Proyecto final.
Proyecto final: Respuesta de automatización de proceso industrial, Andres Felipe Gallego
Sanchez, Cristian David Castañeda
Proyecto final: Respuesta de
automatización de proceso industrial
Andres Felipe Gallego Sanchez, Cristian David Castañeda
Universidad Tecnológica de Pereira
Pereira, Colombia
a.gallego3@[Link]
[Link]@[Link]
Abstract— En el siguiente informe se mostrara el montaje del de sobrecarga
proyecto final del laboratorio de control enfocada en una
propuesta de automatización para un proceso industrial de un 3. Comprobar experimentalmente el funcionamiento de los
carro de juguete usando PLC logo , teniendo como finalidad y circuitos diseñados.
resultado de aprendizaje el buen uso de los elementos que se .
manejaron durante todo el semestre, la buena identificación de
cada elemento y tener una imagen mas clara de lo que es un III. Desarrollo.
montaje real de una automatización con válvulas y todos los
elementos que se utilizaron . Para el desarrollo de la practica lo primero que se desarrollo
fue el identificamiento de que lo que se iba a realizar, en este caso
es el sistema de automatización para el siguiente proceso
industrial.
Palabras clave: proyecto final, motores, trifásico, contactores,
lógica secuencial, siemens, sensores, LOGO.
The following report will show the assembly of the final project
of the control laboratory focused on an automation proposal for
an industrial process of a toy car using PLC logo, having as a
purpose and learning result the good use of the elements that
were handled throughout the semester, the good identification of
each element and have a clearer picture of what is a real Describiendo a groso modo lo que es cada parte del sistema,
assembly of an automation with valves and all the elements that los dos primeros cilindros son los que le ponen a las llantas al
were used. carrito, con un sensor que desactiva la banda como lo veremos
mas adelante, luego se desactiva y avanza la banda hasta el
segundo sensor el cual vuelve a parar la banda y activa el cilindro
para poner la torreta, con un sensor que detecta cuando el motor
Keywords: final project, motors, three-phase, contactors,
ha dado 5 vueltas. Luego de eso se vuelve a activar la banda hasta
sequential logic, siemens, sensors, LOGO.
el cuarto sensor que le pone la turbina al carrito.
I. INTRODUCCIÓN Este es en palabras resumidas el funcionamiento del sistema
Este documento es el informe utilizado para mostrar todo lo industrial, ahora a continuación voy a describir las condiciones
que se tuvo que aplicar en el proyecto final como las funciones de del sistema que se ha diseñado.
interruptor y temporizador en lógica cableada para el diseño en En un proceso donde se quiere realizar el ensamblaje de un
PLC LOGO, a su vez el uso del software logosoft confort para la robot de juguete de forma automatizada con sus respectivos
programación en Ladder para el LOGO, el correcto uso de accesorios se solicitan las siguientes condiciones.
sensores inductivos y capacitivos de 2 y 3 hilos, al igual que • Al iniciar el proceso se debe activar la banda
válvulas para el uso de cilindros neumáticos. transportadora la cual está compuesta por un motor trifásico
conectado en Y-D maniobrado por un variador de velocidad para
controlar diferentes velocidades de este la siguiente etapa de
II. Objetivos. ensamblaje
1. Aplicar las funciones de interruptor y temporizador en lógica • Una vez llegue a la primera parada donde se colocarán
las ruedas del robot mediante dos electroválvulas las cuales
cableada para el diseño en el software
engancharan las ruegas al chasis del juguete se debe parar la
2. Diseñar circuitos de control que permitan usar señales de banda transportadora para realizar el proceso de enganchado de
mando y señales de activación en caso de emergencia como relés las ruedas.
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• Una vez realizado el proceso de enganchado de las dos fases comenzamos con el montaje del primer sensor el
ruedas se activa la banda hasta llegar a Sp donde se realiza la cual fue el CR18-8DN.
puesta de la parte superior del robot mediante dos actuadores los
cuales son M3 que empuja la parte superior hasta llegar a su
posición, se sabe que llego a su posición cuando se activa el
sensor Rp, donde se activa el segundo actuador M4 el cual se
activa durante 5 segundos lo cual equivale a 5 vueltas para
asegurar la parte superior.
• Luego de puesto la parte superior se activa de nuevo la
banda transportadora hasta llegar donde se recoge el juguete para
colocarlo en su caja.
Luego de esto se realizo la lista de materiales en una hoja la
cual luego se le hizo entrega al monitor de clase. Esta lista de
materiales contenía los siguientes elementos:
1. Un PLC LOGO 220 RCE
2. Riel DIN
3. Un motor trifásico siemens LE0141-0EC06-4AA4,
4. Un pulsador NA
5. Dos pulsadores NC Figura 1. CR18-8DN
6. Un sensor HX-31R
7. Un contactor Schneider LCE 1810 – bobina 110V Este sensor se montó como se muestra en la siguiente
8. Un sensor BR100-DDT figura2 pero con cambios.
9. Un sensor CR18-8DN
10. Un sensor BRQM20M
11. 4 reles de 24Vdc
12. Fuente DC
13. 3 cilindros neumáticos
14. Un OPTODRIVE
15. Un potenciómetro
16. Una extensión para PLC DM8-220
17. Nodos
18. 3 diodos
19. Caja de puesta de materiales
Para comenzar el profesor nos dio los materiales algunos
fuera de la lista como una tabla de color verde como meza
de trabajo donde se colocaron todos los elementos, luego
de tener la mesa verde se nos fue entregando poco a poco
los elementos a utilizar donde lo primero fueron el riel,
luego los sensores de uno en uno, luego se percató de las
referencias de cada sensor y el PLC que teníamos que
debíamos usar reles de 24 V, además de los reles
debíamos usar una fuente de 24 V para alimentar los
sensores, los reles cabe recalcar que se utilizaron para Figura 2. Diagrama sensor CR18-8DN
pasar de 24 V a 110V debido a que teníamos el PLC con
la referencia 230RC el cual trabaja a 110 V. además de Para comenzar colocamos los 3 colores del sensor los
los reles debíamos usar diodos como carga para los cuales eran café, negro y azul en nodos. Luego de
sensores conectados como se describirá mas adelante. colocarlos en nodos proseguimos a conectarlos como se
ve en la figura con el único cambio que el numero 3 del
Con esto empezamos a montar el proyecto de la rele se conecto a la entrada I3 del PLC, entre el café y el
automatización de los sensores. negro se conecto el diodo con el cátodo conectado al café,
Cabe aclarar que el montaje de los sensores se realizo con el café conectado a 24 V para alimentación y el 1 a una
los diagramas dibujados en la practica 4 de sensores de línea para la conmutación del relé y el azul conectado a
proximidad los cuales se adjuntaran en las figuras tierra de la fuente.
pertinentes a cada explicación de cada sensor.
Comenzamos por la parte derecha colocando en nodos las De ahí se conecto el segundo sensor el cual es el BR100-
2 fases que requerimos, luego de tener los nodos de las DDT
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Para el ultimo sensor el cual fue el BRQM20M TDTA
Figura 3 BR100-DDT Figura 5 BRQM20M TDTA
Este sensor se montó exactamente igual al anterior debido Para la conexión de este sensor se utilizo el siguiente
a que ambos eran de 3 hilos y de 24 V con la única diagrama.
diferencia que este se conectó al pin I4 del PLC LOGO
como segundo sensor.
Como tercer sensor se montó el HX-31R. pero este se
conecto de manera diferente ya que este sensor solo
contaba con dos hilos.
Figura 6. Diagrama sensor BRQM20M TDTA
Este sensor se montó de este modo solo con algunos
cambios. Como se puede ver en la figura 6 el diagrama de
la izquierda es el sensor que envía la señal al otro sensor y
el otro es el que realiza la acción. Lo primero fue colocar
cada pata de cada sensor a un nodo diferente donde el
sensor de envió se conectó con el café a 24 V y el azul a
tierra. El sensor de recibo se conectó del negro al café un
diodo con el cátodo hacia el café, el café se conectó hacia
una bobina del relé y el negro se conectó a la otra bobina
del relé, el 1 del relé se conectó a una línea y el 3 se
conectó hacia el PLC LOGO a la entrada I6.
Para continuar se conectaron los pulsadores de marcha,
parada normal y parada de emergencia en el pin I7 del
Figura 4 HX- 31R PLC LOGO.
Para comenzar con la conexión de este sensor se colocó
primero sobre nodos los dos cables del sensor de colores
café y azul. Luego de tenerlos sobre nodos denominados
nodos del mismo color del cable, se comenzó colocando
el cable café hacia el relé y en este mismo nodo un cable
hasta 24 V y la otra pata se conectó a tierra y la pata
normalmente abierta se conectó hacia el PLC LOGO en la
entrada I5 y de esta manera quedo instalado el sensor
número 3.
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En la parte de control se conectaron las patas 1 y 2 hacia
el PLC directamente, y un potenciómetro en las patas 5, 6
y 7 para variar la velocidad.
Figura 7. Pulsadores.
Figura 9. OPTIFRIVE.
Para realizar esta conexión se utilizó el siguiente diagrama. Para conectar las electroválvulas se solicitaron 3 válvulas
monoestables de 2 vías, conectadas a los cilindros
hidráulicos de doble efecto, estos cilindros permiten la
puesta de las llantas, el planeador y la torreta del juguete
Figura 8. Diagrama de pulsadores.
Para conectar el primer pulsador de marcha que es
normalmente abierto se conecto el pin 4 hacia la entrada
del PLC LOGO y el 3 hacia una fase, para los dos
cerrados que son normalmente cerrados se conectaron el
pin 1 hacia la fase y el 2 hacia el PLC LOGO. En entradas
diferentes. El de marcha se conectó al pin I1 y el de
parada de emergencia se conectó al I3 y el de parada
normal se conectó hacia el I7.
Conexión entre el variador de velocidad Optidrive y el
motor trifásico:
Primero se verifica la alimentación eléctrica adecuada al Cada válvula se conectó de este modo.
variador de velocidad según las especificaciones del Como paso final mostrare el programa el cual se cargo al
fabricante, en este caso teníamos el variador de 110V por PLC para que realice todo el proceso en LADER con lo
lo que conectamos a una fase y a una enseñado en la materia teórica y las practicas pasadas,
Conexión de potencia: Conecta las fases de salida del utilizando marcas para las salidas las cuales no se iban a
variador a las fases del motor trifásico. En este caso se utilizar y con temporizadores con flancos de subida
conectaron las 3 fases directamente. almacenados dentro del programa que el mismo PLC
realiza dentro de su programación.
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Aumento de la eficiencia y la precisión: La
automatización permite una producción más eficiente y
precisa. Los sistemas automatizados pueden ensamblar
juguetes de manera consistente y sin errores, lo que
mejora la calidad y reduce los desperdicios en
comparación con el ensamblaje manual.
Optimización del tiempo de producción: La
implementación de la automatización acelera el proceso
de ensamblaje. Los sistemas automatizados pueden
trabajar las 24 horas del día, lo que disminuye el tiempo
requerido para fabricar cada juguete, aumentando así la
producción total en un período determinado.
Reducción de costos a largo plazo: A pesar de la
inversión inicial necesaria para la automatización, a largo
plazo se pueden reducir los costos operativos. La
disminución de errores y el aumento de la eficiencia
pueden compensar el gasto inicial, haciéndolo rentable a
largo plazo.
Mejora en las condiciones laborales: La
automatización puede cambiar el panorama laboral al
disminuir la necesidad de mano de obra intensiva y
repetitiva. Sin embargo, esto puede proporcionar la
oportunidad de que los trabajadores se centren en tareas
más especializadas, creativas y de supervisión, mejorando
así las condiciones laborales generales.
V. Discusión.
Durante la ejecución del procedimiento, se
llevó a cabo una alteración en la cual se
incluyó una adición al final del ciclo. Esta
adición se activa al inicio del proceso
mediante el botón de inicio. Se debe terminar
todo el proceso del montaje del juguete y si se
pulsa parada a fin de ciclo entonces todo el
proceso deja de funcionar así se pulse marcha.
Aunque no quedo bien ajustado debido a que
lo realiza bien en el primer ciclo, pero del
segundo ciclo en adelante deja de funcionar