia, los modos que existen de
mantenimiento que son aplicables en él.

Modos: como ya se menciono anteriormente. Existe un descuido en la maquina en

general por las múltiples fallas que existen.

Efecto: el trabajo en exceso, la disminución de voltaje, el desgaste de alimentación y

la desalineación de las guías o desgaste de los carriles son factores que afectan el
buen funcionamiento de la maquina

ANÁLISIS DE RESULTADOS:

ELAM REYES TORRES: Se trata de la fase en la que se revisan todos los elementos
de un proceso, producto/servicio o sistema, en esta etapa se pretende identificar la
manera en la que se generó la falla, el daño ocasionado, la consecuencia o el impacto
que tuvo la falla detectada, se trata del error o defecto que tuvo un resultado no
deseado o que está por fuera de los lineamientos previamente establecidos

Juan Francisco Guadarrama Cruz: esta evaluación nos ayuda bastante a poder
comprender como realizar, desarrollar e interpretar de forma correcta un RCA

Cristian Velásquez Rico: El Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMFE) es

actualmente la técnica más utilizada en el análisis de riesgos. El análisis de riesgos es
una actividad humana muy natural. Imagínese que es un cazador-recolector
encargado de organizar la cena. Junto con su equipo, organiza una partida de caza y
parte de ese plan será un análisis de riesgos intuitivo. ¿Cuáles son los peligros?
Puedes tener en cuenta los depredadores, la sed y las lesiones durante la caza. Si
todo va bien, las precauciones que tomas dan como resultado una caza exitosa, todos
regresan a cada de una pieza y la tribu come su cena.

Eduardo: Cómo análisis obtuvimos y conocimos la importancia de aplicar el análisis a

la máquina en este caso el torno mediante la utilización del AMEF análisis de modo y
efectos de fallas esto aplicado a las partes más importantes de la máquina para que
con este análisis se busquen las diferentes fallas causas que provocan estás fallas y
efectos que pueden causar, así como su severidad frecuencia y detención y con ello
resulta en NPR osea el índice de prioridad de riesgo y por consiguiente aplicar medidas
para prevenir dichas fallas y que estás sean aplicadas por los responsables de la
máquina o a quienes involucre el evitar duchas fallas.

CONCLUSIONES:

Cristian Velásquez Rico: Conclusión Existen diversas herramientas que nos ayudan a
la detección y prevención de fallas potenciales en cualquier proceso y la metodología
AMEF es una de estas herramientas, es muy útil ya que se analizan y examinan muy
a fondo todo el sistema a determinar y así mismo nos podemos percatar de lo que
puede ocurrir si dejamos pasar una falla en el proceso, su mayor ventaja es que se
puede aplicar a cualquier área, no necesariamente a la industrial. Una de las
desventajas es que requiere de mucho tiempo de preparación y es necesario el
conocimiento previo o un historial.

Juan francisco Guadarrama Cruz: el AMEF es una herramienta que permite identificar
las consecuencias del disfuncionamiento de un equipo de producción, el producto
fabricado, la seguridad de las personas y los bienes materiales.

REYES ELAM TORRES: Este método suele emplearse en procesos de diseño,

fabricación y servicio. Cuando se realiza un AMEF de diseño se examinan los fallos
potenciales del producto y los efectos que puede tener en el usuario final, mientras
que un AMEF de fabricación o de un proceso analiza cada una de las variables que
pueden tener un impacto en la calidad de un proceso. Por último, el AMEF de un
servicio tiene por objetivo evitar el mal uso de los materiales utilizados.

Eduardo: Es de suma importancia aplicar herramientas como lo son el AMEF a las

máquinas, equipos, y procesos que se realizan en un taller o empresa en la cual nos
involucremos esto con la finalidad de analizar los modos y efectos del porque pueden
fallar mediante la aplicación del AMEF que se basa en el análisis de diferentes puntos
como lo son fallas, causas que las provocan así como los efectos que causan estás
fallas así como la aplicación del cálculo del NPR que es el índice de prioridad de riesgo
para que con estos resultados se apliquen medidas de prevención y obtener que ya
sean las máquinas equipos o procesos sean eficientes y eficaces

BIBLIOGRAFÍA:
Gómez z. A. ( 2012) consultado el 30 de abril del

[Link]://[Link]/es/amef-evaluacion-de-riesgos-y-calidad-en-una-

Martines E. ( consultado el 30 de abril del 2023.

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