Índice

 Introducción

 Concepto y Cálculo del OEE (Overall Equipment Effectiveness)

 TEEP (Total Effective Equipment Performance)

 MTBF (Mean Time Between Failures) y MTTR (Mean Time to Repair)

 Bibliografía
Introducción
Introducción
Muchas empresas trabajan con los conjuntos de indicadores equivocados, pero muchas otras lo hacen con los correctos. La
razón por la cual existen organizaciones que emplean los indicadores adecuados es que han investigado y entendido qué
significan realmente los KPI y cómo se utilizan.
Parmenter (2010) clasifica las medición de la performance en cuatro tipos:
1. KRI – Key Result Indicator
2. RI – Result Indicator
3. PI – Performance Indicator
4. KPI – Key Performance Indicator
Introducción
Key Result Indicator:
Estos indicadores muestran el resultado de las acciones realizadas, por ejemplo:
 Satisfacción del Cliente
 Beneficio Neto Antes de Impuestos
 Satisfacción de los empleados
 ROCE (Return on Capital Employed)
 Etc.

Los KRI indican si la empresa se está dirigiendo en la dirección correcta o no, sin embargo, no dan una idea de qué debe ser
mejorado o corregido para aumentar los resultados.
Generalmente este tipo de indicadores tienen una frecuencia de seguimiento mensual, por cuatrimestres o semestres.
Períodos de medición más largos que los KPI.
Introducción
Performance and Result Indicators:
Son todos los indicadores que se encuentran entre los KRI y los KPI. Estos indicadores no son claves para el negocio, pero
ayudan a los equipos de trabajo a estar alineados con la estrategia de la organización.
Generalmente son indicadores de performance (PI) aquellos no financieros y que complementan los KPI, en algunas
bibliografías se los denomina Parámetros de Control. Ejemplos de estos indicadores pueden ser aquellos que controlan la
marcha de la maquinaria, cantidad de acciones de mejoras implementadas, etc.
Los indicadores de resultados (RI) resumen las actividades y todo el desempeño financiero del negocio, como por ejemplo
aquellos empleados para realizar los análisis semanales de ventas, informes de costos o los referidos al pago de proveedores,
etc.

Key Performance Indicators:

Representan un conjunto de medidas que se centran en los
aspectos del desempeño de la organización que son los más
críticos para el éxito actual y futuro de la empresa. Los KPI rara
vez son nuevos en la organización.
Es importante que los datos de los cuales dependen los KPI sean
consistentes y correctos, y que estén disponibles a tiempo.
Para la definición de un KPI se debe seguir el criterio SMART
Introducción

Las 7 características de los KPI se muestran en la siguiente tabla:

No financieros Son mediciones no financieras (no deben estar expresados en

unidades monetarias)
Temporales (Timely) Son medidos con un frecuencia temporal determinada
Foco del CEO Son aceptados y reconocidos como críticos por el CEO
Simples Son comprendidos por todo el staff (cómo se miden, qué
representan y qué acciones los varían)
Basado en los La responsabilidad puede ser asignada a un equipo o un grupo de
Equipos equipos que trabajan en estrecha colaboración
Impacto significante Afectan a más de uno de los factores críticos de éxito de la
organización y más de una perspectiva del cuadro de mando
integral
Seguros Han sido probados para asegurar que tengan un impacto positivo
en el rendimiento
Índice

 Introducción

 Concepto y Cálculo del OEE (Overall Equipment Effectiveness)

 TEEP (Total Effective Equipment Performance)

 MTBF (Mean Time Between Failures) y MTTR (Mean Time to Repair)

 Bibliografía
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
En el área que nos compete, es decir, en el control de la producción, el indicador por excelencia es la Eficiencia Total del
Equipaimiento (OEE por sus siglas en inglés de Overall Equipment Effectiveness).
El OEE mide la eficiencia total de un proceso, desde la performance de los equipamientos hasta la calidad de los productos.
Es un sistema de medición universal utilizado para medir la eficiencia de los procesos de manufactura (máquinas, celdas de
fabricación, líneas de ensamblado, etc.). Es utilizado como indicador clave en el TPM (Total Productive Maintenance) y
programas de Lean Manufacturing y es una forma consistente de medir la eficiencia.
La ventaja del métrico OEE frente a otras razones es que mide,
en un único indicador, todos los parámetros fundamentales en
la producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la
calidad.
El OEE resulta de multiplicar estas tres razones porcentuales:
la Disponibilidad, la Eficiencia y la Calidad.
El OEE engloba todos los parámetros fundamentales, porque
del análisis de las tres razones, es posible saber si lo que falta
hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (la maquinaria
estuvo cierto tiempo parada), eficiencia (la maquinaria estuvo
funcionando a menos de su capacidad total) o calidad (se han
producido unidades defectuosas).
OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Vamos a considerar el tiempo

calendario como aquel en el que un
proceso debe producir sin detenerse.
OEE (Overall Equipment Effectiveness
Como se mencionó, el Tiempo Calendario significa que el proceso (equipamiento + tipo de producto) debe producir los 365
días del año, las 24 horas de cada día.
Cabe destacar que se está utilizando 1 mes de producción a modo de ejemplo.
Bien se sabe que no es posible que un proceso funcione indefinidamente en el tiempo, sin detenerse. Será necesario realizar
actividades de mantenimiento, cambios de productos, recesos para descanso del personal, paradas por días festivos y todo
otro motivo de parada que pueda ser programado o conocido de ante mano. Esto dará lugar a las Paradas Programadas, que
restadas al tiempo calendario no dará el Tiempo Programado para que el proceso pueda producir.
También sabemos que las máquinas fallan, que las personas se ausentan y que existen otros factores externos al proceso y a la
fábrica (cortes de energía eléctrica, huelgas del sindicato, etc.), que generan Paradas Imprevistas o No Programadas. Si
restamos estas paradas al tiempo programado, tendremos el Tiempo de Marcha. El tiempo de marcha es aquel en el que
verdaderamente el proceso estuvo disponible para producir.
Hasta aquí hemos trabajado con la unidad de tiempo. Pasemos a aquellas variables que no se miden en unidad de tiempo
pero que significan una pérdida de tiempo.
Hemos visto que el proceso tiene una capacidad de producción definida por el cuello de botella. Que la maquinaria esté
disponible para operar no significa que lo haga a su capacidad máxima.
OEE (Overall Equipment Effectiveness
Supongamos que un proceso puede realizar 100 u/h pero está operando a 90 u/h. Esto significa que para producir las 100
unidades necesitará 1:06:40 horas o, dicho de otra forma, habrá una pérdida de casi 7 minutos de tiempo de fabricación.
Luego el Tiempo Efectivo de Operación es el tiempo de marcha menos las Pérdidas por Performance.
Un ejemplo similar lo podemos realizar con la calidad de las unidades fabricadas. Si en esas 90 u/h existe producto no
conforme, habrá que fabricarlos nuevamente. Esto también puede ser considerado como una pérdida de tiempo en la
refabricación.
Así obtenemos el Tiempo de Valor Agregado, al restar las Pérdidas por Calidad al tiempo efectivo de operación.
Observemos nuevamente el esquema de tiempos del slide 10.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Disponibilidad (Availability Factor):

Tiempo de Marcha (h)

AF =
(Availability / Tiempo Programado (h)
Disponibilidad)

Indicador que mide el tiempo que marcha un equipamiento respecto de las horas previstas o planeadas para funcionar.
Toma en cuenta todos los eventos que detienen la producción planificada (imprevistos).

504 h
AF = x 100% = 86,89%
580 h

Del ejemplo se deduce que aproximadamente un 13% del tiempo destinado a marchar, la maquinaria está detenida sin
producir por averías o causas no planificadas.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Utilización (Utilization Factor):

Tiempo Programado (h)

UF =
(Utilization Factor/ Factor Tiempo Calendario (h)
de Utilización)

Indicador que mide la cantidad de tiempo que está siendo utilizada la maquinaria para producir, en función del tiempo
calendario.
Con este indicador es posible identificar todas las pérdidas debidos a la programación.

580 h
UF = x 100% = 80,05%
720 h

Esto significa, básicamente, que se tiene una maquinaria utilizada al 80%. El resto del tiempo se encuentra detenida.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Producción (Performance Factor):

Productividad Real (u/h)

PF =
(Performance Factor/ Capacidad Máxima (u/h)
Factor de Producción)

Indicador que mide la eficiencia productiva horaria real del proceso en relación a su capacidad máxima de diseño.
En este caso no es recomendable pasar de unidades producidas a tiempo, como se hace en el diagrama del slide 12, pues es
directo el cálculo con las productividades. Es importante mencionar que si el proceso fue modificado, se deberá definir la
nueva capacidad máxima para las condiciones dadas (bottleneck). Supongamos los valores en el siguiente ejemplo:

168 u/h
PF = x 100% = 84,13%
200 u/h

Esto significa que el sistema produce al 84,13% de su capacidad.

OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Conformidad de Producto (Quality Factor):

Producción Conforme (u)

QF =
(Quality Factor / Factor de Producción Real (u)
Calidad)

Indicador que mide la eficiencia en el cumplimiento de las especificaciones en los productos fabricados.
Al igual que con PF, es mejor calcular las pérdidas por calidad de forma directa, sin pasarlo a tiempo. Para el ejemplo,
definamos los siguientes valores

67,200 u
QF = x 100% = 94,34%
71.232 u

Esto significa que la calidad de nuestros productos se cumple en casi el 94% de las unidades fabricadas.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Eficiencia Total del Sistema (OEE):

OEE = AF x PF x QF

La eficiencia total del proceso, que involucra a la maquinaria y a la calidad de los productos, está dada por la multiplicación
del factor de disponibilidad, factor de producción y factor de calidad.

OEE = 86,89% x 84,13% x 94,34% = 68,96%

Finalmente, esto significa que nuestro proceso tiene una eficiencia de casi el 69% o, dicho de otro modo, la ineficiencia del
proceso es superior al 31%.
OEE (Overall Equipment Effectiveness)

A menudo se piensa que una calificación OEE de clase mundial es del 85%.
No te fijes en el valor absoluto de OEE, sino en tu capacidad para mejorar tu OEE.

[Link]
Índice

 Introducción

 Concepto y Cálculo del OEE (Overall Equipment Effectiveness)

 TEEP (Total Effective Equipment Performance)

 MTBF (Mean Time Between Failures) y MTTR (Mean Time to Repair)

 Bibliografía
TEEP (Total Effective Equipment Performance)
Una máquina o proceso productivo debería estar funcionando las 24 horas, los 365 días del año. Obviamente esto no es
posible, pero la máxima rentabilidad se da cuando el proceso produce.
Imaginemos que trabajamos sólo en 2 turnos.
Entonces, si todos los equipos funcionaran al 100% (nunca una parada por ningún concepto) y la calidad es perfecta,
tendríamos un UF del 66%.
Esto resulta de operar sólo 16 hs de 24 hs que tiene el día: UF = 16/24x100% = 66,66%

Significa que la empresa utiliza sus equipos al 66% y si estaba pensando en abrir una nueva línea de producción, antes debería
considerar trabajar en 3 turnos.
Si la justificación fuera porque el mercado no demanda, entonces las acciones apuntarían al área de comercial, para que
busque nuevos negocios.

Para poder tomar decisiones correctas, es necesario conocer el Rendimiento Total de nuestro proceso.
TEEP (Total Effective Equipment Performance)
El TEEP (Rendimiento Efectivo Total del Equipamiento) es una métrica de rendimiento que proporciona información sobre la
capacidad real de la operación.
Tiene en cuenta tanto las pérdidas de equipos (según la medición de OEE) como las pérdidas de la programación (según la
medición de la utilización). Muestra cuánto potencial tiene el proceso para aumentar el rendimiento con el equipo actual.

TEEP = AF x PF x QF x UF
TEEP = OEE x UF
 OEE mide el porcentaje de tiempo de producción planificado que es verdaderamente productivo.
 TEEP mide el porcentaje de Todos los tiempos que es verdaderamente productivo.
TEEP (Total Effective Equipment Performance)

Continuando con nuestro ejemplo de cálculo del OEE, evaluemos cuál es el TEEP:

TEEP = OEE x UF
TEEP = 68,96% x 80,05%
TEEP = 55,55%

Lo cual significa que nuestro proceso tiene un aprovechamiento total de casi 55% o, dicho de otro modo, tenemos una
capacidad desaprovechada del 45%.

Esta información es vital al momento de definir inversiones, cuotas de mercado y proyectos de crecimiento a mediano y largo
plazo.
Índice

 Introducción

 Concepto y Cálculo del OEE (Overall Equipment Effectiveness)

 TEEP (Total Effective Equipment Performance)

 MTBF (Mean Time Between Failures) y MTTR (Mean Time to Repair)

 Bibliografía
MTBF y MTTF
Falla es un evento que ocurre sobre un producto o proceso que hace que éste salga abrupta o paulatinamente fuera de
servicio, provocando toda clase de acciones improductivas que se reflejan en el costo y en el comportamiento productivo del
sistema.
Las fallas pueden ser causadas por agentes internos o externos y la función esencial de un sistema de confiabilidad es detectar
esas fuentes y poner controles sobre ellas.
El primer indicador que debemos entender es el tiempo que un sistema no ha fallado o está disponible. El Tiempo Medio de
Falla – MTTF (Mean Time To Failure) es el tiempo medio transcurrido para la falla de un producto o proceso no reparable. Por
lo tanto, al fallar el producto o pieza, ésta deberá ser sustituía por otra de iguales características y funciones, en un tiempo que
puede o no ser despreciable.
MTBF y MTTF
Tiempo Medio Entre Fallas – MTBF (Mean Time Between Failures) es el tiempo medio transcurrido entre fallas sucesivas de
un producto o proceso reparable. Se refiere a la cantidad de tiempo que transcurre entre un fallo y el siguiente.
MTBF y MTTF
Tiempo Medio de Primera Falla – MTFF (Mean Time First Failure) es el tiempo medio transcurrido para la primera falla de un
producto o máquina reparable. Este tiempo es esencial para la imagen de calidad que brinda el producto o máquina.
Tiempo Medio de Reparación – MTTR (Mean Time To Repair) es el tiempo medio de reparación de una falla. Incluye tiempo
para analizar y diagnosticar la falla, tiempo para conseguir la refacción, tiempo de planeación, etc.
Bibliografía

 Parmenter, D. 2010. Key Performance Indicators (KPI): Developing, Implementing, and Using
Winning KPIs. 2° Ed. John Wiley & Sons.
 Marr, B. 2013. Key Performance Indicators: The 75 measures every manager needs to know.
Pearson UK.
 Acuña Acuña, J. 2003. Ingeniería de confiabilidad. Editorial Tecnologica de CR.
 Kaplan, R. S. y Norton, D. P. 1996. The Balanced Scorecard: Translating Strategy Into Action.
Harvard Business Press
 [Link]. [Link] Vorne Industries, Inc.
 KPI Library. [Link]