Con referencia al primer objetivo específico: diagnosticar el proceso productivo en la
empresa fabricante de calzado para dama; en primer lugar, se empleó el diagrama de
Ishikawa para determinar las causas raices que inciden en la productividad,
identificándose 8 CR. Luego, con el análisis de Pareto se efectuó la priorización de
estas, teniendo como base el cálculo de la pérdida monetaria por causa raíz, obtenido
que la CR 4: Excesiva Variabilidad entre los Tiempos de Operación de las Estaciones de
trabajo, CR 5: Falta de Control de la Producción, CR 6: Falta de orden, limpieza y
señalización y CR 7: Inadecuada Distribución de Planta, son las causas que más inciden
en las deficiencias de los procesos y en la productividad. Además, por medio de la
monetización se estimó que, las CR priorizadas generaban en la empresa pérdidas
anuales de S/ 16789. Por otra parte, se evidenció que 29% de las actividades en el área
de corte son productivas; en perfilado 55% de las actividades son productivas; en
armado el 51% y en alistado el 53% de ellas son productivas. Además se calculó que la
capacidad del proceso era de 14 pares por jornada de trabajo y por último se calculó el
indicador de productividad resultando 1.82 pares/hora. Estos resultados concuerdan con
la investigación de Argomedo (2020), ya que en su propuesta de implementación de
herramientas lean manufacturing y su influencia en la productividad, hizo uso de
herramientas de diagnóstico como el diagrama Ishikawa con el cual pudo identificar 6
CR, de las cuales con ayuda del diagrama de Pareto se priorizaron 4 de ellas tomando en
cuenta la pérdida monetaria generada anualmente, la cual asciende a S/ 239,015.
Además se realizó el cálculo de la productividad del proceso productivo que resultó en
0.09 pares/S/. invertido. En ese sentido, ambas investigaciones coinciden en que al no
tener ningún método que permita mejorar los procesos, afecta directamente en la
productividad del proceso y dificulta el cumplimiento de la demanda.
Respecto al segundo objetivo específico: desarrollar las herramientas de Lean
Manufacturing en el área de producción en la empresa fabricante de calzado para dama;
en tal sentido, para solucionar la CR 4 y contrarrestar la excesiva variabilidad entre los
tiempos de operación de las estaciones de trabajo se propuso el método de balance de
línea, donde se estructuraron las operaciones de las nuevas estaciones de trabajo que
ahora son 5. La mejora de aplicar esta herramienta se ha visto reflejado en la capacidad
de producción que inicialmente por jornada se estaba produciendo 14 pares de
sandalias, considerando al cuello de botella a la estación de armado; sin embargo, al
balancear las actividades, de manera que estén acorde al takt time, la capacidad de
producción aumenta a 55 pares. Con esta base, se propuso la herramienta 5s para
contrarrestar la falta de orden, limpieza y señalización indicada en la CR6. Además, con
el propósito de facilitar el control de la producción, se propuso la metodología Kanban
para dar solución a la CR5 y, por último, se propuso la aplicación de la metodología
Guerchet para determinar el espacio óptimo de la nave productiva. La mejora, se refleja
en la reducción de este espacio (120 m2 a 63.31 m2) y en el indicador de capacidad
ociosa que inicialmente era de 36.84% y con la mejora, aumenta a 66.68%, además de
reducir los metros recorridos en 48. Estos resultados concuerdan con la investigación de
Hernández (2020) en su tesis “Aumento de Productividad con el uso de herramientas de
Lean Manufacturing y herramientas de Mejora Continua”, quien con la implementación
de Células de Ensamble y la metodología Guerchet, logró la reducción del espacio
utilizado en 46% (122 m2 a 66 m2) y con Kanban se logró reducir el tiempo muerto en
líneas de 1.9 horas a .90 horas. Asimismo, Domínguez (2019), en su tesis denominada
“Mejora de la Productividad de una Mype fabricante de calzado infantil a través de
herramientas de Lean Manufactoring”, investigación para obtener el título profesional
de Ingeniero Industrial en la UPC, aplicó herramientas de manufactura esbelta como 5s,
identificación de 7 mudas y balance de línea, con las que se logró la mejora en un
63.86% el resultado obtenido de las auditorías 5S y la reducción en un 18.37% del
tiempo de producción. Ambas investigaciones coinciden en que aplicar herramientas
lean manufacturing ayuda a optimizar los espacios de la nave de proceso, ayuda a
reducir los desperdicios y disminuye los tiempos de producción.
Molina (2016) en su tesina denominada “Lean Manufactoring en
los Procesos de un Centro de distribución para incrementar la
Productividad”, investigación para obtener el título de lincenciado en
logística, perteneciente a la Universidad Autónoma del Estado de
México; tuvo como objetivo diseñar un programa bajo la metodología de
Lean Manufactoring en los procesos de un centro de distribución para
incrementar la productividad. El diagnóstico de los datos de cada uno de
los procesos de Cross Dock, concluyó que se contaba con estándares de
calidad muy bajos, lo que afecta el desempeño de los trabajadores,
además genera desperdicios y mermas en los productos. Esto debido a
que no se conocía los beneficios de implementar las herramientas de
calidad y no existía un programa de mejora contínua dentro de
laoperación. En este contexto, se implementó las siguientes mejoras:
Consolidación de procesos, delimitación de áreas para ampliar su
capacidad, mantenimiento del orden y limpieza, eliminación de pasos
inncearios, colocar todas las herramientas lo más cerca a los auxilares,
nivelación del volumen de mercancía por turno para producir solo lo
necesario y capacitación del personal para generar fuentes de
información simples para eliminar errores. Todos estos cambios en el
centro de distribución de Walmart México, supuso una mejora en la
productividad de los auxiliares, gracias a la eliminación de los excesos de
movimientos, inventario, re-trabajo y los tiempos muertos.