ACTIVIDAD 2
LA GESTIÓN DE IMPREVISTOS E INCIDENCIAS EN LA CADENA LOGÍSTICA
ESTUDIANTE 1: LORENA PERTUZ
Los impresos deben ir a un registro de incidencias, que los servicios de calidad
deben observar para la prevención de otras futuras. Debemos tener en cuenta
que muchas incidencias se producen por errores humanos en el proceso
de distribución; cuando es así, es recomendable que las empresas tengan un
proceso de penalización de los errores y de análisis de por qué se cometen con el
fin de la prevención futura.
ANALISIS DE DETERMINADOS PROCESOS CRITICOS
En necesario realizar un análisis de los destinos puntos críticos que pueden
sufrir daños derivados de incidencias, tales como la carga y descarga de las
mercancías; el transporte y entrega; las incidencias más frecuentes; las
estrategias de detección, seguimiento y corrección y los indicadores de
gestión.
CARGA Y DESCARGA DE MERCANCÍA:
En los establecimientos comerciales, así como en los almacenes y centros
de logística, deben existir zonas de recepción de mercancías y de
descarga, por lo que debe haber una correcta planificación del área de
recepción y su optima utilización.
Es de vital importancia que el proceso de recepción de mercancías
automatice las labores para eliminar o minimizar el papeleo e
intervenciones de personal que no añaden valor al producto. Por estos
motivos se implementará programas para agilizar los trámites, registrarlos
productos y distribuirlos. Las operaciones de carga y descarga son
fundamentales para garantizar la entrega de los productos en perfecto
estado en el tiempo indicado.
TRASPORTE Y ENTREGA:
Un problema que puede haber en la cadena logística es que existan fallos
en el transporte y en la entrega de la mercancía. Se deben realizar los
estudios pertinentes que garanticen la entrega del material en el tiempo
estimado y sin sufrir daños.
Una de las formas más utilizadas para el transporte de los productos y para
que se garantice el buen estado de la mercancía es a través de la
palatización. Una entrega palatización tiene las siguientes ventajas:
Hay una menor manipulación en todo el proceso, tato del fabricante
como de la distribución comercial y en el distribuidor físico.
Los tiempos de carga y descarga disminuyen de forma que la
productividad en el transporte puede aumentar y se pueden hacer
más viajes en la misma cantidad de tiempo. Por otro lado, existen
unas desventajas e las entregas politizadas, que son:
o Hay un mayor coste en el transporte, tanto de larga
distancia como e distribución, para todas aquellas
mercancías cuya densidad sea inferior a la que permita
alcanzar la carga máxima del vehículo con mercancía
politizada.
o Recogida y perdida de pales. Si no existe una
normalización y una clara responsabilidad de cada agente,
se corre el grave riesgo de que exista un gran número de
pales perdidos o estropeados en toda la cadena.
INCIDENCIAS MÁS FRECUENTES:
Algunas de las incidencias más frecuentes que pueden tener lugar en la
cadena logística son:
Problemas meteorológicos que puedan afectar a las
carreteras y por tanto retraso en la cadena logística
Confiabilidad de los proveedores que establecen plazos de entrega y
que pueden afectar los retrasos de los mismos en la cadena
logística.
Fallo de maquinaria en un momento determinado.
Merma, robo o desperfectos de la mercancía.
Bajas en la mano de obra que puede retrasar la producción.
Interrupción en las operaciones de planta por problemas técnicos.
Problemas en la gestión administrativa como, malos entendidos en la
recogida de pedido o extravía de la documentación necesaria.
Problemas derivados de la prevención de riesgos laborales.
ESTRATEGIAS DE DETECCIÓN, SEGUIMIENTO Y CORRECCIÓN:
Las empresas deben tener en cuenta la implantación de una
serie de estrategias de detección, seguimiento y corrección. Las
estrategias de detección deben basarse en sistemas que garanticen la
prevención de las incidencias en el proceso logístico. Algunas de las
estrategias de detección, seguimiento y corrección pueden ser:
Implementar sistemas de análisis de todos los procesos logísticos.
Realizar pruebas con maquinaria en los momentos de máxima
producción.
Tener un sistema de mantenimiento de instalación que sea capaz de
resolver los problemas de forma rápida y eficaz.
Contar con un sistema de sustitución de personal para que, en caso
de ausencia no se pare la cadena logística.
Establecer un sistema de pruebas en los medios de transporte que
garanticen el buen estado de los mismos.
Controlar el tiempo total de la cadena logística a través de un
seguimiento que mida el tiempo total con o sin incidencias en el
mismo.
Tener en cuenta la logística inversa referente a devoluciones y
realizar un seguimiento basado en la trazabilidad para poder detectar
en donde están las incidencias que provocan las devoluciones, si las
hubiera.
Realizar pruebas relacionadas con la prevención de riesgos
laborales que garantice la seguridad de los trabajadores, así como
la seguridad en la cadena logística e implantar un seguimiento para
que estos hechos se cumplan.
INDICADORES DE GESTIÓN (KPI)
Los indicadores de gestión son medidas utilizadas para determinar el éxito
de un proyecto o una organización y los suelen establecer los responsables
de la cadena logística. Los indicadores de gestión suelen estar ligados a
resultados cuantificables, como vetas anuales o reducción de costos en
manufactura.
Los principales tipos de gestión son:
A) CONTABILIDAD GERENCIAL:
o De ventaja competitiva
o De desempeño financiero
o De flexibilidad-De utilización de recursos
o De calidad de servicio y de innovación
a) Económicos.
b) Eficiencia: producir los mejores resultados posibles con los
recursos disponibles.
c) Efectividad: el nivel de logro de los requerimientos u
objetivos
A. CALCULO DE EFICIENCIA OEE, ´´EFICIENCIA GLOBAL
DEEQUIPAMIENTO´´
LA EFICIENCIA GLOBAL DEL EQUIPO OEE mide las pérdidas que se producen
en el sistema productivo. Tras su posterior análisis se trabaja para mejorar la
productividad y eficiencia.
Para realizar el cálculo de la O.E.E. es necesaria una toma de datos (informar
datos), dichos evalúan el sistema productivo en tres factores:
o % de disponibilidad. ´´ se está manufacturando o se está parado´´.
o % de rendimiento. ´´ se está manufacturando a la capacidad máxima´´.
o % de calidad. ´´ está manufacturando según especificación técnica´´.
El cálculo de la O.E.E. permite visualizar de forma a ponderada los factores de
disminuyen la capacidad de nuestro sistema productivo. El OEE es una razón
porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial:
OEE (%) PRODUCCIÓN REAL / PRODUCCIÓN IDEAL.
PRODUCCIÓN IDEAL MENOS LA REAL
Por ejemplo, tener un OEE del 40 % significa que de cada 100 piezas buenas que
la maquina podría haber producido, solo ha producido 40. La ventaja del OEE
frente a otras razones es que mide, en un único indicador, todos los parámetros
fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la
calidad.
FÓRMULAS PARA EL CÁLCULO DE LOS RATIOS.
B) CARACTERÍSTICAS E INDICADORES DE OEE
un indicador fiable seria: OEE (%)= productividad real/ productividad ideal.
un indicador que conecta todos los parámetros seria: OEE (%) =
Ratio disponibilidad x R. Rendimiento x R. calidad.
La eficiencia global del equipo (OEE) permite focalizar las perdidas en cada
uno de los parámetros pudiendo proponer planes de mejora en
los distintos parámetros.
La eficiencia global del equipo (OEE) es fácilmente calculable.
C) OTROS INDICADORES:
MTTR (Mean Time to Repair), o tiempo medio de reparación: MTTR=
tiempo total inactividad / Nº de averías.
MTBF (Mean Time Before Failure), o tiempo medio de buen
funcionamiento: MTBF = TOTAL TIEMPO FUNCIONAMIENTO / Nº de
averías.