Dureza

La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones físicas como

la penetración, la abrasión y el rayado.
Escalas de uso industrial[editar]
En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de
penetración de un indentador. Dependiendo del tipo de punta empleada y del
rango de cargas aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas para distintos
rangos de dureza.
El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la correlación
existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo
más económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy
extendido.
Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la
dureza, ésta se medía de forma cualitativa empleando una lima de acero
templado que era el material más duro que se empleaba en los talleres.
Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:1

Durómetro

 Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o

carburo de wolframio. Para materiales duros, es poco exacta pero fácil
de aplicar. Poco precisa con chapas de menos de 6 mm de espesor.
Estima resistencia a tracción.
 Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se
valoran con la profundidad de señales grabadas sobre un mineral
mediante un utensilio con una punta de diamante al que se le ejerce una
fuerza estándar.
  Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en
algunos casos bola de acero). Es la más extendida, ya que la dureza se
obtiene por medición directa y es apto para todo tipo de materiales. Se
suele considerar un ensayo no destructivo por el pequeño tamaño de la
huella.
 Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell
superficial, para la caracterización de piezas muy delgadas, como
cuchillas de afeitar o capas de materiales que han recibido algún
tratamiento de endurecimiento superficial.
 Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa
como la resistencia a la abrasión medidas en pruebas de laboratorio y
tomando como base el corindón con un valor de 1000.
 Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en
la superficie del material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta
de varias escalas. A mayor rebote, mayor dureza. Aplicable para control
de calidad superficial. Es un método elástico; no de penetración como
los otros.
 Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de
pirámide cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers
coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para
efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2 mm de espesor.
 Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo
apto para piezas de difícil manejo como perfiles largos extruidos. El
valor obtenido se suele convertir a valores Rockwell.
Nanoindentación[editar]
La nanoindentación es un ensayo de dureza llevado a cabo a la escala de
longitudes nanométricas. Se utiliza una punta pequeña para indentar el material
objeto de estudio. La carga impuesta y el desplazamiento se miden de manera
continua con una resolución de micronewtons y subnanómetros, respectivamente.
La carga y el desplazamiento se miden simultáneamente durante el proceso de
indentación y por ello también se la denomina «nanoindentación instrumentada».
Las técnicas de nanoindentación son importantes para la medición de las
propiedades mecánicas en aplicaciones microelectrónicas y para la deformación
de estructuras a micro y nanoescala. Los nanoindentadores incorporan
microscopios ópticos para la localización del área a estudiar. Sin embargo, a
diferencia de los métodos de indentacion a macro y microescala, en la técnica de
nanoindentación instrumentada no esposible medir directamente el área de la
indentación.
Las puntas de los nanopenetradores vienen en una variedad de formas. A una
forma común se le conoce como penetrador de Berkovich, el cual es una pirámide
con 3 lados.
Oliver y Pharr inventaron un método para calcular el área proyectada de la
indentación durante la máxima carga.2 La primera etapa de una prueba de
nanoindentación involucra el desarrollo de indentaciones sobre un patrón de
calibración. La sílice fundida es un patrón de calibración común, debido a que
tiene propiedades mecánicas homogéneas y bien caracterizadas. El propósito de
efectuar indentaciones sobre el estándar de calibración es determinar el área de
contacto proyectada de la punta del penetrador Ac como una función de la
profundidad de la indentación. Para una punta de Berkovich perfecta,
Sin embargo, en general la punta no perfecta, se desgasta y cambia de forma con
cada uso. Por tanto, debe llevarse a cabo regularmente una calibración de la
punta que se utiliza. Para ello es necesario encontrar la función relaciona el
área Ac de la sección transversal del penetrador a máxima carga con la distancia
de la punta hc que está en contacto con el material que se está indentando.
La profundidad total de la indentación h es la suma de la profundidad de
contacto hc y la profundidad hs en la periferia de la indentación donde el
indentador no hace contacto con la superficie del material, es decir,
donde,
Ɛ

Esquema de la curva carga-desplazamiento para

una nanoindentación instrumentada
donde Pmax es la carga máxima y Ɛ es una constante geométrica igual a 0.75 para
un penetrador de Berkovich. S es la rigidez al descargar, que se calcula en la
curva de nanoindentación:
La dureza de un material determinada por la nanoindentación instrumentada se
calcula entonces como:
La dureza (determinada por la nanoindentación) se reporta con unidades de GPa y
los resultados de indentaciones múltiples por lo general se promedian para
incrementar la precisión.
Este análisis permite el cálculo del módulo elástico y la dureza durante la carga
máxima y es conocido como nanoindentación instrumentada; sin embargo,
actualmente se emplea de modo normal una técnica experimental conocida como
nanoindentación dinámica. Durante ésta, se superpone una carga oscilante
pequeña sobre la carga total en la muestra. De esta manera, la muestra se
descarga de manera elástica continuamente a medida que se incrementa la carga
total. Esto permite mediciones continuas del módulo elástico y de la rigidez como
una función de la profundidad de la indentación.
Escala usadas en mineralogía[editar]
Artículos principales: Escala de Mohs y Escala de Rosiwal.
En mineralogía se utiliza la escala de Mohs, creada por el alemán Friedrich
Mohs en 1820, que mide la resistencia al rayado de los materiales.

Dureza Material Composición química

1 Talco, (se puede rayar fácilmente con la uña) Mg3Si4O10(OH)2

2 Yeso, (se puede rayar con la uña con más dificultad) CaSO4·2H2O

3 Calcita, (se puede rayar con una moneda de cobre) CaCO3

4 Fluorita, (se puede rayar con un cuchillo) CaF2

5 Apatita, (se puede rayar difícilmente con un cuchillo) Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)

Feldespato, (se puede rayar con una cuchilla

6 KAlSi3O8
de acero)

7 Cuarzo, (raya el acero) SiO2

8 Topacio, Al2SiO4(OH-,F-)2

9 Corindón, (solo se raya mediante diamante) Al2O3

10 Diamante, (el mineral natural más duro) C

A un nivel profesional, se utilizan en mineralogía, las escala de Rosiwal y

de Knoop, ya que estas permiten realizar la valoración de medias con una
cuantificación absoluta.
Equivalencia entre escalas de dureza[editar]
Lista de equivalencias aproximadas para escalas de dureza de aceros no
austeníticos (en el rango de la escala Rockwell C):3

Equivalencia Factor

(para pequeñas cargas)

Acero (Matriz-Fe Cúbica centrada en el

3,5
cuerpo)

Cu y sus aleaciones, templado 5,5

Cu y sus aleaciones, deformado en frío 4,0

Al y sus aleaciones 3,7

Dur
Dur
eza
eza Dure Dure Dure
Brin Dur
Brin Dure Dure za za za
ell, eza Dure
Durez ell, za za super super super
bola Kn za
a bola Rock Rock ficial ficial ficial
de oop Roc
Rock está well, well, Rock Rock Rock
Dureza carb , kwel
well C ndar escal escal well, well, well, Dureza escl
Vicker uro 500 lC
150 k de a A, a D, escal escal escal eroscopio
s (HV) de gf y 150
gf 10 60 kg 100 k a a a
10 ma kgf
(HRC mm, f gf 15N, 30N, 45N,
mm, yor (HR
) 3000 (HR (HR 15 kg 30 kg 45 kg
3000 (H C)
kgf A) D) f (HR f (HR f (HR
kgf K)
(HB 15-N) 30-N) 45-N)
(HB
S)
W)

68 940 … … 920 85,6 76,9 93,2 84,4 75,4 97,3 68

67 900 … … 895 85,0 76,1 92,9 83,6 74,2 95,0 67

66 865 … … 870 84,5 75,4 92,5 82,8 73,3 92,7 66

65 832 … -739 846 83,9 74,5 92,2 81,9 72,0 90,6 65

64 800 … -722 822 83,4 73,8 91,8 81,1 71,0 88,5 64

63 772 … -705 799 82,8 73,0 91,4 80,1 69,9 86,5 63

62 746 … -688 776 82,3 72,2 91,1 79,3 68,8 84,5 62

61 720 … -670 754 81,8 71,5 90,7 78,4 67,7 82,6 61

60 697 … -654 732 81,2 70,7 90,2 77,5 66,6 80,8 60

59 674 … 634 710 80,7 69,9 89,8 76,6 65,5 79,0 59

58 653 … 615 690 80,1 69,2 89,3 75,7 64,3 77,3 58

57 633 … 595 670 79,6 68,5 88,9 74,8 63,2 75,6 57

56 613 … 577 650 79,0 67,7 88,3 73,9 62,0 74,0 56

55 595 … 560 630 78,5 66,9 87,9 73,0 60,9 72,4 55

54 577 … 543 612 78,0 66,1 87,4 72,0 59,8 70,9 54

53 560 … 525 594 77,4 65,4 86,9 71,2 58,6 69,4 53

52 544 -500 512 576 76,8 64,6 86,4 70,2 57,4 67,9 52

51 528 -487 496 558 76,3 63,8 85,9 69,4 56,1 66,5 51
50 513 -475 481 542 75,9 63,1 85,5 68,5 55,0 65,1 50

49 498 -464 469 526 75,2 62,1 85,0 67,6 53,8 63,7 49

48 484 451 455 510 74,7 61,4 84,5 66,7 52,5 62,4 48

47 471 442 443 495 74,1 60,8 83,9 65,8 51,4 61,1 47

46 458 432 432 480 73,6 60,0 83,5 64,8 50,3 59,8 46

45 446 421 421 466 73,1 59,2 83,0 64,0 49,0 58,5 45

44 434 409 409 452 72,5 58,5 82,5 63,1 47,8 57,3 44

43 423 400 400 438 72,0 57,7 82,0 62,2 46,7 56,1 43

42 412 390 390 426 71,5 56,9 81,5 61,3 45,5 54,9 42

41 402 381 381 414 70,9 56,2 80,9 60,4 44,3 53,7 41

40 392 371 371 402 70,4 55,4 80,4 59,5 43,1 52,6 40

39 382 362 362 391 69,9 54,6 79,9 58,6 41,9 51,5 39

38 372 353 353 380 69,4 53,8 79,4 57,7 40,8 50,4 38

37 363 344 344 370 68,9 53,1 78,8 56,8 39,6 49,3 37

36 354 336 336 360 68,4 52,3 78,3 55,9 38,4 48,2 36
35 345 327 327 351 67,9 51,5 77,7 55,0 37,2 47,1 35

34 336 319 319 342 67,4 50,8 77,2 54,2 36,1 46,1 34

33 327 311 311 334 66,8 50,0 76,6 53,3 34,9 45,1 33

32 318 301 301 326 66,3 49,2 76,1 52,1 33,7 44,1 32

31 310 294 294 318 65,8 48,4 75,6 51,3 32,5 43,1 31

30 302 286 286 311 65,3 47,7 75,0 50,4 31,3 42,2 30

29 294 279 279 304 64,8 47,0 74,5 49,5 30,1 41,3 29

28 286 271 271 297 64,3 46,1 73,9 48,6 28,9 40,4 28

27 279 264 264 290 63,8 45,2 73,3 47,7 27,8 39,5 27

26 272 258 258 284 63,3 44,6 72,8 46,8 26,7 38,7 26

25 266 253 253 278 62,8 43,8 72,2 45,9 25,5 37,8 25

24 260 247 247 272 62,4 43,1 71,6 45,0 24,3 37,0 24

23 254 243 243 266 62,0 42,1 71,0 44,0 23,1 36,3 23

22 248 237 237 261 61,5 41,6 70,5 43,2 22,0 35,5 22

21 243 231 231 256 61,0 40,9 69,9 42,3 20,7 34,8 21
20 238 226 226 251 60,5 40,1 69,4 41,5 19,6 34,2 20

Equivalencias de dureza y resistencia[editar]

Para aceros no aleados y fundiciones, existe una relación aproximada y directa
entre la dureza Vickers y el límite elástico, siendo el límite elástico
aproximadamente 3,3 veces la dureza Vickers.
Rp0,2==3,3*HV
Tabla de equivalencias4 para el límite elástico, Brinell5-, Rockwell-, dureza Vickers.
Límite elástico (aproximado)nota 1 Dureza Brinell Dureza Rockwell Dureza Vickers
MPa HB HRC HRA HRB HV
— — 68 86 — 940
— — 67 85 — 920
— — 66 85 — 880
— — 65 84 — 840
— — 64 83 — 800
— — 63 83 — 760
— — 62 83 — 740
— — 61 82 — 720
— — 60 81 — 690
— — 59 81 — 670
2180 618 58 80 — 650
2105 599 57 80 — 630
2030 580 56 79 — 610
1955 561 55 78 — 590
1880 542 54 78 — 570
1850 517 53 77 — 560
1810 523 52 77 — 550
1740 504 51 76 — 530
1665 485 50 76 — 510
1635 473 49 76 — 500
1595 466 48 75 — 490
1540 451 47 75 — 485
1485 437 46 74 — 460
1420 418 45 73 — 440
1350 399 43 72 — 420
1290 380 41 71 — 400
 1250 370 40 71 — 390
1220 376 39 70 — 380
1155 342 37 69 — 360
1095 323 34 68 — 340
1030 304 32 66 — 320
965 276 30 65 — 300
930 276 29 65 105 290
900 266 27 64 104 280
865 257 26 63 102 270
835 247 24 62 101 260
800 238 22 62 100 250
770 228 20 61 98 240
740 219 — — 97 230
705 209 — — 95 220
675 199 — — 94 210
640 190 — — 92 200
610 181 — — 90 190
575 171 — — 87 180
545 162 — — 85 170
510 152 — — 82 160
480 143 — — 79 150
450 133 — — 75 140
415 124 — — 71 130
385 114 — — 67 120
350 105 — — 62 110
320 95 — — 56 100
285 86 — — 48 90
255 76 — — — 80

Véase también