UNIVERSIDAD
AUTÓNOMA DE
NUEVO LEÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
Laboratorio de Diseño de Elementos de Máquinas
Brigada: 212
Semestre: Agosto 2020 - Enero 2021
Práctica 10. Combinación de esfuerzos.
Nombre: Evir Uriel Cerda Soto
Carrera: IME
Matrícula: 1751432
Catedrático: Ing. Carlos Armando Lara Ochoa
Fecha: 1/12/2020
I. Objetivo
Modelaje de un eje para analizar el efecto de la combinación de esfuerzos y
determinar el factor de seguridad de la pieza, usando nuevos comandos en el
software Inventor.
II. Marco teórico
Ejes:
Los ejes (rotatorios o inmóviles) sirven únicamente para soportar piezas
inmóviles, oscilantes o rotatorias de máquinas, pero no transmiten ningún
momento de giro, por lo que generalmente están sometidos a flexión. La
configuración típica de un eje es la de un elemento de sección circular (macizo
o hueco) escalonado, con mayor sección en el centro, de forma que los distintos
elementos puedan montarse sobre él por los extremos. Además, esta
configuración proporciona mayor sección resistente en la zona central, donde la
flexión ocasiona los mayores esfuerzos.
Diseño de ejes:
Para el diseño de ejes es importante determinar principalmente el material del
que se va a fabricar dicho componente además de las dimensiones que se van a
tomar como base para su creación.
Primero hay que saber a que esfuerzos se esta sometiendo el eje, esto se
determina sabiendo las fuerzas que ejercen los elementos mecánicos unidos al
eje de transmisión que pueden ser poleas, cadenas, engranes, etc. Una vez
sabiendo las fuerzas y su dirección, se toma el eje como si fuese una viga, y se
calculan los diferentes esfuerzos, su localización y dirección en el espacio.
Después se analizan las fuerzas cortantes a lo largo de las secciones del eje así
como los momentos flectores ubicados en los puntos de apoyo o sección donde
se encuentran los elementos mecánicos de transmisión de potencia.
Una vez que se identifican los esfuerzos y la sección en la que existe la mayor
concentración de estos, se analiza dicha sección pues esta es donde puede
ocurrir una posible falla del material, así mismo se analiza si existen cabios de
sección para encontrar un entalle adecuado,
Una vez tenido los datos de las magnitudes de los esfuerzos que pueden
provocar una falla, se aplican varias teorías que sirven para determinar si el
elemento es seguro o no mediante un factor de seguridad de la pieza, es
recomendable que el factor de seguridad sea mayor a 1.
Si al aplicar los valores de las propiedades mecánicas del material propuesto,
así como los cálculos para los diámetros o dimensiones del eje propuestos,
resulta un factor de seguridad aceptable se dice que es seguro el eje,
De otra manera si el resultado nos dice que puede haber falla, se pueden
proponer otros materiales con propiedades mecánicas y dimensiones adecuadas.
O si el factor de seguridad esta sobrado de igual manera se puede hacer un nuevo
análisis con diferentes características de diseño.
III. Comandos nuevos utilizados
• Análisis de tensión. Se encuentra en la pestaña “Entorno”, dentro del
grupo de comandos “Iniciar”. Activa el entorno para los estudios
paramétricos con el fin de determinar el impacto de las variables
geométricas.
• Asignar. Se encuentra en la pestaña “Análisis”, en el grupo de
comandos “Material”. Anula y cambia las asignaciones de materiales
de los componentes de seguridad para cada simulación.
• Fijas. Se encuentra en la pestaña “Análisis”, grupo de comandos
“Restricciones”. Restringe el movimiento en todas las direcciones de
la geometría seleccionada, como caras, aristas o vértices.
• Fuerzas. Se encuentra en la pestaña “Análisis” en el grupo de
comandos “Cargas”. Aplica una carga externa a la geometría
seleccionada, se selecciona donde se va a aplicar la carga, se define el
vector de fuerza, dirección y magnitud
• Malla. Se encuentra en la pestaña “Análisis”, grupo de comandos
“Malla”. Superpone la malla en el modelo, lo que permite visualizar
en relación con las operaciones geométricas.
• Configuración de malla. Se encuentra en la pestaña “Análisis”, grupo
“Malla”. Muestra la configuración empleada para crear la malla,
cambie la configuración con el fin de obtener la densidad de malla
adecuada para la simulación.
• Simular. Se encuentra en la pestaña “Análisis”, en el grupo de
comandos “Resolver”. Ejecuta simulaciones basadas en las
configuraciones de simulación seleccionadas.
IV. Procedimiento de la práctica
Para comenzar a abrir la ventana de trabajo, después se iniciar nuestro programa
software inventor, se da clic en el comando “Nuevo” del grupo “Iniciar” de la
pestaña “Para empezar”. En la ventana desplegada, del lado izquierdo aparece
una carpeta la cual desplegaremos dando clic en su pestañita, aparecerán las
carpetas correspondientes y seleccionaremos la llamada “Inglés”, y del lado
derecho de estas en la opción de “Normal” con el icono de un cubo azul, esto
es para configurar la unidad métrica en que se van a dimensionar nuestra pieza.
Por ultimo se da clic en “crear” en la parte posterior de la ventana mostrada,
Una vez abierta la ventana de trabajo, se selecciona de la pestaña “Boceto” el
comando de “Circulo” después te pedirá seleccionar el plano el cual será “YZ”,
una vez seleccionado se inserta el circulo en el origen y se da una dimensión de
0.75 pulgadas.
Lo siguiente es darle volumen, por lo que se utiliza el comando de “Extruir”
localizado en la pestaña “Modelo 3D”. En la ventana mostrada se coloca un
valor de 5 in en “Distancia A”. Damos clic en aceptar.
De esta manera obtenemos el eje principal, en este seleccionaremos la cara
frontal, como se muestra en a la imagen, y de las opciones rápidas que aparecen
seleccionamos la de la derecha llamada “Crear boceto”.
Al hacer lo anterior se colocara el plano sobre la cara que hemos seleccionado
y aquí insertaremos dos circulo, uno en el origen que quedara dentro de la cara
del eje principal con una dimensión de 1 pulgada de diámetro y otro a la derecha
sobre el eje Z de igual dimensión.
Después colocamos dos líneas horizontales que vayan de la parte superior e
inferior de la circunferencia de los dos círculos de uno a otro, como se muestra,
después asignamos una dimensión de 4 pulgadas con e comando “Cota”.
Con el comando “Recortar”, lo activamos y después seleccionamos los arcos de
la parte de adentro de nuestra figura como se muestra e la imagen.
Lo siguiente es extruir nuestro segundo dibujo, para ello se utiliza nuevamente
el comando “Extruir” de la pestaña “Modelo 3D”, en donde en la ventana de
propiedades, colocaremos en “Distancia A” un valor de 0.5 pulgadas y en
“Dirección A” seleccionamos el tercer icono de nombre “Simetría”. Por último
damos clic en Aceptar.
Después seleccionamos la cara frontal de nuestra segunda pieza, y en las
opciones rápidas “Crear boceto”.
Una vez abierto la cara principal se inserta un circulo de 0.5 pulgadas en el
extremo derecho de la pieza, de la siguiente manera.
Se extruye de igual manera este boceto con el mismo comando, con distancia
de 2 pulgadas.
Después del árbol de comandos de la parte izquierda de la ventana de trabajo,
desplegamos la llamada “Origen” y seleccionamos el plano “XZ” y de damos
clic en “Crear boceto” de la opción rápida mostrada.
Después, se cambia la vista, en la pestaña “Vista” se selecciona el comando
“Estilo visual” y de la lista se selecciona la mostrada en la imagen.
Se inserta una línea como se muestra en la imagen con un valor de 1 pulgada, y
se convierte a línea con el comando “construcción” del grupo “Formato”.
Después se inserta un Rectángulo al cual daremos dimensiones más adelante,
sobre el extremo derecho de nuestra línea anterior de la siguiente forma.
Con el comando “Cota” damos dimensiones al rectángulo anterior las cuales
son 0.1 pulgadas de alto y 0.2 de largo.
Cambiamos la vista a “sombreado” con el comando Estilos visuales.
Nos vamos a la pestaña “Modelo 3D” para aplicar el comando extruir al
pequeño rectángulo, seleccionamos el comando y en la ventana de propiedades
asignamos un valor de 0.25 pulgadas en “Distancia A”. Clic en aceptar.
Una vez hecho todo lo anterior tendremos nuestra pieza diseñada, por lo que lo
siguiente es hacer el análisis de esfuerzos, o el ensayo dando clic en el comando
“Análisis de tensión” que esta en la ventana “Modelo 3D”.
Al hacer clic en este comando se, aparecerá la ventana de trabajo en la pestaña
“Análisis”, en donde daremos clic en el comando izquierdo “Crear estudio”,
colocamos en nombre de “Combinación de cargas” en la ventana mostrada y
damos clic en “Aceptar” en la parte inferior de esta.
Lo siguiente es asignar el material. Se da clic derecho y luego seleccionamos
“Asignar material”.
Aparecerá una ventana y daremos clic en el botón inferior “Materiales”.
Seleccionamos de la lista de materiales “aleación de acero”, damos doble clic
en este material de la lista y aparecerán las propiedades en la ventana
desplegada, nos vamos a la pestaña de “Físico” y el valor del Limite de
elasticidad es el que se usara para los cálculos teóricos. Cerramos las ventanas.
Al cerrar las ventanas queda la primera ventana mostrada como la siguiente.
En la ventana anterior de “Asignar materiales”, seleccionaremos la opción de
“Genérico” y después hacemos clic en el botón “Materiales” y se selecciona el
material cargado anteriormente “Acero, aleación”. Por último cerramos la
ventana, y damos clic en aceptar en la principal.
Lo siguiente es hacer fija la cara posterior de nuestro primer eje, con el comando
“fijas”, luego de activarlo seleccionamos la cara y damos clic en “Aceptar”.
Lo siguiente es aplicar una carga a nuestra pieza, esta será aplicada en el último
rectángulo pequeño extruido, con ayuda del comando “Fuerza” del grupo
“Cargas”. Al activar este comando lo siguiente es seleccionar la cara, después
en la ventana se asigna un valor a “Magnitud” de 300 lbf, como se muestra en
la imagen y por último damos clic en “Aplicar”.
Después seleccionamos el comando “Vista de malla”, se espera a que cargue la
malla, después se modifica la malla con el comando “Configuración de la
malla”, al hacer clic en este aparecerá una ventana donde teclearemos los
siguientes valores y damos clic en aceptar.
Después en la ventana de trabajo, damos clic derecho y seleccionamos la opción
de “Actualizar malla”, así se aplican los valores de malla configurados.
Lo siguiente es hacer la simulación del ensayo.
Damos clic en el comando “Simular”, aparecerá una ventana como la siguiente
y seleccionamos “Ejecutar”, así se obtendrán los resultados del ensayo.
V. Resultados
Tensión Von Mises
Factor de seguridad (Pieza falla).
Calcule el factor de seguridad para el punto A de la figura mostrada, si está
hecha de Acero (Aleación) con Sy=3.626x104 y esta sometida a la F=300lbf.
L1=5” L2=1”
𝑀 = 𝐹𝐿
𝑀 = 𝐹(𝐿1 + 𝐿2 )
𝑀 = 1,800 𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛
𝜎𝐴
𝑀𝑅
𝑀𝑐
𝜎𝐴 =
𝐼
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟
32𝑀
𝜎𝐴 =
𝜋𝑑 3
32(1,800 𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛)
𝜎𝐴 =
𝜋(0.75𝑖𝑛)3
𝜎𝐴 = 43,459.9 𝑝𝑠𝑖
L=4in
𝑇 = 𝐹𝐿
𝑇 = (300𝑙𝑏𝑓)4𝑖𝑛
𝑇 = 1,200 𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛
T
𝜏𝐴
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟
16𝑇
𝜏𝐴 =
𝜋𝑑 3
16(1,200 𝑙𝑏𝑓 ∙ 𝑖𝑛 )
𝜏𝐴 =
𝜋(0.75𝑖𝑛)3
𝜏𝐴 = 14,486.63 𝑝𝑠𝑖
Y
𝜎𝑋 + 𝜎𝑌 43,459.9 + 0
𝜏𝑋𝑌 𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚 = = = 21,729.95 𝑝𝑠𝑖
2 2
𝜎𝐴 𝜎𝑋 + 𝜎𝑌
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √ + 𝜏𝑋𝑌 2 = √(21,729.95 𝑝𝑠𝑖)2 + (14,486.63 𝑝𝑠𝑖)2
2
X
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 26,116.14 𝑝𝑠𝑖
𝜎1,2 = 𝜎𝑝𝑟𝑜𝑚 ± 𝜏𝑚á𝑥
𝜎1 = 21,729.95 𝑝𝑠𝑖 + 26,116.14 𝑝𝑠𝑖 = 47,846.09 𝑝𝑠𝑖
𝜎2 = 21,729.95 𝑝𝑠𝑖 − 26,116.14 𝑝𝑠𝑖 = − 4,386.19 𝑝𝑠𝑖
Teoría de falla Von Mises-Hencky
𝑆𝑦
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑖𝑟𝑑𝑎𝑑 → η=
𝜎𝑒𝑞
𝜎𝑒𝑞 = √𝜎1 2 + 𝜎2 2 − 𝜎1 𝜎2
𝜎𝑒𝑞 = √(47,846.09)2 + (−4,386.9)2 − (47,846.09 )(− 4,386.19 )
𝜎𝑒𝑞 = 49,798.24 𝑝𝑠𝑖
36,260 𝑝𝑠𝑖
η= = 0.72
49,798.24 𝑝𝑠𝑖
Factor de seguridad de la simulación Factor de seguridad teórico
0.76 0.72
VI. Conclusión
Se diseño con la misma pieza del problema mostrado, se hizo un análisis con
ayuda del software inventor, obteniendo un factor de seguridad menor a la
unidad, por lo que nos indica que el eje principal, sufre la mayor concentración
de esfuerzos en el empotramiento, y la pieza falla al aplicarle la carga de 300
lbf. De igual manera se analizaron los esfuerzos teóricamente, así como con la
aplicación de teoría de falla para materiales dúctiles de Von Mises Hencky se
calculo el factor de seguridad, obteniendo un valor de 0.72 lo que nos indica
que la pieza falla o sufre ruptura al estar sometida a ese tipo de combinación de
esfuerzos.
VII. Bibliografía
Pérez, A. (2008, 28 agosto). Eje. Mecapedia.
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