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Caso Práctico de Six Sigma en Pachuca

Este documento presenta un caso práctico de Six Sigma para una empresa manufacturera que experimenta altos niveles de defectos. El resumen describe las 5 etapas de Six Sigma (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar) y proporciona un ejemplo breve de cada etapa: 1) Definir el objetivo de reducir la tasa de defectos en un 50% en 6 meses; 2) Medir los datos de defectos; 3) Analizar y descubrir que una máquina causa la mayoría de los defectos; 4) Mejorar mediante la

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Caso Práctico de Six Sigma en Pachuca

Este documento presenta un caso práctico de Six Sigma para una empresa manufacturera que experimenta altos niveles de defectos. El resumen describe las 5 etapas de Six Sigma (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar) y proporciona un ejemplo breve de cada etapa: 1) Definir el objetivo de reducir la tasa de defectos en un 50% en 6 meses; 2) Medir los datos de defectos; 3) Analizar y descubrir que una máquina causa la mayoría de los defectos; 4) Mejorar mediante la

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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

CAMPUS PACHUCA

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PACHUCA

CIENCIAS ECONÓMICO-ADMINISTRATIVAS

LICENCIATURA EN ADMINISTRACIÓN
ADMINISTRACION DE LA CALIDAD

CASO PRACTICO
SIX SIGMA
DOCENTE:
MEJIA ANGELES AUGUSTO

ALUMNA:
OTAMENDI OTAMENDI SHARON

SÉPTIMO SEMESTRE, GRUPO “A”

FECHA DE ENTREGA: 12 DE ENERO 2024


CASO PRACTICO.

Definir: En esta etapa se establece el alcance del proyecto y se define el


problema o la oportunidad de mejora que se desea abordar. También se
identifican los objetivos y se forman los equipos de trabajo.

• Una empresa de manufactura está experimentando altos niveles de


defectos en sus productos. El equipo Seis Sigma define claramente el
problema: reducir la tasa de defectos en un 50% en un plazo de 6 meses
para aumentar la satisfacción del cliente y reducir los costos de retrabajo.

2. Medir: En esta etapa se recopilan datos relevantes sobre el proceso actual


para obtener una comprensión objetiva y cuantitativa de su rendimiento. Se
utilizan herramientas estadísticas y se establecen métricas de desempeño.

• Se lleva a cabo la recolección de datos sobre los productos defectuosos


producidos durante un período de tiempo determinado. Analizan la
frecuencia y los tipos de defectos utilizando gráficos de control y otras
herramientas estadísticas.

3. Analizar: En esta etapa se investigan las causas raíz de los problemas


identificados en la etapa anterior. Se emplean técnicas de análisis como
diagramas de causa y efecto, diagramas de Pareto y análisis de correlación.

• Mediante el análisis de los datos, se descubre que la principal causa de


los defectos es un problema en una máquina específica del proceso de
producción. Identifican el mal funcionamiento y las posibles causas
subyacentes.

4. Mejorar: En esta etapa se generan soluciones posibles para corregir las


causas raíz identificadas. Se seleccionan las mejores opciones y se diseñan e
implementan mejoras en el proceso.

• El equipo desarrolla un plan de acción para resolver el problema de la


máquina defectuosa. Realizan reparaciones, ajustes y pruebas
adicionales para asegurarse de que el problema se haya solucionado
correctamente.

5. Controlar: En esta etapa se implementan controles y sistemas de monitoreo


para asegurar que las mejoras realizadas se mantengan a largo plazo. Se
establecen indicadores de desempeño y se realiza un seguimiento regular.

• Establecer un sistema de monitoreo para registrar y verificar


continuamente el rendimiento de la máquina reparada y asegurarse de
que la tasa de defectos se haya reducido de manera sostenible. Además,
se realizan auditorías periódicas para asegurar la efectividad de las
mejoras implementadas.

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