UNIVERSIDAD DE COSTA RICA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES EXPERIMENTALES MÁS

FAVORABLES PARA LA OBTENCIÓN DE EMULSIONES ASFÁLTICAS
MODIFICADAS CON POLÍMEROS DESECHADOS EN LA RECONSTRUCCIÓN DE
PAVIMENTOS

PROYECTO DE GRADUACIÓN SOMETIDO A LA CONSIDERACIÓN DE LA

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA COMO REQUISITO FINAL PARA OPTAR
POR EL GRADO DE LICENCIATURA EN INGENIERÍA QUÍMICA

HECTOR ARTURO COWARD UGALDE

CIUDAD UNIVERSITARIA “RODRIGO FACIO”

SAN JOSÉ, COSTA RICA

2014
 TRIBUNAL EXAMINADOR
DETERMINACIÓN DE LAS CONDICIONES EXPERIMENTALES MÁS
FAVORABLES PARA LA OBTENCIÓN DE EMULSIONES ASFÁLTICAS
MODIFICADAS CON POLÍMEROS DESECHADOS EN LA RECONSTRUCCIÓN
DE PAVIMENTOS

Sustentante: Rector Arturo Coward Ugalde

Aprobado por:

--~--~----------
[Link]. Geraldo Chacón Valle
Presidente del tribunal

Profesor Catedrático

Director del proyecto

[Link]. Octavio Loayza León
Profesor Instructor
Escuela de Ingeniería Química

Lector del proyecto

Ing. Eddie Calvo Díaz
Recope

Lector del proyecto

[Link]. Hemán Camacho Soto
Profesor Catedrático
Escuela de Ingeniería Química

">

Miembro invitado
Dr. Benito A. Stradi Granados
Catédratico
Escuela de Ingeniería Química
PENSAMIENTO

“Si lo puedes soñar,

lo puedes hacer”

Walt Disney

ii
DEDICATORIA

¨A mi familia, por apoyarme en todo momento.¨

iii
 AGRADECIMIENTO

A Dios, a mis padres Hector Coward Lord y Sandra Ugalde Lopez, a mis hermanas Edna,
Natasha y Sheyla, a mi novia Alba Valverde Castillo, por brindarme su apoyo y
comprensión a lo largo del proyecto.

Al Lic. Jaime Scott Davis, exfuncionario de Recope, por darme la idea del proyecto y
compartir su conocimiento.

A la Ing. Paola Orozco Ballestero y al Msc. Jimmy Fernández Zúñiga, ambos del
Dpto. de Investigación de Recope, por darme la oportunidad de realizar el proyecto.

Al Ing. Eddie Calvo Díaz, de la Dirección de Planificación de Recope por su apoyo

incondicional en todo momento, por ayudarme en la redacción del documento y darme la
guía para realizarlo y por compartir su conocimiento.

A los señores Luis Gonzalo Segura Guzmán, Gerardo Rojas Chacón y Alnulfo Saballo
Navarro, operarios de la planta de emulsiones asfálticas del plantel El Alto de Recope y a
su jefe, el Ing. Manuel Walsh Cortés, por ayudarme a hacer las emulsiones asfálticas, por
compartir su valioso conocimiento y ayudarme en todo momento con mis necesidades de
materiales y problemas surgidos.

A todos los trabajadores del Laboratorio de Control de Calidad de Recope en El Alto por
dejarme trabajar ahí, enseñarme, acompañarme y ayudarme a realizar las pruebas de control
de calidad de las emulsiones asfálticas.

Al Lic. Rodrigo González Rojas, a la secretaria Herlyn Arias Ramírez y al

Ing. Allan Ching Wo Cruz, todos del Dpto. de Investigación de Recope, por su compañía,
paciencia y ayuda durante todo el desarrollo del proyecto.

Al Ingeniero Octavio Loayza Léon director del proyecto, por guíar este proyecto, apoyarme
y ayudarme a llevarlo a cabo.

iv
 RESUMEN

Se determinaron las condiciones experimentales más favorables para la obtención de

emulsiones asfálticas modificadas con caucho de llanta de desecho, aprovechando el
material pétreo y el asfalto reciclado para la reconstrucción de pavimentos flexibles, en un
proceso de rompimiento lento. El proyecto fue realizado en Recope que proveyó todos los
equipos y recursos utilizados en él.

Para lograrlo, se elaboraron emulsiones asfálticas sin modificar con un 65 % V/V de asfalto
fluidificado (condiciones similares a las emulsiones hechas por Recope), a diferentes
condiciones de operación y composición de solución jabonosa. Se usaron los siguientes
equipos:

 Una bomba centrifuga a velocidades de 1800 rpm y 2100 rpm.

 Un molino coloidal a velocidades de 2700 rpm, 3000 rpm y 3300 rpm.

Además, se emplearon dos composiciones diferentes para elaborar las soluciones

jabonosas. Aproximadamente 0,80 % m/m y 1,12 % m/m de emulsificante en la emulsión
asfáltica. Para el 0,80 % m/m, la solución jabonosa fue preparada con 4 ml de ácido
clorhídrico, 26 g de emulsificante y 1065 g de agua, para un total de 1,1 l de solución
jabonosa. Y para el 1,12 % m/m, la solución jabonosa fue preparada con 5 ml de ácido
clorhídrico, 36 g de emulsificante y 1065 g de agua, también para un total de 1,1 l de
solución jabonosa.

Se comprobó que las mejores condiciones para elaborar las emulsiones asfálticas en la
planta piloto fueron: una velocidad de agitación de 2100 rpm en la bomba centrifuga y una
velocidad de 3300 rpm del molino coloidal. La composición por utilizar fue de 1,12 %
m/m de emulsificante.

Lo anterior, debido a que la emulsión asfáltica elaborada cumplió con todos los parámetros
establecidos de estabilidad, densidad, malla N° 20, evaporación y penetración y mostró un
buen comportamiento en la mezcla con el agregado. Con las mismas condiciones
establecidas, se realizó la emulsión asfáltica modificada al 1 % m⁄m de caucho (con
respecto a la masa del asfalto fluidizado).

Por otra parte, se prepararon diferentes lechadas asfálticas con diferentes composiciones de
pavimento reciclado (0 % m/m y 20 % m/m), de caucho incorporado en base seca (0 % y
20 % m/m) y con emulsión asfáltica (modificada al 1% m/m de caucho o sin modificación).
Las lechadas asfálticas poseen un 20 % de emulsión asfáltica y 10 % de agua, con respecto
al peso del agregado.

A las lechadas asfálticas, se les realizó el ensayo de desnudamiento por humedad, para
analizar los resultados de adherencia del asfalto con el agregado y la estabilidad de la

v
lechada asfáltica. Estas lechadas asfálticas fueron comparadas también con lechadas
asfálticas elaboradas con emulsión de Recope.

La lechada asfáltica elaborada con emulsión asfáltica modificada al 1 % m/m con caucho y
20 % m/m de pavimento reciclado y la producida con emulsión asfáltica modificada al 1 %
m/m, obtuvieron los mejores resultados en la prueba de desnudamiento, mostrando una
excelente estabilidad al pasar por el ensayo, debido a que no se separaron los agregados, y
un buen cubrimiento del asfalto sobre el agregado, con un valor alto en el porcentaje de
desnudamiento.

El mayor porcentaje de cubrimiento en la prueba de desnudamiento se obtuvo con una

emulsión asfáltica modificada al 1 % m/m de caucho y 0 % m/m de pavimento para un
valor de 93 % de cubrimiento de asfalto en promedio. La mayor diferencia de 6,25 % de
cubrimiento de asfalto se dio al pasar de una lechada con emulsión asfáltica no modificada
y con 0 % m/m de pavimento reciclado a unas lechadas asfálticas con emulsión asfáltica
modificadas al 1 % m/m de caucho y sin incluir pavimento reciclado.

Se obtuvo una muy buena emulsión asfáltica modificada al 1% m/m de caucho. En el cual
la emulsión modificada obtuvo resultados aceptables según la normativa de control de
calidad para emulsiones asfálticas de rompimiento lento, con resultados positivos en los
ensayos de viscosidad, densidad, estabilidad, evaporación y penetración, pero no en el caso
de la prueba de malla N° 20.

En general las lechadas asfálticas elaboradas con emulsión asfáltica modificada al 1% m/m
de caucho, mostraron el mejor cubrimiento en la prueba de desnudamiento. El cual se
evidenció con poco desprendimiento de asfalto, alta adherencia del asfalto sobre el
agregado y buena estabilidad al pasar la lechada asfáltica por la prueba

Se recomienda realizar emulsiones asfálticas modificadas con caucho, con una

granulometría que pase la malla N° 200 para el caucho y utilizar el equipo indicado para
realizar el proceso de modificación del asfalto, con el fin de obtener mejores resultados en
el desempeño de la emulsión asfáltica.

vi
 ÍNDICE GENERAL
TRIBUNAL EXAMINADOR………...……………………………………………... i
PENSAMIENTO……………………..………………………………………………. ii
DEDICATORIA………………………..……………………………………………. iii
AGRADECIMIENTO…………………..……………………………………………. iv
RESUMEN………………………………...………………………………………..... v
ÍNDICE GENERAL…………………………………..……………………………… vii
ÍNDICE DE CUADROS……………………………………………...……………… xi
ÍNDICE DE FIGURAS……………………………………………………………..... xviii
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………….... 1
CAPÍTULO 1. EMULSIÓN ASFÁLTICA…………………………………….......... 4
1.1. EMULSIONES……………………………………………………….. 4
1.2. EMULSIONES ASFÁLTICAS……………………………………… 5
1.3. VENTAJAS DE LAS EMULSIÓNES ASFÁLTICAS……………… 5
1.4. CLASIFICACIÓN DE LAS EMULSIONES ASFÁLTICAS……….. 6
1.5. EMULSIONES ASFÁLTICA ANIÓNICAS………………………… 7
1.5.1. COMPORTAMIENTO DE LA EMULSIÓN ANIÓNICA CON
MATERIALES ÁCIDOS……………………………………………. 9
1.5.2. COMPORTAMIENTO DE LAS EMULSIONES ANIÓNICAS
CON LOS MATERIALES ALCALINOS…………………………… 10
1.6. EMULSIONES ASFÁLTICAS CATIÓNICAS……………………... 10
1.6.1. COMPORTAMIENTO DE LA EMULSIÓN CATIÓNICA CON
LOS MATERIALES ÁCIDOS……………………………………… 11
1.6.2. COMPORTAMIENTO DE LAS EMULSIONES CATIÓNICAS
CON LOS MATERIALES ALCALINOS…………………………… 12
1.7. PRINCIPALES USOS DE LAS EMULSIONES ASFÁLTICAS…… 12
1.8. PROCESO DE ELABORACIÓN DE EMULSIONES
ASFÁLTICAS……………………………………………………….. 13
1.9. FUNCIONES PRINCIPALES DEL AGENTE EMULSIFICANTE… 14

vii
 1.10. EMPRESAS COMERCIALIZADORAS DE EMULSIFICANTES
CATIÓNICO......................................................................................... 14
1.11. EMULSIONES ASFÁLTICAS DE ROMPIMIENTO LENTO…….. 14
1.12. ELABORACIÓN DE EMULSIONES ASFÁLTICAS, CON
ENFASIS EN LAS DE ROMPIMIENTO LENTO………………….. 15
1.13. MEDIOS DE ROMPIMIENTO DE UNA EMULSIÓN…………….. 18
1.14. INVENTARIAR LOS RECURSOS Y EQUIPOS NECESARIOS
PARA LA ELABORACIÓN DE EMULSIONES ASFÁLTICAS
MODIFICADAS DE ROMPIMIENTO LENTO……………………. 19
1.15. PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD PARA LA EMULSIÓN
ASFÁLTICA MODIFICADA Y NO MODIFICADA………………. 20
CAPÍTULO 2. PAVIMENTO……………………………………………………….. 25
2.1. PAVIMENTO……………………………………………………….. 25
2.2. ESTRUCTURA DE PAVIMENTO…………………………………. 26
2.3. TIPOS DE ACABADOS ASFÁLTICOS UTILIZADOS EN LA
ACTUALIDAD……………………………………………………… 27
2.4. TIPOS DE MEZCLAS ASFÁLTICAS………………………………. 30
2.5. ESCOGENCIA DEL AGREGADO PARA LA ELABORACIÓN
DE MEZCLA ASFÁLTICAS…………………………………........... 31
2.6. FUNCIÓN PRINCIPAL DE UN AGREGADO………………........... 33
2.7. MINERALES PRINCIPALES PRESENTES EN LOS
AGREGADOS DE COSTA RICA………………………………....... 37
2.8. DEFINICIÓN DE MINERAL……………………………………….. 38
2.9. MINERALES COMUNES……………………………………........... 38
2.10. ADHERENCIA DEL ASFALTO EN EL MATERIAL PÉTREO…... 40
2.11. TEORÍAS Y PARÁMETROS QUE AFECTAN LA ADHESIÓN...... 41
2.12. CARACTERIZAR LAS MATERIAS PRIMAS PARA EL
DESARROLLO DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS………………. 43
2.13. DEFINICIÓN DE CARACTERÍTICAS POR COMPARAR……...... 50
2.14. LECHADA ASFÁLTICA………………………………………….... 51

viii
 2.15. ENSAYOS PARA CARACTERIZAR UNA LECHADA
ASFÁLTICA......................................................................................... 52
2.16. PRUEBA DE DESNUDAMIENTO PARA LECHADAS
ASFÁLTICAS………………………………………………………. 56
2.17. LECHADAS ASFÁLTICAS MODIFICADAS CON POLÍMERO…. 57
2.18. PREPARACIÓN DE CONCRETOS ASFÁLTICOS QUE
CONTIENEN PAVIMENTO RECICLADO Y EMULSIONES
ASFÁLTICAS MODIFICADAS CON POLÍMEROS………………. 58
2.18.1 TIPOS DE RECICLADO……………………………………………. 58
2.18.2 PAVIMENTOS INDICADOS PARA RECICLADO……………….. 59
2.18.3 RECICLADO FRÍO EN EL SITIO………………………………...... 61
2.18.4 TIPOS DE RECICLADO…………………………………………..... 61
2.18.5 VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL RECICLADO EN FRÍO…… 62
2.19. PAVIMENTO CON EMULSIÓN ASFÁLTICA MODIFICADA
CON POLÍMERO Y PAVIMENTO RECICLADO………………..... 63
2.20. PROCESOS PARA OBTENER CAUCHO MOLIDO………………. 63
2.21. FALLAS MÁS COMUNES DETECTADAS EN LOS
PAVIMENTOS NACIONALES........................................................... 64
CAPITULO 3. MATERIALES, EQUIPO Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL.. 70
3.1. EQUIPO EXPERIMENTAL…………………………………………. 79
3.2. MATERIALES………………………………………………………. 79
3.3. DIAGRAMA DEL EQUIPO……………………………………….... 80
CAPÍTULO 4. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS………………….... 81
CAPITULO 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………... 125
NOMENCLATURA…………………………………………………………………. 129
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………….......... 130
APÉNDICE………………………………………………………………………...... 132
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES………………………………...... 132
APÉNDICE B. DATOS INTERMEDIOS……………………………………...... 147
APENDICE C. MUESTRA DE CÁLCULO…………………………………...... 149

ix
 APÉNDICE D. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL……………………...... 154
D.1 MODIFICACIÓN DE ASFALTO CON CAUCHO MOLIDO……… 154
D.2 ELABORACIÓN DE EMULSIONES ASFÁLTICAS EN LA
PLANTA PILOTO (MOLINO COLIDAL PRM-100)………………. 155
D.3 PRUEBA DE ESTABILIDAD DE ALMACENAMIETO, ASTM D-
6930…………………………………………………………….……. 156
D.4 ENSAYO DE DENSIDAD DE UNA EMULSIÓN ASFÁLTICA A
25 °C, ASTM D-6937……………………………………………...... 157
D.5 ENSAYO DE VISCOSIDAD DE SAYBOLT FUROL, ASTM
7496…………………………………………………………………. 158
D.6 ENSAYO DE DESTILACIÓN, ASTM D-6997…………………....... 158
D.7 ENSAYO DE PENETRACIÓN DEL RESIDUO OBTENIDO POR
EVAPORACIÓN, ASTM D-5……………………………………...... 160
D.8 ENSAYO DE PORCENTAJE RETENIDO EN TAMIZ N°20,
ASTM D-6933……………………………………………………...... 161
D.9 PRUEBA DE DESNUDAMIENTO POR HUMEDAD ISSA 114….. 161
ANEXOS…………………………………………………………………………...... 163

x
 ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 1.1. Simbología utilizada en la clasificación de las emulsiones asfálticas. 6
Cuadro 1.2. Ejemplos de emulsificantes catiónicos comerciales….…................... 14
Cuadro 1.3. Distribución del tamaño de partícula en una emulsión asfáltica…. 18
Cuadro 2.1. Clasificación de una roca según su acidez………….…………….. 40
Cuadro 2.2. Propiedades físicas y químicas del asfalto AC-30 y sus
especificaciones…………………………………………………… 47
Cuadro 2.3. Métodos de ensayos para caracterizar y evaluar la calidad de las
lechadas asfálticas………………………………………………….. 53
Cuadro 3.1. Equipo utilizado para llevar a cabo el proyecto de emulsión asfáltica
modificada con polímero desechable……………………………… 79
Cuadro 3.2. Reactivos utilizados para realizar las emulsiones asfálticas………. 80
Cuadro 4.1. Granulometrías establecidas para una lechada asfáltica por CR-2010 82
Cuadro 4.2. Resultados de las pruebas de control de calidad de RECOPE de la
emulsión asfáltica de rompimiento lento, con una velocidad de
agitación de 2700 rpm para el molino coloidal y 1800 rpm para la
bomba centrífuga. pH de 1,9………………………………………. 89
Cuadro 4.3. Resultados de análisis para la CSS-1 realizada con velocidades de
3000 rpm para el molino coloidal y 1800 rpm para la bomba
centrífuga. pH de la solución jabonosa: 1,9…………………………. 90
Cuadro 4.4. Resultados de análisis para la CSS-1 realizada con velocidades de
3000 rpm para el molino coloidal y 2100 rpm para la bomba
centrífuga. pH de la solución jabonosa: 1,9…………………………. 92
Cuadro 4.5. Resultados de análisis para la CSS-1 utilizada en las lechadas
asfálticas, realizada con velocidades de 3300 rpm para el molino
coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución
jabonosa: 2,0……………………………………………………….. 94
Cuadro 4.6. Resultados de análisis para la CSS-1 modificada con caucho al 1 %
m/m utilizada en las lechadas asfálticas, realizada con velocidades

xi
 de 3300 rpm para el molino coloidal y 2100 rpm para la bomba
centrífuga. pH de la solución jabonosa: 2,0…………………………. 99
Cuadro 4.7. Caracterización del asfalto AC-30 utilizado en el proyecto, ensayos
elaborados por parte del control de calidad de RECOPE…………… 101
Cuadro 4.8. Diseño factorial aplicado a las lechadas asfálticas fabricadas con
emulsión de la planta piloto………………………………………..... 102
Cuadro 4.9. Resultados de la prueba de desnudamiento de la lechada asfáltica
elaborada con emulsión asfáltica catiónica de rompimiento lento
elaborada por Recope……………………………………………….. 105
Cuadro 4.10. Resultados de la prueba de desnudamiento de la lechada asfáltica
elaborada con emulsión asfáltica de planta piloto………………....... 110
Cuadro 4.11. Los factores del diseño para el diseño factorial del proyecto…........ 119
Cuadro 4.12. Diseño factorial con las unidades originales de las variables……….. 119
Cuadro 4.13. Diseño factorial con las unidades codificadas de las variables.…… 120
Cuadro 4.14. Algoritmo de Yates para el diseño factorial 23…………………..…. 120
3
Cuadro 4.15. Estimación de la varianza del diseño factorial 2 …………………… 121
Cuadro 4.16. Valores necesarios para la estimación de la desviación típica del
diseño factorial 23…………………………………………………… 121
Cuadro A.1. Densidades aproximadas de las sustancias utilizadas en el proyecto.. 132
Cuadro A.2. Condiciones para la elaboración de 1,1 l de solución jabonosa
utilizada para emulsión asfáltica, realizada con velocidades de 2700
rpm para el molino coloidal y 1800 rpm para la bomba centrífuga.
pH de la solución jabonosa: 1,9……………………………………... 132
Cuadro A.3. Composición de la CSS-1 realizada con velocidades de 2700 rpm
para el molino coloidal y 1800 rpm para la bomba centrífuga. pH de
la solución jabonosa: 1,9…………………………………………… 132
Cuadro A.4. Temperatura de los componentes para la elaboración de la CSS-1
realizada con velocidades de 2700 rpm para el molino coloidal y
1800 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 1,9. 132
Cuadro A.5. Condiciones para la elaboración de 1,1 l de solución jabonosa

xii
 utilizada para emulsión asfáltica, realizada con velocidades de 3000
rpm para el molino coloidal y 1800 rpm para la bomba centrífuga.
pH de la solución jabonosa: 1,9……………………………………... 133
Cuadro A.6. Composición de la CSS-1 realizada con velocidades de 3000 rpm
para el molino coloidal y 1800 rpm para la bomba centrífuga. pH de
la solución jabonosa: 1,9……………………………………………. 133
Cuadro A.7. Temperatura de los componentes para la elaboración de la CSS-1
realizada con velocidades de 3000 rpm para el molino coloidal y
1800 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 1,9. 133
Cuadro A.8. Toma de datos para las pruebas de control de calidad para la CSS-1
realizada con velocidades de 3000 rpm para el molino coloidal y
1800 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 1,9. 133
Cuadro A.9 Condiciones para la elaboración de 1,1 l de solución jabonosa
utilizada para emulsión asfáltica, realizada con velocidades de 3000
rpm para el molino coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga.
pH de la solución jabonosa: 1,9…………………………………… 134
Cuadro A.10. Composición de la CSS-1 realizada con velocidades de 3000 rpm
para el molino coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de
la solución jabonosa: 1,9………………………………………….. 135
Cuadro A.11. Temperatura de los componentes para la elaboración de la CSS-1
realizada con velocidades de 3000 rpm para el molino coloidal y
2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 1,9. 135
Cuadro A.12. Toma de datos para las pruebas de control de calidad para la CSS-1
realizada con velocidades de 3000 rpm para el molino coloidal y
2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 1,9. 135
Cuadro A.13 Condiciones para la elaboración de 1,1 l de solución jabonosa
utilizada para emulsión asfáltica utilizada en las lechadas asfálticas,
realizada con velocidades de 3300 rpm para el molino coloidal y
2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 2,0. 136
Cuadro A.14. Composición de la CSS-1 utilizada en las lechadas asfálticas,

xiii
 realizada con velocidades de 3300 rpm para el molino coloidal y
2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 2,0. 136
Cuadro A.15. Temperatura de los componentes para la elaboración de la CSS-1
utilizada en las lechadas asfálticas, realizada con velocidades de
3300 rpm para el molino coloidal y 2100 rpm para la bomba
centrífuga. pH de la solución jabonosa: 2,0…………………………. 137
Cuadro A.16. Toma de datos para las pruebas de control de calidad para la CSS-1
utilizada en las lechadas asfálticas, realizada con velocidades de
3300 rpm para el molino coloidal y 2100 rpm para la bomba
centrífuga. pH de la solución jabonosa: 2,0…………………………. 137
Cuadro A.17 Condiciones para la elaboración de 1,1 l de solución jabonosa
utilizada para emulsión asfáltica modificada con 1% m/m de
caucho, utilizada en las lechadas asfálticas, realizada con
velocidades de 3300 rpm para el molino coloidal y 2100 rpm para la
bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 2,0…………………. 138
Cuadro A.18. Composición de la CSS-1 modificada con 1% m/m de caucho,
utilizada en las lechadas asfálticas, realizada con velocidades de
3300 rpm para el molino coloidal y 2100 rpm para la bomba
centrífuga. pH de la solución jabonosa: 2,0……………………… 138
Cuadro A.19. Temperatura de los componentes para la elaboración de la CSS-1
modificada con 1 % m/m de caucho, utilizada en las lechadas
asfálticas, realizada con velocidades de 3300 rpm para el molino
coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución
jabonosa: 2,0……................................................................................ 138
Cuadro A.20. Toma de datos para las pruebas de control de calidad para la CSS-1
modificada con caucho al 1 % m/m utilizada en las lechadas
asfálticas, realizada con velocidades de 3300 rpm para el molino
coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución
jabonosa: 2,0………………………………………………………… 139
Cuadro A.21. Mezcla de agregado con 20 % m/m de RAP y 0 % m/m de caucho

xiv
 incorporado en base seca, utilizado para elaborar la lechada
asfáltica, con 2,0780 g de agua y 4,0884 g de emulsión de Recope… 140
Cuadro A.22. Mezcla de agregado con 20 % m/m de RAP y 20 % m/m de caucho
incorporado en base seca, utilizado para elaborar la lechada
asfáltica, con 2,0251 g de agua y 4,1697 g de emulsión de Recope… 140
Cuadro A.23. Mezcla de agregado con 0 % m/m de RAP y 20 % m/m de caucho
incorporado en base seca, utilizado para elaborar la lechada
asfáltica, con 2,1806 g de agua y 4,2283 g de emulsión de Recope… 141
Cuadro A.24. Mezcla de agregado con 0 % m/m de RAP y 0 % m/m de caucho
incorporado en base seca, utilizado para elaborar la lechada
asfáltica, con 2,2811 g de agua y 4,2246 g de emulsión de Recope… 141
Cuadro A.25. Resultados de las pruebas de desnudamiento para las lechadas
asfálticas con emulsión de Recope………………………………… 142
Cuadro A.26. Mezcla de agregado con 0 % m/m de RAP y 20 % m/m de caucho
incorporado en base seca, utilizado para elaborar la lechada
asfáltica, con 2,0816 g de agua y 4,1959 g de emulsión CSS-1
elaborada en la planta piloto………………………………………. 142
Cuadro A.27. Mezcla de agregado con 0 % m/m de RAP y 20 % m/m de caucho
incorporado en base seca, utilizado para elaborar la lechada
asfáltica, con 2,4678 g de agua y 5,0182 g de emulsión CSS-1
modificada al 1 % m/m de caucho………………………………… 142
Cuadro A.28. Mezcla de agregado con 20 % m/m de RAP y 20 % m/m de caucho
incorporado en base seca, utilizado para elaborar la lechada
asfáltica, con 2,0784 g de agua y 4,1527 g de emulsión CSS-1
elaborada en la planta piloto………………………………………… 143
Cuadro A.29. Mezcla de agregado con 20 % m/m de RAP y 20 m/m % de caucho
incorporado en base seca, utilizado para elaborar la lechada
asfáltica, con 2,1930 g de agua y 4,3635 g de emulsión CSS-1
modificada al 1 % m/m de caucho...………………………………… 144
Cuadro A.30. Mezcla de agregado con 20 % m/m de RAP y 0 % m/m de caucho

xv
 incorporado en base seca, utilizado para elaborar la lechada
asfáltica, con 2,1261 g de agua y 4,1793 g de emulsión CSS-1
elaborada en la planta piloto……..……………………………….. 144
Cuadro A.31. Mezcla de agregado con 20 % m/m de RAP y 0 % m/m de caucho
incorporado en base seca, utilizado para elaborar la lechada
asfáltica, con 2,1149 g de agua y 4,2941 g de emulsión CSS-1
modificada al 1 % m/m de caucho……..…………………………… 145
Cuadro A.32. Mezcla de agregado con 0 % m/m de RAP y 0 % m/m de caucho
incorporado en base seca, utilizado para elaborar la lechada
asfáltica, con 2,1023 g de agua y 4,1679 g de emulsión CSS-1,
elaborada en la planta piloto…………................................................ 145
Cuadro A.33. Mezcla de agregado con 0 % m/m de RAP y 0 % m/m de caucho
incorporado en base seca, utilizado para elaborar la lechada
asfáltica, con 2,1394 g de agua y 4,2021 g de emulsión CSS-1
modificada al 1 % m/m de caucho………..………………………. 146
Cuadro A.34. Resultados de las pruebas de desnudamiento para las lechadas
asfálticas con emulsión modificada al 1 % m/m de caucho o sin
modificación, elaboradas con la planta piloto………………………. 146
Cuadro B.1. Resultados de análisis para la CSS-1 realizada con velocidades de
3000 rpm para el molino coloidal y 1800 rpm para la bomba
centrífuga. pH de la solución jabonosa: 1,9……………………….. 147
Cuadro B.2. Resultados de análisis para la CSS-1 realizada con velocidades de
3000 rpm para el molino coloidal y 2100 rpm para la bomba
centrífuga. pH de la solución jabonosa: 1,9……………………….. 147
Cuadro B.3. Resultados de análisis para la CSS-1 utilizada en las lechadas
asfálticas, realizada con velocidades de 3300 rpm para el molino
coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución
jabonosa: 2,0………………………………………………………… 147
Cuadro B.4. Resultados de análisis para la CSS-1 modificada con caucho al 1 %
m/m utilizada en las lechadas asfálticas, realizada con velocidades

xvi
de 3300 rpm para el molino coloidal y 2100 rpm para la bomba
centrífuga. pH de la solución jabonosa: 2,0………………………… 148

xvii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Tipos de emulsiones según su forma de dispersión……..…………... 4

Figura 1.2. Representación de una micela en una emulsión asfáltica aniónica…. 8
Figura 1.3. Representación de una micela en una emulsión asfáltica catiónica… 10
Figura 1.4. Representación de una emulsión asfáltica…………………………. 13
Figura 1.5. Molino coloidal……………………………………………………….. 13
Figura 1.6. Rompimiento de una emulsión asfáltica……………………………… 16
Figura 1.7. Opciones para poder modificar la emulsión asfáltica con polímero…. 17
Figura 1.8. Planta piloto para la elaboración de emulsiones asfálticas y
modificación de asfaltos PRM-100…………………………………… 20
Figura 1.9. Probetas utilizadas para la prueba de estabilidad……………………. 21
Figura 1.10. Picnómetro utilizado en la prueba de densidad………………………. 22
Figura 1.11. Prueba de viscosidad de una emulsión asfáltica……………………… 22
Figura 1.12. Prueba de evaporación de emulsión asfáltica………………………. 23
Figura 1.13. Ensayo de penetración……………………………………………….. 24
Figura 1.14. Ensayo de malla N° 20………………………………………………. 24
Figura 2.1. Representación de las cargas en pavimentos rígidos y flexibles……… 25
Figura 2.2. Estructura de un pavimento flexible…………………………………. 26
Figura 2.3. Material pétreo……………………………………………………….. 32
Figura 2.4. Máquina de los Ángeles………………………………………………. 45
Figura 2.5. Granulometría densa para pavimentos con emulsión asfáltica……….. 46
Figura 2.6. Granulometrías establecidas para una lechada asfáltica por CR-2010.. 52
Figura 2.7. Ensayo de consistencia en lechadas asfálticas………………………... 54
Figura 2.8. Equipo de cohesión húmeda…………………………………………... 54
Figura 2.9. Equipo utilizado para el ensayo de perdida por abrasión de lechadas
asfálticas………………………………………………………………. 55
Figura 2.10. Equipo utilizado para el ensayo de exudación de lechadas asfálticas… 56
Figura 2.11. Ensayo de desnudamiento por humedad……………………………… 57

xviii
Figura 2.12. Pavimento asfáltico deteriorado, indicado para reciclado…………….. 60
Figura 2.13. Molienda de caucho en forma preliminar y en procesos de
criogénesis…………………………………………………………….. 64
Figura 2.14. Baches………………………………………………………………… 65
Figura 2.15. Descascaramiento…………………………………………………….. 65
Figura 2.16. Parches mal hechos…………………………………………………… 66
Figura 2.17. Grietas longitudinales y transversales…………………………........... 67
Figura 2.18. Grietas por contracción………………………………………………. 67
Figura 2.19. Grietas cuarteadas…………………………………………………….. 68
Figura 2.20. Ahuellamiento o roderas……………………………………………… 68
Figura 2.21. Erosión al costado de la calle…………………………………………. 69
Figura 3.1. Diagrama de planta piloto de emulsiones asfálticas…………………. 80
Figura 4.1. Arena industrial utilizada como material pétreo para elaborar las
lechadas asfálticas…………………………………………………….. 83
Figura 4.2. Tamizador utilizado en el proyecto…………………………………… 83
Figura 4.3. Material pétreo separado por las mallas establecidas por la
granulometría del CR-2010…………………………………………… 84
Figura 4.4. Pavimento reciclado utilizado en el proyecto………………………… 84
Figura 4.5. Trituradora de mandibula utilizada en el proyecto…………………… 85
Figura 4.6. Molino utilizado para el proceso de criogénesis……………………… 86
Figura 4.7. Especificación requerida para la emulsión asfáltica por el
emulsificante Redicote E-4868……………………………………….. 86
Figura 4.8. Planta piloto de emulsión asfáltica……………………………………. 87
Figura 4.9. Envase plástico utilizado para almacenar la emulsión asfáltica………. 88
Figura 4.10. Mezclado de la tercera emulsión asfáltica con el agregado nuevo de
granulometría tipo 2 para elaborar una lechada asfáltica……………... 93
Figura 4.11. Recipiente metálico utilizado para modificar el asfalto con caucho….. 96
Figura 4.12. Modificación del asfalto………………………………………………. 96
Figura 4.13. Residuo de emulsión asfáltica modificada al 3 % m/m de caucho, que
quedó depositado en la malla N° 20…………………………………... 97

xix
Figura 4.14. Ensayo de masa retenida en la malla N° 20 de la emulsión asfáltica
modificada al 1% m/m de caucho.......................................................... 100
Figura 4.15. Emulsión asfáltica modifica al 1 % m/m de caucho………………….. 101
Figura 4.16. Mezclado de Lechadas asfálticas elaboradas con 0 % m/m de RAP y
20 % m/m de caucho vía seca. (a) Lechada asfáltica con emulsión
asfáltica catiónica lenta de Recope (b) Lechada asfáltica con CSS-1
(c) Lechada asfáltica con CSS-1M al 1 % m/m de caucho…...………. 102
Figura 4.17. Mezclado de Lechadas asfálticas elaboradas con 20 % m/m de RAP
y 20 % m/m de caucho vía seca. (a) Lechada asfáltica con emulsión
lenta de Recope (b) Lechada asfáltica con CSS-1 (c) Lechada
asfáltica con CSS-1M al 1 % m/m de caucho……..………………….. 103
Figura 4.18. Mezclado de Lechadas asfálticas elaboradas con 20 % m/m de RAP y
0 % m/m de caucho vía seca. (a) Lechada asfáltica con emulsión lenta
de Recope (b) Lechada asfáltica con CSS-1 (c) Lechada asfáltica con
CSS-1M al 1% m/m de caucho………...…………………………… 104
Figura 4.19. Mezclado de Lechadas asfálticas elaboradas con 0 % m/m de RAP y
0 % m/m de caucho vía seca. (a) Lechada asfáltica con emulsión lenta
de Recope (b) Lechada asfáltica con CSS-1 (c) Lechada asfáltica con
CSS-1M al 1% m/m de caucho……………………………………….. 104
Figura 4.20. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas con 0 %
m/m de RAP y 0 % m/m de caucho base seca con emulsión asfáltica
de Recope…………………………………………………………….. 106
Figura 4.21. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas con 0 %
m/m de RAP y 20 % m/m de caucho base seca con emulsión asfáltica
de Recope……………………………………………………………... 107
Figura 4.22. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas con 20 %
m/m de RAP y 0 % m/m de caucho base seca con emulsión asfáltica
de Recope…........................................................................................... 108
Figura 4.23. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 20 % m/m
de RAP y 20 % m/m de caucho base seca con emulsión asfáltica de 109

xx
 Recope....................................................................................................
Figura 4.24. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas con 0 %
m/m de RAP, 0 % m/m de caucho y CSS-1………………………..... 111
Figura 4.25. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas con 0 %
m/m de RAP, 0 % m/m de caucho y CSS-1M al 1 % m/m de caucho.. 112
Figura 4.26. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 20 % m/m
de RAP, 0 % m/m de caucho y CSS-1……………………………….. 113
Figura 4.27. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas con 20 %
m/m de RAP, 0 % m/m de caucho y CSS-1M al 1 % m/m de caucho.. 114
Figura 4.28. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas con 0 %
m/m de RAP, 20 % m/m de caucho y CSS-1…………………………. 115
Figura 4.29. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 0 % m/m
de RAP, 20 % m/m de caucho y CSS-1M al 1 % m/m de caucho……. 116
Figura 4.30. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 20 % m/m
de RAP, 20 % m/m de caucho y CSS-1…………………………….. 117
Figura 4.31. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 20 % m/m
de RAP, 20 % m/m de caucho y CSS-1M al 1 % m/m de caucho……. 118
Figura 4.32. Gráfica de efecto e interacciones del diseño factorial 23……………. 122
Figura 4.33. Interacción entre el % m/m de caucho incorporado en base húmeda y
el % m/m de pavimento reciclado…………………………………….. 123
Figura 4.34. Lechadas asfálticas elaboradas con 20 % m/m de RAP y 0 % m/m de
caucho. (a) Lechada asfáltica con emulsión lenta de Recope (b)
Lechada asfáltica con CSS-1 (c) Lechada asfáltica con CSS-1M al
1% m/m de caucho………………………………………………….. 124
Figura 4.35. Lechadas asfálticas elaboradas con 0 % m/m de RAP y 0 % m/m de
caucho base seca. (a) Lechada asfáltica con emulsión lenta de Recope
(b) Lechada asfáltica con CSS-1 (c) Lechada asfáltica con CSS-1M al
1% m/m de caucho……………………………………………………. 124

xxi
 INTRODUCCIÓN

La construcción de caminos data desde mucho tiempo atrás. El primer camino fue realizado
por los egipcios en el año 2500 A.C. Se usaba para el acarreo de materiales.

En la época moderna, para las primeras impermeabilizaciones de superficie, se empleó

brea, sustancia viscosa de color rojo oscuro que se obtiene haciendo destilar al fuego la
madera de varios árboles de la clase de las Coníferas. Luego, conforme se fue desarrollando
la industria petrolera, se pasó al uso del asfalto que se aplicaba sobre la capa superficial.

Posteriormente, se llegó a usar como una mezcla con piedra sobre la superficie previamente
rociada con el asfalto. A partir de ese momento, se empezaron a hacer modificaciones con
la metodología empleada en las capas superficiales.

Está plenamente probado que los asfaltos convencionales poseen propiedades satisfactorias,
tanto mecánicas como de adhesión, para la elaboración de capas superficiales, en distintas
condiciones del clima (viento, luz, oxígeno, ozono, lluvia) y de tránsito. Sin embargo, en la
actualidad, los grandes volúmenes de tráfico que se generan, para los criterios de diseño
vehicular requeridos, aunado al exceso de carga, las altas temperaturas que se alcanzan, así
como el incremento en la presión de inflado de las llantas y las difíciles condiciones
climáticas que se presentan en el país, hacen que utilizar el asfalto convencional en la
construcción de carreteras no satisfaga las expectativas, tal como cumplir un determinado
periodo de servicio, es decir, menor resistencia al envejecimiento, la poca durabilidad de un
camino que se refleja en deformaciones y fisuras dentro de una carpeta asfáltica.

Estos problemas son causados, además, por la mala selección de materiales en los diseños,
mal proceso de construcción, mantenimiento y por la baja calidad del ligante. La necesidad
de optimizar las inversiones provoca en algunos casos que las propiedades de los asfaltos
convencionales resulten insuficientes.

1
 2

Por ejemplo, con asfaltos convencionales aún con los grados más duros (según en
clasificación de ensayo de penetración), no es posible eliminar el problema de las
deformaciones tipo roderas, producidas por el tránsito vehicular, especialmente cuando se
afrontan condiciones de altas temperaturas.

Una alternativa para mejorar las propiedades reológicas y físicas que posee el asfalto es
mediante su modificación con un polímero. Al variar sus características, se puede contar
con un ligante asfáltico más viscoso a temperaturas elevadas, lo que permite reducir las
deformaciones permanentes tipo roderas o ahuellamiento y aumentar la rigidez de las capas
o superficies de rodamiento. Por otro lado, se disminuyen las fisuras o el agrietamiento, por
efecto de bajas temperaturas y por fatiga, aumentando también su elasticidad. Y por último,
se cuenta con un ligante con mejores propiedades adhesivas.

Existen tres tipos de métodos, para la elaboración del concreto asfáltico:

1. Mezcla asfáltica en caliente.
2. Mezcla asfáltica de baja temperatura.
3. Emulsiones asfálticas o pavimentación en frío.

¿Cómo se debe elegir entre ellas? En el caso de la mezcla asfáltica en caliente, esta
metodología utiliza temperaturas elevadas de 150° a 175°C aproximadamente, lo cual
implica que se debe aportar la suficiente cantidad de energía. Puesto que el combustible
debe aportar esta energía, se requiere mucha cantidad de este lo que genera gases de
combustión que incrementan el calentamiento global. Además, debido a las temperaturas
que se requieren en el proceso, el asfalto se descompone y produce hidrocarburos
poliaromáticos, los cuales son contaminantes.

En el caso de la mezcla asfáltica de baja temperatura, esta requiere una menor temperatura
en el mezclado, aproximadamente entre 95° a 120°C, por lo que se afecta menos el
ambiente. Pero como la oxidación que se da en el proceso de mezclado es menor, se puede
 3

obtener un producto con un menor grado de dureza comparado a la mezcla asfáltica en

caliente.

Por estos motivos, contestando la pregunta anterior, mediante las emulsiones asfálticas se
pretende: resolver tanto el problema ambiental, como económico, ya que se trabaja a bajas
temperaturas lo que permite una fácil aplicación a temperatura ambiente, y además, se
puede transportar a largas distancias, sin necesidad de un equipo especial.

En vista de las circunstancias mencionadas, es de especial importancia un proyecto sobre

emulsiones asfálticas modificadas con polímeros de desecho. Con esto se logra solventar un
poco la problemática que se presenta con estos desechos, mediante este tipo de reciclaje y
consecuentemente reducir los costos, para la elaboración de dichas emulsiones. Otro factor
importante para el proyecto, es evaluar cómo se comporta la emulsión asfáltica modificada
con polímero, al reciclar el material pétreo y el asfalto.

Objetivo General
Determinar las condiciones experimentales más favorables para la obtención de emulsiones
asfálticas modificadas con hule de desecho de llanta, en presencia de material pétreo y el
asfalto reciclado, para la reconstrucción de pavimentos flexibles, en un proceso de
rompimiento lento.
 CAPÍTULO 1. EMULSIÓN ASFÁLTICA

1.1 EMULSIONES

Una emulsión es la suspensión estable de un fluido en otro, en el que no es miscible. La

emulsión está compuesta por dos fases, una fase dispersa (fase discontinua), y otra fase
dispersante (fase continua).

Se presentan dos tipos de emulsiones: Las de tipo directo, también llamadas aceite en agua,
en las cuales la fase más viscosa (por ejemplo el aceite) está dispersa en la fase menos
viscosa (el agua); y las del tipo inverso, conocidas como agua en aceite. En estas la fase
viscosa es la fase continua y el fluido menos viscoso es la fase dispersa. (Pintor, 1985). En
la Figura 1.1, se presenta un esquema de las emulsiones directas e inversas.

Figura 1.1. Tipos de emulsiones según su forma de dispersión.

Nota: En donde el significado de W es agua y O es aceite.

4
MARCO TEÓRICO 5

1.2 EMULSIONES ASFÁLTICAS

Una emulsión asfáltica es un tipo de emulsión directa, en la que la fase dispersa

corresponde al asfalto (fluido viscoso) y la fase dispersante al agua.

Para poder mezclar el agua y el asfalto, es necesario agregar un agente emulsor o

emulsificante, el cual posee la función de formar una película alrededor de los glóbulos o
gotas de asfalto, darle a estos glóbulos una carga negativa o positiva, según sea las
características químicas del emulsificante, y así poder generar repulsión entre las micelas
de asfalto, para poder darle a la emulsión estabilidad (Zuñiga García, 2012).

Por razones económicas, y también ambientales, estas emulsiones asfálticas fueron

introducidas al mercado, ya que tienen la función de rebajar la viscosidad. Este es un
procedimiento en el que se le adiciona un combustible al asfalto, tal como nafta, queroseno
o búnker, para poder disminuir la viscosidad, pero, en el caso de las emulsiones asfálticas,
se agrega agua que es un disolvente no contaminante.

1.3 VENTAJAS DE LAS EMULSIÓNES ASFÁLTICAS.

Según (Acosta, 1984), las principales ventajas que poseen las emulsiones asfálticas son:
 Económicas, ya que no requieren aplicarse en caliente, y el agregado no necesita
estar completamente seco en el caso de emulsiones catiónicas.
 Versátiles y fáciles para su aplicación
 Obtienen buenos resultados al aplicarse en las carreteras.
 Tiene un buen comportamiento al mezclarse con el agregado, hasta con los
agregados difíciles de recubrir en el cemento asfáltico, debido a la baja viscosidad
que posee la emulsión.
MARCO TEÓRICO 6

1.4 CLASIFICACIÓN DE LAS EMULSIONES ASFÁLTICAS.

Las emulsiones asfálticas se pueden clasificar con respecto a dos criterios importantes:
Según la carga eléctrica que le atribuya el agente emulsificante (catiónico, aniónico o no
iónica) y de acuerdo con la velocidad de rompimiento (rápido, medio ó lento) de la
emulsión. También existen otros criterios con respecto al grado de viscosidad (alta o baja)
de la emulsión asfáltica.

La nomenclatura sugerida por el Instituto del Asfalto, que se usa para identificar un tipo de
emulsión asfáltica, incluye su naturaleza eléctrica, la velocidad de rompimiento o rotura y
el grado de viscosidad (relacionado con el contenido de asfalto base) (Rodriguez
Galagarza, 2001). En algunos casos, se indica si es una emulsión asfáltica de alta flotación
ó si es una emulsión asfáltica que proviene de un asfalto de alta dureza.

En el cuadro 1.1, se identifica la simbología utilizada, para la nomenclatura y clasificación

de las emulsiones asfálticas.

Cuadro 1.1. Simbología utilizada en la clasificación de las emulsiones asfálticas.

Modificado de (Huffman, s.f.).
Símbolo Significado
RS Emulsión asfáltica aniónica de rompimiento rápido
MS Emulsión asfáltica aniónica de rompimiento medio
SS Emulsión asfáltica aniónica de rompimiento lento
CRS Emulsión asfáltica catiónica de rompimiento rápido
CMS Emulsión asfáltica catiónica de rompimiento medio
CSS Emulsión asfáltica catiónica de rompimiento lento
Prefijos
HF Alta flotación
Sufijos
1 Se refiere a una emulsión asfáltica de baja viscosidad, de 20 SSF a
100 SSF a 50 °C
2 Se refiere a una emulsión asfáltica de alta viscosidad, de 100 SSF a
400 SSF a 50 °C
M Posee un porcentaje de polímero
H Proveniente de un asfalto de alta dureza
MARCO TEÓRICO 7

Con respecto a la emulsión no iónica, esta no es de mucha utilidad debido a la falta de la

carga en la emulsión, adherencia o afinidad con el agregado y su carencia de usos.

Al aplicar una corriente eléctrica a una emulsión que contiene partículas de asfalto con
carga negativa, ellas migrarán hacía el ánodo (que tiene carga positiva), por esta razón la
emulsión es aniónica. Recíprocamente, las partículas de asfalto con carga positiva se
desplazarán hacia el cátodo (que tiene carga negativa), y la emulsión será catiónica. En las
emulsiones no iónicas, las partículas de asfalto son neutras y por ende no migran a ningún
polo (Bolaños, 2009).

Las emulsiones asfálticas catiónicas representan el 95 % en producción en general, en el

mercado, debido a sus muchos usos y aplicaciones. Las emulsiones asfálticas aniónicas,
estas representan el 5 % en producción (Bolaños, 2009).

En el país, la Refinadora Costarricense del Petróleo, S.A. (Recope) tiene la obligación de

comercializar y elaborar las emulsiones asfálticas. Debido a las características que posee el
material pétreo utilizado en Costa Rica, solo se producen las emulsiones asfálticas
catiónicas y no las aniónicas. Actualmente, en Recope se producen emulsiones catiónicas
de rompimiento rápido de baja viscosidad CRS-1 y con pedido se fabrican emulsiones
catiónicas de rompimiento lento de baja viscosidad (CSS-1). Se pretende producir, a largo
plazo, emulsiones catiónicas de rompimiento lento de baja viscosidad modificadas con
polímeros (CSS-1P).

1.5 EMULSIONES ASFÁLTICA ANIÓNICAS.

En las emulsiones asfálticas aniónicas, las micelas de asfalto se encuentran cargadas

negativamente en su superficie, tal como se presenta en la Figura 1.2).
MARCO TEÓRICO 8

Figura 1.2. Representación de una micela en una emulsión asfáltica aniónica.

Estas emulsiones también se les conocen como emulsiones alcalinas porque el

emulsificante utilizado para poder elaborarlas es producido a partir de la acción de una base
fuerte ( o ), sobre un ácido débil (Molina, 1973).

La formula general que posee el emulsificante es:

Debido a la estructura que presenta el agente emulsificante, la parte del hidrocarburo no

polar (grupo R) se concentra en los glóbulos del asfalto, ocasionando que estos adquieran
una carga negativa. Como las micelas que se forman poseen una misma carga, se genera
repulsión entre ellas lo que provoca una relativa estabilidad, y así logrando obtener una
emulsión asfáltica aniónica.

El agente emulsificante se fija a la micela de asfalto y al agregado parcialmente y no

desaparece en su totalidad con el agua de evaporación. Este tiene un papel muy importante
como agente de adhesividad entre el asfalto y el agregado.

El pH óptimo que requiere una emulsión asfáltica aniónica está entre 11 y 12. Si le
agregamos un ácido a la emulsión aniónica, se desestabilizan las micelas de asfalto y esta se
precipita en forma de floculos (Acosta, 1984).
MARCO TEÓRICO 9

Debido a que las emulsiones asfáltica aniónicas poseen una carga negativa, estas requieren
de un agregado con una superficie de carga opuesta (positiva) para que exista una afinidad
entre el asfalto y el agregado. Por lo mencionado anteriormente, requiere de agregados de
origen calizo ó alcalino ( ) (Pintor, 1985).

En la fabricación de las emulsiones aniónicas, no se deben utilizar las aguas duras

(presencia de sales disueltas de calcio o magnesio) porque se producen problemas de
coagulación (Acosta, 1984).

Los principales factores que influyen en el rompimiento de una emulsión asfáltica aniónica
son (Arriola, 2001):

 La evaporación de la fase acuosa.

 Proceso de difusión de la fase acuosa.
 En un menor grado, algunos factores fisicoquímicos y la absorción superficial de
una parte del emulsificante en el material pétreo.

1.5.1 COMPORTAMIENTO DE LA EMULSIÓN ANIÓNICA CON MATERIALES

ÁCIDOS.

En una emulsión aniónica, los glóbulos de asfalto poseen carga negativa, esto ocasiona que
no tengan atracción con los agregados de origen silicato ( ), por la igualdad de cargas.
Se da una afinidad de atracción de cargas, entre los cationes que están en la película
protectora de las micelas del asfalto y los aniones ( ) presentes en la superficie del
agregado, en el cual se da la formación de un silicato de sodio que es soluble. Pero luego,
los aniones de las micelas del asfalto ( ) son atraídos por los cationes del medio
ácido, formando un ácido graso inactivo. Debido a esto, no ocurre la adhesividad entre el
asfalto y el material pétreo. Sí se logra observar el rompimiento de la emulsión aniónica,
pero no se presenta la adherencia entre el agregado y el asfalto (Molina, 1973).
MARCO TEÓRICO 10

1.5.2 COMPORTAMIENTO DE LAS EMULSIONES ANIÓNICAS CON LOS

MATERIALES ALCALINOS.

Según (Molina, 1973), los glóbulos de asfalto de una emulsión aniónica están cubiertos de
aniones ( ) absorbidos y adheridos y estos sufrirán una atracción con los cationes
del material pétreo ( ).

Los iones y serán atrapados en la fase acuosa y se formarán unas moléculas de

jabón de cal insoluble compuestas de dos aniones de y un catión .

1.6 EMULSIONES ASFÁLTICAS CATIÓNICAS

En estas emulsiones asfálticas, los glóbulos de asfalto se encuentran cargados

positivamente (ver Figura 1.3).

Figura 1.3. Representación de una micela en una emulsión asfáltica catiónica.

El emulsificante catiónico consiste en una sal de amonio cuaternario, o de una sal amina,
que resulta de la reacción de un ácido mineral (ácido clorhídrico ó ácido nítrico) sobre la
amina grasa, la cual es una amina que posee una cadena larga no polar. Esta amina se
MARCO TEÓRICO 11

comporta como una base débil. Como el ácido usado es fuerte, estas emulsiones se
denominan también emulsiones ácidas (Molina, 1973).

La formula general que presenta el emulsificante es:

De igual forma que en las emulsiones asfáltica aniónicas, el grupo hidrocarburo (no polar)
es absorbido por los glóbulos de asfalto, generando partículas con carga positiva (Acosta,
1984). Por la carga positiva que presentan las micelas, estas poseen una mayor adhesión
con agregados silicios.

El pH óptimo que requiere una emulsión asfáltica catiónica está comprendido entre 2 y 3.
Si se añade una base, se desestabilizarán las micelas y se producirá la coagulación, la cual
floculará después.

Las ventajas que presentan las emulsiones asfáltica catiónicas, con respecto a las
emulsiones aniónicas, son (Acosta, 1984):

 Se produce afinidad automática aún con el agregado húmedo, sin necesidad de

aditivos.
 Si la temperatura no es muy baja, se puede trabajar en la construcción del
tratamiento hasta en la noche.

1.6.1 COMPORTAMIENTO DE LA EMULSIÓN CATIÓNICA CON LOS

MATERIALES ÁCIDOS.

En las emulsiones catiónicas al mezclarse con un material ácido (origen silicato), sus
glóbulos de asfalto presentes en la emulsión son atraídos por los iones que están en
el agregado, y la capa protectora de iones que rodea cada glóbulo es neutralizada por
los iones . Esto logra que se produzca la ruptura de la emulsión y la adherencia entre el
MARCO TEÓRICO 12

asfalto y el material pétreo, debido a la formación de un compuesto insoluble (sal formada

por el silicato y la amina) (Molina, 1973).

1.6.2 COMPORTAMIENTO DE LAS EMULSIONES CATIÓNICAS CON LOS

MATERIALES ALCALINOS.

Si la emulsión usada es del tipo catiónico, se dará primero el ataque del ácido, contenido
en la fase acuosa, al material calizo, y se formará un cloruro de calcio soluble que se
difundirá. Los cationes de calcio, al utilizarse de esta manera en la formación del cloruro,
liberarán los aniones que vienen a rodear la superficie del material. Se tiene entonces
la presencia de micelas de asfalto cargados positivamente, y la superficie del material
cubierta de aniones .

Los glóbulos serán de esta manera atraídos hacia el material y la ruptura se realizará
acompañada de adhesividad, debido a la formación de una sal insoluble (carbonato de
amina). El Ca+ queda en la superficie del agregado calizo (Molina, 1973).

1.7 PRINCIPALES USOS DE LAS EMULSIONES ASFÁLTICAS.

Los usos más comunes de los distintos tipos de emulsiones (Rodriguez Galagarza, 2001)
son:
 En la elaboración de mezclas asfálticas en frío, en sitio o en planta.
 Como capa de imprimación para mejorar la adherencia entra la base y la carpeta.
 Como riego de liga para mejorar la adherencia entre materiales asfáltico.
 Para estabilizar el agregado de base.
 En tratamientos superficiales que sirven como superficie de ruedo, o solamente
como superficie de protección (sellos asfálticos)
 En la técnica de diseño de pavimentos de macadam de penetración (la cual es una
aplicación sucesiva de gravillas y ligante).
MARCO TEÓRICO 13

1.8 PROCESO DE ELABORACIÓN DE EMULSIONES ASFÁLTICAS.

Como se definió anteriormente, una emulsión asfáltica es la dispersión de una sustancia

líquida en otra, en la cual es inmiscible. Se debe utilizar un emulsificante para poder
obtener estas micelas o glóbulos de asfalto de manera estable en el agua, como se observa
en la Figura 1.4.

Figura 1.4. Representación de una emulsión asfáltica.

El equipo en que se preparan las emulsiones asfálticas modificadas es el molino coloidal

(ver Figura 1.5). La función de este es aplicar un esfuerzo de cizallamiento con una alta
velocidad, para dividir el asfalto en pequeñas gotas y generar la dispersión de este en el
agua. El molino coloidal que se utiliza gira a velocidades de 2000 a 3500 rpm.

Figura 1.5. Molino coloidal.

MARCO TEÓRICO 14

1.9 FUNCIONES PRINCIPALES DEL AGENTE EMULSIFICANTE.

Las principales funciones que posee un agente emulsificante son:

 Facilita la formación de la emulsión asfáltica durante el proceso de producción.
 Mantiene la emulsión asfáltica estable durante el período de almacenamiento y
transporte hasta que se emplea con el propósito específico.
 Influye sobre el comportamiento de la emulsión, facilitando el recubrimiento del
material pétreo y su adhesividad.

1.10 EMPRESAS COMERCIALIZADORAS DE EMULSIFICANTES CATIÓNICO.

Algunas empresas que comercializan los emulsificantes catiónicos son:

• Químikao S.A.
• AkzoNobel Surface Chemistry.
• AMINOCAP Indústria e Comércio Ltda.
En el Cuadro 1.2, se presentan algunos emulsificantes comerciales.

Cuadro 1.2. Ejemplos de emulsificantes catiónicos comerciales.

Nombre del emulsificante Tipo de rompimiento
ASFIER 100 Medio y rápido
ASFIER 121 Rápido
ASFIER 211 Lento
EMULCAP WF-30/70 Lento
REDICOTE-4868 Lento
REDICOTE EM44 Rápido

1.11 EMULSIONES ASFÁLTICAS DE ROMPIMIENTO LENTO.

Las emulsiones asfálticas de curado lento se diseñan para lograr mezclas estables. Se
emplean con granulometrías cerradas, con alto porcentaje de finos, ya que poseen una
mayor área superficial por unidad de volumen. La aglutinación de las micelas de asfalto de
la emulsión asfáltica depende básicamente de la evaporación del agua. Las emulsiones de
MARCO TEÓRICO 15

rompimiento lento generalmente son empleadas en mezclas con granulometría cerrada, para
estabilización de suelos, en carpetas asfálticas y algunos reciclados y para el sellado con
lechadas asfálticas (Mora, 1983). Uno de los usos más importantes que se da a las
emulsiones asfálticas de rompimiento lento para un pavimento, es en el tratamiento
superficial con lechada asfáltica (Huffman, s.f.).

1.12 ELABORACIÓN DE EMULSIONES ASFÁLTICAS, CON ENFASIS EN LAS

DE ROMPIMIENTO LENTO.

Antes de conocer el proceso de elaboración de emulsiones asfálticas de rompimiento lento,

es bueno saber en qué consiste el proceso de rompimiento de una emulsión asfáltica.

El rompimiento de una emulsión asfáltica es el proceso en el cual al poner en contacto la

emulsión asfáltica y el agregado pétreo, sea por riego o por acción de mezclado, se da una
separación del asfalto del agua (proceso de coagulación y floculación) y el recubrimiento
del mineral con una película. El agua debe liberarse, y finalmente, evaporarse. El cemento
asfáltico depositado tendrá, prácticamente, las mismas propiedades que si hubiera sido
aplicado en caliente, en tibio o por medio de un solvente de petróleo (asfalto rebajado). En
cambio, el espesor de la película suele ser bastante menor.

El proceso de rompimiento no ocurre en todas las emulsiones a la misma velocidad. Allí es

donde el emulsificante tiene un rol fundamental, pues, de acuerdo con su composición
química y dosificación en la emulsión, será la velocidad de rotura de esta (Martínez, 1997).

Precisamente, la rapidez con que se presenta este fenómeno proporciona una manera de
clasificar a las emulsiones asfálticas, en rompimiento rápido, medio o lento.
MARCO TEÓRICO 16

Figura 1.6. Rompimiento de una emulsión asfáltica.

Para fabricar una emulsión asfáltica catiónica de rompimiento lento, primero se realiza la
fase jabonosa, conformada por agua, emulsificante y HCl. Se utiliza HCl para darle la
estabilidad necesaria a la emulsión asfáltica catiónica y se procura que el potencial de
hidrógeno (pH) de la fase jabonosa tenga el valor establecido por la formulación del
emulsificante de rompimiento lento utilizado. La fase jabonosa se encuentra a 30°C - 60 °C
de temperatura y esta se incorpora en el molino coloidal. El asfalto se dosifica en el molino
coloidal al mismo tiempo que la solución jabonosa, a una temperatura del asfalto entre
130°C - 170 °C y finalmente se extrae la emulsión asfáltica. La emulsión asfáltica que se
forma instantáneamente tiene una temperatura entre 60°C - 95 °C. Las temperaturas del
asfalto y de la solución jabonosa dependen de la composición de la emulsión asfáltica que
se desea y de la temperatura de la emulsión. Se debe evitar que la diferencia de temperatura
entre la solución jabonosa y el asfalto sea amplia al entrar al contacto en el proceso de
emulsificación, debido al choque térmico que se genera.

Para el caso de una emulsión asfáltica modificada de rompimiento lento, se siguen los
mismos pasos descritos anteriormente, agregando el polímero en la emulsión asfáltica.
Según (Bolaños, 2009) se tienen varias formas de incorporar el polímero en la emulsión:
MARCO TEÓRICO 17

Formas de incorporar el polímero en la emulsión asfáltica.

Modificar el asfalto en una premezcla.

Agregar polímero al tanque de solución jabonosa en

la fabricación de la emulsión.
Agregar el polímero al asfalto, en línea, un metro antes del
molino coloidal, en la fabricación de la emulsión.

Agregar el polímero despues del molino coloidal, en el tanque de

emulsión producida.

Figura 1.7. Opciones para poder modificar la emulsión asfáltica con polímero.
Fuente: (Bolaños, 2009).

Al obtener las emulsiones asfálticas, estas deben caracterizarse y cumplir con las
especificaciones establecidas de control de calidad.

Para las emulsiones modificadas, no se posee una normativa que defina las características
por cumplir. Por lo tanto se tomá como criterio la normativa de una emulsión convencional,
solo con algunos cambios como en la prueba de evaporación.

El equipo básico para preparar esta emulsión asfáltica de rompimiento lento incluye una
máquina con una alta velocidad de giro, como se mencionó anteriormente, conocida como
molino coloidal. Esta divide el asfalto en pequeñas gotas y gira a una velocidad de 1000 a
6000 rpm, la cual produce a su vez gotas muy pequeñas que son un factor vital en la
formación de emulsiones estables (Pintor, 1985). El tamaño de las gotitas de asfalto
depende de la energía mecánica aplicada por el molino.

En el Cuadro 1.3, se presenta la distribución de tamaños de un análisis microscópico de una

emulsión típica (Pintor, 1985).
MARCO TEÓRICO 18

Cuadro 1.3. Distribución del tamaño de partícula en una emulsión asfáltica (Pintor,
1985).
Diámetro de miscela de asfalto (mm) Porcentaje cuantitativo (%)
< 0,001 28
0,001 – 0,005 57
0,005 – 0,010 15

En el almacenamiento de una emulsión asfáltica, se debe agitar suavemente o recircular

para mantener el producto uniformemente estable. Esta emulsión asfáltica debe permanecer
en un depósito cerrado.

El manual de emulsiones asfálticas indica que la emulsión asfáltica de rompimiento lento

debe almacenarse a temperaturas de 10 a 60 °C (Huffman, s.f.).

1.13 MEDIOS DE ROMPIMIENTO DE UNA EMULSIÓN.

El rompimiento de una emulsión asfáltica, se puede explicar por tres medios principales:
1. Evaporación de la fase continúa.
2. Ionización de los ácidos ante la acción de la fase acuosa de la emulsión.
3. Absorción de los agregados de la parte polar de la emulsión.

1. Evaporación de la fase acuosa

Cuando la radiación hace que el agua de la emulsión se disipe con parte del emulsionante,
las diminutas gotas de asfaltos comenzarán a unirse y concentrarse molecularmente sobre
las partículas de agregado. Además, al ocurrir este proceso, el agua que se evapora produce
mayor acidez o alcalinidad en la emulsión, esto afectará la estabilidad en esta y entonces se
dará el rompimiento.

En el caso del rompimiento por evaporación, interviene el factor climático. Será más rápido
el rompimiento en un día soleado y caluroso, con fuerte viento y poca humedad.
MARCO TEÓRICO 19

2. Rompimiento por ionización

Los agregados pétreos, tienen carga eléctrica superficial positiva (origen calcáreos )
o negativa si son silíceos .

Entonces se produce rompimiento si el cambio iónico entre el ácido y el emulsificante es

incompatible, permitiendo mayor adhesión entre el asfalto y el agregado. Además, es
necesario agregar que el proceso se acelera cuanto más fino es el agregado, pues la
superficie de contacto es mayor en relación con el peso de la emulsión.

3. Rompimiento por absorción

El agregado pétreo, debido a la carga que presentan, absorben la parte polar del
emulsificante. De esta forma, los glóbulos de asfalto se adhieren a las partículas del
agregado. Teóricamente, si el agregado está húmedo, en el momento de aplicar una
emulsión aniónica, esta no se adhiere a la superficie. Pero se da el caso contrario con la
emulsión catiónica, pues ejerce una adhesión inmediata por los glóbulos de asfalto,
formando una película no lavable alrededor del agregado.

En resumen, los factores que afectan el rompimiento son:

 Condiciones atmosféricas a la hora de aplicar la emulsión.
 Formulación de la emulsión.
 Características del agregado pétreo sobre el que se usará (humedad, porosidad,
granulometría, pH, etc).

1.14 INVENTARIAR LOS RECURSOS Y EQUIPOS NECESARIOS PARA LA

ELABORACIÓN DE EMULSIONES ASFÁLTICAS MODIFICADAS DE
ROMPIMIENTO LENTO.

El equipo utilizado para obtener la emulsión asfáltica modificada y convencional, es el

molino coloidal PRM-100 (anteriormente conocido como CVERM-50) producido por
Adelo Argentina (Figura 1.8).
MARCO TEÓRICO 20

Figura 1.8. Planta piloto para la elaboración de emulsiones asfálticas y modificación de

asfaltos PRM-100.

Las materias primas utilizadas en el proyecto para obtener las emulsiones asfálticas
modificadas, tales como el , el asfalto fluidizado o rebajado (86 % asfalto AC-30 y 16
% bunker con respecto al volumen), agua y el emulsificante catiónico de rompimiento lento
fueron suministradas por la Refinadora Costarricense de Petróleo (Recope).

1.15 PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD PARA LA EMULSIÓN ASFÁLTICA

MODIFICADA Y NO MODIFICADA.

Según el Manual de Especificaciones Generales para la Construcción de Carreteras,

Caminos y Puentes CR-2010 en conformidad con la norma AASHTO M 208 y ASTM
D2397 (Transporte, 2010). Las pruebas que se realizaron a las emulsiones asfálticas
modificadas y no modificadas son las siguientes:
a. Prueba de estabilidad de almacenamiento a 24 h, ASTM D-6930.
b. Densidad a 25 °C, ASTM D-6937.
c. Viscosidad Saybolt Furol a 25 °C, ASTM 7496.
d. Fracción de masa de asfalto. Residuo por evaporación, modificación de residuo por
destilación, ASTM D-6997.
e. Penetración al residuo a 25 °C, 100 g, 5 s, ASTM D-5.
MARCO TEÓRICO 21

f. Fracción de masa de asfalto retenida en malla N° 20, ASTM D-6933.

a. Prueba de estabilidad de almacenamiento, ASTM D-6930.

La prueba de estabilidad de almacenamiento mide la tendencia de las partículas de asfalto a

sedimentarse durante el almacenamiento de la emulsión. Se realiza colocando emulsión en
una probeta de 500 ml y dejándola a temperatura ambiente (25 °C) durante 24 h.
Posteriormente, se extraen muestras de 50 ml de la parte superior e inferior de la probeta y
se determina el residuo asfáltico por evaporación. La especificación indica que la
diferencia entre ambas muestras no debe ser mayor al 1%.

Figura 1.9. Probetas utilizadas para la prueba de estabilidad.

b. Densidad de una emulsión asfáltica a 25 °C, ASTM D-6937.

Esta prueba consiste en mantener la emulsión asfáltica en un frasco de 83,2 ml, la cual se
coloca una hora en un baño a 25 °C, y después se determina su masa.
MARCO TEÓRICO 22

Figura 1.10. Picnómetro utilizado en la prueba de densidad.

c. Ensayo de viscosidad de Saybolt Furol, ASTM 7496.

Mediante esta prueba, se determina el grado de fluidez de la emulsión. Se hace con un
viscosímetro del tipo Furol en el que se determina el tiempo que tarda la emulsión en llenar
un matraz aforado de 60 cm3. Durante el ensayo, la emulsión se encuentra a 25 °C.

Figura 1.11. Prueba de viscosidad de una emulsión asfáltica.

MARCO TEÓRICO 23

d. Ensayo de evaporación, modificado de residuo por destilación ASTM D-

6997.

Con la prueba de evaporación, es posible determinar las proporciones de agua y de residuo

asfáltico. No se aplica la prueba de destilación por la presencia de caucho molido, para
evitar la posible degradación de algunos componentes de estos. Mediante el proceso de
evaporación se separa el agua y los aceites presentes en la emulsión, por lo que dentro del
vaso de precipitados metálico (beaker) queda solamente el residuo asfáltico, el cual se
utiliza en la prueba de penetración.

Figura 1.12. Prueba de evaporación de emulsión asfáltica.

e. Ensayo de penetración del residuo obtenido por evaporación, ASTM D-5.

Mediante la prueba de penetración es posible determinar la dureza del residuo asfáltico. El

residuo obtenido en la prueba de evaporación se coloca en una cápsula que se introduce en
un baño a 25 °C, posteriormente se deja caer una aguja de 100 g durante 5 s y se mide la
penetración en décimas de milímetro.
MARCO TEÓRICO 24

Figura 1.13. Ensayo de penetración.

f. Ensayo de porcentaje retenido en tamiz N °20, ASTM D-6933.

A través del ensayo para determinar el porcentaje retenido en el tamiz Nº 20 se obtiene la

cantidad de muestra que posee un tamaño mayor que 850 micrones. Dicho porcentaje debe
ser menor que 0,1 %. En este ensayo se pasan 1000 mL de emulsión asfáltica a 25 °C a
través de la malla Nº 20, posteriormente se lava y se seca la malla para determinar la
cantidad de asfalto retenido.

Figura 1.14. Ensayo de malla N° 20.

 CAPÍTULO 2. PAVIMENTO
2.1 PAVIMENTO.

El pavimento es una estructura integrada por un conjunto de capas de distintos materiales,

con espesores y capacidades estructurales definidas, colocadas y conformadas, para recibir
las cargas de tránsito y transmitirlas de forma reducida al terreno natural o subrasante. Este
pavimento no debe excederse en su capacidad de soporte, y además debe proveer
protección contra la acción de los agentes del intemperismo, y también, ser una superficie
de rodamiento segura y confortable para los usuarios.

Existen 2 tipos de pavimentos:

• Flexible • Rígido
El pavimento rígido está constituido por material pétreo y cemento pórtland y el flexible
está constituido por material pétreo y cemento asfáltico (emulsión asfáltica para nuestro
caso).
En la Figura 2.1, se puede notar que las cargas aplicadas por los vehículos en un pavimento
rígido se disipan en una mayor área y por lo tanto afectan en menor grado al pavimento. En
el caso de los pavimentos flexibles, se distribuyen en menor área ocasionando que las
cargas lleguen a mayor profundidad. Por tal motivo, un pavimento rígido bien diseñado
tiene una vida útil de 30 a 50 años, mientras que para el pavimento flexible es de 15 a 20
años.

Figura 2.1. Representación de las cargas en pavimentos rígidos y flexibles.

25
MARCO TEÓRICO 26

La ventaja que presenta un pavimento flexible con respecto al rígido es principalmente el

costo, y una mayor facilidad de mantenimiento.

2.2 ESTRUCTURA DE PAVIMENTO.

Como se observa en la Figura 2.2, el pavimento está formado por la sub-base, base y la
carpeta asfáltica.

Figura 2.2. Estructura de un pavimento flexible.

En las capas superiores del pavimento, donde los esfuerzos son mayores, se utilizan
materiales con mayor capacidad de carga y en las capas inferiores, donde los esfuerzos son
menores, se colocan materiales de menor capacidad. La carpeta asfáltica corresponde a la
capa superior de un pavimento flexible que proporciona la superficie de rodamiento para
los vehículos y se elabora con material pétreo y productos asfálticos.

Un pavimento debe cumplir con los siguientes requisitos:

1. Tener estabilidad ante los agente del intemperismo.
2. Resistencia a la acción de las cargas impuestas por el tránsito.
3. Textura apropiada para el rodamiento.
4. Alta vida útil.
5. Condiciones adecuadas de impermeabilidad.
6. Ser económico.
MARCO TEÓRICO 27

2.3 TIPOS DE ACABADOS ASFÁLTICOS UTILIZADOS EN LA ACTUALIDAD.

Los diferentes acabados asfálticos que se emplean para la pavimentación en la carpeta

asfáltica, sobre ella o debajo, son:

 Tratamiento superficial:

Consiste en una capa de cemento asfáltico, el agregado y su posterior compactación, con el

fin de proporcionar a la superficie de la calzada protección contra el desgaste por efecto del
tráfico, ofrecer a los vehículos una superficie de rodadura antiderrapante y limpia,
impermeabilizar la superficie y para rejuvenecer viejos pavimentos, si es un tratamiento de
conservación.

Tipos de tratamientos superficiales

1. Superficial simple.
Denominado también TS-1, se define como una aplicación única de asfalto o
emulsión asfáltica a cualquier superficie asfáltica o granular (nueva o existente),
seguida de una capa de agregado de tamaño uniforme (variable dependiente de las
condiciones de tránsito proyectadas). El espesor de este tratamiento es
aproximadamente igual al tamaño nominal del agregado.

2. Superficial múltiple.
Corresponde a dos o más tratamientos superficiales simples colocados uno sobre
otro. El proceso se repite para cada continuación del tratamiento con el tamaño de
agregado descendiente (agregado pequeño queda arriba, para obtener una menor
fricción con las llantas de los vehículos) en cada aplicación, en aproximadamente la
mitad del tamaño de la capa anterior.
MARCO TEÓRICO 28

3. Simple engravillado.
Se utiliza generalmente en Europa como alternativa al TS-2 (superficial doble).
Consiste en una primera capa con agregado grueso y un porcentaje mayor de vacíos.
Esta capa se compacta y luego se distribuye una segunda capa de agregados de
menor tamaño (sin aplicación previa de ligante) que se incrusta en los vacíos de la
primera capa, para culminar con la aplicación del ligante. Este tratamiento es
recomendado para elevados niveles de tráfico.

4. Simple inverso engravillado.

Es recomendado para pavimentos exudados (exceso de asfalto) o con situaciones de
tráfico pesado y altas temperaturas de servicio. La primera capa del agregado se
distribuye sin aplicación previa del ligante asfáltico. Posteriormente, se aplica el
ligante y la segunda capa de agregados, para finalmente compactar.

5. Inverso.
Este tratamiento superficial es similar al TS-2, sin embargo, la granulometría
aumenta de tamaño en la segunda capa, al contrario del TS-2, en el que se da una
disminución. Es utilizado para corregir exudación.

6. Con refuerzo de geotextil.

Corresponde a una capa de emulsión asfáltica, colocada generalmente en superficies
sumamente oxidadas y con agrietamientos.

 Capa de sello

Es un delgado tratamiento superficial usado para mejorar la textura y la impermeabilidad de

la superficie de ruedo. Dependiendo del propósito, una capa de sello puede o no ser
cubierta de agregado. Algunas de estas capas de sellos son:
MARCO TEÓRICO 29

1. De restauración.
Consiste en una ligera aplicación de emulsión asfáltica de cura lenta diluida con
agua. Es usada para renovar viejas superficies asfálticas sellando pequeñas fisuras
para evitar la entrada de agua y aire, reforzando la adherencia entre la nueva capa de
restauración y la existente.

2. De impermeabilización.
Es definida como una aplicación de emulsión asfáltica seguida de una capa de
agregado fino, como arena o polvo de piedra.

3. De imprimación.
Consiste en la aplicación de un material asfáltico líquido y de baja viscosidad,
directamente encima de la superficie de una base sobre la cual se colocará
posteriormente una capa de rodamiento.

4. Riego antipolvo.
Se realiza en caminos de tierra para fijar el material suelto de su superficie. El
objetivo final es obtener una película delgada de asfalto a partir de riegos sucesivos
efectuados con una emulsión muy diluida.

 Macadam de penetración

Es la más antigua de todas las aplicaciones y está aún muy extendido. Consiste en una
carpeta asfáltica de capas sucesivas de piedras progresivamente más pequeñas de abajo
hacia arriba, limpias y angulosas. Cada capa se extiende y se acuña mediante compactación
por vibración después de los cual se baña con ligante asfáltico.
MARCO TEÓRICO 30

 Lechada asfáltica (Slurry seal)

Las lechadas asfálticas son la combinación de un agregado denso con emulsión asfáltica,
agua, relleno mineral (filler) y aditivos (si son necesarios) las cuales son aplicadas en una
fina capa para recubrir y proteger el pavimento. Estas se utilizan para mantenimiento de
carreteras, lo que mejora las características funcionales de la superficie del pavimento
existente.

 Micro superficie (Micro surfacing)

Es una técnica moderna de tratamientos superficiales usada para realizar

procedimientos preventivos o correctivos de la superficie del pavimento. Consiste en una
mezcla de emulsión asfáltica modificada con polímero, agregado mineral, mineral fino,
agua y aditivos.

Con respecto al concreto asfáltico (ligante asfáltico más el material pétreo), el cual se aplica
en la carpeta asfáltica, este posee un tipo de granulometría, y de acuerdo con esta se
clasifica.

2.4 TIPOS DE MEZCLAS ASFÁLTICAS.

La mezcla asfáltica, o concreto asfáltico, corresponde a la mezcla de ligante asfáltico con el

material pétreo. Para poder definir los tipos de mezclas asfálticas empleadas, se debe
establecer que existen tres tipos de agregado. El agregado grueso es el que queda retenido
en la malla N° 4, el fino es el que pasa la malla N° 4 y queda retenido en la malla N° 200 y
por último, el agregado en polvo, corresponde al que pasa la malla N° 200.

Entonces, de acuerdo con estos tipos de agregados se realizan las diferentes mezclas
asfálticas (emulsión asfáltica + material pétreo):
MARCO TEÓRICO 31

1. Mezcla asfáltica de granulometría densa. En general, este término comprende todos

los tipos de mezclas en las que el ligante se combina con los agregados a
temperatura ambiente o al menos una temperatura muy similar, cubriéndolos con
una película de diferentes espesores (en mayor o menor proporción), de forma que,
una vez compactadas, tienen un bajo porcentaje de vacíos. Esta mezcla asfáltica
presenta un contenido de vacíos entre el 3 % y el 8 %.

2. Mezcla asfáltica de granulometría abierta. Este tipo de mezcla resulta de la

combinación de un agregado que predominantemente es grueso y de granulometría
uniforme, y un ligante bituminoso, que al aplicarse puede manejarse, extenderse y
compactarse a la temperatura ambiente. Presenta un alto contenido de vacíos, mayor
del 15 %.

3. Mezcla asfáltica de granulometría discontinua. Este tipo de mezcla asfáltica resulta

de la combinación de agregados finos y gruesos solamente, pero de igual manera a
los anteriores posee un ligante asfáltico. Presenta un contenido de vacíos entre 8 %
y 15 %.

2.5 ESCOGENCIA DEL AGREGADO PARA LA ELABORACIÓN DE MEZCLA

ASFÁLTICAS.

La mezcla asfáltica o concreto asfáltico es un material que se elabora mediante la

combinación y distribución de un ligante asfáltico (emulsión asfáltica), agregado, relleno
mineral y en algunos casos se utilizan modificantes o aditivos para el ligante y para el
agregado.

Una pregunta muy importante es: ¿Cómo se debe de escoger el agregado para realizar de
manera exitosa esa mezcla asfáltica? Para poder contestar esta pregunta de manera correcta,
debemos considerar varios factores, tales como la definición de un agregado, la función que
MARCO TEÓRICO 32

este realiza, y la afinidad que tenga con la emulsión asfáltica para garantizar que se dé una
buena adherencia.

Figura 2.3. Material pétreo.

Definición de agregado:

 Según (Rodriguez Galagarza, 2001), los agregados son materiales granulares duros
de composición mineral, tales como arena o grava, están compuestos
predominantemente de partículas individuales (naturaleza granular).

 Según ASTM (American Society for Testing and Materials), el agregado es un

material inerte tal como arena, escoria, grava o piedra quebrada o combinación de
ellas, en el cual el material cementante es mezclado para formar un mortero o
concreto (Acosta, 1984).

Generalmente, se utiliza para material de fundición y como componente básico en mezclas

de concreto asfáltico e hidráulico. En una mezcla asfáltica, el agregado corresponde de un
90 % a un 96 % del peso total de la mezcla (Rodriguez Galagarza, 2001).
MARCO TEÓRICO 33

2.6 FUNCIÓN PRINCIPAL DE UN AGREGADO.

Las principales funciones que debe cumplir son: resistir y transmitir las cargas del tránsito
al pavimento, resistir la abrasión del tránsito y las condiciones climáticas y proveer una
resistencia al deslizamiento.

En una mezcla asfáltica, el propósito del asfalto es funcionar como un material ligante que
aglomere las partículas de agregado y permita obtener una mayor durabilidad en la capa
densificada.

Las características del material granular tienen gran incidencia en las siguientes
propiedades de las mezclas asfálticas: estabilidad, deformación permanente, fricción,
rugosidad, durabilidad, trabajabilidad, resistencia, entre otras (Rodriguez Galagarza, 2001).

Las propiedades más importantes que deben cumplir los agregados para mezclas asfálticas
son:
1. Tamaño.
2. Resistencia.
3. Forma y textura.
4. Limpieza y humedad.
5. Peso volumétrico unitario.
6. Peso específico.
7. Absorción.

1. Tamaño
El tamaño de un agregado se refiere a la distribución de la granulometría del material. Se
requiere un tamaño uniforme y el agregado de mayor tamaño no debe medir más de dos
veces el diámetro del agregado más pequeño.
MARCO TEÓRICO 34

Se tiene un máximo de dimensión de tamaños, porque si se tiene una alta variación entre 2
tamaños de agregado, entonces los agregados grandes no se adhieren bien con la liga
asfáltica y los pequeños quedan sumergidos en el ligante asfáltico. Esto se debe a que un
agregado fino posee una mayor área superficial por unidad de volumen, lo cual provoca que
se adhiera una mayor cantidad de ligante asfáltico y en el caso de un agregado grueso, este
tiene una menor área superficial por unidad de volumen, generando lo contrarió.

La escogencia del tamaño del agregado para realizar una mezcla asfáltica afecta una serie
de factores como:
 Dosificación de los materiales en el diseño, como en el caso de un tratamiento
superficial.
 Funcionalidad en el extendido del agregado.
 Capacidad de evaluar el agua superficial.
 Economía.
 Acomodamiento final de las partículas.
 Acabado de la superficie.

2. Resistencia:
El agregado presente en el pavimento será sometido a la abrasión generada por el tránsito
vehicular, por lo que se requiere que sea lo suficiente duro para evitar que se generen
partículas quebradas por la acción del tráfico sobre la superficie.

La resistencia al desgaste generalmente se usa como un indicador de la calidad del

agregado, como se ha mencionado anteriormente. Los agregados de mayor resistencia son
colocados en las capas superiores para poder soportar las mayores cargas provocadas por el
tránsito circulante.

Las rocas con mayor resistencia son las denominadas trapianas, basalto, diabasa, andesita,
diorita, etc. Un agregado débil, desde el punto de vista abrasivo, es el granito, que además
es difícil de triturar por su estructura.
MARCO TEÓRICO 35

3. Forma y textura superficial de las partículas

Estas características afectan especialmente a un tratamiento superficial en los aspectos de
adhesividad con la liga propiamente. En cuanto a la forma, el agregado cúbico es el más
deseable para construcción de tratamientos superficiales. Las partículas planas o elongadas
tienden a alinearse sobre sus caras planas y son cubiertas completamente por el asfalto, por
lo que genera una superficie resbaladiza y no uniforme. Por otro lado, los agregados
redondos poseen una fricción interna baja, tienden a rodar y ser desplazados por el tránsito.

La tendencia de un agregado a tener partículas planas es medida por el índice de lajas o

índice Flakiness, que corresponde al porcentaje por peso de partículas que tienen su
dimensión mínima al 60% de la dimensión media del agregado. Las caras fracturadas se
miden mediante el porcentaje del material que posee una cara fracturada o dos o más caras
fracturadas.

En resumen, la mejor forma de una partícula es la cuboide o angulosa no alargada, pero es

usual permitir un máximo de 10 % de material inapropiado. Tomando en cuenta la textura
superficial, esta no debe ser muy rugosa, pues demanda mucho ligante asfáltico al exponer
mayor superficie de contacto. Tampoco se quiere muy lisa porque ofrecería una fricción
relativamente baja entre las partículas de agregado.

4. Limpieza y humedad
El recubrimiento de polvo, limos, arcilla, arena y contaminantes, hace que se exponga
mayor área de contacto y por lo tanto, se necesita mayor cantidad de emulsión para cubrir.
Si las partículas están sucias o cubiertas con arcilla o sedimentos, la emulsión asfáltica no
se adhiere al agregado de manera correcta, también se puede ocasionar un aumento en la
velocidad de rompimiento, generando malos acabados. Es necesario lavar el material
(agregado) o usar un agente activo de adherencia, lo que encarece el proceso constructivo
del pavimento.
MARCO TEÓRICO 36

Si el material está muy húmedo, también hemos visto que esa humedad es nociva al aplicar
la liga asfáltica, esto es debido a que se genera una competencia termodinámica entre el
agua y el asfalto por adherirse a la superficie del agregado y el agua puede desplazarlo,
provocando perdida de estabilidad, altos contenidos de espacios vacíos y permeabilidad. La
humedad afecta en mayor escala el agregado fino, porque se produce un hinchamiento.

5. Peso volumétrico unitario

Si en una roca este valor es alto, quiere decir que tiene por lo general baja porosidad y
absorción y un alto peso específico. Para los áridos, el peso unitario se relaciona con los
siguientes factores:
 Peso específico (el material más pesado baja más).
 Acomodo (suelto es diferente a compactado)
 Graduación (la distribución de tamaño influye porque si existe una mejor
graduación, o sea, la curva granulométrica es continua, la densidad es mayor al
disminuir los vacíos entre las partículas).
 Textura (de acuerdo con la rugosidad superficial, las partículas se acomodarán
dependiendo de la fricción entre ellas).
 Forma (las partículas alargadas se acomodan peor que las esféricas o cuboides).
 Contenido de humedad (afecta sobre todo al material fino porque se produce
hinchamiento).

6. Peso específico
Este peso se usa para el diseño de mezclas, además se utiliza para calcular los huecos (%
de vacíos) de las mezclas asfálticas compactadas. También es útil para corregir las
cantidades del agregado en un tratamiento o mezcla asfáltica si el peso varía
considerablemente. Si el peso específico resulta menor del que se venía utilizando, entonces
se riega menos material por m2.
MARCO TEÓRICO 37

7. Absorción y adsorción
Esta propiedad del agregado afecta el rompimiento de una emulsión y está relacionada con
la afinidad que se presente entre el material pétreo y ligante asfáltico. Si el agua hace
contacto con el árido, se da el caso de que esa agua queda atraída al agregado o bien en
libertad. Si el material es muy poroso y con gran capacidad de absorbencia, procesará
rápidamente el agua base de la emulsión y hará que las partículas de asfalto se concentren
fácilmente.

2.7 MINERALES PRINCIPALES PRESENTES EN LOS AGREGADOS DE COSTA

RICA.

Los minerales presentes en los áridos, se pueden encontrar en tres tipos de rocas: en las
rocas ígneas, sedimentarias y metamórficas.

En el caso de la roca ígnea, esta es de origen magmático. Se forman al enfriarse y

solidificarse el magma. Está formado por el entrelazamiento de silicatos minerales.

Las sedimentarias, se forman por la acumulación de sedimentos, ya sea pedazos de roca,

restos de seres vivos, etc. Por esto es que se presenta la estratificación característica de este
tipo de rocas. Son las de más abundancia en la superficie terrestre.

Las metamórficas incluyen a las dos anteriores. Estas son las que cambian su forma original
en cuanto a composición o textura, por diferentes efectos como el calor, presión, agentes
químicos, etc. Menciona (Acosta, 1984), que la adhesión de un agregado con el ligante
asfáltico parece ser influenciada por la cantidad y tipos de minerales presentes en el
agregado.
MARCO TEÓRICO 38

2.8 DEFINICIÓN DE MINERAL

Los minerales son sustancias naturales de composición química definida y de estructura

cristalina determinada, que a veces se presenta en forma geométrica más o menos regular
(Acosta, 1984).
Los minerales deben cumplir 3 cualidades importantes:
1. Unidad 2. Origen 3. Pertenecer a la parte sólida de la corteza
material natural terrestre

Su materia está formada por un ordenamiento sistemático de átomos, iones o moléculas,

dando origen a un medio homogéneo periódicamente denominado como materia cristalina
(Acosta, 1984).

2.9 MINERALES COMUNES

Algunas características de los principales minerales presentes en nuestras rocas son

(Acosta, 1984):
 Albita y anortita: son feldespatos plagioclasa. Los feldespatos son silicatos
minerales.
La arbita contiene sodio y la anornita calcio. Sus respectivas fórmulas son
Si3AlO8Na y Si2Al2O8Ca. La ortoclasa es potásica. La anornita se intemperiza más
rápidamente que la albita y, a su vez, ambos se intemperizan más rápido que el
feldespato ortoclasa.

 Olivino: es un silicato ferromagnésico que cristaliza primero, a partir de un magma

y que se intemperiza rápidamente en la superficie terrestre. Su estructura cristalina
se basa en iones aislados de Si4 y en iones positivos de Fe, Mg o ambos. La formula
general es (Mg, Fe)2SiO4. La disposición estructural comunica al mineral doble
refracción, gran dureza y alto peso específico. Es de color verde oscuro, a veces
amarillento y hasta incoloro. Es elemento esencial de las rocas originadas por
erupciones. Por sí solo forma una roca llamada peridotita.
MARCO TEÓRICO 39

 Augita: Silicato ferromagnésico, constituido alrededor de cadenas aisladas de

tetraedros de silicio-oxigeno. De color verde muy oscuro a negro. Es más resistente
que el olivino. Constituye una variedad negra de piroxeno (silicato de hierro, cal y
magnesio; muy duro y de color blanco, verde o negro).

 Magnetita: óxido de hierro de color oscuro. Fuertemente magnético. Importante

depósito mineral metalífero. De forma octaédrica. Se presenta en masa compacta y
en granos sueltos en las arenas magnéticas. De color negro y brillo metálico
apagado a mate. Tiene aspecto de escoria cuando está incluido en los basaltos. Se le
halla muy diseminado en rocas eruptivas.

 Apatito: es el principal portador del ácido fosfórico. Desde incoloro y tranparente,

hasta turbio-opaco pasando por diversas coloraciones, destacándose el verde
amarillento. Existe en dos variedades: como apatito y como fosforita.

 Titanita: Se presenta en cristales de tipo muy diverso. Los contenidos en las rocas
eruptivas tienen forma de sobre. Es de dureza media y alto peso específico, de color
amarillo verdoso o pardo rojizo a negro.

 Cuarzo: Sílice anhidra que se presenta cristalizado en romboedros, en prismas

hexagonales terminados por pirámides o en dobles pirámides también hexagonales.

 Andesita: Roca ígnea de grano fino sin cuarzo o sin ortoclasa, compuesta de
alrededor de 75% de feldespatos plagioclasa y el resto de silicatos ferromagnésicos.

Es importante entender que el agregado, dependiendo de su origen, puede ser de

característica alcalinas (superficie cargada positivamente) o ácidas (superficie cargada
negativamente).
MARCO TEÓRICO 40

Una roca no está compuesta solamente de componentes de silicatos (origen ácido) o

carbonato (origen alcalino), sino mas bien es una combinación de estos componentes. En el
Cuadro 2.1, se da la clasificación de una roca que toma en cuenta la acidez o alcalinidad, en
otras palabras, considerando el porcentaje de dióxido de silicio (silicatos).

Se define de esta forma ya que las rocas ácidas son las que tienen más del 66% y las básicas
son las que tienen menos del 50% de SiO2.
Cuadro 2.1. Clasificación de una roca según su acidez (Acosta, 1984).
Ácidas Intermedias Básicas
Granitos Diorita Basaltos
Granito Pórfido Sienita Gabro
Graniodorita Traquita Peridotita
Dacita Andesita Piroxenia
Riolita Fanolita Diabasa

Como se definió anteriormente, un factor muy importante que se debe dar entre el agregado
y el cemento asfáltico es la adherencia entre ellos. Por lo tanto, al usar una emulsión
cargada negativamente (aniónica), es recomendable que se emplee un agregado básico
(cargado positivamente), y para el caso de una emulsión cargada positivamente (catiónica),
se recomienda usar un agregado ácido (cargado negativamente).

2.10 ADHERENCIA DEL ASFALTO EN EL MATERIAL PÉTREO.

La adherencia es el esfuerzo que se necesita para desprender el asfalto de la superficie del

agregado. Existen dos tipos de adherencia:
 Activa: se manifiesta inmediatamente en el material cuando el agregado hace
contacto con la emulsión, dejando una película que no se elimina fácilmente. Esta
adhesividad es nula o insignificante.
 Pasiva: se da luego de que la emulsión se rompe. Es la adherencia que se da con
respecto al tiempo y es de mayor importancia.

Para aumentar la adhesividad se encuentra el uso de un ligante asfáltico con alta viscosidad
y un agregado que esté limpio y rugoso.
MARCO TEÓRICO 41

2.11 TEORÍAS Y PARÁMETROS QUE AFECTAN LA ADHESIÓN.

Los factores que causan una mejor o peor adhesión, entre el ligante y un árido, pueden ser:
1. Carga eléctricas. Si se quiere demostrar qué tipo de emulsión se tiene, se introducen 2
electrodos y se induce un campo magnético. Las partículas cargadas negativamente
serán atraídas por el ánodo (positivo) y las positivas emigraran hacia el cátodo
(negativo).

Basándonos en lo anterior y de acuerdo con las leyes de potencial eléctrico, se afirma

también que las emulsiones son afines con los agregados, si sus glóbulos presentan
carga diferente a la carga predominante en la superficie del árido. Así, el material
pétreo usado en la construcción de carreteras será del grupo silíceo (silicatos) o calizo
(carbonato de calcio). Los del grupo silíceo presentan cargas eléctricas superficiales
negativas predominantemente y las del grupo de las calizas presentan cargas eléctricas
positivas.

Además, como el silíceo está presente en la corteza terrestre en aproximadamente un

75%, se supone que el uso de las emulsiones asfálticas catiónicas es el de mayor
eficacia.

2. Minerales presentes en los áridos. La mineralogía está muy relacionada con los
aspectos eléctricos en cuanto a la adhesividad y susceptibilidad al agua. Si los
minerales tienen diferentes polaridades al líquido que los cubre, se satisface la
demanda de energía y se produce la adhesión.

Por eso es que a los agregados se les denomina hidrofílicos o hidrofóbicos,

dependiento si tienen afinidad o no, respectivamente, con el agua. Muchos clasifican
los agregados negativos (ácidos) como hidrofílicos y los positivos (básicos) como
hidrofóbicos. En este caso, los materiales calcáreos tendrán mayor afinidad con el
ligante bituminoso que con el agua.
MARCO TEÓRICO 42

Los minerales que parecen provocar una buena adhesividad con el asfalto son el
olivino y la augita. Los que la disminuyen son las ortoclasas, biotitas y honblendas. Por
ejemplo, las rocas que tienen mucho mineral ferromagnesiano, como el basalto, tienen
gran afinidad por los betunes. Sin embargo, si contienen minerales alterados en
arcillas, ese basalto no es conveniente en la construcción con asfalto, pues no se
produce buena adhesividad.

3. Porosidad. El hecho de que un agregado tenga intersticios accesibles afecta el

entrabamiento entre ese árido y el ligante. Si el material granular es muy poroso, tiene
grietas y capilaridades, se produce la penetración del material bituminoso que, al
secarse formará una retención fuerte entre ambos.

Pero este puede ser afectado por el agua intersticial que siempre estará presente en el
árido en cierta proporción.

Para muchos, la alta porosidad es perjudicial desde el punto de vista de la dosificación.

Al demandar mayor cantidad de ligante los costos subirán.

Además, desde un punto de vista estructural y de permeabilidad, un agregado muy

poroso no parece producir buena adhesividad, porque absorbe gran parte de la liga
dosificada en relación con su peso, o sea, esa dosificación resulta deficiente.

4. Textura superficial. Al igual que con la porosidad interior, la textura de la superficie

puede influir en la adhesividad de un agregado con el ligante. Si la superficie es muy
áspera, se presenta una mayor área de contacto difícil de humedecer por la liga,
máxime si se encuentra atrapada agua o aire en los pequeños poros de la superficie.

Eso provocaría un pavimento acolchado y por lo tanto, con mucha capacidad para
descarnarse.
MARCO TEÓRICO 43

Ahora bien, una superficie lisa puede dar lugar a un cubrimiento fácil del ligante pero
no presenta el vínculo físico de trabazón que brinda el agregado rugoso. Es de suponer
entonces, que se debe optar por un agregado de mediana rugosidad superficial.

5. Revestimiento superficial. Un líquido que supla la película que forma el otro, porque el
primero satisface la mayor demanda de energía, o bien, el líquido más adhesivo
suplanta al otro, que tienen pobres propiedades adherentes.

Como se mencionó en las características que debe cumplir el agregado, el polvo y la

humedad son agentes que afectan físicamente la adhesión liga-agregado, pues pueden
formar una superficie intermedia que no permite el contacto efectivo, produciendo el
desplazamiento del árido. Además, los finos demandan mayor cantidad de ligante.

Para otros, el humedecimiento natural y el polvo no afectan la adhesividad si se

utilizan emulsiones de baja viscosidad y de rompimiento lento.

2.12 CARACTERIZAR LAS MATERIAS PRIMAS PARA EL DESARROLLO DE

LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS.

La materia prima para poder obtener una mezcla asfáltica a partir de una emulsión asfáltica
modificada, está conformada por: asfalto, agua, emulsificante, material pétreo y el
polímero.

 Agregados.
Como se mencionó anteriormente, los agregados son partículas de composición mineral
producto de la fragmentación de rocas o de depósitos naturales. Estos se clasifican como
agregado grueso (retenido malla N° 4), fino (pasando malla N° 4 y retenido en malla N°
200) y polvo mineral (pasando malla N° 200). En una mezcla asfáltica, el agregado
corresponde al 90 – 96 % del peso. El agregado utilizado debe cumplir con las
MARCO TEÓRICO 44

especificaciones indicadas por el Manual de especificaciones generales para la construcción

de carreteras, caminos y puentes (CR-2010).

Para caracterizar el agregado, se deben obtener propiedades importantes como:

1. Gravedad específica del agregado grueso y fino: La gravedad específica equivale a

la razón de masa por unidad de volumen de material a una temperatura dada, con la
relación de masa del mismo volumen de agua destilada y su respectivo volumen.
Las pruebas se realizan según las normas ASTM C127 Y ASTM C128.

2. Determinación de las caras fracturadas en agregado: Se define como el porcentaje

por peso del material con una o más caras fracturadas. La angulosidad del agregado
garantiza un alto grado de fricción interna y de resistencia a la deformación plástica.
Para el agregado grueso se realiza según ASTM D5821 y para el fino se utiliza la
norma ASTM C1252.

3. Partículas planas y elongadas: Esta característica del agregado se determina por la

fracción gruesa, de acuerdo con el procedimiento que se establece en la norma
ASTM D4791.

4. Abrasión en Máquina de los Ángeles: Con la prueba de abrasión en la máquina de

Los Ángeles (AASHTO T96), se estima la resistencia del agregado grueso a la
abrasión y degradación mecánica durante el manejo, construcción y vida de
servicio. Esta resistencia se mide como el porcentaje por masa del agregado que se
pierde a través de la malla N° 4 (4,75 mm) durante la prueba de degradación
mecánica. El desgaste por abrasión de la Máquina de los Ángeles no debe ser mayor
al 40 %.

La Máquina de los Ángeles es un tambor de acero de 710 ± 6 mm de diámetro

interior y de 510 ± 6 mm de longitud interior montado horizontalmente por sus
MARCO TEÓRICO 45

vástagos axiales con una tolerancia de inclinación de 1 en 100, uno de los cuales
debe tener un dispositivo de polea o similar, para acoplar el motor. En su manto
cilíndrico debe tener una abertura para introducir la muestra, con una tapa provista
de dispositivos para fijarla firmemente en su lugar y que asegura estanqueidad al
polvo.

Figura 2.4. Máquina de los Ángeles.

5. Granulometría: La graduación o la granulometría es la característica que más

influye en el desempeño de la mezcla asfáltica, en parámetros tales como rigidez,
estabilidad, permeabilidad, trabajabilidad, resistencia al daño por humedad y
resistencia al agrietamiento por fatiga. La graduación es la distribución de los
tamaños de las partículas de agregados.

6. Índice de durabilidad: El índice de durabilidad es un valor que muestra la resistencia

relativa de un agregado para producir finos dañinos, del tipo arcilloso, cuando se
somete a métodos de degradación mecánica. Este se realiza según el procedimiento
que se establece en la norma ASTM D3744 o AASHTO T 210. El índice de
durabilidad permitido no debe ser menor de 35.
MARCO TEÓRICO 46

7. Equivalente de arena: El propósito de esta prueba es indicar, en condiciones

normales, las proporciones relativas de arcillas o finos con características de
plasticidad, que se presenten en suelos granulares y agregados finos. El término
equivalente de arena expresa el concepto de que la mayor parte de los suelos
granulares y de los agregados finos están conformados por la mezcla de partículas
gruesas de constitución granular, arenas, y generalmente por material arcilloso o
fino de plasticidad indeseable de constitución aglutinante. Este se realiza según el
procedimiento que se establece en la norma ASTM D2419 o AASHTO T 176. El
equivalente de arena permitido no debe ser menor de 35.

Como se plantea utilizar una granulometría para mezclas densas, se puede escoger la
granulometría mostrada en la Figura 2.5.

Figura 2.5. Granulometría densa para pavimentos con emulsión asfáltica (Manual de
especificaciones generales para la construcción de carreteras, caminos y puentes CR-2010).
MARCO TEÓRICO 47

 Asfalto.

Es un material adhesivo que se puede encontrar en estado sólido, semisólido o viscoso. Está
constituido principalmente por hidrocarburos de alto peso molecular. Del 70 % al 90 % del
peso corresponde a carbonos e hidrógenos. Este material es obtenido de la destilación
fraccionaria del petróleo, específicamente preparado para la elaboración de mezclas
asfálticas.

La función que cumple el asfalto dentro de la mezcla asfáltica es aglutinar los agregados de
manera que haya impermeabilidad, unión en la estructura interna del agregado y
durabilidad (resistencia al efecto por humedad y envejecimiento del material que liga).

El asfalto utilizado, también conocido como cemento asfáltico, es el AC-30. Este cumple
con las especificaciones de calidad de Recope, según su grado de viscosidad. Para elaborar
las emulsiones asfálticas él asfalto se combina con bunker, el cual se considera como un
asfalto rebajado, ya que para poder cumplir con las especificaciones deseadas se le adiciona
un 16 % en volumen de búnker, esto con el fin de disminuir la viscosidad.

En el Cuadro 2.2, se presenta las especificaciones de calidad que debe cumplir el asfalto
AC-30.
Cuadro 2.2. Propiedades físicas y químicas del asfalto AC-30 y sus especificaciones.
Fuente: Manual de calidad de Recope.
Límite de
Propiedad Promedio Mínimo Máximo Método
especificación
Densidad a 15
1020 kg/m3 1010 kg/m3 1080 kg/m3 - ASTM D70
°C
Temperaturatura
309 °C 234 °C 380 °C Mín. 232 °C ASTM D92
de inflamación
Viscosidad a Mín. 359 ASTM
488 mm2/s 378 mm2/s 599 mm2/s
135 °C mm2/s D2170
Viscosidad a ASTM
131 cSt 101 cSt 172 cSt -
165 °C D2170
Viscosidad a 60 (240 a 360) ASTM
304 Pa.s 245 Pa.s 354 Pa.s
°C Pa.s D2171
MARCO TEÓRICO 48

Cuadro 2.2. (Continuación) Propiedades físicas y químicas del asfalto AC-30 y sus
especificaciones. Fuente: Manual de calidad de Recope.
Límite de
Propiedad Promedio Mínimo Máximo Método
especificación
Penetración a 25 Mín. 50 1/10
69 1/10 mm 50 1/10 mm 72 1/10 mm ASTM D5
°C, 100 g, 5 s mm
Solubilidad en
tricloroetano
ASTM
expresado como 99,81 % 99,60 % 100,00 % Mín. 99 %
D2042
fracción de
asfalto
Pérdida por
calentamiento
ASTM
expresado como 0,09 % 0,01 % 0,69 % Reportar
D1754
fracción de
asfalto
Viscosidad
Máx. 1500 ASTM
post-pérdida 60 726 Pa.s 536 Pa.s 1100 Pa.s
Pa.s D2171
°C
Indice de
3,5 3,4 3,7
Suceptibilidad - -
Unidades Unidades Unidades
Térmica, VTS
Relación de
Viscosidades 2 3 1,8 - -
Absolutas

El asfalto rebajado corresponde al 65 % en volumen de la emulsión asfáltica por elaborar.

 Agua.
En una emulsión asfáltica, el agua cumple con la función de disolvente, así como de
moderador de reacciones químicas. Corresponde al 35 % en volumen de la emulsión
asfáltica. Debe tenerse especial cuidado con la pureza del agua que se utilice ya que la
presencia de ciertos minerales o contaminantes puede afectar las propiedades de la
emulsión, especialmente si se refiere a iones de calcio y magnesio. En general puede
decirse, al igual que en mezclas de concreto, que el agua utilizada debe cumplir con los
mismos requisitos de pureza que se requieren para el agua de consumo humano. Para el
proyecto se empleó agua municipal.
MARCO TEÓRICO 49

 Emulsificante catiónico de rompimiento lento.

El emulsificante o emulsor es el agente tensoactivo que modifica la tensión superficial en la
interfaz entre las partículas de asfalto y del agua, y que mantiene los glóbulos de asfalto,
cargados de manera positiva, estables en suspensión. El emulsificante catiónico para
elaborar la emulsión asfáltica modificada es el REDICOTE E4868 producido por AKZO
NOBEL. Este corresponde a un emulsificante catiónico de rompimiento lento y para su
estabilidad requiere de HCl.

 Hule molido de neumático

Las llantas están compuestas especialmente por fibras de acero y polímeros del tipo caucho
natural (NR), caucho polisopreno (IR), caucho butadieno de estireno (SBR) o caucho
polibutadieno (BR). Estos polímeros tienen propiedades térmicas, mecánicas y químicas,
que al ser sometidos a cargas excesivas, inclemencias del clima y agentes químicos, no
presentan alteraciones significativas en sus propiedades mecánicas, lo cual hace que sea
una alternativa como reemplazo de material granular en la construcción de estructuras de
pavimento (Ortiz & Reyes, 2004). Este proceso es considerado de vía seca, ya que se
incorpora en la mezcla asfáltica, como un sustituto del material pétreo, y no modifica las
propiedades del asfalto. Este material debe pasar malla N° 4 (diámetro menor de 4,75 mm).

Además, si el proceso de incorporación es en base húmeda (incorporando el polímero en el

asfalto), el hule molido es un modificador de las propiedades del asfalto, el cual mejora la
flexibilidad y resistencia a la tensión de las mezclas asfálticas, reduciendo la aparición de
grietas por fatiga o por cambios de temperatura. El caucho molido se obtiene a partir de la
molienda de neumáticos.

Para elaborar la emulsión asfáltica, se puede adicionar CaCl 2 el cual da mayor estabilidad
de almacenamiento a la emulsión asfáltica modificada. El HCl se agrega para dar
estabilidad al emulsificante, de tal forma que se obtenga una emulsión asfáltica modificada
de manera estable.
MARCO TEÓRICO 50

2.13 DEFINICIÓN DE CARACTERÍTICAS POR COMPARAR.

Como se mencionó anteriormente, el primer alcance de este proyecto es incorporar el

mayor porcentaje posible de polímero de desecho, siempre y cuando la emulsión asfáltica
obtenida obtenga buenos resultados con los estándares de calidad y pruebas de
caracterización.

El resultado final que queremos obtener es la comparación entre la emulsión asfáltica

modificada y el concreto asfáltico convencional (asfalto + agregado). Por lo tanto, para
poder concluir si los resultados son buenos, tenemos tres tipos de propiedades o cualidades
buscadas en el concreto asfáltico modificado. Estas corresponden a:

• Elasticidad
• Adhesividad
• Susceptibilidad térmica

Un concreto asfáltico con buenas propiedades de elasticidad impide que en el pavimento se

presenten problemas de deformación, roderas o hundimiento, al cesar la carga. Un material
elástico vuelve a su posición normal cuando cesa la carga que se le aplica.

Se definen dos tipos de adherencia, la pasiva y la activa. La activa se da en el momento en

el cual la emulsión se pone en contacto con el material pétreo, debido a las diferencias de
cargas. La pasiva y de mayor importancia, se da con respecto al tiempo. Representa la
propiedad del concreto asfáltico que se opone al desprendimiento del material que liga,
resistiendo a la acción del agua. Esto se manifiesta en el pavimento como desprendimiento
del agregado (desnudamiento) o del asfalto (exudación).

Es muy importante que el concreto asfáltico tenga propiedades de susceptibilidad térmica

adecuadas. Si un asfalto es muy susceptible a la temperatura (caso del cemento asfáltico
convencional), va a tener altas variaciones de viscosidad con respecto a la temperatura.
MARCO TEÓRICO 51

Esto genera que a altas temperaturas, este asfalto posea una viscosidad muy baja, y por lo
tanto, tienda a fluir, provocando problemas como roderas o hundimientos en el pavimento.
En el caso de presentarse temperaturas muy bajas, el concreto tendrá una viscosidad muy
alta, ocasionando que el asfalto se fisure. Al modificar el asfalto con el polímero, se busca
que sea menos susceptible a la temperatura.

2.14 LECHADA ASFÁLTICA.

Una lechada bituminosa, conocida comúnmente como Slurry Seal, es un tipo de tratamiento
superficial en frío, de poco espesor (de 3 a 9 mm), utilizado para mejorar la textura
superficial e impermeabilizar pavimentos existentes. Consiste en un agregado fino bien
graduado (ver Figura 1), una emulsión asfáltica de rompimiento lento, agua y si es
necesario aditivo (cal, cemento, polímero), en proporción tal que tenga una consistencia
homogénea y fluida para una buena colocación.

Entre las propiedades más importantes de las lechadas asfálticas se pueden señalar las
siguientes (Mora, 1983):

 Impermeabilizan las superficies de rodamiento abiertas por agrietamiento o las

superficies a las que les falta ligante.
 Producen una textura superficial regular, áspera y segura lo que evita el
deslizamiento de los vehículos, en ciertos tipos de vías.
 Previenen el envejecimiento del pavimento, causado por la oxidación del asfalto.
 Sirven para rellenar huecos y fisuras pequeñas, así como para obtener una superficie
homogénea en pavimentos con muchos baches.
 Permiten efectos estéticos o funcionales con capas asfálticas de poco espesor.

Estas se consideran como un tratamiento de bajo costo y por tanto una alternativa que es
necesario tomar en cuenta para el mantenimiento y preservación de carreteras.
MARCO TEÓRICO 52

Figura 2.6. Granulometrías establecidas para una lechada asfáltica por CR-2010 (Manual
de especificaciones generales para la construcción de carreteras, caminos y puentes).

Las ventajas que presentan las lechadas asfálticas son (Huffman, s.f.):

 Son de rápida aplicación y así permiten una pronta reapertura del pavimento al
tráfico.
 Impiden que el agregado esté suelto.
 Proveen textura superficial y resistencia a la fricción excelentes.
 Capacidad para corregir irregularidades superficiales menores.
 No hay necesidad de ajustes por la presencia de bocas de inspección y otras
estructuras.
 Excelente tratamiento de bajo costo para calles urbanas.

2.15 ENSAYOS PARA CARACTERIZAR UNA LECHADA ASFÁLTICA.

Los métodos de ensayos para caracterizar y evaluar la calidad de una lechada asfáltica están
establecidos en las normas internacionales AASHTO (American Association of State
Highway and Transportation Officials), ASTM (American Society for Testing and
Materials) y las más importantes por la ISSA (International Slurry Surfacing Association),
la cual es la organización encargada del tema desde el punto de vista internacional
(Jiménez, 2010).
MARCO TEÓRICO 53

Los principales ensayos aplicados a las lechadas asfálticas (slurry seals), se presentan en el
Cuadro 2.3.

Cuadro 2.3. Métodos de ensayos para caracterizar y evaluar la calidad de las lechadas
asfálticas (ISSA, 2010).
Método de ensayo ISSA TB No. Especificación
Tiempo de mezclado @ 25 °C TB 113 Controlado en 180 s min.
Consistencia TB 106 De 2 cm a 3 cm
Cohesión húmeda TB 139
@ 30 min mínimo 12 kg•cm
@ 60 min mínimo 20 kg•cm
Desnudamiento por humedad TB 114 90% mín.
Perdidas por abrasión (pista TB 100 807 g/m2 máx.
húmeda)
Exceso de asfalto TB 109 538 g/m2 máx.

 Tiempo de mezclado, ISSA TB-113

Consiste en observar el tiempo de mezclado de una muestra de 100 a 200 g de lechada

asfáltica a una temperatura de 25 °C. Se establece un tiempo mínimo de 180 s.

 Consistencia, ISSA TB-106

El ensayo de consistencia determina el contenido de agua óptimo para el diseño de una

lechada asfáltica que sea estable y manejable. Un flujo entre 2 a 3 cm se considera el
óptimo para obtener la mejor mezcla en el lugar de la pavimentación.
MARCO TEÓRICO 54

Figura 2.7. Ensayo de consistencia en lechadas asfálticas.

 Cohesión húmeda, ISSA TB-139

Este método consiste en medir el tiempo de rompimiento y curado. La muestra de lechada

asfáltica se coloca en el equipo de cohesión y se le aplica una presión de 200 kPa. Luego, el
pie de hule se gira en un torque que se mide a lo largo del tiempo. El tiempo de
rompimiento se da cuando la lechada, después de moldearse, no puede ser homogenizada
nuevamente. También cuando no hay desplazamiento lateral después de compactado el
espécimen, o cuando la superficie de la lechada es presionada con una toalla y esta no
queda manchada.

Figura 2.8. Equipo de cohesión húmeda.

MARCO TEÓRICO 55

 Desnudamiento por humedad, ISSA TB-114

Este ensayo se aplica a la lechada asfáltica para observar el efecto de la presencia de agua
en las mezclas de lechadas asfálticas, y establecer cuál dosificación mantiene las partículas
recubiertas con asfalto (Jiménez, 2010).

Si al aplicar la prueba de desnudamiento a la lechada asfáltica se obtiene una retención baja

de asfalto en la lechada asfáltica, esto puede indicar una falta de adhesión, falta de
conglutinación (propiedad o capacidad de ciertas sustancias y cosas para unirse o fundirse
con otras en una sola), una mala formulación de la emulsión (falta de emulsificante), una
lechada asfáltica falsa, mucha cantidad de relleno mineral o la calidad de los finos muy
pobre (Jiménez, 2010).

 Perdidas por abrasión, ISSA TB-100

La muestra curada de lechada asfáltica se sumerge en un baño de agua a 25 °C por un

periodo de 1 hora, después se erosiona mecánicamente bajo el agua con una zapata de hule
que gira sobre el espécimen, por un tiempo específico. El espécimen es lavado, secado a 60
°C y pesado. La pérdida de peso se expresa en gramos totales perdidos por unidad de área.

Figura 2.9. Equipo utilizado para el ensayo de perdida por abrasión de lechadas asfálticas.
MARCO TEÓRICO 56

 Exceso de asfalto, ISSA TB-109

Este ensayo se utiliza para establecer los límites máximos de contenido de asfalto, lo que
permite al diseñador de la mezcla evitar la separación del asfalto y el agregado bajo cargas
de tránsito pesado produciendo exudación. El ensayo consiste en hacer pasar una rueda
sobre un espécimen rectangular con una cantidad establecida de ciclos.

Para poder evaluar la lechada asfáltica modificada con una convencional, se aplicó la
prueba de desnudamiento por humedad con el propósito de observar características como la
adhesión y cohesión presentes en la mezcla asfáltica.

Figura 2.10. Equipo utilizado para el ensayo de exudación de lechadas asfálticas.

2.16 PRUEBA DE DESNUDAMIENTO PARA LECHADAS ASFÁLTICAS.

En un beaker de 1000 mL se agregan 400 mL de agua la cual se somete a ebullición

mediante una plantilla, y se le agrega de la lechada asfáltica curada. La lechada
asfáltica se deja unos 3 mín en el agua hirviendo. Después se decanta y se seca en un papel
toalla. Al final se determina visualmente el porcentaje de piedritas que quedan cubiertas de
asfalto.
MARCO TEÓRICO 57

a. Muestra en agua hirviendo. b. Película de asfalto libre.

c. Decantando el agua.
d. Muestra después de prueba de
desnudamiento
Figura 2.11. Ensayo de desnudamiento por humedad.

2.17 LECHADAS ASFÁLTICAS MODIFICADAS CON POLÍMERO.

Esta consiste en emulsión asfáltica de rompimiento lento modificada con polímero

agregado, relleno mineral y agua. Se modifica con polímero con el fin de reducir la
susceptibilidad térmica del asfalto residual y mejorar las propiedades mecánicas y de
adherencia.

Esta técnica se puede realizar sobre pavimentos nuevos o ya existentes, sobre asfalto o
concretos. La velocidad de este proceso depende de la química del agregado y del relleno
(filler), la formulación de la emulsión de rompimiento lento, el tipo y la concentración del
aditivo (en nuestro caso del polímero) y de la temperatura. La lechada asfáltica puede ser
formulada para obtener una de las dos variedades: una apertura al tránsito de 2 a 4 horas o
una apertura al tránsito de menos de 1 hora (Mercado, Bracho, & Avendaño, 2008).
MARCO TEÓRICO 58

2.18 PREPARACIÓN DE CONCRETOS ASFÁLTICOS QUE CONTIENEN

PAVIMENTO RECICLADO Y EMULSIONES ASFÁLTICAS MODIFICADAS
CON POLÍMEROS.

El reciclado se define como la reutilización, usualmente luego de cierto grado de

procesamiento, de un material que ya ha servido para su propósito. En relación con el
reciclado de pavimentos asfálticos, se presentan varios métodos que se deben evaluar para
su escogencia. Entre los factores que se deben evaluar están (Huffman, s.f.):

(1) La condición existente que presenta el pavimento.

(2) El espesor y tipo de material que compone el pavimento existente.
(3) El requerimiento estructural del pavimento reciclado.
(4) La disponibilidad de aditivos de reciclado.

2.18.1 TIPOS DE RECICLADO

La ASOCIACIÓN DE RECICLADO Y RECUPERACIÓN DE ASFALTO (AEMA)

reconoce cinco tipos de reciclados de pavimentos (Huffman, s.f.):
 Fresado en frío: Se remueve el pavimento asfáltico hasta una profundidad específica
y la superficie es restaurada, con las pendientes longitudinal y transversal deseadas,
y libres de lomos, huellas y otras imperfecciones superficiales. La remoción del
pavimento o fresado se completa con la máquina de tambor giratorio
autopropulsada para cepillado en frío. El pavimento asfáltico recuperado es cargado
en camiones y acopiado para reciclado en caliente o en frío.

 Reciclado en caliente: Se combina el pavimento asfáltico reciclado (RAP) con

agregado nuevo y cemento asfáltico o agente de reciclado, para producir una mezcla
asfáltica en caliente. El RAP en su mayor parte es producido por fresado en frío
pero también puede elaborarse a partir de la remoción del pavimento y trituración.
Los equipos y procedimientos para colocación y compactación de la mezcla son
aquellos típicos de las mezclas asfálticas en caliente.
MARCO TEÓRICO 59

 Reciclado en caliente in-situ: El reciclado se lleva a cabo en el lugar y el pavimento

típicamente se procesa hasta una profundidad de 20 a 40 mm. El pavimento
asfáltico es calentado, ablandando y escarificado hasta la profundidad especificada.
Se agrega una emulsión asfáltica u otro agente de reciclado, y empleando uno de los
procesos, se incorpora nueva mezcla asfáltica en caliente en la medida necesaria.
Los tres métodos de reciclado en caliente in-situ son escarificación,
repavimentación y remezclado.

 Reciclado en frío: Si bien el reciclado en frío se realiza también empleando la planta

central o fija, el método más comúnmente utilizado es el reciclado frío in-situ.
Habitualmente, el pavimento asfáltico existente es procesado hasta una profundidad
de 50 a 100 mm. El pavimento es pulverizado y el material recuperado se mezcla
con la emulsión asfáltica o el agente de reciclado emulsionado; luego se le extiende
y se le compacta, construyéndose así una base. Las bases recicladas en frío
requieren una nueva superficie asfáltica. Para pavimentos de bajo tráfico, puede
aplicarse un tratamiento de superficie con una emulsión. Para tráfico intenso, puede
aplicarse un tratamiento de superficie con emulsión modificada o una carpeta de
rodamiento con una mezcla asfáltica en caliente.

 Recuperación “full-depth”. En este método, toda la sección de pavimento, y en

algunos casos es un volumen predeterminado del material subyacente. La
recuperación “full-depth” consiste en seis etapas básicas: pulverización,
incorporación de aditivos o de emulsión, extendido, compactación, perfilado y
colocación de la nueva superficie asfáltica.

2.18.2 PAVIMENTOS INDICADOS PARA RECICLADO.

Usualmente son viejos pavimentos asfálticos, desde una mezcla asfáltica en caliente a una
base granular con tratamiento superficial. Dichos pavimentos adolecerán de fisuras y
MARCO TEÓRICO 60

desintegración severas tales como baches. Frecuentemente, la pobre condición del

pavimento se debe a que este es, para el tráfico actuante, demasiado débil o de insuficiente
espesor, y así es sobre esforzado. Un pobre drenaje puede también acelerar la velocidad y el
tenor del deterioro del pavimento. Todos los tipos de pavimentos asfálticos pueden ser
reciclados: carreteras de bajo, medio y alto volúmenes de tráfico, caminos departamentales,
calles urbanas, pistas de aeropuertos, y playas de estacionamiento (Huffman, s.f.).

Figura 2.12. Pavimento asfáltico deteriorado, indicado para reciclado.

Para materiales asfálticos, los ensayos incluyen típicamente la extracción convencional de

asfalto, tanto para determinar el contenido de asfalto como para calcular, por tamizado, la
granulometría de los agregados. En el caso de reciclado en frío, puede agregarse la
recuperación del asfalto por el método Abson, el cual es una técnica de extracción del
ligante con reactivos como el tricloroetileno, y con ello la determinación de las propiedades
del asfalto, incluyendo penetración a 25°C y viscosidad absoluta a 60°C. Para bases
granulares y suelos de sub-rasante, se hace normalmente un tamizado por vía húmeda y el
equivalente de arena o el índice de plasticidad. Se requiere una mezcla de diseño para
determinar tipo y porcentaje de emulsión asfáltica o agente rejuvenecedor, contenido de
agua de premezclado, y las propiedades de estabilidad y resistencia de la mezcla reciclada
(Huffman, s.f.).
MARCO TEÓRICO 61

2.18.3 RECICLADO FRÍO EN EL SITIO.

El uso de asfaltos emulsificantes para el proceso de reciclado en frío en el campo consiste

en la mezcla de pavimentos asfálticos (RAP) recuperados mediante procesos de
escarificación o fresado. Los materiales envueltos en este proceso requieren de un estudio
previo profundo, que permita caracterizarlos de la mejor forma con el fin de obtener un
producto terminado, de buena calidad (Martínez, 1997).

Este tipo de reciclado presenta grandes ventajas en cuanto a la flexibilidad y capacidad de

adaptación en las operaciones de campo ya que permite realizar trabajos que van desde
unos cuantos centímetros (tratamientos superficiales) hasta procesos de reciclado en
profundidad (reclamación profunda).

2.18.4 TIPOS DE RECICLADO.

Los tipos de reciclado en frío se definen básicamente por las características del camino o
carretera que se desean tratar y por las condiciones finales de operación de estas
estructuras. Son estas las razones por las cuales el reciclado en frío se puede agrupar en tres
tipos básicos (Martínez, 1997):
 Tipo 1.
Este tipo de reciclado consiste en la recuperación de materiales que no han sido tratados
con ligantes bituminosos o la presencia de ellos proporcionalmente al resto del material es
muy baja, como es el caso de los tratamientos superficiales cuyos espesores tienden a ser
menores de 4 cm.

El reciclado frío aplicado a este tipo de estructura permite obtener bases de características
mecánicas mejoradas. En este tipo de reciclado, por lo tanto, no se considera el efecto del
ligante existente, utilizándose para ello emulsiones con un asfalto residual de penetración
80-100 ó 150-200. Los contenidos de emulsión pueden variar normalmente en un 4 y 7%.
MARCO TEÓRICO 62

 Tipo 2.
Corresponde a situaciones en donde la profundidad de escarificación abarca no solo la
superficie de ruedo sino que toma parte de la base, de tal forma que el porcentaje de la
carpeta con respecto al espesor total escarificado es al menos un 50 %. Concretamente esta
situación puede darse en carpetas compuestas por una o dos capas con un espesor de 5 y 12
cm, apoyadas sobre una base granular.

 Tipo 3.
Es el tipo de reciclado que se emplea cuando el material por escarificar comprende
solamente la superficie de ruedo, por lo que el material recuperado, en mayor o menor
grado, contiene ligantes bituminosos. Se aplica a estructuras muy homogéneas que
permiten encontrar una fórmula de reciclado mediante la utilización de emulsiones o
agentes rejuvenecedores. Este tipo de reciclado trabaja con espesores de 6 a 15 cm o como
máximo el espesor de la capa de rodadura.

2.18.5 VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL RECICLADO EN FRÍO.

Los métodos de reciclado en frío, en sitio, presentan una serie de aspectos positivos, dentro
de los que se pueden mencionar, como ventajas:
 Una reducción significativa en la necesidad de ligante y agregados nuevos.
 Mantenimiento de la geometría existente en la sección de la carretera que se desea
reciclar.
 Ahorro significativo de consumo energético comparado con las técnicas de
reciclado en caliente.
 Disminución en los costos de acarreo del material pétreo.

Sin embargo, el reciclado en frío, igual que otras técnicas, tiene algunas limitaciones:
 No todo material recuperado es susceptible de ser reciclado en forma eficaz y
económica.
MARCO TEÓRICO 63

 Debido al proceso de curado que requiere una mezcla asfáltica a base de emulsión,
limita la apertura inmediata de la circulación de vehículos.

2.19 PAVIMENTO CON EMULSIÓN ASFÁLTICA MODIFICADA CON

POLÍMERO Y PAVIMENTO RECICLADO.

El método de elaboración de emulsiones asfálticas modificadas con polímero y pavimento

reciclado consiste en elaborar emulsiones asfálticas modificadas con polímero de
rompimiento lento para la elaboración de lechadas asfálticas. El pavimento asfáltico
reciclado debe ser triturado y tamizado para cumplir con el tipo de granulometría densa
establecida de la lechada asfáltica que se diseña. La lechada asfáltica se prepara con el
pavimento asfáltico reciclado y agregado nuevo para hacer correcciones a la granulometría.

2.20 PROCESOS PARA OBTENER CAUCHO MOLIDO.

El caucho se obtiene mediante un proceso de molienda que consta de dos niveles y que se
puede clasificar en (Cuattrocchio, Botasso, Rebollo, & Soengas, 2006):

1-Trituración previa
Se realiza con trituradoras de cuchillas de 2 o más ejes que giran entre 15 y 20 rpm. El
tamaño de producción puede no ser estable, pero eso no tiene gran importancia en esta
etapa porque se considera una trituración de tipo macro.

2-Trituración final
Existen dos métodos en los que se requiere que previamente haya sido retirado el
componente metálico. Los métodos se enuncian a continuación:
1. A temperatura ambiente: con molinos clásicos y mediante cilindros, se separa la parte
textil.
.
MARCO TEÓRICO 64

2. Criogénesis: la molienda se realiza entre -60 ºC y -70 ºC con ayuda de nitrógeno

líquido, lo que da un producto más afín y de mejor finura, con valores que pasan un
100 % la malla Nº 100 de ASTM.

En la Figura 2.13, se ejemplifican estos dos procesos finales del caucho molido.

Figura 2.13. Molienda de caucho en forma preliminar y en procesos de criogénesis.

2.21. FALLAS MÁS COMUNES DETECTADAS EN LOS PAVIMENTOS

NACIONALES.

Según (Brenes, 2007), las fallas más comunes detectadas en los pavimentos nacionales se
pueden clasificar en cuatro grupos:
1. Baches y parches: son los más abundantes en nuestras carreteras y los más
reconocidos por los usuarios.

2. Distintas formas de agrietamiento: piel de lagarto (la más común), agrietamientos

longitudinal y transversal ya sean estos dos últimos por fatiga, retracción, juntas de
construcción o por reflejo de grietas en estructuras de pavimento existentes.

3. Deformaciones permanentes del pavimento conocidas como hundimientos y

ahuellamiento o roderas.

4. Varios tipos de deterioro menos comunes como ondulaciones, exudación, erosión,

etc.
MARCO TEÓRICO 65

Baches: Son agujeros en la calzada de tamaño y profundidad considerable producidos por

la pérdida de material debido a la combinación de la acción mecánica de las cargas de
transito y el efecto del intemperismo. El desgaste, el agrietamiento, la infiltración de agua
en fisuras, el estancamiento de aguas en hundimientos, el bombeo y el arrastre de material
por la escorrentía superficial, contribuyen a su formación (Brenes, 2007).

Figura 2.14. Baches.

Descascaramiento: Es el desprendimiento de agregado en un área considerable de la

superficie de la capa asfáltica debido a la pérdida de ligante (desnudamiento), producto del
desgaste ocasionado por el tránsito y el intemperismo cuya profundidad no llega a exceder
el espesor de la capa (Brenes, 2007).

Figura 2.15. Descascaramiento.

Parches: Son el resultado de una reparación realizada en la superficie del pavimento

(capa asfáltica) con el fin de eliminar daños locales como baches, zonas agrietadas o
hundimientos, entre otros. Si la reparación ha sido bien ejecutada y el daño local
erradicado, el parche mejora la condición o estado de deterioro. Sin embargo, reparaciones
MARCO TEÓRICO 66

descuidadas o mal ejecutadas contribuyen a empeorar el estado del pavimento, en otras

palabras no solo no eliminan el problema sino que se convierten en uno adicional (Brenes,
2007).

Figura 2.16. Parches mal hechos.

Un parche bien ejecutado es aquel que elimina completamente el daño local. Se construye
con mezcla asfáltica adecuadamente colocada y compactada en un espacio con bordes
cortados en línea rectas, perpendiculares entre si y previamente limpio, con las juntas
debidamente selladas con emulsión asfáltica y no deben presentar relieve o depresión sobre
el nivel normal de la calzada.
Un parche mal ejecutado, en cambio, es aquel que no cumple con todos los requisitos
anteriores, con la mezcla colocada descuidadamente y con los bordes irregulares o
construidos con diferentes materiales, no se elimina el daño y este no tarda en reaparecer.

Agrietamiento: Las grietas o fisuras son discontinuidades producidas por la ruptura de la

estructura de un pavimento. Tal ruptura puede deberse a varias razones, a saber:
 Problemas constructivos como cuando hay fisuras de junta longitudinal.

 Reflejo de discontinuidades en estructuras de pavimento existente.

 Acción mecánica de la retracción por fraguado o desecación como en el caso de

pavimentos con bases estabilizadas con cemento Portland. o con alto contenido de
arcilla.
MARCO TEÓRICO 67

Acción mecánica de las cargas de tránsito. Ejemplo: Agrietamientos por fatiga (Brenes,
2007).

Se presentan diferentes tipos de agrietamiento (Pintor, 1985):

1. Grietas longitudinales y transversales

Como su nombre lo indica, estas grietas corren a través del pavimento o en dirección a su
ancho. Estas fallas usualmente son causadas por movimientos en la base o sub-base,
asentamiento lateral de terraplenes, contracción de la base estabilizada, o cualquier otra
propiedad del suelo que altere el volumen del pavimento.

Figura 2.17. Grietas longitudinales y transversales.

2. Grietas por contracción

Son grietas interconectadas que forman una serie de grandes polígonos. Este tipo de grietas
es causado por falla en la mezcla de asfalto, tales como cambios de volumen al secarse, un
bajo contenido de asfalto o asfalto quebradizo.

Figura 2.18. Grietas por contracción.

MARCO TEÓRICO 68

3. Grietas cuarteadas
Son grietas interconectadas que forman una serie de pequeños polígonos semejantes a piel
de lagarto. En la mayoría de los casos, este tipo de grietas es causado por un soporte
inestable y es acompañado por deformaciones en la superficie del pavimento.

Figura 2.19. Grietas cuarteadas.

Ahuellamiento o roderas: Son un hundimiento continuo en la huella de la calzada, de
extensión considerable, que se debe a la deformación plástica o permanente de todo el
paquete estructural del pavimento. A menudo, este fenómeno aparece acompañado de
agrietamiento por fatiga lo que permite la infiltración del agua que se estanca en la rodera
agravando la condición (Brenes, 2007).

Figura 2.20. Ahuellamiento o roderas.

Erosión: Es el desgaste de la capa asfáltica de la calzada o los espaldones producido por la

acción mecánica de los agentes del intemperismo, principalmente por la escorrentía
superficial y agravado por el tráfico de vehículos. Tal desgaste puede manifestarse como
una pérdida de ligante (desnudamiento de los agregados) con la esperada pérdida de
agregados o incluso la desaparición parcial o total de la capa asfáltica. Se considerarán
MARCO TEÓRICO 69

como erosión aquellos casos en los que haya pérdida de la capa asfáltica y que no está
dentro de las categorías de descascaramiento o baches (Brenes, 2007).

Figura 2.21. Erosión al costado de la calle.

 CAPITULO 3. MATERIALES, EQUIPO Y METODOLOGÍA
EXPERIMENTAL

Este proyecto tiene como objetivo principal determinar las condiciones experimentales más
favorables para la obtención de emulsiones asfálticas de rompimiento lento, modificadas
con un polímero desechable, aprovechando también el pavimento reciclado.

Para cumplir con el objetivo general del proyecto, se siguió el siguiente procedimiento:
1. Se definieron y compararon las características entre la mezcla asfáltica modificada
y sin modificar.
2. Se caracterizaron las materias primas utilizadas.
3. Se hizo un inventario de los recursos y equipos disponibles en Recope para realizar
las emulsiones asfálticas modificadas.
4. Se definió el proceso para realizar la emulsión asfáltica modificada y no
modificada.
5. Se hicieron las pruebas de control de calidad a las emulsiones asfálticas elaboradas.
6. Se definió el diseño para elaborar la mezcla asfáltica.
7. Se definió y se efectuó la prueba a la mezcla asfáltica y se compararon los
resultados.

Para lograrlo se compararon dos lechadas asfálticas elaboradas con emulsiones asfálticas
catiónicas de rompimiento lento producidas en la planta piloto, en la cual una se modifico
con 1% de caucho en base del asfalto fluidizado y la otra no. Estas se compararon también
con lechadas asfálticas elaboradas con una emulsión asfáltica de rompimiento lento de baja
viscosidad producida por Recope.

70
MATERIALES, EQUIPO Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 71

Para poder obtener buenas condiciones de trabajo en la planta piloto, se produjeron

emulsiones asfálticas de rompimiento lento a diferentes condiciones experimentales,
variando las velocidades de la bomba centrífuga y del molino coloidal. Además, se
prepararon diferentes composiciones de solución jabonosa modificando el pH y el emulsor.
Las emulsiones producidas en la planta piloto fueron analizadas mediante 6 pruebas de
calidad, a saber:

1. Porcentaje de evaporación.
2. Tamiz N° 20.
3. Densidad.
4. Penetración del asfalto residual.
5. Estabilidad
6. Viscosidad de la emulsión asfáltica.

Por otra parte, se elaboraron lechadas asfálticas a diferentes concentraciones de pavimento

reciclado (0 % y 20 % en base de la masa de la mezcla de agregado), diferentes
concentraciones de caucho incorporado en base seca (0 % y 20 % en base de la masa de la
mezcla de agregado), con un 10 % de agua en base de la masa de la mezcla de agregado
seco y 20 % de emulsión asfáltica en base de la masa de la mezcla de agregado seco. Estas
lechadas asfálticas generadas con la emulsión asfáltica de Recope, la emulsión asfáltica no
modificada y la modificada producidas en la planta piloto, fueron pasadas por una prueba
de desnudamiento para lechadas asfálticas por replicado.

Los factores de diseño son la composición de la emulsión asfáltica, la temperatura del

proceso de modificación, el tiempo de emulsificación, el tamaño del tanque de
emulsificación, el tiempo de curado de la lechada asfáltica, la caracterización de la mezcla
de agregado, la caracterización de la lechada asfáltica, el porcentaje de agua incorporado en
la lechada asfáltica, el porcentaje de emulsión asfáltica incorporada en la lechada asfáltica,
la velocidad de agitación de la bomba centrifuga y del molino coloidal. Los factores
experimentales son el porcentaje de caucho incorporado en base seca, el porcentaje de
MATERIALES, EQUIPO Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 72

caucho incorporado en base húmeda y el porcentaje de pavimento reciclado incorporado en

la lechada asfáltica. La variable de estudio es el porcentaje de asfalto desnudado en la
lechada asfáltica. Las variables incontrolables es la caracterización del asfalto fluidizado y
modificado, las características del caucho utilizado, la características del agregado nuevo y
del pavimento reciclado, las características del emulsificante utilizado, la temperatura de la
emulsión asfáltica, el volumen de la emulsión asfáltica, la masa de asfalto incorporada en la
planta píloto, el porcentaje de agua absorbida en la lechada asfáltica, el asfalto recubierto en
la superficie del agregado, el tiempo de modificación del asfalto, el proceso de oxidación
del asfalto, la características del agua de suministro, la presión atmosférica y la temperatura
ambiente. Las variables controlables es la temperatura de la solución jabonosa, la
temperatura del asfalto fluidizado, el pH de la solución jabonosa y la masa de la solución
jabonosa incorporada en la planta piloto.

El caucho molido fue incorporado en la mezcla asfáltica mediante dos procesos:

1. Incorporación en base húmeda. Se incorporó el caucho como modificador del
asfalto.
2. Incorporación en base seca. Se incorporó el caucho como sustituto del material
pétreo.

Proceso de obtención del caucho molido para incorporación en base húmeda.

El caucho molido, incorporado en base húmeda, se obtuvo por una donación de la empresa
Maloney Technical Products. Este producto se pasó por un proceso de tamizado. Las mallas
utilizadas en el proceso de tamizado fueron 10, 14, 25, 35, 45 y 50. Al final se recogió el
caucho que pasó la malla N° 45.

Proceso de obtención del caucho molido para incorporación base seca.

El caucho molido utilizado en el proceso de incorporación en base seca, también provino de
la empresa Maloney Technical Products. Este, al igual que el incorporado en base húmeda,
pasó por un proceso de tamizado. Las mallas utilizadas en el proceso de tamizado fueron
MATERIALES, EQUIPO Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 73

10, 14, 25, 35, 45 y 50. Se utilizó el caucho que pasó la malla N° 10 y el retenido en la
malla N° 14.

Proceso de modificación del asfalto con el caucho molido. Proceso de incorporación en

base húmeda.
La incorporación del caucho molido en el asfalto se efectuó a una temperatura mínima de
170 °C, la cual fue medida con ayuda de un termómetro de mercurio. Lo anterior debido a
las propiedades físicas que presenta este.

Para poder realizar este proceso, se pesó un recipiente metálico de 3,7854 l (1 galón) junto
con su tapa y se le adicionaron 2668 g de asfalto fluidificado que estuvo conformado por
un 16 % de búnker y 84 % de asfalto AC-30. Posteriormente, el asfalto fluidificado y
tapado se introdujo en el horno a una temperatura de aproximadamente 200 °C. Se tapó con
el fin de disminuir la transferencia de gases del asfalto fluidificado, y evitar principalmente
la oxidación del asfalto por la introducción de oxigeno. Pasadas las 4 horas, se midió su
temperatura. Al obtener una temperatura mínima de 170 °C, se adicionaron 3 g de caucho
molido producto de la malla N° 45, agitando con un agitador metálico. Esto se realizó en
lapsos de 15 a 30 minutos comprobando la temperatura antes de adicionar el caucho. Las
adiciones de caucho se realizaron en pequeñas cantidades por la dificultad de disolverlo en
el asfalto.

Proceso de elaboración de las emulsiones asfálticas modificadas y no modificadas.

Para elaborar las emulsiones asfálticas, se prepararon soluciones jabonosas por duplicado a
un volumen de aproximadamente 1,1 l. Para eso se agregaron, en un beaker de 1000 ml,
1065 g de agua provenientes de la cañería, después se adicionaron, agitando suavemente
5 ml de ácido clorhídrico y 36 g de emulsificante de rompimiento lento REDICOTE E-
4868. Esto último se hizo realizando lavados con la solución ácida hasta lograr una
disolución homogénea e incorporar todo el emulsificante.
MATERIALES, EQUIPO Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 74

Después de tener las dos soluciones jabonosas listas, se midió el pH con un pHmetro y se
incorporaron los 1,1 l de una solución jabonosa en la planta piloto de emulsiones asfáltica,
para realizar un lavado mediante recirculación y así acondicionar el equipo. Una vez hecho
el lavado, la solución se descartó.

Aparte, en una plantilla eléctrica, se calentó la otra solución jabonosa. Esta se llevó a una
temperatura de 40 °C, condición similar que se da en la planta de emulsiones de Recope.
Al tener la temperatura deseada de la solución jabonosa, se pesó aproximadamente el 90 %
de 1,05 l (alrededor de 950 g) de solución jabonosa en un beaker de vidrio, pesado
previamente, y se incorporaron en la planta piloto de emulsiones asfálticas. Luego, la
solución jabonosa se recirculó. La velocidad programada en la bomba centrifuga fue de
2100 rpm y la de agitación del molino coloidal fue de 3300 rpm.

Posteriormente, en un tarro metálico de 3,785 l (un galón), pesado previamente, se

incorporaron aproximadamente 2500 g de asfalto fluidificado modificado o no modificado.
Por diferencia de masa, se agregaron muy lentamente aproximadamente 1994 g de asfalto
fluidificado en la planta piloto de emulsiones asfálticas. A este asfalto fluidificado se le
midió la temperatura antes de incorporarlo, la cual estaba aproximadamente entre 130 y 135
°C, condiciones similares a las operaciones de Recope.

Al final, cuando se incorporó el asfalto modificado o no modificado en la planta piloto, por

diferencia de masa se recalculó la solución jabonosa faltante, y también se incorporó en la
planta piloto. Con ayuda de un tubo se agitó la emulsión asfáltica y se dejó por un periodo
de 5 min tratando de mantener la temperatura de la emulsión asfáltica entre 60 °C y 65 °C.
Para concluir el proceso de emulsificación, se abrió la tubería de purga, se trasvasó la
emulsión asfáltica a un envase plástico de 3,785 l (1 galón), e apagó la bomba centrífuga y
el molino coloidal y nuevamente se midió la temperatura que tenía la emulsión asfáltica.
MATERIALES, EQUIPO Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 75

Proceso de obtención del pavimento reciclado (RAP).

El pavimento reciclado provino de la orilla de una calle de Moravia. Este se desmenuzó con
la ayuda de un mazo y un punzón para obtener un material con un menor tamaño y así
poder introducirlo en la trituradora. Después del proceso de trituración del pavimento
reciclado, este se tamizó para caracterizar los agregados. Las mallas utilizadas en el proceso
de tamizado fueron 3/8, 4, 8, 16, 30, 50, 100 y 200.

El agregado propuesto para incorporarse como sustituto de material pétreo en la lechada

asfáltica, fue el retenido en las mallas N° 8 y N° 30. Por lo tanto, estos agregados utilizados
de pavimento asfáltico reciclado poseían un tamaño entre 2,36 a 4,75 mm (retenido en
malla N° 8) y 0,6 a 1,18 mm (retenido en malla N° 30), aproximadamente. Se incorporó un
50 % de cada tamaño.

Proceso de obtención del agregado nuevo.

El agregado utilizado para elaborar las lechadas asfálticas fue arena industrial, donada por
el Laboratorio de Materiales del Ministerio de Obras Públicas y Transporte. Este se tamizó
y se guardó en diferentes bolsas plástica etiquetadas con su respectiva malla. Las mallas
utilizadas en el proceso de tamizado fueron 3/8, 4, 8, 16, 30, 50, 100 y 200.

Pruebas efectuadas a las emulsiones asfálticas modificadas o no modificadas.

Prueba de estabilidad a 24 h. ASTM D-6930

Se agregaron aproximadamente 500 g de emulsión asfáltica en una probeta plástica especial
para la prueba, la cual se realizó por duplicado. Se dejó reposar la emulsión 24 horas en un
sitió sin mucha vibración. Cuando terminó el periodo de espera, se tomaron unos 50 g de la
parte superior de la probeta y se colocaron en un beaker metálico con agitador, pesado
previamente, con su etiqueta. Posteriormente, se eliminó la parte superior de la emulsión,
hasta dejar aproximadamente un poco más de 50 g y se colocó en un segundo beaker
metálico con su agitador, pesado con anterioridad, y su respectiva etiqueta. El mismo
procedimiento se hizo para la segunda probeta. Después se colocaron los 4 beakers con las
MATERIALES, EQUIPO Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 76

muestras de emulsión asfáltica en el horno a una temperatura de 163 °C, por un periodo de
2 horas. Al término de estas, se agitaron vigorosamente y se dejaron por 1 hora más en el
horno. Al finalizar el periodo de evaporación, las muestras asfálticas se dejaron reposar por
aproximadamente 30 min y se pesaron. Con las masas medidas, se determinó el porcentaje
de diferencia entre el asfalto de la parte superior y la inferior.

Prueba de fracción de masa retenida en malla N° 20. ASTM D-6933

Se pesó una muestra de 1000 g de emulsión asfáltica en un beaker metálico previamente
pesado. Se dejó por 1 h en baño maría a 25 °C, para ambientar la temperatura de la
emulsión asfáltica. Después se peso la malla N° 20 con su fundo colocado en la balanza
analítica. Después se tamizó la muestra de la emulsión asfáltica y se hicieron varios lavados
hasta observar agua transparente al pasar por la malla. Seguidamente, se colocó la malla
N° 20 con la muestra de asfalto en un horno a una temperatura de 105 °C por un periodo de
1 h, para evaporar el agua presente en el asfalto. Al finalizar el proceso de secado, se pesó
la malla N° 20 con la muestra asfáltica y se determinó la fracción de masa retenida en dicha
malla.

Prueba de densidad a 25 °C. ASTM D-6937

Se colocó una muestra de aproximadamente 60 ml de emulsión asfáltica en un beaker
metálico, y se dejó por 1 h en baño María a 25 °C. Se pesó el picnómetro metálico con su
respectiva tapa metálica. Al terminar el periodo de ambientación de la emulsión asfáltica,
se agregó la muestra en el picnómetro con mucho cuidado, se colocó la tapa y con ayuda de
papel toalla se fue limpiando el exceso de emulsión asfáltica rebalsada. La tapa se fue
presionando y limpiando sucesivamente hasta que dejará de salir muestra del picnómetro.
Después se pesó el picnómetro con la muestra de emulsión. Con las masas obtenidas y el
volumen del picnómetro, se determinó la densidad de la emulsión asfáltica.

Prueba de viscosidad Saybolt Furol a 25 °C. ASTM D-7496

Se colocó una muestra de aproximadamente 60 ml de emulsión en un beaker metálico y se
puso alrededor de 1 hora en baño María a una temperatura de 25 °C, para acondicionar la
MATERIALES, EQUIPO Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 77

emulsión. Se armó el equipo de viscosidad como se observa en la figura 1.11.

Posteriormente, se vertió la emulsión asfáltica en el viscosímetro con ayuda de una malla
Nº 20 para evitar que partículas grandes obstruyeran el equipo. La emulsión asfáltica se
agregó con un pequeño exceso cuyo sobrante se eliminó con una piseta y así se llevó hasta
la marca del equipo. Con cronómetro en mano, se quitó el tapón y se midió el tiempo que
tardó la emulsión en llegar a la marca de aforo.

Prueba de evaporación. Modificación de prueba de residuo por destilación. ASTM D-

6997
Se colocaron, en un beaker metálico con agitador, pesado previamente, unos 50 g de la
emulsión asfáltica. Esto se realizó por duplicado. Se colocaron los 2 beakers en el horno a
una temperatura de 163 °C, por un periodo de 2 horas. Luego, se sacaron del horno, se
agitaron vigorosamente y se volvieron a introducir por 1 hora. Al finalizar el proceso de
evaporación, cuando los beakers con el residuo de asfalto se encontraban a temperatura
ambiente, se pesaron y se determinó el porcentaje de residuo por evaporación presente en
la emulsión asfáltica.

Prueba de penetración al residuo a 25 °C, 100 g, 5 s. ASTM D-5

Los dos beakers, con el residuo de asfalto obtenido en la prueba de evaporación, se
introdujeron en el horno a 163 °C. Luego de aproximadamente 30 min, el asfalto líquido se
pasó por un anillo metálico, utilizado para la prueba de penetración de asfalto. Este anillo,
con la muestra de asfalto, se dejó a temperatura ambiente por 1 h para poder solidificar el
asfalto. Posteriormente, se introdujo en un baño a 25 °C por un lapso de 1 h, para
estabilizar la temperatura del asfalto y se instaló el equipo que se muestra en la Figura 1.13.
Finalmente, se colocó la muestra de asfalto en el equipo, se ajustó el cronómetro en 0, se
presionó el botón del penetrómetro para introducir la aguja en el asfalto residual y se anotó
el resultado de la penetración. Este procedimiento se realizó 3 veces en total, dejando
espacios de 1 cm con respecto al borde y a las penetraciones.
MATERIALES, EQUIPO Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 78

Elaboración de lechadas asfálticas

Para elaborar las lechadas asfálticas, primero se elaboraron las mezclas de agregados de
aproximadamente 10 g en un vaso plástico tarado con ayuda de una balanza analítica y una
cuchara plástica. En la mezcla del agregado, se añadieron 0 % m/m y 20 % m/m de
pavimento reciclado y caucho en base seca con respecto a la masa total de la mezcla, según
el diseño escogido. Después, se adicionó un 10 % de agua (con respecto a la masa de la
mezcla de agregado) con ayuda de un gotero y se agitó la mezcla. Al final, se agregó un 20
% de emulsión asfáltica (con respecto a la masa de la mezcla de agregado) modificada, no
modificada y elaborada de Recope, según el diseño escogido, y se agitó. Después, se
adicionaron en un trozo rectangular de papel metálico pesado previamente un poco más de
10 g de lechada asfáltica y se compactó con ayuda de una espátula metálica. Al finalizar, se
introdujeron las muestras de lechadas asfálticas en el horno a 60 °C por un periodo de
aproximadamente 15 horas, para facilitar el periodo de curado.

Prueba de desnudamiento para lechadas asfálticas.

Esta prueba consistió en determinar visualmente el porcentaje de desprendimiento de
asfalto en la lechada asfáltica curada. Se colocó una muestra de aproximadamente (10±1) g,
en un beaker con 400 g de agua hirviendo (agua en vigorosa ebullición) y se dejó por un
periodo de 3 minutos. Al finalizar el periodo de desnudamiento, se le agregó agua fría y se
separó el asfalto suspendido. Luego, se decantó la muestra, se puso en un papel toalla y se
esperó que se secara. Al estar seca la muestra, se determinó visualmente el porcentaje de
desnudamiento y el grado de compactación.

3.1. EQUIPO EXPERIMENTAL.

En el Cuadro 3.1, se muestra el equipo utilizado para el desarrollo de las pruebas

experimentales.
MATERIALES, EQUIPO Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 79

Cuadro 3.1. Equipo utilizado para llevar a cabo el proyecto de emulsión asfáltica
modificada con polímero desechable.
Equipo Fabricante Serie Ámbito
Planta piloto para
emulsiones asfálticas
E-asfalto PRM-100 -
y modificación de
asfalto
Balanza analítica del
DENVEV
laboratorio de BA004LA (0,0001 – 200) g
INSTRUMENT
Investigación
Balanza granataria
del laboratorio de UWE 5343 (0,5 – 15000) g
Investigación
Penetrómetro HUMBOLPT OT002LA (0,1 – 399) 1/10 mm
Termómetro de baño
- TE153LA -
de 25 °C
Termómetro - - -
Horno a 105 °C BLUEM 29003 -
Horno a 163 °C -
Estufa para
modificación del -
asfalto
Balanza granataria
del laboratorio de RAIN WEIGHS BA-002LA (0,1 – 10000) g
control de calidad
Balanza analítica
para prueba de malla OHAUS BA-003LA (0,0001 – 200)g
N° 20
Balanza analítica
para prueba de OHAUS BA-001LA (0,001 – 200)g
densidad
PHmetro Thermo scientific 5709 (0 - 14) pH

3.2. MATERIALES.
En el Cuadro 3.2 se muestran distintas características de los reactivos utilizados durante el
desarrollo de la etapa experimental.

Cuadro 3.2. Reactivos utilizados para realizar las emulsiones asfálticas.

Reactivo Fabricante Pureza Grado
Acido clorhídrico - 35 % Industrial
Redicote-4868
Emulsificante de AKZO NOBEL _ Industrial
rompimiento lento
MATERIALES, EQUIPO Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 80

3.3. DIAGRAMA DEL EQUIPO.

Figura 3.1. Diagrama de planta piloto de emulsiones asfálticas.

 CAPÍTULO 4. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Para poder evaluar el comportamiento de una mezcla asfáltica modificada con polímero y
una sin modificar para la reconstrucción de pavimentos flexibles, primeramente se
definieron los factores de diseño, con el fin de realizar el diseño factorial.

Como factores de diseño, se incorporó:

1. El polímero en la emulsión asfáltica mediante la modificación previa del asfalto.

2. El polímero en el agregado por vía seca.
3. El pavimento reciclado en el agregado.

Se definió la adhesividad de la mezcla asfáltica como la característica principal para poder

evaluar el comportamiento de la mezcla asfáltica. Esta propiedad fue seleccionada para el
análisis, dado que una de las problemáticas principales en las carreteras del país son el
desprendimiento del agregado por falta de adhesión y la abundante cantidad de huecos
producto de la incapacidad para soportar las cargas y los diferentes agentes del
intemperismo, esencialmente las lluvias.

Las lechadas asfálticas fueron seleccionadas, para el diseño de pavimento, por ser una
técnica de tratamiento superficial que disminuye los costos en las carreteras mediante
prevención, y por ser una técnica aplicada para relleno de huecos. Lo más importante es
que este diseño utiliza una granulometría pequeña provocando así que la mezcla asfáltica
generada posea una alta densidad. Por lo anterior, el porcentaje de espacios vacíos es
pequeño y se evita la expansión rápida de grietas a través de la mezcla. Además, este tipo
de diseño utiliza emulsiones asfálticas de rompimiento lento, lo cual garantiza que se
produzca una buena penetración, adhesión y cohesión entre la emulsión asfáltica y el
agregado.

81
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 82

En el Manual de Especificación General para la Construcción de Carreteras Caminos y

Puentes CR-2010 se presentan 3 tipos de granulometría para las lechadas asfálticas, ver
Cuadro 4.1. Se seleccionó el tipo 2 para desarrollar el proyecto debido a que es el tipo de
agregado que mayormente se encuentra en la calle. Esta granulometría está compuesta
principalmente por agregado fino y una pequeña cantidad de agregado grueso, es densa y
genera un bajo porcentaje de vacíos. Al tener un bajo porcentaje de espacios vacíos, cuando
ocurre una grieta, esta se distribuye con menor velocidad y menor fuerza, mientras que en
el caso contrario, al tener un porcentaje alto de vacíos, la grieta se distribuye con mayor
intensidad.

Cuadro 4.1. Granulometrías establecidas para una lechada asfáltica por CR-2010
(Manual de Especificaciones Generales para la Construcción de
Carreteras, Caminos y Puentes).
Malla N° TIPO I TIPO II TIPO III Tolerancia en
Porcentaje Porcentaje Porcentaje el apilamiento
pasando pasando pasando
3/8 (9,5 mm) 100 100 100 -
100 90 – 100 70 – 90 5%
90 – 100 65 – 90 45 – 70 5%
65 – 90 45 – 70 28 – 50 5%
40 – 65 30 – 50 19 – 34 5%
25 – 42 18 – 30 12 – 25 4%
15 – 30 10 – 21 7 – 18 3%
10 – 20 5 – 15 5 – 15 2%

La piedra utilizada para realizar las lechadas asfálticas fue arena industrial donada por el
Laboratorio del Ministerio de Obras Públicas y Transportes. Esta piedra posee un 32 % de
abrasión de los Ángeles (dato facilitado por personal del Laboratorio del Ministerio de
Obras Públicas y Transportes). Este agregado es de forma cúbica y de alta dureza.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 83

Figura 4.1. Arena industrial utilizada como material pétreo para elaborar las lechadas
asfálticas.

Para poder realizar la formulación de las lechadas asfálticas del tipo 2, este agregado nuevo
fue pasado por el tamiz (ver Figura 4.2), para así obtener la granulometría requerida en la
lechada asfáltica tipo 2 (ver Figura 4.3). Las mallas utilizadas en el proceso de tamizado
fueron 3/8, 4, 8, 16, 30, 50, 100 y 200.

Malla N° 3/8

Malla N° 4

Malla N° 8

Malla N° 16

Malla N° 30

Malla N° 50

Malla N° 100 y N° 200

Figura 4.2. Tamizador utilizado en el proyecto.

ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 84

Malla N° 30 Malla N° 16 Malla N° 8

Malla N° 3/8
Malla N° 50

Malla N° 4

Malla N° 100 y N° 200

Figura 4.3. Material pétreo separado por las mallas establecidas por la granulometría del
CR-2010.

El pavimento reciclado y utilizado en el proyecto se removió del borde de una calle de

Moravia, se desmenuzó con la ayuda de un mazo y un punzón (Ver Figura 4.4) y se
introdujo en la trituradora (Ver Figura 4.5).

Figura 4.4. Pavimento reciclado utilizado en el proyecto.

Después del proceso de trituración del pavimento reciclado, este, al igual que el agregado
nuevo, fue tamizado para poder separar los agregados. El agregado propuesto para
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 85

incorporarse como sustituto del material pétreo en la lechada asfáltica fue el retenido en
malla N° 8 y malla N° 30, por lo tanto posee un tamaño promedio entre 2,36 a 4,75 mm
(retenido en malla N° 8) y entre 0.6 a 1,18 mm (retenido en malla N° 30).

Figura 4.5. Trituradora de mandibula utilizada en el proyecto.

El caucho que se incorporó por vía seca en el agregado, en la mezcla asfáltica, es el mismo
comercializado para canchas sintéticas. Se realizó un proceso de tamizado para obtener los
tamaños deseados. En el caso del caucho molido, el cual fue usado en el proceso de
incorporación en base húmeda, se requirió un tamaño muy fino, debido a la dificultad de
disolverse en el asfalto. Por eso se escogió el caucho molido que pasó la malla N° 45. Se
escogió este tamaño porque la emulsión asfáltica requiere pasar la prueba de malla N° 20.
No fue posible obtener un tamaño más fino de malla, debido a la dificultad de obtención de
este, ya que de 20 kg de caucho sin tamizar, se lograron conseguir aproximadamente 100 g
de caucho molido que pasó la malla N° 45. Se intentó aplicar el proceso de criogénesis
pero los resultados no fueron exitosos debido al tipo de molino utilizado para el proceso y a
la manera artesanal en que se realizó dicho procedimiento (Ver Figura 4.6).
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 86

Figura 4.6. Molino utilizado para el proceso de criogénesis.

En el caso del caucho molido incorporado en base seca, se propuso un tamaño que pasara
la malla N° 10 (retenido en malla N° 14), para poderlo sustituir en la granulometría de
lechadas asfálticas de manera satisfactoria. Por lo tanto, el caucho molido incorporado en
compañía del material pétreo tuvo un tamaño entre 1,18 mm y 1,70 mm, por eso se
sustituyó como un agregado malla N° 16 para la formulación de la lechada asfáltica tipo 2.

La solución jabonosa que se utilizó en la preparación de la emulsión adecuada para lechada

asfáltica, cumplió con las especificaciones del emulsificante catiónico lento Redicote E-
4868. La información técnica de este producto se encuentra en el anexo.

Figura 4.7. Especificación requerida para la emulsión asfáltica por el emulsificante

Redicote E-4868.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 87

La composición de las primeras soluciones jabonosas fue la siguiente:

 4 ml de ácido clorhídrico.
 26 g de emulsificante de rompimiento lento Redicote E-4868.
 1065 g de agua, para obtener un volumen aproximado de 1,1 l.

Para preparar la solución jabonosa, se agregó en un beaker de 1000 ml los 1065 g de agua,
después se le adicionó con mucho cuidado el ácido clorhídrico, y se calentó la solución
jabonosa a una temperatura de 40 °C, condiciones similares a las utilizadas en RECOPE. El
ácido clorhídrico se incluyó ya que el emulsificante requiere un pH bajo. Así se formaron
partículas de asfalto estables.

Al final se agregó, con leve agitación, el emulsificante E-4868 (emulsificante de

rompimiento lento) hasta obtener la solución homogénea totalmente disuelta. Esta solución
acidificada se calentó a 40 °C para poder disolver con mayor facilidad el emulsificante.
Posteriormente, se midió el pH. Este procedimiento se realizó por duplicado para obtener
una solución jabonosa que permitiera el lavado en la planta piloto de emulsión asfáltica.

Para obtener la emulsión asfáltica, primero se agregó la solución jabonosa a la planta piloto
con el fin de lavar y acondicionar el equipo. Luego se calentó la otra solución jabonosa
hasta obtener una temperatura de 40 °C (condición similar a la presente en la planta de
Recope). Seguidamente, se pesó un contenedor metálico, al cual se le adicionó el asfalto
fluidificado caliente, que provenía de una purga de la planta de emulsiones asfáltica. Este
asfalto posee una temperatura de aproximadamente 140 °C.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 88

Figura 4.8. Planta piloto de emulsión asfáltica.

Posteriormente, se adicionaron aproximadamente 950 g de la solución jabonosa y se puso a

recircular el molino coloidal que se programó a una velocidad de 2700 rpm y la bomba
centrífuga a 1800 rpm, parámetros recomendados por el fabricante del equipo. Después se
adicionó el asfalto fluidificado, buscando aproximadamente 1994 g, y al final se agregó el
faltante de solución jabonosa para obtener un 65 % de volumen de asfalto fluidificado,
condiciones similares a las fabricadas en las emulsiones asfálticas de Recope. Al agregar la
solución jabonosa, se activó el cronometró y se dejó recircular 5 min para asegurar que toda
la emulsión asfáltica se hubiera recirculado totalmente. Luego se agitó con un tubo para
ayudar a la recirculación de la emulsión asfáltica, y finalmente se introdujo en una botella
plástica y se le midió la temperatura.

Figura 4.9. Envase plástico utilizado para almacenar la emulsión asfáltica.

ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 89

Esta emulsión asfáltica se dejó enfriar hasta temperatura ambiente, para poder realizar las
pruebas de control de calidad. Los resultados de los ensayos se presentan en la Cuadro 2.

Cuadro 4.2. Resultados de las pruebas de control de calidad de RECOPE de la emulsión

asfáltica de rompimiento lento, con una velocidad de agitación de 2700 rpm
para el molino coloidal y 1800 rpm para la bomba centrífuga. pH de 1,9.
Prueba Resultado Unidades Requisito
3
Densidad a 25 °C 1013,2 kg/m -
Viscosidad Saybolf Furol a 25 °C 40,7 SSF 20 - 100
Fracción de masa de asfalto. Por Destilación 65,9 % m/m > 57
Penetración al residuo a 25 °C, 100 g, 5 s 152 1/10 mm 100 – 200
Fracción de masa retenido malla N° 20 0,2 % < 0,1 %
Estabilidad 24 h, como fracción de masa de
asfalto 0,7 % < 1,0 %

Como se puede observar en el Cuadro 4.2, la emulsión asfáltica elaborada con velocidades
de 2700 rpm en el molino coloidal y 1800 rpm en la bomba centrífuga no cumplió con el
estándar del ensayo de fracción de masa de asfalto retenida en la malla N°20. Este resultado
nos indica que los glóbulos de asfalto que posee la emulsión asfáltica, es de un tamaño
grande, no adecuado según los requerimientos para emulsiones asfálticas (la emulsión
asfáltica posee un porcentaje de fracción de masa retenido malla N° 20 superior al 0,1%).
Esto es debido a diferentes factores como la falta de estabilidad de la emulsión asfáltica por
el pH del medio o por la velocidad de agitación del molino coloidal y la bomba centrífuga.
Lo anterior sugiere que no se dio el corte necesario para obtener partículas con un tamaño
adecuado. Si el medio de dispersión es inestable debido al pH del medio, las partículas se
pueden aglutinar, aumentando su tamaño. Pero si observamos el resultado que se presenta
con la prueba de estabilidad, podemos observar que este es un valor alto, sin embargo se
encuentra dentro de lo permitido, por lo tanto, no podemos afirmar que es el pH del medio
el mayor contribuyente para que esta emulsión asfáltica no cumpla con todos los
parámetros.

Debido a que la primera emulsión asfáltica elaborada no cumplió con los parámetros
establecidos, se optó por cambiar la velocidad de agitación del molino coloidal, para
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 90

obtener partículas de asfaltos con menor tamaño, y se subió a 3000 rpm la velocidad de
agitación del molino coloidal. Esta segunda emulsión asfáltica, con una velocidad de
agitación de 3000 rpm en el molino coloidal y 1800 rpm en la velocidad de agitación de la
bomba centrífuga, se realizó con las mismas condiciones utilizadas para elaborar la
solución jabonosa.

Los resultados de la segunda emulsión asfáltica elaborada se presentan en la Cuadro 4.3.

Cuadro 4.3. Resultados de análisis para la CSS-1 realizada con velocidades de 3000 rpm
para el molino coloidal y 1800 rpm para la bomba centrífuga. pH de la
solución jabonosa: 1,9.
Prueba Resultado Unidades Requisito
Densidad a 25 °C 1016,1 kg/m3 -
Viscosidad Saybolf Furol a 25 °C 29,2 SSF 20 - 100 SSF
Fracción de masa de asfalto. Por Evaporación 62,9 % m/m > 57
Penetración al residuo a 25 °C, 100 g, 5 s 63,8 1/10 mm -
Fracción de masa retenido malla N° 20 0,3 % < 0,1 %
Estabilidad 24 h, como fracción de masa de
asfalto 0,1 % < 1,0 %

Como se observa en el Cuadro 4.3, esta emulsión asfáltica tampoco obtuvo buenos
resultados en el ensayo de fracción de masa retenido en malla N° 20. Al aumentar la
velocidad de agitación del molino coloidal, posiblemente aumente el número de partículas,
debido a que tengan un menor tamaño, pero estas no poseen la estabilidad necesaria,
provocando que las partículas choquen y terminen con un tamaño mayor. También se
puede observar que la estabilidad disminuye a un 0,1 %, lo cual sugiere que el pH del
medio no es el indicativo principal para demostrar que no pase la prueba de malla N° 20.

Otro aspecto importante que debemos apreciar con respecto a la comparación de estas dos
emulsiones asfálticas es que la primera, la cual se realizó a una velocidad de 2700 rpm en
el molino coloidal, obtuvo 152 (1⁄10 mm) en el ensayo de penetración del asfalto residual,
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 91

mientras que la segunda, a una velocidad de 3000 rpm en el molino obtuvo 63,8 (1⁄10 mm),
en la misma prueba.

Estos resultados tan distintos se deben a que el ensayo de fracción de masa en el asfalto se
hizo mediante un método diferente. En el caso de la primera emulsión, el ensayo realizado
fue por medio de destilación y en el caso de las demás emulsiones fue por evaporación.
Lo anterior sugiere que al realizar la evaporación de la emulsión asfáltica, el proceso de
oxidación en el asfalto es mayor, promoviendo que el asfalto aumente su dureza y obtenga
una menor penetración. En el caso de una emulsión asfáltica pasada por el ensayo de
destilación, el proceso de oxidación del asfalto es menor, lo cual provoca que el residuo
generado por esta prueba, y que se emplea para el ensayo de penetración, obtenga una
mayor penetración.

Se decidió realizar el ensayo de fracción de masa de asfalto mediante evaporación debido a

que cuando se modifica el asfalto con un polímero, no es aconsejable hacerlo mediante
destilación, por cuanto existe la posibilidad de degradación o descomposición del caucho.

El proceso de oxidación en una emulsión asfáltica se da cuando los aceites provenientes del
asfalto se oxidan y se convierten en asfaltenos que poseen mayor peso molecular y son más
duros, lo que ocasiona que el asfalto tenga mayor dureza y la penetración sea menor en el
asfalto.

Dado que la segunda emulsión asfáltica no cumplió con los parámetros requeridos para una
emulsión de este tipo, se decidió cambiar la velocidad de la bomba centrífuga
aumentándola a 2100 rpm.

La tercera emulsión asfáltica elaborada en la planta piloto de emulsiones asfálticas tuvo las
mismas condiciones de preparación de la solución jabonosa de las emulsiones anteriores.
Esta emulsión asfáltica se dejó un periodo de 5 min al igual que las demás, con una
velocidad de 3000 rpm en el molino coloidal y 2100 rpm en la bomba centrífuga.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 92

Los resultados del análisis de está emulsión asfáltica se presentan en el Cuadro 4.4.

Cuadro 4.4. Resultados de análisis para la CSS-1 realizada con velocidades de 3000 rpm
para el molino coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la
solución jabonosa: 1,9.
Prueba Resultado Unidades Requisito
Densidad a 25 °C 1005,7 kg/m3 -
Viscosidad Saybolf Furol a 25 °C 45 SSF 20 - 100 SSF
Fracción de masa de asfalto. Por Evaporación 64,2 % m/m > 57
Penetración al residuo a 25 °C, 100 g, 5 s 67,00 1/10 mm -
Fracción de masa retenido malla N° 20 0,1 % < 0,1 %
Estabilidad 24 h, como fracción de masa de
asfalto 0,3 % < 1,0 %

Como puede observarse en el Cuadro 4.4, los ensayos obtenidos por esta emulsión asfáltica
comparados con las emulsiones anteriores muestran un buen resultado al cumplir
limitadamente con la norma de emulsiones asfálticas, y por ende se decidió probar en la
lechada asfáltica. Esta emulsión asfáltica cumple limitadamente con la norma debido a que
el resultado de fracción de masa retenido malla N° 20 es de 0,1%.

Se procedió a elaborar una mezcla de agregado del tipo 2 para realizar la lechada asfáltica y
observar su comportamiento en el proceso de rompimiento de la emulsión asfáltica. En la
Figura 4.10, se presenta el mezclado de la tercera emulsión asfáltica con el agregado de
granulometría tipo 2.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 93

Figura 4.10. Mezclado de la tercera emulsión asfáltica con el agregado nuevo de

granulometría tipo 2 para elaborar una lechada asfáltica.

Esta lechada elaborada con la tercera emulsión asfáltica tuvo un rompimiento muy
acelerado, lo que indicó que no tenía las condiciones requeridas para la elaboración de una
lechada asfáltica con buenas características.

Para elaborar la lechada asfáltica, primero se realizó la mezcla de agregado tipo 2 con
ayuda de la balanza analítica y una cuchara plástica para mezclar, se le agregó un 10 % de
agua (correspondiente a la masa de la mezcla del agregado seco) con ayuda de un gotero y
se agitó para darle humedad a la mezcla del agregado. Luego se le agregó un 20 % de
emulsión asfáltica (con respecto a la masa de la mezcla del agregado seco), ayudándose con
un gotero y se agitó nuevamente. Con lo anterior se buscó obtener una lechada asfáltica de
aproximadamente 10 g.

Seguidamente, se procedió a la elaboración de una cuarta emulsión asfáltica. Esta vez, para
mejorar el tiempo de mezclado de la lechada asfáltica, se cambiaron las condiciones en la
solución jabonosa y se aumentó el porcentaje de emulsificante Redicote E-4868, a fin de
lograr que la emulsión presentara un rompimiento más lento.

Por otra parte, la segunda solución jabonosa se preparó con:

ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 94

 36 g de emulsificante de rompimiento lento Redicote E-4868,

 5 ml de HCl
 y 1065 g de agua.

Esta cuarta emulsión fue elaborada en la planta piloto en un periodo de 5 min, con una
velocidad de 3300 rpm para el molino coloidal (para tratar de disminuir el porcentaje de
masa de asfalto retenido en malla N° 20) y una velocidad de 2100 rpm en la bomba. Los
resultados de los ensayos se presentan en el Cuadro 4.5.

Cuadro 4.5. Resultados de análisis para la CSS-1 utilizada en las lechadas asfálticas,
realizada con velocidades de 3300 rpm para el molino coloidal y 2100 rpm
para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 2,0.
Prueba Resultado Unidades Requisito
Densidad a 25 °C 1011,7 kg/m3 -
Viscosidad Saybolf Furol a 25 °C 77,93 SSF 20 - 100 SSF
Fracción de masa de asfalto. Por Evaporación 65,6 % m/m > 57
Penetración al residuo a 25 °C, 100 g, 5 s 51,83 1/10 mm -
Fracción de masa retenido malla N° 20 0,04 % < 0,1 %
Estabilidad 24 h, como fracción de masa de
0,5 % < 1,0 %
asfalto

Como se observa en el Cuadro 4.5, esta cuarta emulsión asfáltica de rompimiento lento
cumplió con todos los ensayos. A esta emulsión (al igual que a la segunda y tercera) se le
realizó el ensayo de fracción de masa de asfalto por evaporación. El aumentar la
concentración del emulsificante de rompimiento lento y la velocidad del molino coloidal se
disminuyó considerablemente el porcentaje de asfalto retenido en la malla N° 20. Esto se
dio porqué al aumentar la velocidad de la agitación en el molino coloidal, hace que se
genere glóbulos de asfalto de un pequeño tamaño, los cuales se estabilizan con el
emulsificante, por eso se requiere agregar mayor cantidad del emulsificante también.

Con base en los buenos resultados obtenidos, el paso siguiente fue la elaboración de las
lechadas asfálticas. Las mezclas de agregados contenían en algunos casos un 20 % m/m de
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 95

pavimento reciclado y un 20 % m/m de caucho molido. Las lechadas asfálticas, con una
masa de 10 g aproximadamente, fueron elaboradas con un 10 % de agua y un 20 % de esta
emulsión asfáltica, ambos porcentajes con respecto a la masa del agregado seco. Después
de haberlas preparado, se introdujeron en el horno para el proceso de rompimiento y
curado.

Para poder realizar una emulsión asfáltica modificada, fue necesario modificar
primeramente el asfalto fluidificado y después elaborar la respectiva emulsión. Debido a
que la planta piloto fue diseñada para modificar asfalto, se intentó modificar el asfalto
fluidificado en ella, sin embargo, el resultado no fue positivo. En el momento en el cual se
obtuvo la temperatura mínima de 170 °C (según lo marcado en el panel de control del
equipo) y se intentó poner a recircular el equipo, el asfalto fludificado se atascó en las
paredes de la tubería.

Este problema se suscitó ya que el equipo no se encontraba la tubería aislada, ni con el

calentamiento adecuado. Además, fue difícil bombear el asfalto fluidificado porque al abrir
la válvula de bola para recircular, el asfalto fluidificado se enfrió demasiado rápido,
aumentando su viscosidad y atascándose en el equipo.

Como resultado de lo sucedido se optó por modificar el asfalto con caucho molido de malla
N° 45 en un galón metálico con tapa, en el horno. En la Figura 4.11 se presenta el galón
metálico utilizado para modificar el asfalto fluidificado.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 96

Figura 4.11. Recipiente metálico utilizado para modificar el asfalto con caucho.

El primer paso fue obtener un asfalto modificado al 3 % m/m con respecto al peso del
asfalto fluidificado. El caucho molido pasó la malla N° 45. Véase la Figura 4.12. Para
modificar el asfalto, se calentó en el horno a una temperatura de 200 °C. Cuando se obtuvo
una temperatura mínima de 170 °C, medida con un termómetro, se incorporó el asfalto en
pequeñas cantidades de 3 g aproximadamente y en intervalos de 15 min.

(a) Proceso de adición del caucho (b) Caucho molido pasante malla N° 45.
molido al asfalto fluidificado.

Figura 4.12. Modificación del asfalto.

ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 97

La emulsión asfáltica realizada con este asfalto al 3% m/m, mantuvo las condiciones de
operación y elaboración de la solución jabonosa usada en la emulsión asfáltica catiónica de
rompimiento lento, utilizada para realizar las lechadas asfálticas.

Para realizar los ensayos de la emulsión asfáltica modificada al 3 % m/m de caucho, se

efectuó la prueba de malla N° 20. Esta es la prueba que tiene la mayor dificultad para
cumplir con lo estipulado. Al realizar esta prueba se obtuvo un mal resultado, ya que ni
siquiera fue posible realizarla adecuadamente, ni terminar el ensayo de malla N° 20 dado
que la emulsión se obstruyó al agregarla en la malla. El tamaño de las partículas de asfalto
y posiblemente del caucho fue muy grande, como se puede observa en la Figura 4.13.

Figura 4.13. Residuo de emulsión asfáltica modificada al 3 % m/m de caucho, que quedó
depositado en la malla N° 20.

Dado que no fue posible realizar el ensayo de malla N° 20 para esta emulsión asfáltica
modificada al 3 % m/m, se decidió no continuar con los demás ensayos.

La falla de esta emulsión puede ser atribuida a diferentes circunstancias posibles:

1. El equipo utilizado para modificar el asfalto no fue el ideal, ya que al modificar un

asfalto, debido a las dificultades de solubilidad que posee el caucho en el asfalto, es
necesario tener una fuerte y continua agitación y elevadas temperaturas,
consideraciones no disponibles por limitación de equipos.
2. Posiblemente el hinchamiento del asfalto al modificarse fue muy elevado, ya que en
el proceso de modificación del asfalto, los asfaltenos presentes en él asfalto se
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 98

hinchan. Lo cual provoca un aumentó en el tamaño del glóbulo de asfalto en la

emulsión asfáltica, pasando finalmente por un proceso de aglutinamiento con los
demás glóbulos.

El término aglutinamiento (otros sinónimos: aglutinación, aglomeración, conglutinación,

coagulación, etc.) y en inglés “oalescence”, implica la unión de los glóbulos al chocar.
Respecto al punto 2 anterior, otra posible circunstancia que se pudo haber dado fue que las
condiciones de la composición de la solución jabonosa utilizada no fueron las adecuadas
para esta emulsión asfáltica modificada al 3 % m/m y que provocó la unión de los
glóbulos.

Debido al resultado obtenido en la emulsión asfáltica modificada al 3 % m/m de caucho, se

procedió a disminuir su porcentaje al 2 % m/m y se realizó la modificación del asfalto con
la misma metodología empleada anteriormente.

La nueva emulsión asfáltica modificada al 2 % m/m se realizó en las mismas condiciones

de operación que la anterior, a saber, también se dejó por un periodo de 5 min con
constante agitación, una velocidad de 3300 rpm en el molino coloidal y 2100 rpm en la
bomba centrífuga.

Al igual que la emulsión asfáltica modificada al 3 % m/m, esta emulsión asfáltica

modificada al 2 % m/m, no dio un buen resultado en la prueba de malla N° 20. Por lo cual
se decidió disminuir el porcentaje de caucho en el asfalto fluidificado en 1 % m/m.

Por último, se modificó el asfalto fluidificado con un 1 % m/m de caucho molido el cual
pasó la malla N° 45. En este caso, se utilizó directamente el asfalto fluidificado (14 % v/v
bunker y 86 % v/v asfalto AC-30, el mismo que utiliza RECOPE para poder elaborar las
emulsiones asfálticas) debido a limitaciones de tiempo con el proyecto. Este asfalto
fluidificado fue modificado en las mismas condiciones de operación dadas en las otras
pruebas. También se siguió el mismo procedimiento para elaborar la solución jabonosa.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 99

Los resultados de esta emulsión asfáltica modificada se presentan en el Cuadro 4.6.

Cuadro 4.6. Resultados de análisis para la CSS-1 modificada con caucho al 1 % m/m
utilizada en las lechadas asfálticas, realizada con velocidades de 3300 rpm
para el molino coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la
solución jabonosa: 2,0.
Prueba Resultado Unidades Requisito
3
Densidad a 25 °C 1043,7 kg/m -
Viscosidad Saybolf Furol a 25 °C 27,31 SSF 20 - 100 SSF
Fracción de masa de asfalto. Por Evaporación 64,5 % m/m > 57
Penetración al residuo a 25 °C, 100 g, 5 s 82,50 1/10 mm -
Fracción de masa retenido malla N° 20 0,48 % < 0,1 %
Estabilidad 24 h, como fracción de masa de
asfalto 0,2 % < 1,0 %

Como se puede observar en el Cuadro 4.6, la emulsión asfáltica modificada al 1 % m/m

obtuvo buenos resultados, comparada con las anteriores emulsiones asfálticas modificadas.

En la prueba de densidad a 25 °C, se obtuvo un valor mayor de 1043,7 kg⁄m3 comparada

con la emulsión asfáltica sin modificar de 1011,7 kg⁄m3. Lo anterior obedece a la
presencia del caucho.

En la prueba de viscosidad Saybolf Furol a 25 °C, la emulsión asfáltica modificada obtuvo

un valor de 27,31 SSF, un valor permitido, y la no modificada 77,93 SSF. Se presenta una
mayor viscosidad de la emulsión asfáltica al estar modificada.

En el ensayo de penetración al residuo a 25 °C, 100 g y 5 s, se obtuvo un 82,50 (1/10 mm)

en la emulsión asfáltica modificada al 1 % m/m y la emulsión no modificada obtuvo un
51,83 (1/10 mm). La mayor penetración en el ensayo obtenida en la emulsión asfáltica
modificada se debió a que en el proceso de evaporación (ensayo de evaporación), como el
asfalto se encuentra modificado, es menor el proceso de oxidación por tener mayor
resistencia a este proceso (resistencia a la oxidación). Esto generó que el asfalto obtenido
como residuo fuera menos duro y de mayor penetración.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 100

En la prueba de masa de asfalto retenida en la malla N° 20, el resultado no fue exitoso para
emulsión asfáltica modificada al 1 % m/m ya que se obtuvo 0,48 % de asfalto retenido.
Pero comparado con las emulsiones asfálticas modificadas al 2 % m/m y 3 % m/m, el
resultado fue muy bueno. Si se quiere disminuir ese porcentaje, es necesario modificar el
asfalto fluidificado mediante otro equipo, o utilizar una malla N° 200 para obtener los
glóbulos del tamaño adecuado.

Figura 4.14. Ensayo de masa retenida en la malla N° 20 de la emulsión asfáltica

modificada al 1 % m/m

En el ensayo de estabilidad de 24 h, la emulsión asfáltica modificada al 1 % m/m obtuvo un

excelente resultado de 0,2 % de fracción de masa de asfalto, comparado con un 0,5 % de la
emulsión asfáltica sin modificar, en las mismas condiciones. Este valor en la estabilidad de
la emulsión asfáltica modificada sugiere que la composición de la solución jabonosa fue
ideal.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 101

Figura 4.15. Emulsión asfáltica modifica al 1 % m/m de caucho.

De igual manera que en la emulsión asfáltica catiónica de rompimiento lento sin modificar,
se realizaron las correspondientes lechadas asfálticas en las mismas condiciones de
elaboración. El asfalto utilizado para elaborar las emulsión asfáltica modificada y sin
modificar tuvo la caracterización del Cuadro 4.7.

Cuadro 4.7. Caracterización del asfalto AC-30 utilizado en el proyecto, ensayos

elaborados por parte del control de calidad de RECOPE.
Prueba Resultado Unidades Requisito
3
Densidad a 15 °C 1042 kg/m -
Viscosidad a 60 °C 358 Pa.s (240 - 360)
Penetración a 25 °C, 100 g, 5 s 54 1/10 mm >50
Pérdida por calentamiento expresado como
0,280 % < 1,0
fracción de masa
Solubilidad en tricloroetileno 99,20 % > 99,0
Viscosidad a 135 °C 532 mm2/s >350
Viscosidad post-pérdida 60 °C 661 Pa.s <1500
Índice de suceptibilidad térmica, VTS 3,5 Unidades (3,3 a 3,9)
Relación de viscosidades 1,8 - -

Dado que se quiso evaluar la adhesividad presentada por la emulsión asfáltica modificada y
una no modificada con el agregado, se escogió la prueba de desnudamiento TB 114 de
lechadas asfálticas.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 102

En la comparación de la emulsión asfáltica elaborada en la planta piloto convencional con

la modificada mediante polímero al 1 % m/m de caucho con base en la masa de asfalto
fluidificado, se realizó un diseño factorial 2 3. Los tres factores analizados fueron: la
incorporación de caucho en base seca, la incorporación de pavimento reciclado y el tipo de
emulsión asfáltica. Este diseño factorial se realizó por duplicado.

Cuadro 4.8. Diseño factorial aplicado a las lechadas asfálticas fabricadas con emulsión
de la planta piloto.
Variables de diseño Nivel alto (+) Nivel bajo (-)
% de polímero (vía húmeda) 1 % m/m 0 % m/m
% de polímero (vía seca) 20 % m/m 0 % m/m
% de pavimento reciclado 20 % m/m 0 % m/m

Para obtener una referencia de las emulsiones asfálticas generadas en la planta piloto, se
realizaron las lechadas asfálticas también con una emulsión asfáltica catiónica de
rompimiento lento producida por Recope.

En las figuras que se presentan a continuación, se enseña el proceso de mezclado de las

diferentes emulsiones con la mezcla de agregado correspondiente:

(a) (b) (c)

Figura 4.16. Mezclado de Lechadas asfálticas elaboradas con 0 % m/m RAP y 20 % m/m
caucho vía seca. (a) Lechada asfáltica con emulsión asfáltica catiónica lenta de Recope (b)
Lechada asfáltica con CSS-1 (c) Lechada asfáltica con CSS-1M al 1 % m/m de caucho.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 103

Como se puede observar en la Figura 4.16, en el mezclado de una emulsión asfáltica con el
agregado que contiene un 20 % m/m de caucho en base seca, las mezclas con las
emulsiones asfálticas elaboradas en la planta piloto dieron mejores resultados, mostrando
un aspecto de barro húmedo. En el caso de la mezcla con la emulsión asfáltica de Recope,
hubo un rompimiento prematuro, observándose como barro seco.

(a) (b) (c)

Figura 4.17. Mezclado de Lechadas asfálticas elaboradas con 20 % m/m RAP y 20 % m/m
caucho vía seca. (a) Lechada asfáltica con emulsión lenta de Recope (b) Lechada asfáltica
con CSS-1 (c) Lechada asfáltica con CSS-1M al 1 % m/m de caucho.

En el mezclado de la lechada asfáltica que contenía un 20 % m/m de pavimento reciclado y

un 20 % de caucho vía seca, se obtuvo un comportamiento similar a las lechadas asfálticas
mencionadas anteriormente. El mejor comportamiento de mezclado se obtuvo con las
emulsiones elaboradas en la planta piloto, donde el rompimiento no fue prematuro,
observándose un barro húmedo. Cabe mencionar que las tres lechadas asfálticas se
realizaron en las mismas condiciones.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 104

a) (b) (c)

Figura 4.18. Mezclado de Lechadas asfálticas elaboradas con 20 % m/m RAP y 0 % m/m
caucho vía seca. (a) Lechada asfáltica con emulsión lenta de Recope (b) Lechada asfáltica
con CSS-1 (c) Lechada asfáltica con CSS-1M al 1 % m/m de caucho.
En el caso del mezclado de las lechadas asfálticas con un 20 % m/m de pavimento
reciclado, las lechadas que contenían la emulsiones elaboradas en la planta piloto también
dieron los mejores resultados. El barro formado tenía un aspecto muy húmedo y bastante
fluido, perfecto para elaborar una lechada asfáltica. Para la lechada asfáltica elaborada con
la emulsión de Recope, se obtuvo un aspecto seco similar al de los resultados anteriores, no
ideal.

(a) (c)
(b)

Figura 4.19. Mezclado de Lechadas asfálticas elaboradas con 0 % m/m RAP y 0 % m/m
caucho vía seca. (a) Lechada asfáltica con emulsión lenta de Recope (b) Lechada asfáltica
con CSS-1 (c) Lechada asfáltica con CSS-1M al 1 % m/m de caucho.

Por último, para el mezclado de las lechadas asfálticas únicamente con agregado nuevo, el
comportamiento fue similar al mencionado anteriormente, bastante seco para el elaborado
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 105

con emulsión de Recope y un rompimiento prematuro. En las demás emulsiones se

observó una buena lechada asfáltica.

Con este primer resultado de elaboración de las lechadas asfálticas, se puede concluir que
las emulsiones asfálticas poseen una buena composición y un buen comportamiento.

A continuación se presentan los resultados observados en las pruebas de desnudamiento

para las lechadas asfálticas elaboradas con emulsión asfáltica de Recope.

Las lechadas asfálticas fueron llevadas a un proceso de curado en el horno a una

temperatura de 60 °C hasta obtener una masa aproximadamente constante, antes de realizar
la prueba de desnudamiento, que se realizó en forma aleatoria.

Cuadro 4.9. Resultados de la prueba de desnudamiento de la lechada asfáltica elaborada

con emulsión asfáltica catiónica de rompimiento lento elaborada por
Recope.
Lechada asfáltica Estimación en prueba
Corrida
de desnudamiento
1 20 % m/m RAP y 0 % m/m caucho 80 %
2 20 % m/m RAP y 20 % m/m caucho 80 %
3 0 % m/m RAP y 20 % m/m caucho 70 %
4 20 % m/m RAP y 20 % m/m caucho 80 %
5 0 % m/m RAP y 20 % m/m caucho 75 %
6 0 % m/m RAP y 0 % m/m caucho 70 %
7 0 % m/m RAP y 0 % m/m caucho 65 %
8 20 % m/m RAP y 0 % m/m caucho 75 %

Como se puede observar en el Cuadro 4.9, los mejores resultados de cubrimiento de asfalto
lo mostraron las corridas 2 y 4 con un 80 % de cubrimiento. No obstante, tampoco hubo un
buen comportamiento y no se cumplió con el mínimo requerido de un 90 %, para una
lechada asfáltica. En el caso de las corridas 1 y 8 que contenían un 20% de pavimento
reciclado y 0% de caucho, se obtuvieron los valores parecidos a los anteriores, pero las
lechadas asfálticas producidas fueron más compactas.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 106

A continuación se presenta las fotografías de las lechadas asfálticas antes y después de

pasar la prueba de desnudamiento.

(a) Corrida 6 antes de ensayo. (c) Corrida 7 antes de ensayo.

(b) Corrida 6 después de ensayo. (d) Corrida 7 después de ensayo.

Figura 4.20. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas con 0 % m/m RAP
y 0 % m/m caucho base seca con emulsión asfáltica de Recope.

Como se observa en la Figura 4.20, las lechadas asfálticas que contenían un 0 % m/m de
pavimento reciclado y 0 % m/m de caucho incorporado en base seca, elaboradas con la
emulsión asfáltica de Recope, no mostraron un buen cubrimiento del asfalto, tal y como se
observó antes de realizar la prueba de desnudamiento. Lo anterior quedó confirmado al
pasar la prueba de desnudamiento. Es posible observar en las dos réplicas, pedazos de
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 107

uniones de piedras grandes y medianas, también se observaron piedras pequeñas y

medianas no cubiertas de asfalto.

(a) Corrida 5 antes de ensayo. (c) Corrida 3 antes de ensayo.

(b) Corrida 5 después de ensayo. (c) Corrida 3 después de ensayo.

Figura 4.21. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 0 % m/m RAP y 20
% m/m caucho base seca con emulsión asfáltica de Recope.

Esta lechada asfáltica elaborada con 0 % m/m de pavimento asfáltico reciclado (RAP) y 20
% m/m de caucho incorporado en base seca, y hecha con emulsión asfáltica de Recope,
también mostró un mal cubrimiento del asfalto en el agregado. Al aplicar la prueba de
desnudamiento por humedad, hubo un gran desprendimiento del agregado en la lechada
asfáltica, se observaron piedras pequeñas y medianas sin cubrir y se obtuvieron muy pocas
uniones de agregados.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 108

(a) Corrida 8 antes de ensayo. (c) Corrida 1 antes de ensayo.

(c) Corrida 1 después de ensayo.

(b) Corrida 8 después de ensayo.

Figura 4.22 Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 20 % m/m RAP y 0
% m/m caucho base seca con emulsión asfáltica de Recope.

En esta lechada asfáltica con un 20 % m/m de pavimento reciclado y 0 % m/m de caucho

base seca elaborada con emulsión asfáltica de Recope se obtuvo un mayor cubrimiento del
asfalto comparado con las lechadas anteriores, como se observó en las lechadas asfálticas
antes de realizar la prueba de desnudamiento por humedad. Al realizar la prueba de
desnudamiento, se observó un resultado con uniones más grandes de agregado, poco
desprendimiento de asfalto y muy pocas piedras descubiertas.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 109

(a) Corrida 2 antes de ensayo. (c) Corrida 4 antes de ensayo.

(b) Corrida 2 después de ensayo.

(c) Corrida 4 después de ensayo.

Figura 4.23. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 20 % m/m RAP y
20 % m/m caucho base seca con emulsión asfáltica de Recope.

Al igual que las demás lechadas asfálticas elaboradas con emulsión asfáltica de
rompimiento lento de Recope, esta obtuvo un resultado similar ya que no mostró un buen
cubrimiento del asfalto sobre el agregado. Al realizar la prueba de desnudamiento, se
observaron piedras medianas y grandes unidas entre sí, y muy poco desprendimiento de
asfalto.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 110

Después de observar los resultados obtenidos de una lechada asfáltica elaborada con una
emulsión asfáltica de rompimiento lento de Recope, se realizó el respectivo diseño factorial
y se efectuaron las pruebas de desnudamiento a las lechadas asfálticas preparadas con
emulsión de la planta piloto.

Cuadro 4.10. Resultados de la prueba de desnudamiento de la lechada asfáltica

elaborada con emulsión asfáltica de planta piloto.
Estimación en
Corrida Lechada asfáltica prueba de
desnudamiento
1 0 % m/m RAP y 0 % m/m caucho y CSS-1M 99 %
2 20 % m/m RAP y 20 % m/m caucho y CSS-1M 85 %
3 0 % m/m RAP y 20 % m/m caucho y CSS-1M 90 %
4 20 % m/m RAP y 20 % m/m caucho y CSS-1 85 %
5 20 % m/m RAP y 20 % m/m caucho y CSS-1M 85 %
6 0 % m/m RAP y 20 % m/m caucho y CSS-1 80 %
7 20 % m/m RAP y 0 % m/m caucho y CSS-1M 95 %
8 0 % m/m RAP y 20 % m/m caucho y CSS-1M 85 %
9 0 % m/m RAP y 0 % m/m caucho y CSS-1M 98 %
10 20 % m/m RAP y 0 % m/m caucho y CSS-1 95 %
11 0 % m/m RAP y 20 % m/m caucho y CSS-1 85 %
12 20 % m/m RAP y 0 % m/m caucho y CSS-1M 98 %
13 0 % m/m RAP y 0 % m/m caucho y CSS-1 90 %
14 20 % m/m RAP y 20 % m/m caucho y CSS-1 80 %
15 20 % m/m RAP y 0 % m/m caucho y CSS-1 92 %
16 0 % m/m RAP y 0 % m/m caucho y CSS-1 92 %

Las lechadas asfálticas que obtuvieron los mejores resultados en la prueba de

desnudamiento fueron las confeccionadas con emulsión asfáltica modificada, 99 % y 98 %
de asfalto retenido.

Otro buen resultado en la prueba de desnudamiento se presentó en las lechadas asfálticas

elaboradas con 20 % m/m de pavimento reciclado y emulsión modificada, con un 95 % y
98 % de asfalto retenido. Para el caso de la lechada con emulsión sin modificar y con 20 %
m/m de pavimento reciclado, se obtuvo un buen resultado con 95 % y un 92 %.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 111

A continuación se presentan los resultados antes y después de las pruebas de

desnudamiento de las lechadas asfálticas y otras características adicionales.
(a) Corrida 13 antes de ensayo. (C) Corrida 16 antes de ensayo.

(c) Corrida 16 después de ensayo.

(b) Corrida 13 después de ensayo.

Figura 4.24. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 0 % m/m RAP, 0 %
m/m caucho y CSS-1.

Tal y como se observó en las lechadas asfálticas que contenían 0 % m/m de pavimento
reciclado y 0 % m/m de caucho incorporado en base seca, con emulsión asfáltica sin
modificar y antes de realizar la prueba de desnudamiento, hubo un buen cubrimiento del
asfalto sobre el agregado, en comparación con las lechadas realizadas con emulsión de
Recope. En la corrida 13, se observó un menor cubrimiento del asfalto en las piedras. Aún
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 112

así, la muestra fue estable al pasar por la prueba de desnudamiento, la cual se mantuvo
unida, indicando que el asfalto penetró y que hubo un buen mezclado.

En la corrida 16 se obtuvieron resultados satisfactorios en cuanto a la adhesión y

cubrimiento del asfalto sobre el agregado.

(a) Corrida 1 antes de ensayo. (c) Corrida 9 antes de ensayo.

(b) Corrida 1 después de ensayo. (c) Corrida 9 después de ensayo.

Figura 4.25. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 0 % m/m RAP, 0 %
m/m caucho y CSS-1M al 1 % m/m de caucho.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 113

En el caso de la emulsión modificada al 1 % m/m presente en la lechada asfáltica, con las

mismas características de agregados que la anterior (0 % m/m de pavimento reciclado y un
0 % m/m de caucho incorporado en base seca), los resultados fueron sorprendentes, por lo
tanto la emulsión asfáltica si funcionó para estas condiciones. Al realizar la prueba de
desnudamiento, las lechadas asfálticas curadas mostraron un buen cubrimiento del asfalto
sobre el agregado. La lechada asfáltica con estas características se mantuvo intacta, hubo
muy poco desprendimiento del asfalto y muy buena adherencia y cohesión.

(a) Corrida 10 antes de ensayo. (c) Corrida 15 antes de ensayo.

(b) Corrida 10 después de ensayo. (c) Corrida 15 después de ensayo.

Figura 4.26. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 20 % m/m RAP, 0
% m/m caucho y CSS-1.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 114

La lechada asfáltica curada con un 20 % m/m de pavimento reciclado y emulsión sin

modificar, mostró un buen cubrimiento del asfalto. Sin embargo, se observaron partes con
coloración café descubiertas. Al realizar la prueba de desnudamiento, se detectó poco
desprendimiento del asfalto, una unión fuerte de la lechada asfáltica con alta adherencia y
cohesión de la mezcla asfáltica y pocas fisuras.

(a) Corrida 7 antes de ensayo. (c) Corrida 12 antes de ensayo.

(b) Corrida 7 después de ensayo. (c) Corrida 12 después de ensayo.

Figura 4.27. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 20 % m/m RAP, 0
% m/m caucho y CSS-1M al 1 % m/m de caucho.

Con respecto a la lechada asfáltica con las mismas características, pero con emulsión
asfáltica modificada al 1 % m/m, hubo un cambio. Las lechadas asfálticas curadas
mostraron un excelente cubrimiento del asfalto sobre el agregado, durante la prueba de
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 115

desnudamiento por humedad. En dicha prueba, se observó muy poco desprendimiento del
asfalto, y una buena adherencia y cohesión de la mezcla asfáltica.

En la corrida 7, se desprendió un poco de agregado producto del golpe que tuvo al caer al
fondo del beaker, pero su estructura se observó muy sólida y unida.

(a) Corrida 11 antes de ensayo. (c) Corrida 6 antes de ensayo.

(b) Corrida 11 después de ensayo.

(c) Corrida 6 después de ensayo.

Figura 4.28. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 0 % m/m RAP, 20
% m/m caucho y CSS-1.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 116

La lechada asfáltica curada conformada de 0 % m/m de pavimento reciclado, 20 % m/m de

caucho en base seca y emulsión asfáltica sin modificar, mostró un buen cubrimiento del
asfalto sobre el agregado, pero con pequeñas partes sin cubrir y una coloración café.
Al realizar la prueba de desnudamiento, se observó bastante desprendimiento del agregado
y poco de asfalto, con partes de agregados unidas y estables.

(a) Corrida 8 antes de ensayo. (c) Corrida 3 antes de ensayo.

(b) Corrida 8 después de ensayo. (c) Corrida 3 después de ensayo.

Figura 4.29. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 0 % m/m RAP, 20
% m/m caucho y CSS-1M al 1 % m/m de caucho.

Las lechadas asfálticas curadas y conformadas con 0 % m/m de pavimento reciclado, 20 %

m/m de caucho en base seca y la emulsión asfáltica modificada al 1 % m/m de caucho,
mostraron un buen cubrimiento del asfalto en el agregado, como se puede observar antes de
realizar la prueba de desnudamiento por humedad.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 117

El resultado de la prueba de desnudamiento por humedad mostró poco desprendimiento del

asfalto, bastante desprendimiento del agregado, poca estabilidad, falta de adhesividad y
cohesión en la mezcla asfáltica. La presencia del caucho incorporado en vía seca, dio
inestabilidad a la lechada asfáltica al pasar por el ensayo de desnudamiento por humedad.

(a) Corrida 4 antes de ensayo. (c) Corrida 14 antes de ensayo.

(b) Corrida 4 después de ensayo. (c) Corrida 14 después de ensayo.

Figura 4.30. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 20 % m/m RAP, 20
% m/m caucho y CSS-1.

Las lechadas asfálticas curadas con 20 % m/m de pavimento reciclado, 20 % m/m de

caucho incorporado en seco y emulsión asfáltica de rompimiento lento sin modificar,
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 118

mostraron un buen cubrimiento del asfalto sobre la mezcla de agregado, con pocas zonas
sin cubrir.

Al pasar por el ensayo de desnudamiento por humedad, se observaron grandes grupos

aglomerados, con poco desprendimiento del agregado. Además se observó una relativa falta
de cohesión, adhesión y estabilidad.

(a) Corrida 5 antes de ensayo. (c) Corrida 2 antes de ensayo.

(b) Corrida 5 después de ensayo.

(c) Corrida 2 después de ensayo.

Figura 4.31. Ensayo de desnudamiento por humedad para las lechadas 20 % m/m RAP, 20
% m/m caucho y CSS-1M al 1 % m/m de caucho.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 119

La lechada asfáltica curada con 20 % m/m de pavimento reciclado, 20 % m/m de caucho

incorporado en base seca y la emulsión asfáltica modificada, también mostró un buen
cubrimiento del asfalto sobre la mezcla del agregado. El resultado en la prueba de
desnudamiento no fue mejor que en las lechadas anteriores, producto de la falta de
estabilidad de esta. Hubo bastante desprendimiento del agregado y un poco de
desprendimiento de asfalto.
Mediante el método de Yates se realizaron los cálculos del diseño factorial 2 3, para
determinar los efectos e interacciones de las variables que influyeron, con un 95 % de nivel
de confianza (Box, Hunter, & Hunter, 1993).
En el Cuadro 4.11, se presentan los factores del diseño para el análisis estadístico y sus
respectivos niveles para el diseño factorial.

Cuadro 4.11. Los factores del diseño para el diseño factorial del proyecto.
Factores de diseño Simbología Nivel alto (+) Nivel bajo (-)
% de polímero (incorporación vía húmeda) H 1 % m/m 0 % m/m
% de caucho molido (incorporación vía seca) S 20 % m/m 0 % m/m
% de pavimento reciclado P 20 % m/m 0 % m/m

En el Cuadro 4.12, se presenta el diseño factorial 23 con unidades originales de las variables
y con los porcentajes de desnudamiento promedios en la prueba de desnudamiento por
humedad.
Cuadro 4.12. Diseño factorial con las unidades originales de las variables.
% de polímero % caucho molido % de % de
Ni (incorporación vía (incorporación vía seca), pavimento desnudamiento
húmeda), H S reciclado, P promedio
1 0 0 0 91,0
2 1 0 0 98,5
3 0 20 0 82,5
4 1 20 0 87,5
5 0 0 20 93,5
6 1 0 20 96,5
7 0 20 20 82,5
8 1 20 20 85,0
Nota: Ni corresponde al número de experimento.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 120

En el siguiente Cuadro 4.13, se encuentra la codificación del cuadro anterior.

Cuadro 4.13. Diseño factorial con las unidades codificadas de las variables.
% de polímero % caucho molido % de % de
Ni (incorporación vía (incorporación vía seca), pavimento desnudamiento
húmeda), H S reciclado, P promedio
1 - - - 91,0
2 + - - 98,5
3 - + - 82,5
4 + + - 87,5
5 - - + 93,5
6 + - + 96,5
7 - + + 82,5
8 + + + 85,0
Nota: Ni corresponde al número de experimento.

Posteriormente se realizaron los cálculos estadísticos mediante el Algoritmo de Yates para

observar cuáles variables influían en la adhesividad del asfalto sobre el agregado.

Cuadro 4.14. Algoritmo de Yates para el diseño factorial 23.

Algoritmo
Ni Identificación
(1) (2) (3) Media Estimación
1 189,5 359,5 717 8 89,625 Media
2 170 357,5 18 4 4,5 H
3 190 12,5 -42 4 -10,5 S
4 167,5 5,5 -3 4 -0,75 HS
5 7,5 -19,5 -2 4 -0,50 P
6 5 -22,5 -7 4 -1,75 HP
7 3 -2,5 -3 4 -0,75 SP
8 2,5 -0,5 2 4 0,75 HSP
Nota: Ni corresponde al número de experimento.

Como se observa en Cuadro 4.14, se obtuvo un valor promedio de 89,625 % en la prueba

de desnudamiento de todas las lechadas asfálticas elaboradas con emulsión asfáltica
generada en la planta piloto.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 121

Cuadro 4.15. Estimación de la varianza del diseño factorial 2 3.

Varianza estimada en
cada conjunto de
Ni H S P Replica 1 Replica 2 Promedio Diferencia
condiciones

1 - - - 92 90 91 2 2,00
2 + - - 99 98 98,5 1 0,50
3 - + - 85 80 82,5 5 12,50
4 + + - 85 90 87,5 5 12,50
5 - - + 95 92 93,5 3 4,50
6 + - + 95 98 96,5 3 4,50
7 - + + 85 80 82,5 5 12,50
8 + + + 85 85 85 0 0,00
Total,
49,00
Nota: Ni corresponde al número de experimento.

Cuadro 4.16. Valores necesarios para la estimación de la desviación típica del diseño
factorial 23.
Dato Valor
Grados de libertad (v): 8
Media de las varianzas estimadas ( ): 6,125
F
Efecto (V ) 1,531
Desviación típica (s) 1,24

En la Figura 4.32, se observan los efectos e interacciones que se deben tomar en

consideración para realizar un análisis más profundo.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 122

Figura 4.32. Gráfica de efecto e interacciones del diseño factorial 23.

Como se puede observar en la Figura 4.32, los efectos de incorporación de caucho mediante
vía seca (S) y por vía húmeda (H) mostraron resultados significativos, por estar fuera del
95 % del nivel de confianza.

Lo anterior indica que estos efectos se deben seguir analizando por separado, para
observar cómo varía la adhesividad al aumentar el porcentaje de cada uno, mediante el
análisis de una sola variable.

Como se observa en la Figura 4.32, el efecto S (incorporación de caucho en base seca) se

encuentra muy fuera de los límites del 95 % de significancia. Este resultado sugiere que al
pasar de una lechada asfáltica normal a una con 20 % m/m de caucho en base seca, esta
última produce inestabilidad, falta de adhesión y cohesión.

Por otra parte, cuando se preparó una lechada asfáltica con una emulsión asfáltica
modificada al 1 % (respecto de la masa del asfalto fluidificado), se obtuvo un valor positivo
(efecto H) en la prueba de desnudamiento que dio mejores resultados, en comparación con
las lechadas que tenían emulsión no modificada.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 123

La interacción que presentó significancia fue la HxP, en la cual se obtuvo un valor de -1,75
que se encuentra fuera de los límites del 95 % de nivel de confianza.

Figura 4.33. Interacción entre el % m/m de caucho incorporado en base húmeda y el %

m/m de pavimento reciclado.
Como se aprecia en la Figura 4.33, el mayor porcentaje de cubrimiento en la prueba de
desnudamiento se obtuvo cuando se tenía una emulsión asfáltica modificada, con 0 % m/m
de pavimento, para un valor de 93 %, en promedio. Aquí es posible observar que la mayor
diferencia (de 6,25 %) de cubrimiento de asfalto en la prueba de desnudamiento por
humedad fue al pasar de una lechada con emulsión asfáltica no modificada y con 0 % m/m
de pavimento reciclado a una lechadas asfáltica con emulsión asfáltica modificada al 1 %
m/m de caucho y sin pavimento reciclado.

Mejores resultados observados

Uno de los mejores comportamientos observados, en la prueba de desnudamiento, fue una

lechada asfáltica que tenía 20 % m/m RAP y elaborada con emulsión asfáltica modificada
al 1 % m/m de caucho.

En la Figura 4.34, se observa la diferencia con respecto a la lechada asfáltica elaborada con
la emulsión normal y una lechada asfáltica preparada con emulsión de rompimiento lento
hecha por Recope.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 124

(c)
(a) (b)

Figura 4.34. Lechadas asfálticas elaboradas con 20 % m/m RAP y 0 % m/m caucho. (a)
Lechada asfáltica con emulsión lenta de Recope (b) Lechada asfáltica con CSS-1 (c)
Lechada asfáltica con CSS-1M al 1% m/m de caucho.

Otro buen resultado se encontró en la lechada asfáltica con 0 % m/m RAP y 0 % m/m
caucho y CSS-1M.

(a)
(c)
(b)

Figura 4.35. Lechadas asfálticas elaboradas con 0 % m/m RAP y 0 % m/m caucho base
seca. (a) Lechada asfáltica con emulsión lenta de Recope (b) Lechada asfáltica con CSS-1
(c) Lechada asfáltica con CSS-1M al 1 % m/m de caucho.

La lechadas asfálticas elaboradas con la emulsión asfáltica modificada dieron los mejores
resultados, como se observa en las dos últimas Figuras. Se aprecian una mayor adherencia
y cohesión del asfalto con los agregados. Además, se presentó un mejor cubrimiento del
asfalto sobre el agregado y estabilidad durante la prueba de desnudamiento por humedad.
 CAPITULO 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Luego de observar el proceso de emulsificación, realizar emulsiones no modificadas y

modificadas al 1 % m/m de caucho, realizar las pruebas de emulsiones, y de ser evaluadas
en una lechada asfáltica, para observar su comportamiento al pasar por la prueba de
desnudamiento por humedad, se plantean las siguientes conclusiones:

 Se obtuvo una muy buena emulsión asfáltica modificada al 1 % m/m de caucho. En

el cual la emulsión modificada obtuvo buenos resultados según la normativa de
control de calidad para emulsiones asfálticas de rompimiento lento, con resultados
positivos en los ensayos de viscosidad, densidad, estabilidad, evaporación y
penetración, pero no en el caso de la prueba de malla N° 20, dando un resultado un
poco alto de lo permitido.

 En general las lechadas asfálticas elaboradas con emulsión asfáltica modificada al

1% m/m de caucho, mostraron el mejor cubrimiento en la prueba de desnudamiento.
El cual se evidenció con poco desprendimiento de asfalto, alta adherencia del
asfalto sobre el agregado y buena estabilidad al pasar la lechada asfáltica por la
prueba

 Al agregar un 20 % m/m de caucho incorporado en base seca en la lechada asfáltica,

esta se vuelve inestable, resultado mostrado en la prueba de desnudamiento por
humedad.

 El 20% m/m de pavimento asfáltico incorporado como agregado pétreo obtuvo

buenos resultados en la lechada asfáltica. Mostrando buena adherencia del asfalto
sobre el agregado, lo cual se observó en la prueba de desnudamiento de la lechada
asfáltica.

125
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 126

 Se definió, como característica principal, la adherencia que se debe dar entre el

asfalto y el agregado para lograr una mejor calidad de estructura compacta, en las
carreteras del país. De esta manera, se evita la gran cantidad de huecos y pérdidas
de agregados que se presentan en nuestras calles.

 El equipo especializado para hacer emulsiones asfálticas es el molino coloidal que

posee velocidades de agitación cercanas a las 3300 rpm. Este equipo influye mucho
en el tamaño de las partículas, al igual que la velocidad de la bomba centrífuga.

 Se modificó el asfalto fluidificado con el caucho previamente antes de realizar la

emulsión asfáltica, por la dificultad de disolver el polímero en el asfalto.

 Las pruebas utilizadas para evaluar el comportamiento de la emulsión asfáltica son

densidad, malla N° 20, viscosidad, penetración, % de masa de asfalto y estabilidad.
Se realizó la prueba de evaporación debido a la presencia del caucho en la emulsión
asfáltica.

 El ensayo de malla N° 20 realizado a las emulsiones asfálticas fue la prueba más

crítica, debido a que es la prueba de emulsión asfáltica más difícil de cumplir.

 Se muestra un resultado distinto en la prueba de penetración de un residuo de

asfalto proveniente del ensayo de evaporación con respecto al residuo de asfalto
proveniente del ensayo de destilación ya que se da una menor penetración del
residuo de asfalto de evaporación, por el aumento de oxidación del asfalto en el
proceso.

 El porcentaje de emulsificante influye en la velocidad del proceso de rompimiento

de la lechada asfáltica y en la formación del tamaño de partícula.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 127

 Se escogió como diseño de mezcla la lechada asfáltica, por ser una técnica que
utiliza emulsiones asfálticas catiónicas de rompimiento lento, con un agregado
denso, y por ser útil su aplicación para lograr la preservación de carreteras.

 La prueba para evaluar el comportamiento de la mezcla asfáltica modificada con

respecto a una no modificada fue la de desnudamiento por humedad, ya que da una
evidencia de la adherencia que se presenta entre el asfalto con el agregado y su
comportamiento como lechada asfáltica.

 El mayor cubrimiento de asfalto sobre el agregado se presentó en la lechada

asfáltica que contiene emulsión asfáltica modifica al 1 % m/m de caucho
(incorporado en base húmeda) y 0 % m/m de pavimento reciclado, obteniendo un
valor promedio en la prueba de desnudamiento de asfalto del 93 %.

 La mayor diferencia de cubrimiento de asfalto sobre el agregado (6,25 %), en la

prueba de desnudamiento, se dio al pasar de una lechada asfáltica con emulsión
asfáltica no modificada y 0 % m/m de pavimento reciclado a una lechada asfáltica
con emulsión asfáltica modificada al 1 % m/m de caucho y 0 % m/m de pavimento
reciclado.

Como parte del proceso de aprendizaje e investigación, se citan una serie de

recomendaciones para futuras investigaciones:

 Hacer más pruebas y observar el comportamiento con cantidades menores al 20 %

m/m de caucho en base seca ya que con este porcentaje no se obtuvieron buenos
resultados en la lechada asfáltica. También sería recomendable investigar con otros
tipos de polímeros.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 128

 Realizar otras pruebas a las lechadas asfálticas, además de la prueba de

desnudamiento por humedad, como por ejemplo: consistencia, cohesión húmeda,
perdidas por abrasión (pista húmeda) y exceso de asfalto.

 Utilizar un equipo adecuado para realizar la modificación del asfalto con caucho, y
además, disminuir el tamaño de las partículas del polímero para que pase la malla
N° 200.

 La planta piloto PRV-100 para emulsión asfáltica utilizada en Recope requiere de

un aislamiento en la tubería, para evitar el enfriamiento del asfalto. También se debe
revisar el medidor de temperatura.

 Realizar un análisis de varianza al equipo de la planta piloto de emulsiones asfáltica

PRV-100.
 NOMENCLATURA
Símbolo Descripción Unidades
CSS-1 Emulsión asfáltica catiónica -
de rompimiento lento de baja
viscosidad.
CSS-1M Emulsión asfáltica catiónica -
modificada con polímero de
rompimiento lento de baja
viscosidad.
N Numeró de experimentos. -
P Penetración en el asfalto. (1/10) mm
T Temperatura. °C
V Volumen. l
VF Efecto. -
m Masa. g
s Desviación típica. -
t Tiempo. s
v Grados de libertad. -
Varianza estimada de cada -
conjunto de condiciones.
Densidad. g/l
Media de las varianzas -
estimadas.

Subíndices
1 Corresponde a la réplica 1.
2 Corresponde a la réplica 2.
3 Corresponde a la réplica 3.
CAUCHO Se refiere al caucho.
L Se refiere a la lechada
asfáltica.
RAP Se refiere al pavimento
asfáltico reciclado.
T Se refiere al total.
A Se refiere al agregado nuevo.
F Se refiere al final.
O Se refiere al inicial.
P Se refiere al papel.

129
 BIBLIOGRAFIA

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tratamiento superficial en laboratorio. San Jóse: Universidad de Costa Rica.
 APÉNDICE
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES

Cuadro A.1. Densidades aproximadas de las sustancias utilizadas en el proyecto.

Sustancia Densidad, ρ (g/l)
Agua a 35 °C 997,8686
Asfalto AC-30 a 15 °C 1020
Ácido clorhídrico a 25 °C 1155,2888
Emulsificante Redicote E-4868 a 25 °C 1103,2949

Cuadro A.2. Condiciones para la elaboración de 1,1 l de solución jabonosa utilizada para
emulsión asfáltica, realizada con velocidades de 2700 rpm para el molino
coloidal y 1800 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa:
1,9.
Sustancia Masa, m (g) Volumen, V (ml)
Ácido clorhídrico 5 4
Emulsificante 26 28
Agua 1065 1065

Cuadro A.3. Composición de la CSS-1 realizada con velocidades de 2700 rpm para el
molino coloidal y 1800 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución
jabonosa: 1,9.
Componentes Masa, m (g) Volumen, V (ml) % m/m
Agua 1019,0 1019 29,32
HCl 4,0 4 0,12
Emulsificantes 25,0 27 0,72
Solución jabonosa 1049,0 1050 30,18
Asfalto fluidificado 2426,5 3428 69,82

Cuadro A.4. Temperatura de los componentes para la elaboración de la CSS-1 realizada

con velocidades de 2700 rpm para el molino coloidal y 1800 rpm para la
bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 1,9.
Sustancias Temperatura, T (°C)
Solución jabonosa 40
Asfalto fluidificado 135
Emulsión asfáltica 68

132
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES 133

Cuadro A.5. Condiciones para la elaboración de 1,1 l de solución jabonosa utilizada para
emulsión asfáltica, realizada con velocidades de 3000 rpm para el molino
coloidal y 1800 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa:
1,9.
Sustancias Masa, m (g) Volumen, V (ml)
Ácido clorhídrico 5 4
Emulsificante 26 28
Agua 1065 1065

Cuadro A.6. Composición de la CSS-1 realizada con velocidades de 3000 rpm para el
molino coloidal y 1800 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución
jabonosa: 1,9.
Componentes Masa, m (g) Volumen, V (ml) % m/m
Agua 1019,0 1019 34,74
HCl 4,0 4 0,14
Emulsificantes 25,0 27 0,85
Solución jabonosa 1049,0 1050 35,77
Asfalto fluidificado 1884,0 1847 64,23

Cuadro A.7. Temperatura de los componentes para la elaboración de la CSS-1 realizada

con velocidades de 3000 rpm para el molino coloidal y 1800 rpm para la
bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 1,9.
Sustancia Temperatura, T (°C)
Solución jabonosa 40
Asfalto fluidificado 138
Emulsión asfáltica 69

Cuadro A.8. Toma de datos para las pruebas de control de calidad para la CSS-1
realizada con velocidades de 3000 rpm para el molino coloidal y 1800 rpm
para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 1,9.
Prueba Valor medido Unidad
Estabilidad
Masa tarro 1. Inicio
m1 tarro + agitador arriba vacio 360,9 g
m1 tarro + agitador abajo vacio 354,7 g
Masa tarro 2. Inicio
m2 tarro+ agitador arriba vacio 339,1 g
m2 tarro+ agitador abajo vacio 356,8 g
Masa tarro 1, Final Final
m1 tarro + agitador arriba muestra 393,1 g
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES 134

Cuadro A.8. (Continuación) Toma de datos para las pruebas de control de calidad para
la CSS-1 realizada con velocidades de 3000 rpm para el
molino coloidal y 1800 rpm para la bomba centrífuga. pH
de la solución jabonosa: 1,9.
Prueba Valor medido Unidad
Estabilidad
m1 tarro + agitador abajo muestra 386,8 g
Masa tarro 2, Final
m2 tarro+ agitador arriba muestra 371,5 g
m2 tarro+ agitador abajo muestra 389,2 g
Malla N° 20
mmalla #20 inicio 174,2120 g
mmalla #20 con muestra 177,4617 g
Densidad a 25 °C
mpicnometro vacio 326,582 g
mpicnometro con muestra 390,779 g
Viscosidad a 25 °C
Tiempo 29,15 s
Evaporación
Masa inicial
m1 tarro + agitado 354,8
g
m2 tarro + agitador 365,0 g
Masa final
m1 tarro+ agitador 386,3 g
m2 tarro+ agitador 396,4 g
Penetración
P1 64,5 (1/10) mm
P2 63,5 (1/10) mm
P3 63,5 (1/10) mm

Cuadro A.9 Condiciones para la elaboración de 1,1 l de solución jabonosa utilizada para
emulsión asfáltica, realizada con velocidades de 3000 rpm para el molino
coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa:
1,9.
Sustancias Masa, m (g) Volumen, V (ml)
Ácido clorhídrico 5 4
Emulsificante 26 28
Agua 1065 1065
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES 135

Cuadro A.10. Composición de la CSS-1 realizada con velocidades de 3000 rpm para el
molino coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución
jabonosa: 1,9.
Componentes Masa, m (g) Volumen, V (ml) % m/m
Agua 989,0 989 33,51
HCl 4,0 4 0,14
Emulsificantes 24,0 26 0,81
Solución jabonosa 1017 1018 34,46
Asfalto fluidificado 1934 1896 65,54

Cuadro A.11. Temperatura de los componentes para la elaboración de la CSS-1

realizada con velocidades de 3000 rpm para el molino coloidal y 2100
rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 1,9.
Sustancias Temperatura, T (°C)
Solución jabonosa 40
Asfalto fluidificado 136
Emulsión asfáltica 65

Cuadro A.12. Toma de datos para las pruebas de control de calidad para la CSS-1
realizada con velocidades de 3000 rpm para el molino coloidal y 2100
rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 1,9.
Prueba Valor medido Unidad
Estabilidad
Masa tarro 1. Inicio
m1 tarro + agitador arriba vacio 364,5 g
m1 tarro + agitador abajo vacio 355,1 g
Masa tarro 2. Inicio
m2 tarro+ agitador arriba vacio 362,3 g
m2 tarro+ agitador abajo vacio 354,8 g
Masa tarro 1, Final
m1 tarro + agitador arriba muestra 396,1 g
m1 tarro + agitador abajo muestra 386,9 g
Masa tarro 2, Final
m2 tarro+ agitador arriba muestra 394,0 g
m2 tarro+ agitador abajo muestra 386,6 g
Malla N° 20
mmalla #20 inicio 147,7930 g
mmalla #20 con muestra 149,0710 g
Densidad a 25 °C
mpicnometro vacio 326,565 g
mpicnometro con muestra 390,105 g
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES 136

Cuadro A.12. (Continuación) Toma de datos para las pruebas de control de calidad para
la CSS-1 realizada con velocidades de 3000 rpm para el
molino coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH
de la solución jabonosa: 1,9.
Prueba Valor medido Unidad
Viscosidad a 25 °C
Tiempo 45,0 s
Evaporación
Masa inicial
m1 tarro + agitado 364,4 g
m2 tarro + agitador 351,2 g
Masa final
m1 tarro+ agitador 396,2 g
m2 tarro+ agitador 383,6 g
Penetración
P1 67,5 (1/10) mm
P2 66,5 (1/10) mm
P3 67 (1/10) mm

Cuadro A.13 Condiciones para la elaboración de 1,1 l de solución jabonosa utilizada

para emulsión asfáltica utilizada en las lechadas asfálticas, realizada con
velocidades de 3300 rpm para el molino coloidal y 2100 rpm para la
bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 2,0.
Sustancias Masa, m (g) Volumen, V (ml)
Ácido clorhídrico 6 5
Emulsificante 36 39
Agua 1065 1065

Cuadro A.14. Composición de la CSS-1 utilizada en las lechadas asfálticas, realizada

con velocidades de 3300 rpm para el molino coloidal y 2100 rpm para la
bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 2,0.
Componentes Masa, (g) Volumen, V (ml) % m/m
Agua 1003,5 1003 33,16
HCl 5,5 5 0,19
Emulsificantes 34,0 37 1,12
Solución jabonosa 1043 1045 34,46
Asfalto fluidificado 1983,5 1955 65,54
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES 137

Cuadro A.15. Temperatura de los componentes para la elaboración de la CSS-1 utilizada

en las lechadas asfálticas, realizada con velocidades de 3300 rpm para el
molino coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución
jabonosa: 2,0.
Sustancias Temperatura, T (°C)
Solución jabonosa 40
Asfalto fluidificado 137
Emulsión asfáltica 65

Cuadro A.16. Toma de datos para las pruebas de control de calidad para la CSS-1
utilizada en las lechadas asfálticas, realizada con velocidades de 3300 rpm
para el molino coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la
solución jabonosa: 2,0.
Prueba Valor medido Unidad
Estabilidad
Masa tarro 1. Inicio
m1 tarro + agitador arriba vacio 360,3 g
m1 tarro + agitador abajo vacio 354,4 g
Masa tarro 2. Inicio
m2 tarro+ agitador arriba vacio 349,7 g
m2 tarro+ agitador abajo vacio 342,4 g
Masa tarro 1, Final
m1 tarro + agitador arriba muestra 393,3 g
m1 tarro + agitador abajo muestra 387,8 g
Masa tarro 2, Final
m2 tarro+ agitador arriba muestra 383,1 g
m2 tarro+ agitador abajo muestra 375,9 g
Malla N° 20
mmalla #20 inicio 173,9431 g
mmalla #20 con muestra 174,3701 g
Densidad a 25 °C
mpicnometro vacio 326,532 g
mpicnometro con muestra 390,453 g
Viscosidad a 25 °C
Tiempo 77,93 s
Evaporación
Masa inicial
m1 tarro + agitado 364 g
m2 tarro + agitador 350,7 g
Masa final
m1 tarro+ agitador 396,8 g
m2 tarro+ agitador 383,5 g
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES 138

Cuadro A.16. (Continuación) Toma de datos para las pruebas de control de calidad para
la CSS-1 utilizada en las lechadas asfálticas, realizada con
velocidades de 3300 rpm para el molino coloidal y 2100
rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución
jabonosa: 2,0.
Prueba Valor medido Unidad
Penetración
P1 52 (1/10) mm
P2 51,5 (1/10) mm
P3 52 (1/10) mm

Cuadro A.17 Condiciones para la elaboración de 1,1 l de solución jabonosa utilizada

para emulsión asfáltica modificada con 1 % m/m de caucho, utilizada en
las lechadas asfálticas, realizada con velocidades de 3300 rpm para el
molino coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución
jabonosa: 2,0.
Sustancia Masa, m Volumen, V (ml)
Ácido clorhídrico 6 5
Emulsificante 36 39
Agua 1065 1065

Cuadro A.18. Composición de la CSS-1 modificada con 1 % m/m de caucho, utilizada

en las lechadas asfálticas, realizada con velocidades de 3300 rpm para el
molino coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución
jabonosa: 2,0.
Componentes Masa, m (g) Volumen, V (ml) % m/m
Agua 990,0 990 33,16
HCl 5,5 5 0,19
Emulsificantes 33,5 36 1,12
Solución jabonosa 1029,0 1031 34,46
Asfalto modificado 1957,5 1969 65,54
Caucho 20,5 - 0,68

Cuadro A.19. Temperatura de los componentes para la elaboración de la CSS-1

modificada con 1 % m/m de caucho, utilizada en las lechadas asfálticas,
realizada con velocidades de 3300 rpm para el molino coloidal y 2100
rpm para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 2,0.
Sustancia Temperatura, T (°C)
Solución jabonosa 40
Asfalto fluidificado 140
Emulsión asfáltica 66
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES 139

Cuadro A.20. Toma de datos para las pruebas de control de calidad para la CSS-1
modificada con caucho al 1 % m/m utilizada en las lechadas asfálticas,
realizada con velocidades de 3300 rpm para el molino coloidal y 2100 rpm
para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 2,0.
Prueba Valor medido Unidad
Estabilidad
Masa tarro 1. Inicio
m1 tarro + agitador arriba vacio 353,5 g
m1 tarro + agitador abajo vacio 353,6 g
Masa tarro 2. Inicio
m2 tarro+ agitador arriba vacio 354,8 g
m2 tarro+ agitador abajo vacio 358,3 g
Masa tarro 1, Final
m1 tarro + agitador arriba muestra 385,1 g
m1 tarro + agitador abajo muestra 385,4 g
Masa tarro 2, Final
m2 tarro+ agitador arriba muestra 387 g
m2 tarro+ agitador abajo muestra 390,5 g
Malla N° 20
mmalla #20 inicio 180,0873 g
mmalla #20 con muestra 184,9279 g
Densidad a 25 °C
mpicnometro vacio 326,532 g
mpicnometro con muestra 392,477 g
Viscosidad a 25 °C
Tiempo 27,31 s
Evaporación
Masa inicial
m1 tarro + agitado 346,8 g
m2 tarro + agitador 359,6 g
Masa final
m1 tarro+ agitador 379,1 g
m2 tarro+ agitador 391,8 g
Penetración
P1 82,5 (1/10) mm
P2 83,0 (1/10) mm
P3 82,0 (1/10) mm
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES 140

Cuadro A.21. Mezcla de agregado con 20 % m/m RAP y 0 % m/m de caucho incorporado
en base seca, utilizado para elaborar la lechada asfáltica, con 2,0780 g de
agua y 4,0884 g de emulsión de Recope.
Masa de Masa de Masa de
Masa, m
Malla % Retenido % Pasante agregado, RAP, mRAP caucho,
(g)
ma (g) (g) mcaucho (g)
3/8 0,0000 0,00 100,00 0,0000 0,0000 0,0000
4 1,1965 5,87 94,13 1,1965 0,0000 0,0000
8 4,0862 20,04 74,09 2,0138 2,0724 0,0000
16 5,0147 24,59 49,50 5,0147 0,0000 0,0000
30 4,094 20,08 29,42 2,0924 2,0016 0,0000
50 2,0028 9,82 19,59 2,0028 0,0000 0,0000
100 1,9944 9,78 9,81 1,9944 0,0000 0,0000
200 1,0012 4,91 4,90 1,0012 0,0000 0,0000
Fondo 0,9995 4,90 - 0,9995 0,0000 0,0000
Sumatoria 20,3893 100,00 - - - -

Cuadro A.22. Mezcla de agregado con 20 % m/m RAP y 20 % m/m de caucho

incorporado en base seca, utilizado para elaborar la lechada asfáltica, con
2,0251 g de agua y 4,1697 g de emulsión de Recope.
Masa de Masa de Masa de
Masa, m %
Malla % Pasante agregado, RAP, mRAP caucho,
(g) Retenido
ma (g) (g) mcaucho (g)
3/8 0,0000 0,00 100,00 0,0000 0,0000 0,0000
4 0,8557 4,24 95,76 0,8557 0,0000 0,0000
8 4,1417 20,50 75,26 2,0220 2,1197 0,0000
16 5,0298 24,90 50,36 1,0181 0,0000 4,0117
30 4,0507 20,05 30,31 2,0309 2,0198 0,0000
50 2,0004 9,90 20,41 2,0004 0,0000 0,0000
100 2,0373 10,08 10,33 2,0373 0,0000 0,0000
200 1,0184 5,04 5,28 1,0184 0,0000 0,0000
Fondo 1,0675 5,28 - 1,0675 0,0000 0,0000
Sumatoria 20,2015 100,00 - - - -
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES 141

Cuadro A.23. Mezcla de agregado con 0 % m/m RAP y 20 % m/m de caucho incorporado
en base seca, utilizado para elaborar la lechada asfáltica, con 2,1806 g de
agua y 4,2283 g de emulsión de Recope.
Masa de Masa de Masa de
Masa, m %
Malla % Pasante agregado, RAP, mRAP caucho,
(g) Retenido
ma (g) (g) mcaucho (g)
3/8 0,0000 0,00 100 0,0000 0,0000 0,0000
4 0,8929 4,29 95,71 0,8929 0,0000 0,0000
8 4,4850 21,54 74,17 4,4850 0,0000 0,0000
16 5,2181 25,06 49,11 1,1728 0,0000 4,0453
30 3,9987 19,20 29,91 3,9987 0,0000 0,0000
50 2,0193 9,69 20,21 2,0193 0,0000 0,0000
100 2,1976 10,55 9,65 2,1976 0,0000 0,0000
200 1,0186 4,89 4,76 1,0186 0,0000 0,0000
Fondo 0,9913 4,76 - 0,9913 0,0000 0,0000
Sumatoria 20,8215 100,00 - - - -

Cuadro A.24. Mezcla de agregado con 0 % m/m RAP y 0 % m/m de caucho incorporado
en base seca, utilizado para elaborar la lechada asfáltica, con 2,2811 g de
agua y 4,2246 g de emulsión de Recope.
Masa de Masa de Masa de
Masa, m %
Malla % Pasante agregado, RAP, mRAP caucho,
(g) Retenido
ma (g) (g) mcaucho (g)
3/8 0,0000 0,00 100,00 0,0000 0,0000 0,0000
4 0,9485 4,52101545 95,48 0,9485 0,0000 0,0000
8 4,2371 20,1960934 75,28 4,2371 0,0000 0,0000
16 5,6164 26,7705126 48,51 5,6164 0,0000 0,0000
30 4,0558 19,3319288 29,18 4,0558 0,0000 0,0000
50 2,0160 9,60924318 19,57 2,0160 0,0000 0,0000
100 2,0889 9,95672027 9,61 2,0889 0,0000 0,0000
200 0,9998 4,76553637 4,85 0,9998 0,0000 0,0000
Fondo 1,0173 4,84894994 - 1,0173 0,0000 0,0000
Sumatoria 20,9798 100,00 - - - -
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES 142

Cuadro A.25. Resultados de las pruebas de desnudamiento para las lechadas asfálticas
con emulsión de Recope.
Masa Masa
Masa final, masa papel, Estimado visual
Corrida inicial, utilizada, mL
mf (g) mp (g) (%)
mo (g) (g)
1 9,3672 0,3616 9,0056 0,2307 80 %
2 10,1341 0,4912 9,6429 0,2773 80 %
3 9,8847 0,4941 9,3906 0,3368 70 %
4 10,3356 0,6598 9,6758 0,2206 80 %
5 10,7239 0,5062 10,2177 0,2654 75 %
6 10,7319 0,4497 10,2822 0,2422 70 %
7 10,1314 0,4414 9,6900 0,2530 65 %
8 9,7543 0,4811 9,2732 0,2165 75 %

Cuadro A.26. Mezcla de agregado con 0 % m/m RAP y 20 % m/m de caucho incorporado
en base seca, utilizado para elaborar la lechada asfáltica, con 2,0816 g de
agua y 4,1959 g de emulsión CSS-1 elaborada en la planta piloto.
Masa de Masa de Masa de
Masa, m %
Malla % Pasante agregado, RAP, mRAP caucho,
(g) Retenido
ma (g) (g) mcaucho (g)
3/8 0,0000 0,00 100,00 0,0000 0,0000 0,0000
4 0,7905 3,87 96,13 0,7905 0,0000 0,0000
8 4,1882 20,49 75,64 4,1882 0,0000 0,0000
16 5,0894 24,90 50,73 1,0470 0,0000 4,0424
30 4,1618 20,36 30,37 4,1618 0,0000 0,0000
50 2,1009 10,28 20,09 2,1009 0,0000 0,0000
100 2,0684 10,12 9,97 2,0684 0,0000 0,0000
200 1,0361 5,07 4,89 1,0361 0,0000 0,0000
Fondo 1,0013 4,89 - 1,0013 0,0000 0,0000
Sumatoria 20,4366 100,00 - - - -

Cuadro A.27. Mezcla de agregado con 0 % m/m RAP y 20 % m/m de caucho incorporado
en base seca, utilizado para elaborar la lechada asfáltica, con 2,4678 g de
agua y 5,0182 g de emulsión CSS-1 modificada al 1% m/m de caucho.
Masa de Masa de Masa de
Masa, m %
Malla % Pasante agregado, RAP, mRAP caucho,
(g) Retenido
ma (g) (g) mcaucho (g)
3/8 0,0000 0,00 100,00 0,0000 0,0000 0,0000
4 1,0944 4,46 95,54 1,0944 0,0000 0,0000
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES 143

Cuadro A.27. (Continuación) Mezcla de agregado con 0 % m/m RAP y 20 % m/m de

caucho incorporado en base seca, utilizado para elaborar
la lechada asfáltica, con 2,4678 g de agua y 5,0182 g de
emulsión CSS-1 modificada al 1% m/m de caucho.
Masa de Masa de Masa de
Masa, m %
Malla % Pasante agregado, RAP, mRAP caucho,
(g) Retenido
ma (g) (g) mcaucho (g)
8 4,4827 18,25 77,29 4,4827 0,0000 0,0000
16 5,3108 21,62 55,68 1,1173 0,0000 4,1935
30 5,5996 22,79 32,88 5,5996 0,0000 0,0000
50 3,9596 16,12 16,76 3,9596 0,0000 0,0000
100 2,0744 8,44 8,32 2,0744 0,0000 0,0000
200 1,1006 4,48 3,84 1,1006 0,0000 0,0000
Fondo 0,9428 3,84 - 0,9428 0,0000 0,0000
Sumatoria 24,5649 100,00 - - - -

Cuadro A.28. Mezcla de agregado con 20 % m/m RAP y 20 % m/m de caucho

incorporado en base seca, utilizado para elaborar la lechada asfáltica, con
2,0784 g de agua y 4,1527 g de emulsión CSS-1 elaborada en la planta
piloto.
Masa de Masa de Masa de
Masa, m %
Malla % Pasante agregado, RAP, mRAP caucho,
(g) Retenido
ma (g) (g) mcaucho (g)
3/8 0,0000 0,00 100,00 0,0000 0,0000 0,0000
4 0,6324 3,11 96,89 0,6324 0,0000 0,0000
8 4,2613 20,95 75,94 2,0116 2,2497 0,0000
16 5,1059 25,10 50,84 1,0931 0,0000 4,0128
30 4,2420 20,86 29,97 2,0833 2,1587 0,0000
50 2,0288 9,97 20,00 2,0288 0,0000 0,0000
100 2,0176 9,92 10,08 2,0176 0,0000 0,0000
200 1,0506 5,17 4,92 1,0506 0,0000 0,0000
Fondo 1,0006 4,92 - 1,0006 0,0000 0,0000
Sumatoria 20,3392 100,00 - - - -
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES 144

Cuadro A.29. Mezcla de agregado con 20 % m/m RAP y 20 % m/m de caucho

incorporado en base seca, utilizado para elaborar la lechada asfáltica, con
2,1930 g de agua y 4,3635 g de emulsión CSS-1 modificada al 1 % m/m de
caucho.
Masa de Masa de Masa de
Masa, m %
Malla % Pasante agregado, RAP, mRAP caucho,
(g) Retenido
ma (g) (g) mcaucho (g)
3/8 0,0000 0,00 100,00 0,0000 0,0000 0,0000
4 1,0021 4,63 95,37 1,0021 0,0000 0,0000
8 4,4467 20,53 74,84 2,2172 2,2295 0,0000
16 5,0815 23,47 51,37 1,0571 0,0000 4,0244
30 4,7043 21,72 29,65 2,6655 2,0388 0,0000
50 2,1385 9,88 19,78 2,1385 0,0000 0,0000
100 2,0346 9,39 10,38 2,0346 0,0000 0,0000
200 1,2431 5,74 4,64 1,2431 0,0000 0,0000
Fondo 1,0048 4,64 - 1,0048 0,0000 0,0000
Sumatoria 21,6556 100 - - - -

Cuadro A.30. Mezcla de agregado con 20 % m/m RAP y 0 % m/m de caucho incorporado
en base seca, utilizado para elaborar la lechada asfáltica, con 2,1261 g de
agua y 4,1793 g de emulsión CSS-1 elaborada en la planta piloto.
Masa de Masa de Masa de
Masa, m %
Malla % Pasante agregado, RAP, mRAP caucho,
(g) Retenido
ma (g) (g) mcaucho (g)
3/8 0,0000 0,00 100,00 0,0000 0,0000 0,0000
4 0,5939 2,86 97,14 0,5939 0,0000 0,0000
8 4,5075 21,70 75,44 2,1688 2,3387 0,0000
16 5,2925 25,48 49,96 5,2925 0,0000 0,0000
30 4,1645 20,05 29,91 2,1234 2,0411 0,0000
50 2,1497 10,35 19,56 2,1497 0,0000 0,0000
100 2,0043 9,65 9,91 2,0043 0,0000 0,0000
200 1,0425 5,02 4,89 1,0425 0,0000 0,0000
Fondo 1,0158 4,89 - 1,0158 0,0000 0,0000
Sumatoria 20,7707 100,00 - - - -
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES 145

Cuadro A.31. Mezcla de agregado con 20 % m/m RAP y 0 % m/m de caucho incorporado
en base seca, utilizado para elaborar la lechada asfáltica, con 2,1149 g de
agua y 4,2941 g de emulsión CSS-1 modificada al 1 % m/m de caucho.
Masa de Masa de Masa de
Masa, m %
Malla % Pasante agregado, RAP, mRAP caucho,
(g) Retenido
ma (g) (g) mcaucho (g)
3/8 0,0000 0,00 100,00 0,0000 0,0000 0,0000
4 0,9739 4,72 95,28 0,9739 0,0000 0,0000
8 4,2236 20,47 74,81 2,1562 2,0674 0,0000
16 5,1810 25,11 49,69 5,1810 0,0000 0,0000
30 4,1538 20,13 29,56 2,1034 2,0504 0,0000
50 2,0122 9,75 19,81 2,0122 0,0000 0,0000
100 2,0423 9,89 9,91 2,0423 0,0000 0,0000
200 1,0061 4,88 5,04 1,0061 0,0000 0,0000
Fondo 1,0390 5,04 - 1,0390 0,0000 0,0000
Sumatoria 20,6319 100,00 - - - -

Cuadro A.32. Mezcla de agregado con 0 % m/m RAP y 0 % m/m de caucho incorporado
en base seca, utilizado para elaborar la lechada asfáltica, con 2,1023 g de
agua y 4,1679 g de emulsión CSS-1, elaborada en la planta piloto.
Masa de Masa de Masa de
Masa, m %
Malla % Pasante agregado, RAP, mRAP caucho,
(g) Retenido
ma (g) (g) mcaucho (g)
3/8 0,0000 0,00 100,00 0,0000 0,0000 0,0000
4 1,0427 5,09 94,91 1,0427 0,0000 0,0000
8 4,1591 20,31 74,60 4,1591 0,0000 0,0000
16 5,0436 24,63 49,97 5,0436 0,0000 0,0000
30 4,0705 19,88 30,09 4,0705 0,0000 0,0000
50 2,0073 9,80 20,29 2,0073 0,0000 0,0000
100 2,0745 10,13 10,17 2,0745 0,0000 0,0000
200 1,0639 5,19 4,97 1,0639 0,0000 0,0000
Fondo 1,0181 4,97 - 1,0181 0,0000 0,0000
Sumatoria 20,4797 100,00 - - - -
APÉNDICE A. DATOS EXPERIMENTALES 146

Cuadro A.33. Mezcla de agregado con 0 % m/m RAP y 0 % m/m de caucho incorporado
en base seca, utilizado para elaborar la lechada asfáltica, con 2,1394 g de
agua y 4,2021 g de emulsión CSS-1 modificada al 1 % m/m de caucho.
Masa de Masa de Masa de
Masa, m %
Malla % Pasante agregado, RAP, mRAP caucho,
(g) Retenido
ma (g) (g) mcaucho (g)
3/8 0,0000 0,00 100,00 0,0000 0,0000 0,0000
4 1,1115 5,35 94,65 1,1115 0,0000 0,0000
8 4,4386 21,35 73,30 4,4386 0,0000 0,0000
16 5,0606 24,34 48,96 5,0606 0,0000 0,0000
30 4,0082 19,28 29,68 4,0082 0,0000 0,0000
50 2,0143 9,69 19,99 2,0143 0,0000 0,0000
100 2,0878 10,04 9,95 2,0878 0,0000 0,0000
200 1,0532 5,07 4,88 1,0532 0,0000 0,0000
Fondo 1,0145 4,88 - 1,0145 0,0000 0,0000
Sumatoria 20,7887 100,00 - 20,7887 - -

Cuadro A.34. Resultados de las pruebas de desnudamiento para las lechadas asfálticas
con emulsión modificada al 1 % m/m o sin modificación, elaboradas con la
planta piloto.
Masa
Corrid Masa inicial, Masa final, masa papel, Estimado visual
utilizada, mL
a mo (g) mf (g) mp (g) (%)
(g)
1 10,1511 0,3097 9,8414 0,2734 99
2 10,1591 0,4607 9,6984 0,3088 85
3 10,3037 0,3529 9,9508 0,2899 90
4 10,3687 0,4202 9,9485 0,3583 85
5 9,6955 0,5376 9,1579 0,3657 85
6 10,7300 0,3779 10,3521 0,3603 80
7 10,2194 0,5735 9,6459 0,2699 95
8 10,0452 0,3280 9,7172 0,2945 85
9 10,1814 0,3466 9,8348 0,3434 98
10 10,8005 0,2510 10,5495 0,3842 95
11 9,9508 0,3505 9,6003 0,2315 85
12 10,4360 0,3580 10,078 0,2663 98
13 10,9012 0,2802 10,621 0,2939 90
14 11,1749 0,4193 10,7556 0,3215 80
15 11,1293 0,3324 10,7969 0,3367 92
16 11,2658 0,3140 10,9518 0,3485 92
 APÉNDICE B. DATOS INTERMEDIOS

Cuadro B.1. Resultados de análisis para la CSS-1 realizada con velocidades de 3000
rpm para el molino coloidal y 1800 rpm para la bomba centrífuga. pH de la
solución jabonosa: 1,9.
Prueba Resultado Unidades Requisito
Densidad a 25 °C 1016,1 kg/m3 -
20 - 100
Viscosidad Saybolf Furol a 25°C 29,2 SSF SSF
Fracción de masa de asfalto. Por Evaporación 62,9 % m/m > 57
Penetración al residuo a 25 °C, 100 g, 5 s 63,83 1/10 mm -
Fracción de masa retenido malla N° 20 0,32 % < 0,1%
Estabilidad 24 h, como fracción de masa de
asfalto 0,1 % < 1,0%

Cuadro B.2. Resultados de análisis para la CSS-1 realizada con velocidades de 3000
rpm para el molino coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la
solución jabonosa: 1,9.
Prueba Resultado Unidades Requisito
3
Densidad a 25 °C 1005,7 kg/m -
20 - 100
Viscosidad Saybolf Furol a 25°C 45 SSF SSF
Fracción de masa de asfalto. Por Evaporación 64,2 % m/m > 57
Penetración al residuo a 25 °C, 100 g, 5 s 67,00 1/10 mm -
Fracción de masa retenido malla N° 20 0,13 % < 0,1%
Estabilidad 24 h, como fracción de masa de
asfalto 0,3 % < 1,0%
Cuadro B.3. Resultados de análisis para la CSS-1 utilizada en las lechadas asfálticas,
realizada con velocidades de 3300 rpm para el molino coloidal y 2100 rpm
para la bomba centrífuga. pH de la solución jabonosa: 2,0.
Prueba Resultado Unidades Requisito
3
Densidad a 25 °C 1011,7 kg/m -
20 - 100
Viscosidad Saybolf Furol a 25°C 77,93 SSF SSF
Fracción de masa de asfalto. Por Evaporación 65,6 % m/m > 57
Penetración al residuo a 25 °C, 100 g, 5 s 51,83 1/10 mm -
Fracción de masa retenido malla N° 20 0,04 % < 0,1%
Estabilidad 24 h, como fracción de masa de
asfalto 0,5 % < 1,0%

147
APÉNDICE B. DATOS INTERMEDIOS 148

Cuadro B.4. Resultados de análisis para la CSS-1 modificada con caucho al 1 % m/m
utilizada en las lechadas asfálticas, realizada con velocidades de 3300 rpm
para el molino coloidal y 2100 rpm para la bomba centrífuga. pH de la
solución jabonosa: 2,0.
Prueba Resultado Unidades Requisito
3
Densidad a 25 °C 1043,7 kg/m -
20 - 100
Viscosidad Saybolf Furol a 25°C 27,31 SSF SSF
Fracción de masa de asfalto. Por Evaporación 64,5 % m/m > 57
Penetración al residuo a 25 °C, 100 g, 5 s 82,50 1/10 mm -
Fracción de masa retenido malla N° 20 0,48 % < 0,1%
Estabilidad 24 h, como fracción de masa de
asfalto 0,2 % < 1,0%
 APENDICE C. MUESTRA DE CÁLCULO

C.1 Cálculo del porcentaje de masa de los componentes en una emulsión asfáltica.

Para el cálculo del porcentaje de masa de los respectivos componentes utilizados para
preparar la emulsión asfáltica modificada al 1 % con caucho y no modificada, se utiliza la
ecuación siguiente:

(C.1)

Utilizando los datos del Cuadro A.3, columna 2, filas 2, 5 y 6.

Resultado que se encuentra tabulado en el Cuadro A.3, columna 4, fila 2. El mismo

procedimiento se hizo para calcular todos los porcentajes de masa de la misma columna 4
del Cuadro A.3 y para las demás emulsiones asfálticas.

C.2 Cálculo del porcentaje de estabilidad de almacenamiento de la emulsión asfáltica.

Para el cálculo del porcentaje de estabilidad de almacenamiento de la emulsión asfáltica

modifica o convencional, se utiliza la siguiente fórmula:

(C.2)

Utilizando los datos del Cuadro A.8, columna 2, filas 4, 5, 10 y 11 para la réplica 1.

Y utilizando los datos del Cuadro A.8, columna 2, filas 7, 8, 13 y 14 para la réplica 2.

149
APÉNDICE C. MUESTRA DE CÁLCULO 150

El porcentaje de estabilidad promedio es:

Resultado que se encuentra tabulado en el Cuadro B.1, columna 2, fila 7. El mismo cálculo
se hizo para calcular todos los porcentajes de estabilidad para las demás emulsiones
asfálticas.

C.3 Cálculo de la densidad de una emulsión asfáltica a 25 °C.

Para el cálculo de la densidad de una emulsión asfáltica a 25 °C, se utilizó la formula:

(C.3)

Utilizando los datos del Cuadro A.8, columna 2, filas 19 y 20:

Resultado que se encuentra tabulado en el Cuadro B.2, columna 2, fila 2. El mismo cálculo
se hizo para calcular todas las densidades para las demás emulsiones asfálticas.

C.4. Calculo de la fracción de masa de asfalto por evaporación.

Para el cálculo de la fracción de masa de asfalto por el método de evaporación en la
emulsión asfáltica, se utilizó la formula:

(C.4)

Utilizando los datos del Cuadro A.8, columna 2, filas 25 y 28 para la replica 1:
APÉNDICE C. MUESTRA DE CÁLCULO 151

Y utilizando los datos del Cuadro A.8, columna 2, filas 26 y 29, para la réplica 2:

El porcentaje de asfalto presente en la emulsión asfáltica es:

Resultado que se encuentra tabulado en el Cuadro B.1, columna 2, fila 4. El mismo

procedimiento se efectuó para calcular los porcentajes de asfalto de las demás emulsiones
asfálticas.

C.5 Cálculo de la penetración del residuo obtenido por evaporación.

Para el cálculo de la penetración del residuo obtenido por evaporación de una emulsión
asfáltica, se utilizó la formula:

(C.5)

Utilizando los datos del Cuadro A.8, columna 2, filas 31, 32 y 33:

Resultado que se encuentra tabulado en el Cuadro B.1, columna 2, fila 5. El mismo cálculo
se realizó para calcular la penetración para las demás emulsiones asfálticas.

C.6 Cálculo del porcentaje retenido en tamiz N° 20 de la emulsión asfáltica a 25 °C.

Para el cálculo del porcentaje retenido en el tamiz N° 20 de la emulsión asfáltica a 25 °C, se

utilizó la formula:

(C.6)
APÉNDICE C. MUESTRA DE CÁLCULO 152

Utilizando los datos del Cuadro A.8, columna 2, filas 16 y 17:

Resultado que se encuentra tabulado en el Cuadro B.1, columna 2, fila 6. El mismo cálculo
se hizo para calcular todos los porcentajes de asfalto retenido en la malla N° 20 de las
demás emulsiones asfálticas.

C.7 Cálculo de la media de las varianzas estimadas ( ) del diseño factorial 23.

Para el cálculo de la media de las varianzas estimadas del diseño factorial 23, se utilizó la
ecuación:

(C.7)

Utilizando los datos del Cuadro 4.12, columna 2, filas 10 y del Cuadro 4.13 columna 2, fila
2:

Resultado que se encuentra tabulado en el Cuadro 4.13, columna 2, fila 3.

C.8 Cálculo del efecto (V) del diseño factorial 23.

Para el cálculo del efecto del diseño factorial 23, se utilizó la siguiente fórmula:

(C.8)

Utilizando los datos del Cuadro 4.13, columna 2, fila 3 y con un total de 16 experimentos
realizados:
APÉNDICE C. MUESTRA DE CÁLCULO 153

Resultado que se encuentra tabulado en el Cuadro 4.13, columna 2, fila 4.

C.9 Cálculo de la desviación típica (s) del diseño factorial 23.

Para el cálculo de la desviación típica del diseño factorial 2 3, se utilizó la siguiente fórmula:

(C.9)

Utilizando los datos del Cuadro 4.13, columna 2, filas 4:

Resultado que se encuentra tabulado en el Cuadro 4.13, columna 2, fila 5.

 APÉNDICE D. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

D.1 MODIFICACIÓN DE ASFALTO CON CAUCHO MOLIDO.

1. Verificar cables de conexión de motores y resistencia eléctrica.
2. Cerrar válvula de salida de embudo y de molino.

Verificar previamente al uso, que los motores de molino y bomba este funcionando en
condiciones.
3. Tener el programador de temperatura para ser usado entre 170 a 190°C.
4. Colocar unos 4 litros de gas oil ó aceite para usar en recirculación y "calentar" el
equipo.
5. Abrir válvula de salida de embudo.
6. Encender los convertidores de frecuencia de molino y bomba a 30 Hz y 45 Hz
respectivamente.
7. Recircular el gas oil hasta que la temperatura indique unos 100°C (aprox. unos 15
minutos).
8. Abrir válvula de salida de molino de manera retirar gas oil.
9. Ya tener pesados el asfalto y el polímero a utilizar.
10. Cerrar la válvula de salida de molino.
11. Verter el asfalto en el embudo previamente calentado al menos a 160°C.
12. Encender la resistencia eléctrica.
13. Como la resistencia eléctrica tiene una altura de 50 mm, llenar con asfalto hasta esa
altura en el embudo.
14. La resistencia eléctrica esta instalada en el borde inferior del cono del embudo.
15. Encender la bomba a ciclaje 25 a 30 Hz (marcado en el convertidor de frecuencia).
16. Encender el molino a ciclaje de 40 a 45 Hz (marcado en el convertidor de
frecuencia).
17. Recircular e ir vertiendo en forma gradual la cantidad de polímero deseada.
18. Acompañar con una espátula el movimiento de las partículas del polímero dentro
del embudo.
19. Llevar la temperatura hasta 180°C.

154
APÉNDICE D. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 155

20. Luego de verter todo el polímero, dejar 5 minutos de rotación del material y obtener
muestra.
21. Tener preparado 3 litros de aceite sucio ó diluyente.
22. Si el polímero se encuentra ya disuelto, retirar el material del molino.
23. Si el polímero NO se encuentra disuelto, continuar la recirculación.
24. Luego de retirar el asfalto modificado, verter el diluyente y recircular.
25. Apagar la resistencia.
26. Dejar el diluyente dentro de molino hasta próxima actuación.
27. Apagar los convertidores de frecuencia.
28. Dejar el lugar limpio y en condiciones.

D.2 ELABORACIÓN DE EMULSIONES ASFÁLTICAS EN LA PLANTA PILOTO

(MOLINO COLIDAL PRM_100).

1. Verificar cables de conexión de motores y resistencia eléctrica.

2. Cerrar válvula de salida de embudo y de molino.
3. Verificar previamente al uso, que los motores de molino y bomba este funcionando
en condiciones.
4. Tener el programador de temperatura para ser usado entre 50 a 70°C.
5. Colocar unos 4 litros de gas oil ó aceite para usar en recirculación y "calentar" el
equipo.
6. Abrir válvula de salida de embudo.
7. Encender los convertidores de frecuencia de molino y bomba a 30 Hz y 45 Hz
respectivamente.
8. Recircular el gas oil hasta que la temperatura indique unos 50°C (aprox. unos 5 a 10
minutos).
9. Abrir válvula de salida de molino de manera retirar gas oil.
10. Ya tener pesados y calentadas el asfalto (160°C) y la fase acuosa (70°C) a utilizar.
11. Cerrar la válvula de salida de molino.
12. Verter 30% de la fase acuosa y poner a recircular.
APÉNDICE D. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 156

13. Encender la bomba a ciclaje 25 a 30 Hz (marcado en el convertidor de frecuencia).

14. Encender el molino a ciclaje de 40 a 45 Hz (marcado en el convertidor de
frecuencia).
15. Ir vertiendo de a poco a mano y en forma pareja la misma cantidad de asfalto y fase
acuosa hasta finalizar.
16. Encender la resistencia eléctrica.
17. Como la resistencia eléctrica tiene una altura de 50 mm, llenar con liquido emulsivo
hasta esa altura en el embudo.
18. La resistencia eléctrica está instalada en el borde inferior del cono del embudo.
19. Recircular.
20. Acompañar con una espátula el movimiento dentro del embudo. Llevar la
temperatura a 60 / 70°C.
21. Obtener muestra.
22. Tener preparado 3 litros de aceite sucio ó diluyente.
23. Si la emulsión es OK, retirar el material del molino.
24. Si la emulsión NO se encuentra lista, continuar la recirculación.
25. Luego de retirar la emulsión, verter el diluyente y recircular.
26. Apagar la resistencia.
27. Dejar el diluyente dentro de molino hasta próxima actuación.
28. Apagar los convertidores de frecuencia.
29. Dejar el lugar limpio y en condiciones.

D.3 PRUEBA DE ESTABILIDAD DE ALMACENAMIETO, ASTM D-6930.

1. Llevar la emulsión asfáltica a temperatura ambiente, de 22 ° C a 28 ° C. Colocar

una muestra representativa de 500 ml en el cilindro de estabilidad. Tapar la probeta
y dejar que repose, a temperatura ambiente (entre 22 ° C a 28 ° C) durante 24 h.
Después de reposar durante este período, quitar aproximadamente 55 ml de
emulsión asfáltica de la parte superior del cilindro por medio de la pipeta o sifón sin
perturbar el resto de la muestra. a fondo agitar la porción de 55 ml.
APÉNDICE D. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 157

2. Pesar de la muestra en un beaker metálico que ha sido previamente

pesado con una varilla de metal.
3. Después de retirar la porción superior, desviar los próximos 390 ml (
aproximadamente) desde el cilindro . Cuidadosamente remover la emulsión
asfaltica restante del cilindro. Pesar en un beaker previamente pesado
con una varilla de vidrio.
4. Ajustar la temperatura del horno a y poner las muestras en el horno
durante 2 h . Al final de este periodo, retirar cada beaker y agitar bien el residuo.
Devolver las muestras al horno durante 1 h, después sacar las muestras y dejar
enfriar a la temperatura ambiente, y pesar con los agitadores.

D.4 ENSAYO DE DENSIDAD DE UNA EMULSIÓN ASFÁLTICA A 25 °C, ASTM

D-6937.

1. Agitar la muestra de emulsión asfáltica y colocarla en un baño de agua de

temperatura constante mantenida a durante aproximadamente 1 h.
2. Pesar el picnómetro en la balanza.
3. Retirar la muestra de la emulsión asfáltica del baño y revolver, teniendo cuidado de
evitar que quede aire atrapado en la muestra. Si es necesario, filtrar a través de un
tamiz de 850 micras (malla N° 20) para eliminar cualquier piel o película que podría
estar presente en el asfalto emulsionado.
4. Llevar el picnómetro a aproximadamente 25 ° C y se vierte la emulsión asfáltica en
el picnómetro, llenándola por completo (o dentro de 2 mm del borde).
5. Colocar la tapa del picnómetro y quitar con un trapo limpio y seco o papel toalla, el
exudado excesivo de asfalto emulsionado a través del orificio en la tapa.
6. Cuando la tapa se coloque firmemente, limpiar el picnómetro cuidadosamente,
pesar en la balanza y registrar.
APÉNDICE D. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 158

D.5 ENSAYO DE VISCOSIDAD DE SAYBOLT FUROL, ASTM 7496.

1. Poner la muestra de emulsión asfáltica en un beaker y dejarla en un baño de agua a
aproximadamente 1 h.
2. Insertar un tapón de corcho , con una cuerda atada para una fácil extracción en la
cámara de aire en la parte inferior del viscosímetro. El corcho deberá quedar
apretado lo suficiente para evitar escapar el aire.
3. Si la temperatura de la prueba seleccionada está por encima de la temperatura
ambiente, la prueba puede ser acelerada mediante el precalentamiento de la muestra
en su envase original hasta no más de 1,7 ° C por encima de la prueba temperatura.
No precalentar nunca ninguna muestra para dentro de 28 ° C de su punto de
inflamación, debido a la volatilidad, las pérdidas podrían alterar su composición.
4. Agitar bien la muestra de emulsión asfáltica y luego colarla a través de la malla N°
20 directamente en el viscosímetro hasta que el nivel esté por encima del borde de
rebose.
5. Eliminar el rebalse de emulsión asfáltica con ayuda de una pipeta.
6. Revisar que el matraz receptor está en buena posición, a continuación, quitar el
corcho del viscosímetro utilizando el cable que está conectado e inicie el tiempo en
el mismo instante.
7. Parar el cronómetro en el instante en el cual la emulsión asfáltica llegue a la marca
de graduación del vaso receptor. Registre el tiempo de flujo en segundos a los
más cercanas.

D.6 ENSAYO DE DESTILACIÓN, ASTM D-6997.

1. Se determina la masa de la aleación de aluminio. incluir en esta determinación el

alambique, la cubierta, la abrazadera, la termómetro de temperatura , pequeño tapón
( si se utiliza ) y la junta.
2. Añadir de la emulsión asfáltica. Anotar esta masa.
3. Fijar firmemente la cubierta del alambique.
APÉNDICE D. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 159

4. Insertar el dispositivo de medición de temperatura primero a través de un corcho o

tapón de silicona y, a continuación, en uno de los pequeños agujeros proporcionado
en la cubierta . Selle el otro orificio con un tapón de corcho o tapón de silicona.
Ajustar el dispositivo de medición de temperatura para que el extremo de la sonda o
el bulbo queden aproximadamente 6 mm a partir de la parte inferior.
5. Colocar el quemador de anillo alrededor del alambique aproximadamente 150 mm
de la parte inferior. Aplicar calor encendiendo este quemador y el ajuste de llama.
También aplique suficiente calor de mechero Bunsen para el tubo de conexión para
evitar la condensación de agua en este tubo.
6. Cuando la temperatura alcanza aproximadamente , mover el quemador en
anillo aproximadamente a nivel con la parte inferior de alambique. Aumentar la
temperatura a , manteniéndola a esta temperatura durante .
Complete la destilación total en de la primera aplicación de calor. en
lugar de mover un solo quemador de anillo, se utiliza un quemador de anillo
secundario.
7. Inmediatamente después de la expiración del período de calentamiento, a su vez, de
la llama y de nuevo sopesar el quieto y accesorios, se describe en el punto 1. La
aleación de aluminio todavía a temperatura ambiente ( 1 ) pesa 1,5 g más a 260 ° C.
Para corregir añadir 1,5 g de peso bruto obtenido antes de calcular el porcentaje de
residuo por destilación. Calcular y reportar el porcentaje de residuo por destilación.
Registrar el volumen de destilado de aceite a los 0,5 ml más cercanos.
8. Calcular y reportar el destilado de petróleo como porcentaje del volumen del asfalto
total de emulsión basado en el peso de la muestra.
9. Remover el contenido todavía agitando suavemente el residuo. Esto se puede hacer
usando un movimiento de torbellino o agitación con un vaso largo o varilla de acero
para obtener material consistente antes de vertido. Retirar la tapa del alambique y
verter inmediatamente porciones adecuadas de el residuo en un contenedor o
moldes necesaria para el análisis de residuos. Si hay sospecha de cuerpos extraños
en el residuo, se vierte el material a través de un tamiz antes de vierte en los moldes
de ensayo y los recipiente.
APÉNDICE D. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 160

D.7 ENSAYO DE PENETRACIÓN DEL RESIDUO OBTENIDO POR

EVAPORACIÓN, ASTM D-5.

1. Examinar el soporte de la aguja y la guía para establecer la ausencia de agua y otros

materiales extraños. Si la penetración se espera que supere los se
usa una aguja larga, de lo contrario utilizar una aguja corta. Limpiar la aguja de
penetración con tolueno o otro disolvente adecuado, secar con un paño limpio e
insertar el aguja en el penetrómetro. A menos que se especifique otra cosa, el peso
total es de .
2. Las pruebas se harán con el penetrómetro en el baño, colocar el recipiente de la
muestra directamente en el soporte, sumergido en el penetrómetro. Mantenga el
recipiente de la muestra (asfalto residual) completamente cubierto con agua en el
baño. Si las pruebas se hacen con el penetrómetro fuera del baño, colocar el
recipiente de la muestra en el plato, cubra el recipiente con agua por completo desde
el baño a temperatura constante y coloque el plato en el plato del penetrómetro.
3. Use el indicador de nivel, asegurar de que el aparato está al nivel.
4. Traer el puntero a cero. Colocar la aguja lentamente y bajarla hasta que su punta
sólo haga contacto con la superficie de la muestra. Esto se logra poniendo la punta
real de la aguja en contacto con su imagen reflejada en la superficie de la muestra en
el agua con la luz bien colocado. Suelte rápidamente el soporte de la aguja para el
período de tiempo especificado y ajuste el instrumento para medir la distancia
penetración en décimas de milímetro. Si el recipiente se mueve, ignorar el resultado.
5. Hacer al menos tres determinaciones en puntos sobre la superficie de la muestra no
menos de 10 mm desde el lado del contenedor de la muestra y no menos de 10 mm
de separación entre las penetraciones. Siempre mantener la muestra en temperatura
contante llevando la cápsula al baño de temperatura entre repeticiones. Utilice una
aguja para cada determinación.
APÉNDICE D. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 161

D.8 ENSAYO DE PORCENTAJE RETENIDO EN TAMIZ N°20, ASTM D-6933.

1. La temperatura a la que se realizará la prueba de tamiz está relacionada con la

viscosidad de la emulsión asfáltica. Para aquellos materiales cuya viscosidad en
segundos Saybolt Furol como se determina por el método de ensayo D244 es de
o menos a , realice la prueba a temperatura ambiente.
2. Determinar el peso del tamiz con tapa puesta al y grabar esta masa como su
masa inicial sin muestra.
3. Se determina la masa del recipiente de la muestra que contiene la emulsión asfáltica
a . Anotar esta masa, derramar 800-1000 g de la emulsión asfáltica a través del
tamiz ( si el contenedor de muestra contiene 800-1000 g de muestra , verter todo el
contenido ) . Determinar la masa del recipiente de la muestra que contiene
previamente la emulsión asfáltica a , registrar esta masa . Lavar el residuo en
el tamiz con agua destilada agua o agua desionizada hasta que los lavados salgan
claros.
4. Colocar el recipiente en e horno de secado calentar durante a una temperatura
de horno de secado. Enfriar en un desecador. Determinar la masa del
tamiz con tapa y residuo al 0,1 g más cercano. Anotar esta masa.

D.9 PRUEBA DE DESNUDAMIENTO POR HUMEDAD ISSA 114.

1. Se debe obtener una muestra de 10  1 gramos de mezcla de slurry seal curado,
representativa del espécimen completo, de los especímenes de ensayo de
consistencia (ISSA TB Nº 106) o los especímenes de prueba de diseño (ISSA TB Nº
113).
2. Se agregan 400 ml de agua del grifo o agua destilada al beaker de 600 ml colocado
sobre el calentador y sometida a una ebullición vigorosa.
3. Los 10 gramos del espécimen curado de slurry se añaden dentro del agua hirviendo
y se deja hervir en el agua por 3 minutos.
APÉNDICE D. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 162

4. Hacia el final de los 3 minutos del periodo de ebullición, el beaker con su contenido
es removido del calentador y seguidamente se deja enfriar.
5. Cuando cesa la ebullición, se debe dejar correr agua fría del grifo sobre la superficie
de agua caliente hasta que el asfalto libre en la superficie del agua fluya sobre el
lado del beaker.
6. Después, el agua es decantada y el contenido se saca del beaker y se coloca sobre
toallas de papel absorbente.
7. Después de que la mezcla se ha secado, se examinan las áreas sin revestir y se
estima el área de agregado restante recubierto con asfalto.
ANEXOS
ANEXO 1. CARACTERIZACIÓN DE EMULSIÓN ASFÁLTICA DE PLANTA 164

ANEXO 1. CARACTERIZACIÓN DE LA EMULSIÓN ASFÁLTICA DE

ROMPIMIENTO LENTO, EMULSIÓN ELABORADA EN LA PLANTA PILOTO A
UNA VELOCIDAD DE AGITACIÓN DE 2700 RPM PARA EL MOLINO
COLOIDAL Y 1800 RPM PARA LA BOMBA CENTRÍFUGA, CON UN PH DE 1,9
PARA SOLUCIÓN JABONOSA.
ANEXO 2. CARACTERIZACIÓN DE EMULSIÓN ASFÁLTICA DE RECOPE 165

ANEXO 2. CARACTERIZACIÓN DE LA EMULSIÓN ASFÁLTICA CATIÓNICA

DE ROMPIMIENTO LENTO ELABORADA POR RECOPE
ANEXO 3. FICHA TÉCNICA DE REDICOTE E-4868 166

ANEXO 3. FICHA TÉCNICA DEL EMULSIFICANTE CATIÓNICO DE

ROMPIMIENTO LENTO, REDICOTE E-4868.
ANEXO 3. FICHA TÉCNICA DE REDICOTE E-4868 167

Physical Appearance at 25•c dark viscous liquid

Properties Pour point •e <5 (<41 .F)
Flash point, •e >100 (>212'F)

10 20 40 30 ·e
fi) 68 86 104 'F
Viscosity, mPa.s (cP) 4810 1900 1100 600
Density, g/ cc 1.12 1.10 1.08 1.06
Density, lbs./gal 9.31 9.15 8.99 8.85
See rrNerse for addit;onal d:lta

Storage and Rooicote E-4868 may be stored in carbon or stainless steel tanks. Bulk
Handling storage should be maintainecl a t 20-40' C (68·104'F).

Redicote E·4868 is alkaline and may cause severe irritation or bur ns to

skin and eyes. Protective goggles and gloves rnust be wom \'Jhen
handling this product. For further information consult the Material
M• Nobel Surfi.u Ct.:misuy Ut:;. 7101 Ad.-s Sr«t Urit n . [Link]. ttlituis 605Z7 T~I (830) 789-2494. t .. ¡6"30) ~Z50t1
Domes~ U.S Order D:-st (800t 90&99n, &pott Qod-rDcst (3121906-1837, C.-.d. Ord=orOl!Si (9061173·5959
ANEXO 3. FICHA TÉCNICA DE REDICOTE E-4868 168