FORMATO: M-11-2023 (V. 1.
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GUÍA DE PRÁCTICA DE LABORATORIO
DATOS GENERALES:
CARRERA: INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y AUTOMATIZACIÓN
ASIGNATURA: Microcontroladores
TÍTULO DE LA PRÁCTICA: MÓDULO DE CONTROL DE NIVEL BASADO No. de práctica
EN PLC YAPLICACIÓN WEB, PARA PRÁCTICAS DE LABORATORIOEN LA
UNIVERSIDAD ISRAEL #2
NOMBRES: Fernando Cherrez, Diego Laica
CURSO: Sexto paralelo “B”
A. OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA
A1. Definir los dispositivos y aplicación web para desarrollar el módulo de prácticas de control de nivel.
A2. Diseñar el sistema de control de nivel con dispositivos definidos para el módulo.
A3. Realizar una interfaz web usando la nube de Amazon Web Services AWS como base de datos, para con
Logo Web Editor realizar un-HMI.
B. FUNDAMENTO TEÓRICO
En los últimos años, la industria y el control de procesos han experimentado un significativo crecimiento,
especialmente en el ámbito de la automatización. Este enfoque busca mejorar los comandos manuales,
permitiendo que el operador evite realizar tareas físicas en procesos que pueden ser automatizados. El proyecto
en cuestión se basa en investigaciones similares, como la implementación de un sistema de control de nivel de
líquido con monitoreo a través de un dispositivo móvil.
• Un trabajo previo (López, 2022) destaca la importancia del control de nivel en diversas industrias, como
el tratamiento de aguas, industrias lácteas, petroquímica y procesos químicos. La automatización de estos
procesos es fundamental, y el control de nivel mediante un dispositivo móvil se presenta como una
solución.
• Otro estudio (Cevallos, 2010) aborda el diseño y la implementación de un módulo didáctico para
monitoreo y control del nivel de agua utilizando un PLC y LabVIEW. Se destaca la relevancia de la
instrumentación virtual en la construcción de sistemas de automatización y control de procesos.
• Además, un proyecto de (Andrade Cedeño Rogger, 2019) se centra en un módulo didáctico para controlar
nivel y caudal de agua mediante un sistema SCADA, PLC y algoritmo PID. Este enfoque busca
proporcionar una comprensión práctica de conceptos como sistema d e control, instrumentación, actuador,
controlador lógico programable, sistema SCADA y algoritmo de control.
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• Finalmente, un trabajo de (Pérez Gallegos Christian Fernando, 2008) busca ofrecer soluciones al
laboratorio de control industrial mediante un módulo didáctico con controladores lógicos programables
para facilitar el aprendizaje de los estudiantes.
C. LISTADO DE MATERIALES O HERRAMIENTAS
C1. Multímetro.
C2. Computador con el programa de Logosoft 8.3
C3. Módulo de automatización.
C4. Cable de ethernet
C5. Conexión a una red wifi.
C6. Tener un router como uso de puente en el caso de no poder conectarse a la red del lugar.
D. INSTRUCCIONES PARA REALIZAR LA PRÁCTICA
PASOS PARA CALIBRAR EL SENSOR ULTRASÓNICO.
Esto se realizará mediante conexiones eléctricas, el control y monitoreo de variables
que conforman un lazo de control automático, para lo cual se realiza la implementación
con un tanque reservorio y uno principal por medio de tuberías donde pasará el líquido,
controladas por electroválvulas realizando la aperturas y cierres para dirección del fluido,
siendo impulsado el líquido por una bomba centrífuga, controlado por una base
controlador lógico programable PLC, mediante sensores de nivel y una aplicación de
página Web para su visualización y supervisión del sistema para lo cual se usará una
dirección IP con usuario y contraseña.
D1. Debajo del sensor se coloca un obstáculo, lo cual no es predeterminado que a los
80cm va a dar 10 voltios, podemos acercar el obstáculo. Ejemplo a unos 60 cm
podemos hacer que el sensor de 10 voltios tenga que setear el sensor para que
pueda trabajar en la frecuencia deseada.
D2. Se coloca el obstáculo hasta donde se quiere que trabaje el sensor, hasta donde se
requiere que sea los 0v, al tener el obstáculo puesto el cable de 24v se une con el
cable (Teach input), al unir va a comenzar a palpitar un led de color naranja, al
momento de que se ponga en verde, se desconecta el cable entonces se quita el
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obstáculo y se queda guardado.
D3. Al realizar todo entonces ya se sabe el máximo que se trabaja y el mínimo siempre
va a ser lo más cerca al sensor, lo que se configura a lo máximo que llegue el
sensor.
D4. Cuando el obstáculo se lo acerca demasiado al sensor, se prende un led de color
rojo lo que indica que no está detectando o que esta fuera del rango.
MEDICIÓN DE NIVEL POR VARILLAS DE DETECCIÓN.
D5. El principio de operación del equipo se basa en la continuidad eléctrica. Al energizar el dispositivo, se
genera un voltaje de corriente alterna entre las barras de la sonda. Cuando la varilla de nivel hace
contacto directo con un líquido, cierra un circuito entre la varilla de referencia y el líquido, lo que activa
la detección de nivel. En el caso de la detección puntual, el dispositivo cambia de estado cuando el
líquido hace contacto con la varilla, y vuelve a su estado original cuando el líquido deja de hacer
contacto. Con el control de dos puntos, el dispositivo solo vuelve a su estado inicial cuando el líquido
deja de hacer contacto con ambas sondas (Padilla, 2017).
D6. Se utiliza la sonda de nivel (PS-3S), que cuenta con tres electrodos de diferentes dimensiones. Estos
electrodos permiten controlar tres niveles de agua en el tanque: alto, medio y bajo. La sonda se
encuentra ubicada en el tanque reservorio o tanque de descarga, donde es crucial para mantener la
bomba cebada y prevenir daños en la misma. Además, evita que el nivel del líquido en el tanque se
sobrepase.
ELEMENTOS DE CONTROL
D7. Sensor: Dispositivo que convierte la variable de salida en otra variable manejable,
tal como un desplazamiento, una presión, o un voltaje, que pueda usarse para
comparar la salida con la señal de entrada de referencia. Ejemplo: Termopar
(Xavier & Andrés, 2009).
D8. Actuador: Dispositivo que transforma una señal en alguna acción, típicamente
mecánica. Ejemplo: Electroválvula.
D9. Controlador: Dispositivo con una salida que varía para regular una variable de
control de una manera específica. Un controlador manual varía su salida
automáticamente en respuesta a una entrada directa o indirecta de un proceso
variable. Ejemplo: PLC. (Xavier & Andrés, 2009)
CONTROLADORES LÓGICOS INTELIGENTES (LOGO! 8.3).
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D10. Los controladores lógicos programables son dispositivos los cuales como su nombre indica sirven para
realizar programaciones para ejecuciones de diferentes actividades de automatización, además de que se
a tenido una evolución dentro de los controladores programables se adopta por usar un LOGO 8, que se
trata de un Controlador Lógico Programable de muy pequeño tamaño pero gran capacidad.
D11. El logo que se utiliza en el presente proyecto es el SIEMENS 8 (versión con display): 8 entradas y 4
salidas (DC 12/24V INPUT 8xDC), se lo utiliza porque los logos son utilizados para diferentes
instalaciones de automatización y para pequeños circuitos industriales.
D12. Se realiza la programación en el software dependiendo la versión del logo y mediante una interfaz
Ethernet se realiza la comunicación PC-LOGO.
D13. El logo es conectado en la parte frontal del tablero principal de control, en donde se realiza el cableado
tanto de sus entradas y salidas analógicas, con cable flexible 18 AWG, 600v.
ELECTROVÁLVULAS.
D14. Estás válvulas están ubicadas a la entrada del tanque principal y a la salida del tanque secundario, se
usan electroválvulas de 24VDC, las electroválvulas o válvulas solenoides que se usa tiene una presión de
0 hasta 0,6 Mpa.
Se utilizan en el presente proyecto tres electroválvulas.
1.- Para consumo, llenado de tanque y consumo del agua del tanque.
2.- Para descarga, succión y descarga del tanque
3.-Recirculación, es para pruebas de funcionamiento o para dar mantenimientos dentro del sistema.
RELE FLOTADOR C-AFR 1.
D15. El relé que se utiliza esta adecuado para el suministro y drenaje de agua, van conectados a los terminales
E1, E2 y E3 para el control de nivel mediante los electrodos niveles alto medio y bajo, son activadas con
bajo voltaje A.C 8 voltios, tiene dos leds que sirven para indicar el suministro de agua y el drenaje como
se muestra en figura siguiente.
TANQUES DE CONTROL
D16. Los tanques de control son de plástico ya que es un material de óptima visualización, para observar el
nivel de agua.
D17. Tanque principal. - sirve como control principal dentro del sistema, en el cual está ubicado con unas
regletas de medición en mm, para observar cuánto nivel de agua tenemos, el tanque que se utiliza es de
().
D18. Tanque secundario. - es usado como un tanque reservorio de agua el cual va ha abastecer al tanque
principal cuando se encuentre el agua bajo los límites establecidos, el tanque secundario tiene una medida
de ().
SOFTWARE (LOGO!Soft Comfort V8.3)
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D19. El presente proyecto, ¡se realiza la programación en el software LOGO!Soft Comfort V8.3 con la
actualización LOGO!Soft Comfort V8.3, con un mejor rendimiento, el software nos sirve para realizar
simulaciones de circuitos en los lenguajes.
• Diagrama de funciones (FBD)
• Diagrama Ladder (LAD)
D20. Para lo cual como primer paso es la descarga del programa para su respectiva actualización además de
sus librerías para proceder a la programación dentro del software con cualquiera de los dos lenguajes
mencionado.
PROGRAMACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DE LÍQUIDO.
D21. Sistema de llenado por niveles de agua y consumo del nivel, en donde el principio de funcionamiento
de la simulación es, al momento que tenemos agua en el tanque de succión la bomba se prenda siempre y
cuando se encuentre abierta las electroválvula, la una de consumo y la otra de recirculación del líquido,
al momento que se abra las electroválvulas la bomba va a enviar agua, empezará a llenar el tanque
principal, en la programación nos va a decir hasta cuantos centímetros va a llenar el tanque, el sensor
ultrasónico es aquel que me va enviar diferentes señales, para que no siga enviando agua al momento que
llega el agua hasta el límite indicado.
D22. La bomba se apaga y se abre la electroválvula de simulación para simular un tiempo de consumo de
nivel, cuando se acaba el agua del tanque principal, y siempre va a realizar esta secuencia para que el
tanque principal nunca le falte líquido, con ello simulamos un sistema industrial que se tienen para una
producción.
D23. También en este proceso tenemos un botón de paro en caso necesitamos detener el proceso, el sistema
se detiene también cuando el tanque de succión o de descarga se encuentra con un nivel de líquido de
agua en lo más mínimo, para evitar que la bomba trabaje en vacío y también evitar daños en los diferentes
dispositivos de control, para ello nos sirve la sonda de nivel en el tanque de succión que allí tenemos los
electrodos que nos dan un límite máximo y mínimo que tenemos de agua en el tanque.
D24. Abrimos el LWE ( Logo Web Editor), donde se desarrolla el HMI par a nuestro sistema de control, esto
para crear se debe enlazar con las mismas credenciales creadas en AWS.
D25. Una vez creada la parte grafica colocamos las variables que se en cuentan exportadas a la nube,
colocamos en cada uno de nuestros gráficos, y enlazamos las 88 variables mediante el objeto creado con
AWS, colocados en el dispositivo logo que ya contiene las certificaciones con AWS, al terminar el
proceso se crea un URL, para el funcionamiento del sistema se genera un URL, para poder conectarse
desde cualquier dispositivo.
D26. Verificamos la creación de la aplicación móvil ingresando mediante un usuario y una contraseña desde
nuestra PCo dispositivo móvil.
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E. RESULTADOS OBTENIDOS
E1. Producto correctamente funcionando, se muestra su funcionamiento en el momento de accionamiento de
encendido y apagado de los botones desde el mando de control desde la aplicación web realizado
mediante Logo Web Editor.
E2. Producto correctamente funcionando físicamente, comprobado mediante el accionamiento de sus
botones del mando de control físico.
E3. Correcto funcionamiento del llenado de tanques, auto llenado y recirculación de los mismos.
E4. Correcto funcionamiento, verificado mediante la aplicación web acerca de la devolución de resultados
de las medidas establecidas como máximo y mínimo en cuanto al nivel de llenado de tanques.
H. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones:
1. Funcionalidad Básica: El proyecto implementa una funcionalidad de bloqueo que requiere que el
usuario ingrese una clave de 4 dígitos a través de botones. Si la clave ingresada coincide con la clave
preconfigurada, el sistema se desbloquea y muestra un mensaje en la pantalla LCD y a través del puerto
serial.
2. Uso de Componentes: El proyecto utiliza componentes comunes de Arduino, como botones, LED y una
pantalla LCD. Esto hace que sea relativamente sencillo de construir para alguien familiarizado con
Arduino.
3. Interfaz de Usuario: La pantalla LCD proporciona una interfaz de usuario útil para mostrar mensajes al
usuario, lo que mejora la experiencia del usuario al proporcionar retroalimentación sobre el estado del
sistema.
4. Seguridad: El proyecto se centra en la seguridad al requerir una clave de 4 dígitos. Sin embargo, la
clave preconfigurada está en el código, lo que significa que podría ser accesible para alguien con acceso
al código fuente. Para aplicaciones de seguridad más críticas, se deben considerar medidas adicionales
de seguridad.
Recomendaciones:
1. Cambiar la Clave Preconfigurada: Para mejorar la seguridad, se recomienda cambiar la clave
preconfigurada a una única y segura y evitar incluirla en el código. En su lugar, almacene la clave de
forma segura en una base de datos o en una memoria no volátil, como un EEPROM.
2. Encapsulamiento de Funciones: El código podría beneficiarse de una mejor estructura, con funciones
más pequeñas y autónomas. Esto facilitaría la lectura, el mantenimiento y la reutilización del código.
3. Documentación Detallada: Añadir comentarios más detallados y documentación al código facilitaría su
comprensión y mantenimiento, especialmente si otras personas trabajarán en el proyecto.
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4. Manejo de Errores y Seguridad Adicional: Para aplicaciones más críticas de seguridad, se podrían
implementar medidas adicionales, como un bloqueo temporal después de varios intentos fallidos para
evitar ataques de fuerza bruta.
5. Protección de Código: Si la seguridad es una preocupación, se podría cifrar el código del Arduino o
utilizar medidas físicas para proteger el acceso al microcontrolador.
6. Pruebas Rigurosas: Antes de implementar este proyecto en un entorno de seguridad crítica, es
importante realizar pruebas rigurosas para garantizar su confiabilidad y seguridad.
7. Mejoras de Interfaz de Usuario: Puede considerar agregar una interfaz más amigable, como un teclado
numérico o un teclado táctil, para mejorar la experiencia del usuario.
8. Considerar Alimentación Ininterrumpida (UPS): Si el proyecto se utiliza en aplicaciones críticas,
asegúrese de que el sistema cuente con una fuente de alimentación ininterrumpida (UPS) para evitar
que se bloquee debido a cortes de energía.
I. BIBLIOGRAFÍA
Bibliografía
SENSORICX. (2023). Obtenido de [Link] nivel-electrodos/ KEYENCE
CORPORATION. (2023). Obtenido de [Link] o/
J. ANEXOS
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Link del video explicativo
[Link]
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