Proyecto Carrozado de Chasis Higer.
El proyecto inicia anexando 30 cm a la estructura del chasis, debido a que se
planteo la idea de que la unidad llevara una segunda puerta de acceso y la
estructura original del chasis no lo permitía, la misma se realizó fabricando la
viga con lámina de hierro negro de 5 mm similar al chasis, esta adición de
Chasis fue reforzada con soldadura especial y lámina de hierro apernadas,
posterior a esto comenzó el proceso de fabricación de la primera bandeja de
piso.
La bandeja número 1 lleva sobre sí misma una pieza estructural sobre la cual
reposa el cajón que cubre el motor, dicha bandeja es de gran importancia ya
que representa la base sobre la cual se nivelan las bandejas de piso,
fabricadas con las medidas y especificación adecuadas, comenzó el proceso
de fabricación de un total de 26 bandejas que conforman la estructura total del
piso de la unidad cada una de ellas con parámetros y dimensiones distintas, de
acuerdo a la posición que ocupan (Posición tales como puertas de accesos,
ejes de ruedas).
Una vez fabricadas cada una de ellas se les realizó las perforación
especificadas para luego ser apernadas entre sí comenzando desde la primera
bandeja hasta la ultima que representa el final de chasis.
Antes de posicionar todas las bandejas sobre el chasis se utilizó una goma
aislante sobre la cual reposa toda la estructura del piso conformadas por
bandejas de hierro 3 mm y de aluminio 3mm. De igual manera fueron
fabricados los cuatro arcos que se ubica por encima de los neumáticos, con
láminas de acero galvanizados.
Luego se procedió a la fabricación de elementos de fijación entre el chasis y la
estructura del piso, lo mismos cumplen con especificaciones y dimensiones
requeridas de un modelo pre-existente como referencia en su elaboración.
Cada uno de estos procesos de fabricación son diseñados bajo un esquema
isometrico que identifica las medidas de cada una de las piezas fabricadas,
para luego ser digitalizadas en planos.
Los tiempo de fabricación de las piezas han estado sujetos a:
1. Información requerida y suministrada por especialista : El especialista
no está presente con regularidad en el sitio de trabajo, razón . Por la
cual en múltiples ocasiones se requiere información para continuar con
la fabricación de las piezas de ensamblaje sin embargo se realizan
llamadas y consultas telefónicas y se aclaran las dudas en el momento
en el que el especialista se encuentra presente en las instalaciones.
2. Uso de las maquinaria existente en la planta, por personal calificado:
Existen dos maquinarias, que son las encargadas de cortar y doblar el
material operadas por una sola persona con poca experiencia en el
manejo de las maquinas, aunado a esto las máquinas antes
mencionadas presentan fallas en reiteradas ocasiones, por fallas
eléctricas o por mal manejo, es importante mencionar que debido a
estas situaciones y en pro de evitar más retrasos en la fabricación de
piezas importantes se tomo la decisión de ubicar un agente externo
para que se encargue de la fabricación de una pieza fundamental para
el avance del proyecto
3. Tiempo de espera de suministro de material necesario para la
fabricación de las piezas. Se ha requerido de material adicional
solicitado por el personal especialista y la entrega de dicho material está
sometido a agentes externos tales como, búsqueda, transporte y
colocación del mismo en el sitio de trabajo, muchos de los materiales
tienen tiempo de entrega definido por empresa u/o ferretería.
4. Capacitación al personal en el ensamblado en cada una de las piezas:
El personal especialista proporciona en el momento en el que se
encuentra en la planta la información necesaria para el ensamblaje de
las piezas el personal encargado de este trabajo se capacita y ejecuta
una vez proporcionada dicha información, por lo tanto esta sujeta de
igual manera al Items número 1, sin embargo el personal toma iniciativa
y colabora tanto en el proceso de fabricación como en el del
ensamblaje, para luego ser revisado y aprobado por el personal
especialista.
5. Periodos de medición y diseño previo al desarrollo de cada una de las
piezas: Debido a que no se cuenta con planos, ni diseños previos a la
ejecución de cada una de las piezas se debe trabajar el diseño en el
momento de la fabricación, cada una de las medidas tomada se deben
de estudiar previa a la fabricación de las piezas para garantizar el
correcto funcionamiento de cada una de ellas.