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MANUAL DE INSTRUCCIONES

SECADERO MONOESTRATO
DE RODILLOS

COMBUSTIBLE:
METANO - GLP - GAS POBRE - GASÓLEO

EUP

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Traducción de las instrucciones originales

 SF32Z001C
MANUAL DE INSTRUCCIONES

SECADERO MONOESTRATO
DE RODILLOS

COMBUSTIBLE:
METANO - GLP - GAS POBRE - GASÓLEO

EUP

FABRICANTE

Via Dell’Artigianato, 10
42013 Salvaterra di Casalgrande (Reggio) - ITALIA
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FECHA DE PUBLICACIÓN

30.06.2015

VERSIÓN

02
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ÍNDICE
Página
ESPAÑOL 0-1
1 INFORMACIÓN GENERAL........................................................................................................................... 1-1
1.1 INTRODUCCIÓN......................................................................................................................... 1-1
1.2 CONSERVACIÓN DEL MANUAL................................................................................................1-3
1.3 CRITERIOS DE BÚSQUEDA Y CONSULTA DE LA INFORMACIÓN..........................................1-3
1.4 DESTINATARIOS DEL MANUAL.................................................................................................1-3
1.5 GARANTÍAS................................................................................................................................1-4
1.6 ANEXOS......................................................................................................................................1-4
1.7 LEYENDA DE LAS SEÑALES DE SEGURIDAD PRESENTES EN LA MÁQUINA Y EN EL
MANUAL DE INSTRUCCIONES.................................................................................................1-5
1.8 PLACA DE IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA.........................................................................1-8
1.9 DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD.........................................................................................1-9
1.10 CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA.........................................................................................1-9

2 CARACTERÍSTICAS......................................................................................................................................2-1
2.1 DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA............................................................................................... 2-1
2.1.1 USOS PREVISTOS, NO PREVISTOS, INCORRECTOS..............................................................2-4
2.2 DIMENSIONES............................................................................................................................2-5
2.3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS.................................................................................................2-6
2.3.1 DATOS TÉCNICOS......................................................................................................................2-6
[Link] Condiciones de referencia para temperaturas y presiones.......................................................2-6
2.3.2 OSCILACIONES ADMITIDAS DE LAS DIMENSIONES INDICADAS.......................................... 2-7
2.3.3 PLACA DE DATOS TÉCNICOS................................................................................................... 2-7
2.3.4 CARACTERÍSTICAS DE USO.....................................................................................................2-8
2.3.5 RUIDO AÉREO EMITIDO POR LA MÁQUINA.............................................................................2-9
[Link] Nivel de presión sonora..............................................................................................................2-9
[Link] Nivel de potencia sonora.......................................................................................................... 2-11
2.4 ESQUEMAS.............................................................................................................................. 2-12
2.4.1 ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN DE COMBUSTIÓN.............................................................. 2-12
2.5 INSTALACIÓN ELÉCTRICA....................................................................................................... 2-17
2.5.1 TABLEROS ELÉCTRICOS......................................................................................................... 2-17
2.5.2 INSTALACIÓN ELÉCTRICA....................................................................................................... 2-17
2.5.3 ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA.................................................................................................... 2-18
2.5.4 TABLERO ELÉCTRICO DE CONTROL..................................................................................... 2-19
[Link] Interruptor general....................................................................................................................2-20
[Link] Puesta en marcha del secadero...............................................................................................2-20
[Link] Electroválvulas de interceptación de gas a los quemadores...................................................2-20
[Link] Alarma disparo térmico motores.............................................................................................. 2-21
[Link] Alarma depresión secadero (aspiración de humos)................................................................. 2-21
[Link] Alarma prueba de presión secadero........................................................................................ 2-21
[Link] Mínima presión circuitos de recirculación................................................................................ 2-21
[Link] Alarma test presostato de recirculación..................................................................................2-22
[Link] Control de estanqueidad de las válvulas de la unidad de control de gas (TC3).....................2-22
[Link] Alarma de alta presión de gas en la unidad de control principal.............................................2-22
[Link] Alarma de alta presión de gas en la unidad de control principal.............................................2-22
[Link] Alarma baja temperatura gas (solamente para GLP)...............................................................2-22
[Link] Alarma alta temperatura reguladores.......................................................................................2-23

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ÍNDICE
Página
[Link] Alarma quemadores bloqueados.............................................................................................2-23
[Link] Temporizador de purga cámara secadero...............................................................................2-23
[Link] Final de carrera de seguridad rodillos......................................................................................2-23
[Link] Botón de apagado alarmas acústicas......................................................................................2-23
2.6 MOTORIZACIÓN DE LOS RODILLOS...................................................................................... 2-24
2.6.1 LADO MOTORIZADO ( 2.6/A)...................................................................................................2-25
2.6.2 LADO NO MOTORIZADO ........................................................................................................2-26
2.6.3 DETECCIÓN DE VELOCIDAD RODILLOS ...............................................................................2-26
2.7 VENTILACIÓN...........................................................................................................................2-28
2.7.1 SISTEMA DE ASPIRACIÓN/EXPULSIÓN DEL AIRE EMPOBRECIDO (CHIMENEA)...............2-29
[Link] Dispositivo de control aire empobrecido ................................................................................2-31
2.7.2 DISTRIBUCIÓN AIRE DE RECIRCULACIÓN............................................................................2-32
2.7.3 DISTRIBUCIÓN DE AIRE SECADERO DE RECUPERACIÓN...................................................2-34
2.8 SISTEMA DE COMBUSTIÓN....................................................................................................2-36
2.8.1 QUEMADOR (GAS METANO Y GLP)........................................................................................2-38
2.8.2 TABLERO ELÉCTRICO QUEMADOR LOCAL...........................................................................2-40
[Link] Componentes a bordo de la instalación.................................................................................. 2-41
2.8.3 QUEMADOR (GASÓLEO).........................................................................................................2-44
2.9 CÁLCULO DE LOS CONSUMOS..............................................................................................2-46
2.9.1 MEDICIÓN DE LOS CONSUMOS.............................................................................................2-46
[Link] Mediciones para la determinación del caudal de gas.............................................................2-46
[Link] Mediciones para la determinación de la producción del secadero.........................................2-46
[Link] Cálculo del consumo específico por unidad de agua evaporada y por unidad de peso de
producto...................................................................................................................................2-47

3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD..................................................................................................................3-1
3.1 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD................................................................................................3-1
3.1.1 NORMAS GENERALES..............................................................................................................3-1
[Link] Requisitos ambientales para el correcto uso de la máquina.....................................................3-1
[Link] Zonas críticas: A (arriba).............................................................................................................3-2
[Link] Zonas críticas: B (abajo).............................................................................................................3-4
[Link] Zonas críticas: detalles.............................................................................................................. 3-6
[Link] Zonas críticas: el interior (riesgos residuales)............................................................................3-8
[Link] Zonas críticas: Zonas potencialmente explosivas (riesgos residuales)................................... 3-10
[Link] Válvulas de alivio y descargas de la red de distribución de gas ............................................ 3-11
3.1.2 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD INSTALADOS....................................................................... 3-12
[Link] Dispositivos de bloqueo........................................................................................................... 3-12
[Link] Indicación de bloqueo.............................................................................................................. 3-12
[Link] Dispositivos de seguridad para los encargados...................................................................... 3-12
[Link] Emergencias............................................................................................................................. 3-14
[Link].1 Botón (seta) en el tablero eléctrico........................................................................................... 3-14
[Link].2 Parada de emergencia de la motorización de los rodillos: tirador rojo................................... 3-15
3.2 NORMAS PARA EL DESPLAZAMIENTO.................................................................................. 3-16
3.2.1 ELEVACIÓN............................................................................................................................... 3-16
3.2.2 TRASLACIÓN............................................................................................................................ 3-16
3.2.3 COLOCACIÓN DE LA CARGA.................................................................................................. 3-16
3.2.4 USO DE LOS DISPOSITIVOS DE ELEVACIÓN......................................................................... 3-17
3.3 INSTALACIÓN........................................................................................................................... 3-18

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ÍNDICE
Página
3.3.1 NORMAS GENERALES............................................................................................................ 3-18
3.3.2 NOTAS PARA LA INSTALACIÓN.............................................................................................. 3-19
3.4 PERFILES PROFESIONALES DE LOS USUARIOS..................................................................3-20
3.4.1 LA EMPRESA USUARIA...........................................................................................................3-20
3.4.2 EL OPERADOR.........................................................................................................................3-20
3.4.3 EL TÉCNICO DE MANTENIMIENTO.........................................................................................3-21
3.5 USO, REGULACIONES, MANTENIMIENTO.............................................................................3-22
3.5.1 NORMAS GENERALES............................................................................................................3-22
3.5.2 NOTAS DE USO, REGULACIONES Y MANTENIMIENTO........................................................3-25
[Link] Riesgos de naturaleza térmica.................................................................................................3-25
3.5.3 USO DE FIBRAS CERÁMICAS Y MATERIALES AISLANTES...................................................3-26
[Link] Equipos de protección personal..............................................................................................3-26
[Link] Ropa de trabajo........................................................................................................................3-26
[Link] Irritaciones de la piel................................................................................................................3-27
[Link] Datos útiles sobre las fibras cerámicas...................................................................................3-27
[Link] Eliminación de la fibra y desguace de los secaderos..............................................................3-27
[Link] Pulverización............................................................................................................................3-28
3.5.4 Ventilación ambiente................................................................................................................3-28
3.5.5 INSTALACIÓN DE LAS CHIMENEAS.......................................................................................3-29
3.6 PUESTA FUERA DE USO Y DESMANTELAMIENTO................................................................3-30
3.6.1 PUESTA FUERA DE USO..........................................................................................................3-30
3.6.2 DESMANTELAMIENTO.............................................................................................................3-31
3.7 EVENTOS SÍSMICOS...............................................................................................................3-32

4 INSTALACIÓN................................................................................................................................................4-1
4.1 TRANSPORTE Y ELEVACIÓN....................................................................................................4-1
4.1.1 TRANSPORTE............................................................................................................................4-2
4.1.2 DIVISIÓN DE LA MÁQUINA........................................................................................................4-4
4.1.3 DIMENSIONES Y PESOS...........................................................................................................4-4
4.1.4 ELEVACIÓN: DESPLAZAMIENTO DE LOS COMPONENTES....................................................4-4
4.2 ENSAMBLAJE DE LA MÁQUINA................................................................................................4-7
4.3 CONEXIONES.............................................................................................................................4-8
4.3.1 CONEXIÓN ELÉCTRICA.............................................................................................................4-8
[Link] Conexión de los cables eléctricos.............................................................................................4-9
[Link] Conexión a tierra...................................................................................................................... 4-12
[Link] Conexión de energía eléctrica.................................................................................................. 4-12

5 PUESTA EN MARCHA...................................................................................................................................5-1
5.1 GENERALIDADES.......................................................................................................................5-1
5.1.1 ESQUEMA LÓGICO FUNCIONAL..............................................................................................5-1
5.2 PRIMERA PUESTA EN MARCHA.............................................................................................. 5-6
5.2.1 CONTROLES PRELIMINARES.................................................................................................. 5-6
5.3 GESTIÓN AUTOMÁTICA DEL ESTACIONAMIENTO...................................................................5-8
5.3.1 FASE DE ESTACIONAMIENTO...................................................................................................5-8
5.4 APAGADO...................................................................................................................................5-9
5.4.1 PARADA NORMAL......................................................................................................................5-9
5.4.2 PARADA DE EMERGENCIA GENERAL......................................................................................5-9
[Link] Suspensión del suministro de energía eléctrica...................................................................... 5-10

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ÍNDICE
Página
5.4.3 TIRADOR DE EMERGENCIA EN LA MOTORIZACIÓN............................................................. 5-11

6 USO DE LA MÁQUINA..................................................................................................................................6-1
6.1 INTERFAZ DEL OPERADOR.......................................................................................................6-1
6.2 CICLOS DE FUNCIONAMIENTO................................................................................................6-3
6.2.1 AJUSTE.......................................................................................................................................6-3
6.2.2 CICLO AUTOMÁTICO................................................................................................................ 6-4
[Link] Precalentamiento....................................................................................................................... 6-4
[Link] Marcha....................................................................................................................................... 6-4
[Link] Parada....................................................................................................................................... 6-4
6.3 CICLO TECNOLÓGICO..............................................................................................................6-5
6.4 CICLOS DE PARADA Y RESTABLECIMIENTO DEL FUNCIONAMIENTO..................................6-7

7 REGULACIONES........................................................................................................................................... 7-1
7.1 CONTROL, REGULACIÓN Y ENSAYO ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA.......................... 7-1
7.1.1 CALIBRACIÓN DE LOS TEMPORIZADORES............................................................................ 7-1
7.1.2 PRUEBA VENTILADORES.......................................................................................................... 7-2
7.1.3 CONTROL DE LAS COMPUERTAS DE REGULACIÓN DE AIRE A LOS QUEMADORES Y
VÁLVULAS DE MARIPOSA DE AIRE EMPOBRECIDO.............................................................. 7-2
7.1.4 PRUEBA DEL TIRADOR DE SEGURIDAD EN EL MOVIMIENTO...............................................7-4
7.1.5 PRUEBA MOTORREDUCTORES................................................................................................7-4
7.1.6 PRUEBA ELEVADORES (SI ESTÁN PRESENTES)......................................................................7-4
7.1.7 CONFIGURACIÓN DE REGULADORES, CONTADORES Y TECLADOS EN
EL ORDENADOR........................................................................................................................7-4
7.1.8 PRUEBA SENSORES DE REGULACIÓN DE VELOCIDAD TRAMOS DE RODILLOS................7-5
7.1.9 PRUEBA Y CALIBRACIÓN PRESOSTATO DE MÍNIMA PRESIÓN DE AIRE EN
EXPULSIÓN................................................................................................................................7-6
7.1.10 PRUEBA DE CALIBRACIÓN PRESOSTATOS DE BAJA PRESIÓN DE AIRE DE
RECIRCULACIÓN.......................................................................................................................7-6
7.1.11 CONTROL DE LA PRESIÓN DE ALIMENTACIÓN DE GAS........................................................7-6
7.1.12 UNIDAD DE CONTROL PRINCIPAL DE GAS METANO Y GLP.................................................. 7-7
7.1.13 CONTROL DE LA PRESIÓN DE ALIMENTACIÓN DE GAS (FIG. 7.1.12/B)............................... 7-10
7.1.14 FILTRO GAS.............................................................................................................................. 7-10
7.1.15 CALIBRACIÓN VÁLVULA DE SEGURIDAD DE ALTA PRESIÓN CON REARME MANUAL.......7-11
7.1.16 CALIBRACIÓN REDUCTOR DE PRESIÓN DE GAS................................................................. 7-12
7.1.17 CALIBRACIÓN DEL TERMOSTATO (SOLO PARA INSTALACIONES CON
COMBUSTIBLE GLP)................................................................................................................ 7-13
[Link] Control instalación de vaporización para GLP......................................................................... 7-14
7.1.18 CALIBRACIÓN VÁLVULA DE ALIVIO DE SOBREPRESIÓN..................................................... 7-15
7.1.19 DETECTOR DE PASO DE GAS (BORBOTEADOR)..........................................................................
.................................................................................................................................................. 7-16
7.1.20 CALIBRACIÓN PRESOSTATO DE MÍNIMA PRESIÓN DE GAS............................................... 7-16
7.1.21 CALIBRACIÓN PRESOSTATO DE MÁXIMA PRESIÓN DE GAS.............................................. 7-17
7.1.22 CUADRO SINÓPTICO DE CALIBRACIÓN DE LAS PRESIONES............................................. 7-17
7.1.23 LECTURA MEDIDOR VOLUMÉTRICO DE TURBINA............................................................... 7-18
7.1.24 SISTEMA DE CONTROL DE ESTANQUEIDAD ELECTROVÁLVULAS UNIDAD
DE CONTROL GENERAL DE GAS........................................................................................... 7-20
7.1.25 PRUEBA DE ESTANQUEIDAD NEUMÁTICA DE LA INSTALACIÓN DE GAS
METANO Y GLP........................................................................................................................ 7-22
7.1.26 PRUEBA Y REGULACIÓN UNIDAD DE CONTROL PRINCIPAL DE GAS POBRE................... 7-31
7.1.27 CONTROL DE EFICIENCIA INSTALACIÓN DE GAS POBRE...................................................7-34
[Link] Prueba presostato de mínima presión de gas (fig. 7.1.27).......................................................7-40
[Link] Prueba y calibración presostato máx. presión de gas (fig. 7.1.27)...........................................7-40
7.1.28 PRUEBA DE LOS CABLES COMPENSADOS PARA TERMOPARES....................................... 7-41
7.1.29 PRUEBA Y CALIBRACIÓN DE LOS QUEMADORES...............................................................7-42
7.1.30 PRUEBA ELECTROVÁLVULAS DE INTERCEPTACIÓN DE GAS AL QUEMADOR..................7-53

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ÍNDICE
Página
7.1.31 CALIBRACIÓN PRESOSTATO DE BAJA PRESIÓN DE GAS AL QUEMADOR........................7-53
7.1.32 CALIBRACIÓN Y PRUEBA PRESOSTATO DE MÍNIMA PRESIÓN DE AIRE
AL QUEMADOR........................................................................................................................7-54
7.1.33 PRUEBA DE LAS SECUENCIAS DE PUESTA EN MARCHA....................................................7-54
7.1.34 CONTROL ALARMAS DE BLOQUEO QUEMADORES............................................................7-54
7.1.35 CONTROL DE LOS DATOS DE PLACA....................................................................................7-54
7.1.36 CONTROL DE CORRECTA COLOCACIÓN DE LAS SEÑALES DE AVISO Y
PROHIBICIÓN...........................................................................................................................7-54
7.1.37 CONTROL DE OBSTRUCCIÓN DEL FILTRO DE LA UNIDAD DE CONTROL
PRINCIPAL DE GAS POBRE....................................................................................................7-54

8 MANTENIMIENTO.........................................................................................................................................8-1
8.1 PLAN GENERAL DE MANTENIMIENTO ORDINARIO................................................................8-3
8.2 MANTENIMIENTO PROGRAMADO: INSTALACIÓN ELÉCTRICA..............................................8-5
8.2.1 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD................................................................................................8-5
[Link] Control de funcionamiento de los botones de emergencia.......................................................8-5
[Link] Control de funcionamiento microcontactos de seguridad puertas tablero eléctrico................8-5
[Link] Control del tirador de emergencia............................................................................................ 8-6
[Link] Control de eficiencia dispositivos de indicación acústicos/luminosos.................................... 8-6
8.2.2 INSTALACIÓN ELÉCTRICA........................................................................................................ 8-6
[Link] Limpieza y mantenimiento de los tableros eléctricos............................................................... 8-6
[Link] Control de juntas en tableros y cajas eléctricas....................................................................... 8-6
[Link] Mantenimiento acondicionadores (si corresponde).................................................................. 8-6
8.3 MANTENIMIENTO PROGRAMADO: MOTORIZACIÓN..............................................................8-7
8.3.1 MOTORREDUCTORES...............................................................................................................8-7
8.3.2 CADENA DE TRANSMISIÓN......................................................................................................8-7
8.3.3 SOPORTES EJE DE TRANSMISIÓN..........................................................................................8-8
8.3.4 SOPORTES PERNO PORTARRODILLOS...................................................................................8-8
8.3.5 ENGRANAJES............................................................................................................................8-9
8.3.6 COJINETES LADO NO MOTORIZADO.................................................................................... 8-10
[Link] Cubeta de lubricación de engranajes transportador de rodillos rápido.................................. 8-10
8.3.7 RODILLOS................................................................................................................................. 8-11
8.3.8 EXTRACCIÓN DE LOS RODILLOS........................................................................................... 8-12
8.3.9 CONTROL DE LAS TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS............................................................... 8-13
[Link] Especificaciones Sacmi Forni para la geometría de los rodillos ............................................ 8-13
8.4 MANTENIMIENTO PROGRAMADO: VENTILACIÓN................................................................ 8-14
8.4.1 COJINETES Y SOPORTES....................................................................................................... 8-14
8.4.2 CORREAS DE LOS VENTILADORES....................................................................................... 8-15
8.4.3 ROTOR DE LOS VENTILADORES............................................................................................ 8-16
8.4.4 TUBERÍA DE AIRE EMPOBRECIDO (HUMOS)......................................................................... 8-16
8.5 MANTENIMIENTO PROGRAMADO: COMBUSTIÓN............................................................... 8-17
8.5.1 QUEMADORES DE GAS........................................................................................................... 8-17
[Link] Fallido encendido del quemador.............................................................................................. 8-17
[Link] Limpieza del cabezal de combustión....................................................................................... 8-18
8.5.2 TUBERÍAS Y TUBOS FLEXIBLES DE GAS............................................................................... 8-18
8.5.3 FILTROS DE GAS...................................................................................................................... 8-19
[Link] Procedimiento de sustitución del filtro..................................................................................... 8-19
8.5.4 ÓRGANOS DE SEGURIDAD DE GAS....................................................................................... 8-19
8.5.5 CONTROL DE LOS TERMOPARES..........................................................................................8-20
8.5.6 CONTROL DE LA CALIBRACIÓN DE LOS TERMOPARES......................................................8-21
8.5.7 ELECTROVÁLVULAS DE INTERCEPTACIÓN DE GAS AL QUEMADOR .................................8-21
8.5.8 DESCARGA DE CONDENSACIÓN TUBERÍA DE GAS POBRE...............................................8-22

0-9
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ÍNDICE
Página
8.5.9 QUEMADORES DE GASÓLEO.................................................................................................8-24
[Link] Filtro de gasóleo.......................................................................................................................8-24
8.6 MANTENIMIENTO PROGRAMADO: ESTRUCTURA................................................................8-24
8.6.1 CANAL DE SECADO.................................................................................................................8-24
8.6.2 SUPERPOSICIÓN ....................................................................................................................8-26
[Link] Equipo para la resolución de superposiciones y operaciones de mantenimiento..................8-27
8.6.3 CONTROL DE INTEGRIDAD DE LAS CHIMENEAS EXTERIORES..........................................8-28
8.6.4 CODIFICACIÓN DE LOS COLORES DE LAS PINTURAS UTILIZADAS...................................8-29
8.7 MANTENIMIENTO PROGRAMADO: CONTROL DE TUBERÍAS Y SOPORTES.......................8-30

9 DESMANTELAMIENTO................................................................................................................................9-1
9.1 PUESTA FUERA DE USO............................................................................................................9-1
9.2 DESMANTELAMIENTO...............................................................................................................9-2

0-10
 SF32Z001C
INFORMACIÓN GENERAL 1

1 INFORMACIÓN GENERAL

1.1 INTRODUCCIÓN

¡ATENCIÓN!
E0004

Antes de realizar cualquier operación en la máquina y/o en los embalajes de las diferentes partes, es necesario leer
atentamente todo el manual de instrucciones.
El manual de instrucciones contiene información importante para la seguridad de las personas que deben intervenir
en la máquina y para la propia máquina.
Es responsabilidad de la empresa usuaria de la máquina verificar siempre que todos los encargados hayan
comprendido perfectamente las instrucciones de uso.
Si bien la máquina está dotada de dispositivos de seguridad activos y pasivos, no es posible evitar todos los
riesgos debidos a un uso incorrecto.
SACMI FORNI declina toda responsabilidad por la inobservancia de las normas de seguridad y prevención descritas
en las diferentes secciones del presente manual, y por los daños causados por un uso impropio de la máquina.
Cualquier modificación a la máquina debe ser previamente autorizada por SACMI FORNI.
Todas las intervenciones en la máquina (operaciones de mantenimiento, regulación, reparación, limpieza, etc.)
deben ser realizadas por personal oportunamente entrenado y según lo indicado en el presente manual.
SACMI FORNI se reserva la facultad de realizar modificaciones técnicas en el presente manual y en la máquina,
sin obligación de preaviso.
Las solicitudes de nuevos ejemplares de este manual se deben dirigir al servicio de asistencia al cliente de SACMI
FORNI.
Propiedad reservada; reproducción prohibida.
Esta publicación y las partes que la componen no pueden ser reproducidas, almacenadas, transmitidas, transcritas
o traducidas en ningún idioma, común o informático, en ninguna forma y por ningún medio, sin expresa autorización
escrita de SACMI FORNI.
SACMI FORNI tutela sus derechos sobre las figuras y sobre la documentación técnica, en conformidad con la ley.
SACMI FORNI garantiza el contenido de esta publicación, prohibiendo expresamente su utilización en publicaciones
destinadas a otros fines de cualquier naturaleza, ajenos al funcionamiento de la máquina a la que se refiere y para
la cual esta publicación ha sido redactada.
La corrección de la información aquí contenida está garantizada, a condición de que el usuario observe estrictamente
todas las indicaciones descritas en la presente documentación.

¡ATENCIÓN!
E0004

El pavimento alrededor de la máquina no debe ser combustible (clase de reacción 0).

¡ATENCIÓN!
E0004

Está prohibido el almacenamiento y el uso de materiales inflamables en las cercanías de la máquina.

1-1
SF32Z001C
1 INFORMACIÓN GENERAL

¡ADVERTENCIA!
E0004

Es posible que la emisión de ruido se vea alterada por el ambiente en que la máquina está instalada.

¡ADVERTENCIA!
E0004

Cuando las medidas de reducción del ruido no pueden ser adoptadas en modo suficiente, es necesario
utilizar protecciones para el oído.

¡ATENCIÓN!
E0004

La máquina debe ser puesta en marcha y detenida según las instrucciones escritas del Fabricante.

¡ATENCIÓN!
E0004

El correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad y de mando debe ser encomendado a personal
competente, instruido para informar al supervisor de cualquier peligro o avería que se verifique durante el
funcionamiento de la máquina.

¡ADVERTENCIA!
E0004

Se recomienda llevar un registro en el cual anotar eventuales problemas o accidentes, así como el
mantenimiento realizado bajo la responsabilidad del usuario.

1-2
 SF32Z001C
INFORMACIÓN GENERAL 1

1.2 CONSERVACIÓN DEL MANUAL

¡ATENCIÓN!
E0004

El manual y los anexos correspondientes:

- son parte integrante de la máquina y la deben acompañar siempre, incluso en caso de venta;
- se deben conservar siempre cerca de la máquina, en un lugar fácilmente accesible y protegidos de los agentes
ambientales que podrían perjudicar su integridad y duración;
- deben ser accesibles y consultables rápidamente y en cualquier momento por los encargados de las operaciones.

1.3 CRITERIOS DE BÚSQUEDA Y CONSULTA DE LA INFORMACIÓN

La información y las instrucciones están recogidas y organizadas por capítulos, subcapítulos y párrafos, y
pueden ser fácilmente identificadas a través del índice.
La información precedida por una señal de advertencia, prohibición u obligación debe ser objeto de una atenta
lectura.
Las notas fundamentales para la salud y la seguridad de los operadores están contenidas dentro de un recuadro,
evidenciadas con señales de advertencia, prohibición y/u obligación y carácter cursivo, tal como se ilustra a
continuación.

¡ATENCIÓN!
E0004

En particular, se recomienda una lectura atenta y reiterada del capítulo 3 - DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD,
que contiene importante información y avisos sobre la seguridad.

1.4 DESTINATARIOS DEL MANUAL

A los efectos del manual, las personas encargadas a la máquina se dividen en:
- operador: responsable de la vigilancia, uso y conducción de la máquina;
- técnico de mantenimiento: encargado del mantenimiento ordinario de la máquina.
Para la definición exacta de estos encargados, véase en el capítulo 3 - DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, el
párrafo correspondiente a los PERFILES PROFESIONALES DE LOS USUARIOS.

¡ATENCIÓN!
E0004

El término "encargado" se utiliza genéricamente para identificar a una persona que debe intervenir en la
máquina: operador, técnico de mantenimiento, etc.

1-3
SF32Z001C
1 INFORMACIÓN GENERAL

1.5 GARANTÍAS

SACMI FORNI se considera responsable de la máquina en su configuración original.

Cualquier intervención que altere la configuración o el ciclo de funcionamiento de la máquina debe ser realizada
o autorizada por la Oficina Técnica SACMI FORNI.
SACMI FORNI no se considera responsable de las consecuencias derivadas del uso de repuestos no originales.
La garantía es válida solo si la máquina ha sido utilizada correctamente, según las instrucciones del fabricante.
No están cubiertas por la garantía las partes sujetas a desgaste.
La garantía caduca, además, en los siguientes casos:
- si no se realiza un mantenimiento idóneo;
- en caso de alteración;
- si se utilizan piezas de repuesto diferentes de las originalmente instaladas en la máquina;
- si se realizan modificaciones y/o reparaciones por parte de personal no autorizado por SACMI FORNI.

SACMI FORNI no responde de los daños provocados en la máquina por un uso incorrecto o por disfunciones de
otros aparatos conectados a la misma.
La garantía cubre solo los daños y/o disfunciones de la máquina, con expresa exclusión del resarcimiento de
cualquier otro daño, quedando excluida en todo caso la responsabilidad del vendedor por daños vinculados a la
reducida o nula producción, así como por daños indirectos y consecuenciales.
Como complemento o modificación de lo antedicho, valen las condiciones generales previstas en el contrato.

¡ATENCIÓN!
E0004

Todas las operaciones de asistencia en garantía, mantenimiento extraordinario y reparación no son

competencia del operador ni de los técnicos de mantenimiento, sino que están reservadas a los técnicos
especialistas del fabricante de la máquina. Por lo tanto, dichas operaciones no se describen en el presente
manual.

1.6 ANEXOS
Los siguientes documentos completan el presente manual de instrucciones.
- INSTRUCCIONES TIPO B:
MANUAL DEL SOFTWARE DE GESTIÓN DEL ORDENADOR (anexo)
(este documento puede estar dividido en varios fascículos y contiene la información relativa al uso del sistema
de control y a los componentes eléctricos y electrónicos de la máquina).
- ESQUEMAS ELÉCTRICOS (anexo II)
- FIBRAS (anexo III: III/A)
- QUEMADORES y DATOS TÉCNICOS (anexo IV)
- TRANSPORTADOR DE RODILLOS (anexo V)

1-4
 SF32Z001C
INFORMACIÓN GENERAL 1

1.7 LEYENDA DE LAS SEÑALES DE SEGURIDAD PRESENTES EN LA MÁQUINA Y

EN EL MANUAL DE INSTRUCCIONES

SEÑALES DE ADVERTENCIA

Peligro genérico.
E0004

E0137
Peligro de quemaduras con superficies calientes.

Peligro de descargas eléctricas.

E0007

Peligro de atrapamiento en órganos en movimiento.

Peligro por órganos en movimiento.

E0010

Peligro de caída.

Peligro de golpes con partes sobresalientes o en movimiento.

1-5
SF32Z001C
1 INFORMACIÓN GENERAL
SEÑALES DE PROHIBICIÓN

E0001
Prohibido realizar operaciones de lubricación o mantenimiento en órganos en movimiento.

Prohibido el acceso.

Está prohibido subir y caminar sobre la cobertura de la máquina (bóveda

no portante).

Prohibido pisar la bóveda. Prohibido pisar fuera de los lugares previstos.

Prohibido quitar las protecciones (cárteres) y utilizar la máquina sin las mismas.

SEÑALES DE PRESCRIPCIÓN

Obligación de utilizar Obligación de utilizar Obligación de utilizar

guantes de protección. mono de trabajo. gafas de protección.

Obligación de utilizar Obligación de utilizar Obligación de utilizar

máscara de protección. protectores para los oídos. calzado de
protección.

Obligación de utilizar Obligación de utilizar

casco de protección. protección para el rostro.

E0006
Obligación de conectar el Punto de elevación.
punto indicado con E0038

una toma de tierra.

1-6
 SF32Z001C
INFORMACIÓN GENERAL 1
PLACAS

1-7
SF32Z001C
1 INFORMACIÓN GENERAL

1.8 PLACA DE IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA

¡ATENCIÓN!
E0004

La marca CE se coloca solo en el ámbito de la Comunidad Europea o a petición.

FIG. 1.8 - PLACA DE IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA

1-8
 SF32Z001C
INFORMACIÓN GENERAL 1

1.9 DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

(solo en el ámbito de la Comunidad Europea o en los casos en que se solicite)

Cuando está prevista, la declaración de conformidad acompaña a la máquina.

Redactada en conformidad con el anexo II letra A de la Directiva 2006/42/CE y posteriores modificaciones y/o
integraciones.
Instalación fija en conformidad con la Directiva 2004/108/CE.

S. p. A. declara:

- que la presente máquina responde a la Directiva 2006/42/CE y posteriores modificaciones y/o integraciones, y
que en la misma ha sido aplicada la marca "CE";

- que esta máquina responde a las siguientes Directivas Europeas (las referencias normativas se extienden a
las eventuales modificaciones e integraciones posteriores):

- 2006/42/CE;

- que la sociedad autorizada a redactar el expediente técnico es S. p. A.

1.10 CONFIGURACIÓN DE LA MÁQUINA

El presente manual de instrucciones describe también varios dispositivos y subsistemas que, dado que son
opcionales, no están instalados en todas las máquinas.

Remítase al contrato de venta para la correcta configuración de la máquina en cuestión.

1-9
SF32Z001C
1 INFORMACIÓN GENERAL

1-10
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2

2 CARACTERÍSTICAS
2.1 DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA

El secadero continuo de rodillos monoestrato EUP está realizado con una estructura modular, cuyos elementos
("macromódulos") son atravesados por un flujo continuo de material cerámico que es trasportado por un conjunto
de rodillos paralelos y coplanarios entre sí.
El material atraviesa cámaras dotadas de tubos perforados que dirigen chorros de aire caliente perpendicularmente
al material, cuya temperatura de emisión es controlada automáticamente según una receta, facilitando la transmisión
térmica hacia el material y la eliminación de la humedad.
Los volúmenes de aire soplado pueden ser regulados manualmente y en forma independiente, por debajo y por
encima de los rodillos.
El aire soplado es expulsado a través de campanas de aspiración, conectadas a un ventilador de expulsión de aire
empobrecido.

El secadero EUP puede ser utilizado de dos formas:

1) secadero de recirculación (generalmente después de la prensa) (fig. 2.1/A);
2) secadero de recuperación (generalmente antes del horno) (fig. 2.1/B).

Como se dijo, el secadero está constituido por "macromódulos" (macrozonas):

En el primer caso, el macromódulo tipo está constituido por los siguientes elementos (fig. 2.1/A):

a) tres módulos (excepto los primeros dos macromódulos, que tienen dos), un quemador (A) con el correspondiente
grupo de modulación (B), un ventilador de recirculación (C) y dos campanas (E, F);

b) un presostato en el envío de cada ventilador de recirculación para verificar su funcionamiento;

c) las presiones de alimentación de aire de los sopladores por encima y por debajo de los rodillos se pueden
regular manualmente;

d) el ventilador de aire empobrecido (H) está dotado de presostato de vacío y compuerta de regulación;

e) una toma de aire (caliente o ambiente) para garantizar la continua renovación del aire, con regulación automática;

f) el secadero puede funcionar con aire recuperado del horno (RVE). Si la temperatura del aire desciende a un
valor inferior a un umbral mínimo regulado por el operador, se desactiva el sistema de recuperación;

g) está previsto el trazado del material, vinculado a la gestión de los vacíos;

h) el número y el tipo de módulo de los macromódulos dependen de la producción prevista y del tipo de producto.

En el segundo caso, el secadero funciona utilizando el aire recuperado del horno como aire de tratamiento (sistema
RVE).
La temperatura del aire es controlada por un quemador que actúa en la tubería de envío a los diferentes
macromódulos.

2-1
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS

FIG. 2.1/A - SECADERO DE RECIRCULACIÓN

HA
ARC
A OD
EM
H SEN
TID

C
E
B

2-2
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2

FIG. 2.1/B - SECADERO DE RECUPERACIÓN

HA
ARC
DEM
O
NTID
SE

DA
T RA IAL
EN TER
MA

2-3
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS
2.1.1 USOS PREVISTOS, NO PREVISTOS, INCORRECTOS

USOS PREVISTOS
La máquina está proyectada y construida para la elaboración de productos con las características indicadas en
el párrafo CARACTERÍSTICAS DE USO.
La máquina funciona en condiciones de seguridad solo si:
- se utiliza en las condiciones y en los límites previstos e indicados en este manual;
- está sometida a un regular mantenimiento, según las prescripciones contenidas en el capítulo 8,
MANTENIMIENTO;
- se utiliza correctamente, siguiendo los procedimientos descritos en el capítulo 6, USO DE LA MÁQUINA.

USOS NO PREVISTOS Y NO PERMITIDOS

No está permitido ningún uso que no esté expresamente autorizado por el fabricante.
SACMI declina toda responsabilidad por disfunciones o daños a personas u objetos debidos a usos diferentes
de los indicados en el presente manual.

USOS INCORRECTOS O ERRÓNEOS

SACMI declina toda responsabilidad por disfunciones o daños a personas u objetos debidos a un uso impropio o
erróneo de la máquina.
Normalmente, los casos más frecuentes de este uso se deben a:
- inobservancia de las normas de seguridad y prevención descritas en las diferentes secciones del presente
manual;
- uso impropio de la máquina:
- preparación inadecuada del personal encargado;
- cansancio (especialmente en los turnos nocturnos) o distracción;
- descuido debido a negligencia o malos hábitos.
La máquina debe ser utilizada solo por personal experto, bien entrenado, informado de las formas de uso y
funcionamiento y de sus dispositivos de seguridad, y capaz de:
- usar correctamente la máquina en condiciones normales de funcionamiento;
- afrontar las eventuales emergencias.

¡ATENCIÓN!
E0004

ESTÁ prohibido utilizar la máquina en las formas siguientes y, en todo caso, realizar las siguientes operaciones:
- quitar o inhabilitar protecciones y dispositivos de seguridad;
- lubricar o realizar operaciones de mantenimiento con la máquina en movimiento;
- subir o trepar a la máquina o a componentes conectados a la misma.

2-4
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2

2.2 DIMENSIONES

La máquina está compuesta por una serie de módulos de 2100 mm de longitud, mientras que el ancho del canal
está comprendido entre 1950 y 2950 mm.

FIG. 2.2 - DIMENSIONES

195
0÷
295 0
0 210

2-5
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS

2.3 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

2.3.1 DATOS TÉCNICOS

El secadero es una máquina concebida para el secado de material cerámico.

El proyecto se realiza en función del tipo de producto a tratar, es decir, en función de la forma, espesor, masa
y porcentaje de agua contenida. Este último factor es, indudablemente, el que caracteriza en modo sensible el
funcionamiento de la máquina.
Características de los secaderos horizontales como este:

- tuberías para la circulación del aire exteriores a la máquina;

Las tuberías externas optimizan la circulación del aire, reduciendo las pérdidas de carga y facilitando el soplado
por encima y por debajo de cada piso. Esto comporta el uso de ventiladores más pequeños.

Unidad
EUP de Anchura 195 ÷ 295
medida
Anchura máx. del canal mm 1950 ÷ 2950
Anchura ideal de la carga mm 1850 ÷ 2850
Longitud indicativa m en función de la capacidad de producción
Ciclos indicativos de secado mín. en función del producto
Temperatura máx. de funcio- ºC 250
namiento
Combustible Gas natural/GLP/Combustibles líquidos
Atmósfera del laboratorio Oxidante
Consumo específico kcal/kgH2O según contrato
Paso del rodillo mm 47,7 - 72,4 - 91,3
Diámetro del rodillo mm 31 - 40 - 42 - 45 - 50
Formato mínimo producible mm 200 x 200 - 150 x 150 (con paso 47,7)
Longitud del rodillo mm en función de la anchura
Carga máx. admisible kg/m 2
en función de los rodillos, paso y boca del secadero

[Link] Condiciones de referencia para temperaturas y presiones

En el presente manual, las referencias a condiciones normales y estándar son las siguientes:

Condiciones normales:
Temperatura referida a 0 °C (273,15 K; 32 °F) a una presión de 101,325 kPa (1 atm).

Condiciones estándar:
Temperatura referida a 15 °C (59 °F) a una presión de 101,325 kPa (1 atm).

2-6
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2
2.3.2 OSCILACIONES ADMITIDAS DE LAS DIMENSIONES INDICADAS

ELÉCTRICAS
Tensión = 400 V ±10 %
Tensión ≠ 400 V ±5 %
Frecuencia ±2 %

NEUMÁTICAS
Caudal ±15 %

LÍQUIDO DE ENFRIAMIENTO
Caudal ±10 %

2.3.3 PLACA DE DATOS TÉCNICOS

¡ATENCIÓN!
E0004

La marca CE se coloca solo en el ámbito de la Comunidad Europea o a petición.

FIG. 2.3.3 - PLACA DE DATOS TÉCNICOS

2-7
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS
2.3.4 CARACTERÍSTICAS DE USO

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
Depende principalmente del tipo del material a cocer.
La máxima capacidad de producción, formatos y características del material están indicadas en el contrato.
Este secadero está proyectado para el tratamiento de material cerámico prensado o extruido.

2-8
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2
2.3.5 RUIDO AÉREO EMITIDO POR LA MÁQUINA

[Link] Nivel de presión sonora

(UNI EN ISO 11202: 2009)

Ambiente de prueba
Establecimiento industrial con piso reflectante.

Instrumental utilizado
Instrumental adecuado clase 1 (IEC 804)

Evaluación de las emisiones sonoras

LA INFORMACIÓN DEL PRESENTE PÁRRAFO TIENE CARÁCTER INDICATIVO Y SE PROPONE PROTEGER A
LOS TRABAJADORES CONTRA LOS RIESGOS PARA EL OÍDO.

SI BIEN EXISTE UNA RELACIÓN ENTRE LOS NIVELES DE EMISIÓN Y LOS NIVELES DE EXPOSICIÓN DEL
PERSONAL, EL REGISTRO INSTRUMENTAL DE LA EMISIÓN POR SÍ SOLO NO PUEDE SER UTILIZADO PARA
EVALUAR EL RIESGO DE DAÑOS AL OÍDO.

LOS FACTORES QUE DETERMINAN EL NIVEL DE EXPOSICIÓN A LOS QUE ESTÁN SOMETIDOS LOS
USUARIOS INCLUYEN LA DURACIÓN DE LA EXPOSICIÓN Y OTROS FACTORES AMBIENTALES (ruido
de fondo, volumetría del local, superficies absorbentes o reflectantes, temperatura, etc.), QUE INFLUYEN
SOBRE LOS NIVELES DE PRESIÓN SONORA. OBVIAMENTE, ESTOS FACTORES AMBIENTALES SON
INDEPENDIENTES DEL PROYECTO Y LA REALIZACIÓN DE LAS MÁQUINAS SACMI FORNI.

NOTA: Para un correcto registro en fábrica del nivel de emisión solo de las máquinas objeto de la presente
declaración (secaderos y hornos de rodillos SACMI FORNI), es necesario detener todas las máquinas cercanas.

El procedimiento para las pruebas de ruido ha sido realizado en observancia de las normas UNI EN 1547, "Procedimiento
para pruebas de ruido en aparatos de proceso térmico industrial, incluidos los equipos auxiliares de manipulación".

Las mediciones para la determinación de los niveles de potencia sonora de las fuentes mediante presión sonora
han sido realizadas en conformidad con la norma UNI EN ISO 3746.

Instrumentos de medición
• fonómetro modular de precisión Bruel & Kjaer mod. 2231, N.º de serie 1657297
• micrófono Bruel & Kjaer mod. 4155, N.º de serie 1650653
• set de filtros Bruel & Kjaer mod. 1625, N.º de serie 1654501
• calibrador Bruel & Kjaer mod. 4230, N.º de serie 1663731
• módulo para el cálculo automático del tiempo de reverberación Bruel & Kjaer BZ 7108; pistola de salvas de 6
mm;
instrumental conforme a la clase 1 de las normas IEC 651 e iEC 804.

Método utilizado
1. Identificación de las posiciones del operador.

2. Identificación de la superficie analizada como paralelepípedo rectángulo que rodea a la instalación a una
distancia de 1 m de las partes más sobresalientes.

3. Identificación de los grupos de ventilación dentro de la instalación.

Cada una de las medidas ha sido realizada con un retículo de L = 5 m; para los tres grupos de ventilación, el
retículo presenta el lado L igual o menor a 3 metros.
La posición del operador está representada por:

• salida de la máquina.
2-9
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS
Resultados de las medidas en el secadero
Mediciones realizadas en un caso típico, considerado representativo.
Los niveles equivalentes medidos en las posiciones distantes 1 m del secadero, indicadas con los números del 1
al 4 en la siguiente figura, están indicados en la tabla siguiente:

Punto de prueba Lp dBA

1 80.9
2 82.0
3 81.1
4 80.4

LP = Presión sonora media = 81 dB con incertidumbre kPa = 5 dB

LW = Potencia sonora = 101 dB con incertidumbre kPa = 5 dB

FIG. [Link] - NIVEL DE PRESIÓN SONORA

= 3m =

PUNTO DE PRUEBA N.º 1 PUNTO DE PRUEBA N.º 2

1m

1m

PUNTO DE PRUEBA N.º 4 PUNTO DE PRUEBA N.º 3

NOTA:
Imagen indicativa.

2-10
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2
[Link] Nivel de potencia sonora
(UNI EN ISO 3746: 2009)

Instrumental utilizado
Instrumental adecuado clase 1 (IEC 804)

2-11
 2

2.4

2-12
2.4.1
ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL GAS METANO

ENTRADA
ESQUEMAS

GAS
SF32Z001C

QUEMADOR
ENTRADA
AIRE
CARACTERÍSTICAS

ESQUEMA UNIFILAR
RAMPA QUEMADOR

LEYENDA:

1 válvula de bola 20 electroválvula

2 junta antivibradora 21 borboteador para válvulas de alivio
ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN DE COMBUSTIÓN

3 válvula de bola 22 junta antivibradora

4 manómetro 23 válvula de bola
5 filtro de gas 24 estabilizador
FIG. 2.4.1/A - ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL GAS (METANO)

6 válvula de seguridad 25 válvula moduladora

7 reductor de presión 26 válvula de seguridad electromecánica
8 filtro regulador 27 quemador
9 válvula de sobrepresión 28 válvula de seguridad
10 junta antivibradora
11 presostato de mínima
12 presostato de máxima
13 válvula de alivio
14 borboteador
15 electroválvula
16 dispositivo de control de estanqueidad gas
17 válvula manual
18 contador volumétrico de gas (opcional)
19 electroválvula
 ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL GAS GLP

ENTRADA
GAS

QUEMADOR

ENTRADA
AIRE

ENTRADA
AIRE
ESQUEMA UNIFILAR
RAMPA QUEMADOR

LEYENDA:

1 válvula de bola 20 electroválvula de vaciamiento

2 filtro regulador 21 borboteador para válvulas de alivio
3 termómetro 22 junta antivibradora
4 termostato 23 válvula de bola con candado
FIG. 2.4.1/B - ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL GAS (GLP)

5 filtro de gas 24 válvula de bola

6 válvula de seguridad 25 estabilizador
7 reductor de presión 26 válvula moduladora
8 electroválvula de interceptación 27 válvula de seguridad electromecánica
9 válvula de rebose 28 quemador
10 junta antivibradora 29 electroválvula
11 presostato de mínima 30 electroválvula
12 presostato de máxima
13 válvula de bola con candado
14 válvula motorizada de seguridad
15 dispositivo de control de estanqueidad
16 válvula motorizada de seguridad
CARACTERÍSTICAS

17 válvula de bola con candado

18 manómetro
19 borboteador para válvulas de alivio
2

2-13
SF32Z001C
 2

2-14
ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL GAS GLP + METANO

ENTRADA
GAS
OPCIONAL
SF32Z001C

ENTRADA
GAS
CARACTERÍSTICAS

QUEMADOR
ENTRADA
AIRE

ESQUEMA UNIFILAR
RAMPA QUEMADOR

LEYENDA:

1 válvula de bola 20 electroválvula de vaciamiento

2 filtro regulador 21 borboteador para válvulas de alivio
3 termómetro 22 junta antivibradora
4 termostato 23 válvula de bola con candado
5 filtro de gas 24 válvula de bola
6 válvula de seguridad 25 estabilizador
7 reductor de presión 26 válvula moduladora
8 electroválvula de interceptación 27 válvula de seguridad electromecánica
FIG. 2.4.1/C - ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL GAS (GLP + METANO)

9 válvula de rebose 28 quemador

10 junta antivibradora 29 electroválvula
11 presostato de mínima 30 electroválvula
12 presostato de máxima
13 válvula de bola con candado
14 válvula motorizada de seguridad
15 dispositivo de control de estanqueidad
16 válvula motorizada de seguridad
17 válvula de bola con candado
18 manómetro
19 borboteador para válvulas de alivio
 ESQUEMA UNIFILAR CENTRALITA GAS

ENTRADA
GAS

ENTRADA ENTRADA
AIRE AIRE

ESQUEMA UNIFILAR ESQUEMA UNIFILAR

RAMPA QUEMADOR RAMPA QUEMADOR
LEYENDA:

1 válvula de bola 20 dispositivo de control 38 válvula neumática

2 junta antivibradora 21 válvula de sobrepresión 39 válvula moduladora
3 ciclón 22 vaso borboteador para válvula de alivio 40 presostato
4 válvula 23 junta antivibradora 41 quemador
5 manómetro 24 válvula 42 válvula manual/compuerta
6 válvula 25 manómetro 43 ventilador de aire comburente
26 válvula
FIG. 2.4.1/D - ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL GAS POBRE

7 válvula 44 presostato diferencial

8 válvula 27 junta antivibradora
9 válvula 28 reductor de presión
10 filtro 29 accionador eléctrico
11 filtro 30 brida calibrada
12 válvula 31 válvula manual bloqueable con candado
13 reductor de presión 32 manómetro
14 presostato de mínima 33 válvula motorizada
15 presostato de máxima 34 borboteador para válvula de alivio
16 electroválvula 35 junta antivibradora
17 manómetro 36 válvula de descarga ciclón
18 válvula con accionador neumático 37 válvula de interceptación manual
CARACTERÍSTICAS

19 válvula con accionador neumático

2

2-15
SF32Z001C
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS

FIG. 2.4.1/E - ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL GAS (GASÓLEO)

LEYENDA:

1 filtro
2 bomba
3 regulador de bypass
4 servomotor aire
V1 válvula
V2 válvula

Nota: Para las diferentes soluciones de instalación, véase el manual adjunto.

2-16
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2

2.5 INSTALACIÓN ELÉCTRICA

2.5.1 TABLEROS ELÉCTRICOS

Los tableros eléctricos están construidos con chapas y perfiles plegados a presión; las puertas están dotadas de
juntas para garantizar una estanqueidad mínima IP 52.
Dentro del tablero se encuentran los dispositivos de mando y control.
Todos los mandos son accesibles a través de la parte frontal.
Los cuadros eléctricos están dotados de intercambiador de calor para garantizar el mantenimiento de una tempe-
ratura aceptable en su interior.
Los cuadros eléctricos están construidos según las siguientes normas:

- CEI 44-5

- CEI EN 60204 - 1:2006

- EN 13849 - 1:2007

Los tableros eléctricos incluyen:

- interruptor general bajo carga, maniobrable desde el exterior, con fusibles limitadores aptos para corrientes de
cortocircuito de hasta 100 kA; o, en alternativa, interruptores bajo carga con protección magnética, aptos para
corrientes de cortocircuito de hasta 90 kA;
- transformador para alimentar los circuitos de mando y control;
- protección de los motores de los ventiladores y de desplazamiento contra cortocircuitos y sobrecargas con
interruptores magnetotérmicos.

2.5.2 INSTALACIÓN ELÉCTRICA

La instalación eléctrica tiene un grado de protección mínimo IP 40.

Los cables están colocados parcialmente en canaletas y parcialmente en tuberías de acero galvanizado; la conexión
con los dispositivos se realiza a través de fundas y uniones.
Todos los cables son multipolares y utilizan el tercer o cuarto conductor como toma de tierra.
Las canaletas para cables y las tuberías no se utilizan como conductor de tierra, sino como protección mecánica
de los conductores.
Según la directiva 2004/108/CE sobre la compatibilidad electromagnética, la máquina está definida como instalación
fija y, por lo tanto, no es necesaria su declaración de conformidad con dicha directiva.

2-17
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS
2.5.3 ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA

El correcto funcionamiento del tablero eléctrico y del correspondiente instrumental de regulación y seguridad está
garantizado solo si se observan las siguientes importantes condiciones:

1) Temperatura ambiente inferior a 37 °C.

2) Ambiente no polvoriento (polvos < 5 mg/Nm3) y humedad relativa ambiente inferior a 85 %.

3) Tolerancia máxima con respecto al valor nominal de tensión entre fase y fase de la alimentación trifásica
principal: ± 10 %

4) Tolerancia máxima para la frecuencia de la alimentación principal: ± 1 %.

5) Además de las tres fases, es esencial que en la red de alimentación del tablero eléctrico haya un conductor
de tierra, independiente del eventual neutro, con una impedancia máxima de 5 ohmios.

6) Se debe garantizar una alimentación eléctrica sin microinterrupciones, picos de tensión ni interferencias.

- Si no es posible garantizar las condiciones termohigrométricas del ambiente según los puntos 1 y 2, el
usuario debe instalar el tablero dentro de una cabina especial con acondicionamiento.

- Si no es posible garantizar las condiciones de alimentación eléctrica (3, 4 y 6), el usuario debe alimentar al
menos los dispositivos de control y regulación con una red preferencial o mediante un grupo de continuidad
tipo NO-BREAK.

- El usuario del secadero también debe tomar todas las medidas previstas por las normas CEI EN 62305 - 1
para la protección de las chimeneas y del propio secadero contra las descargas eléctricas atmosféricas
(rayos).

2-18
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2
2.5.4 TABLERO ELÉCTRICO DE CONTROL

FIG. 2.5.4/A

Leyenda:

A ACONDICIONADOR
B BOTÓN
C AUTORREGULADORES
D ORDENADOR
E COLUMNA LUMINOSA INDICADORA
F INTERRUPTOR GENERAL

2-19
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS

NOTA:
Descripción general: remítase al tipo de máquina y a las alarmas correspondientes.

[Link] Interruptor general

El interruptor general de potencia puede ser bloqueado con candado en la posición de cero.
Dicho interruptor está instalado en observancia de las normas de seguridad y prevención de accidentes.
En efecto, se debe dar a los operadores que trabajan en las máquinas la absoluta certeza de que nadie las pondrá
en marcha, deliberada o accidentalmente.
Este objetivo se alcanza mediante la extracción de la llave y su conservación en manos del personal que trabaja en
las máquinas.
La puesta en cero de este interruptor provoca la parada inmediata del secadero.

[Link] Puesta en marcha del secadero

Active los tramos de rodillos accionando el botón MARCHA MÁQUINA en el panel de mando.

La puesta en marcha del secadero también es posible con los rodillos parados.

- Accione el botón de marcha de los ventiladores. Automáticamente se encienden los ventiladores de humos
y, después de 5 ÷ 10 segundos, se encienden los ventiladores de recirculación (cada aproximadamente
30 segundos se enciende un ventilador), en la secuencia prevista. Solamente con el consentimiento de
todos los ventiladores en marcha y con los consentimientos de seguridad descritos, se puede continuar el
procedimiento de puesta en marcha del secadero.

- Encienda los quemadores accionando el botón de encendido en el panel de mandos.

[Link] Electroválvulas de interceptación de gas a los quemadores

La alimentación de los quemadores se desactiva en modo automático no solo por la falta de alimentación eléctrica,
sino también en presencia de una de las siguientes condiciones:

- parada del electroventilador de humos;

- parada del electroventilador de recirculación correspondiente al quemador interesado;

- falta de consentimiento del presostato de humos;

- ausencia de consentimiento del presostato de baja presión de aire en recirculación (en el módulo interesado);

- presostato de alta presión de gas activo en la unidad de control principal;

- ausencia de consentimiento del presostato de baja presión de gas en la unidad de control principal;

- ausencia de consentimiento del termostato (solamente para máquinas que funcionan con GLP);

- alta temperatura del regulador (en el módulo interesado).

2-20
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2
[Link] Alarma disparo térmico motores

La alarma se activa en caso de disparo térmico de cualquier motor y se visualiza en el monitor del ordenador, que
activa la sirena.
El disparo térmico de los ventiladores de humos y de las recirculaciones interrumpe la tensión de los quemadores.
Los relés térmicos se pueden disparar por los siguientes motivos:

- sobrecarga del motor; verifique la calibración del relé térmico y, si la calibración es correcta, verifique el
ventilador;

- falta de fase; verifique los cables de conexión.

[Link] Alarma depresión secadero (aspiración de humos)

Con una presión con valor absoluto inferior al regulado en el presostato de vacío de aire empobrecido, se activa la
alarma de presión del secadero.
Esta alarma interrumpe la tensión de los quemadores, con el consiguiente cierre de las electroválvulas de interceptación
de gas al quemador y la apertura de la electroválvula de alivio. La alarma se visualiza en el monitor del ordenador
y activa la sirena.
Esta alarma está presente normalmente con el ventilador de aire empobrecido parado. Si el ventilador está en
funcionamiento y permanece la alarma, realice los siguientes controles:

- calibración del presostato;

- integridad del presostato;
- cable de conexión entre el tablero eléctrico y el presostato.

[Link] Alarma prueba de presión secadero

La alarma se visualiza en el tablero eléctrico y se activa la sirena cuando:

- el presostato de vacío es defectuoso o ha sido alterado;

- la calibración del presostato es demasiado baja;
- el ventilador ha sido encendido antes de que el rotor se detuviera completamente;
- ventilador averiado.

NOTA: Esta alarma no permite activar las electroválvulas generales de seguridad gas.

[Link] Mínima presión circuitos de recirculación

Con una presión inferior a la regulada en el presostato instalado en la tubería de recirculación, esta condición provoca
la parada inmediata del quemador.
La alarma se visualiza en el monitor del ordenador y activa la sirena.
Si el ventilador está en funcionamiento y permanece la anomalía, realice los siguientes controles:

- calibración del presostato;

- integridad del presostato;
- cable de conexión entre el tablero eléctrico y el presostato.

2-21
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS
[Link] Alarma test presostato de recirculación

La alarma se visualiza en el tablero eléctrico y se activa la sirena cuando:

- el presostato de vacío es defectuoso o ha sido alterado;

- la calibración del presostato es demasiado baja;
- el ventilador ha sido encendido antes de que el rotor se detuviera completamente.

NOTA: Esta alarma no permite activar las electroválvulas generales de seguridad gas.

[Link] Control de estanqueidad de las válvulas de la unidad de control de gas (TC3)

Indicación acústica y visual en el tablero eléctrico.

No es posible proceder en la secuencia de encendido de la máquina sin el consentimiento del dispositivo TC3.
Causas posibles:
- defecto de estanqueidad de una de las electroválvulas de cierre del gas;
- TC3 defectuoso.

[Link] Alarma de alta presión de gas en la unidad de control principal

Si la presión de gas aguas abajo del reductor de presión (instalado en la unidad de control principal) supera el valor
regulado, se activa la alarma. Esta alarma interrumpe la tensión de los quemadores.
La alarma se visualiza en el monitor del ordenador y activa la sirena.
En caso de anomalías en el sistema de control, realice los siguientes controles:

- calibración del presostato;

- integridad del presostato;
- cable de conexión entre el tablero eléctrico y el presostato.

[Link] Alarma de alta presión de gas en la unidad de control principal

Indicación acústica y visual en el tablero eléctrico.

Falta la alimentación eléctrica de las válvulas moduladoras y se interrumpe la distribución de gas; las causas pueden
ser:

- regulación del presostato;

- avería eléctrica (verifique el esquema eléctrico).

[Link] Alarma baja temperatura gas (solamente para GLP)

Si la temperatura del gas es inferior al valor regulado en el instrumento (termostato) situado en la unidad de control
principal, se activa la alarma. Esta alarma interrumpe la tensión de los quemadores.
La alarma se visualiza en el monitor del ordenador y activa la sirena.
En caso de anomalías en el sistema de control, realice los siguientes controles:

- calibración del termómetro;

- integridad del termómetro;
- cable de conexión.

2-22
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2
[Link] Alarma alta temperatura reguladores

La alarma se activa cuando, en una zona controlada por un regulador, la temperatura supera el valor de alarma
regulado.
También se manifiesta en caso de rotura del termopar.
En caso de rotura del termopar o interrupción del cable compensado, el indicador de temperatura alcanza el valor
límite inferior y acciona inmediatamente el cierre al mínimo de la válvula de regulación.
La alarma se visualiza en el monitor del ordenador y activa la sirena.
La alarma se desactiva automáticamente durante el paso de la fase de funcionamiento normal a la fase de
estacionamiento.

[Link] Alarma quemadores bloqueados

El bloqueo de un quemador es indicado en el monitor del ordenador y acciona la alarma acústica.

En caso de anomalías en el sistema de control, realice los siguientes controles:

- verifique el quemador;
- verifique el cable de conexión (según lo indicado en el esquema eléctrico);
- verifique los relés de la interfaz (según lo indicado en el esquema eléctrico).

En el tablero eléctrico está instalado un botón de reset del quemador, que provoca un nuevo ciclo de encendido del
quemador que estaba bloqueado.

[Link] Temporizador de purga cámara secadero

Una vez terminada la secuencia de puesta en marcha de los ventiladores, comienza la cuenta de los temporizadores
"purga secadero", que durante 3' no habilita el funcionamiento de los quemadores. La puesta en marcha no se
debe realizar hasta haber tomado las medidas necesarias para garantizar que no haya mezcla de combustible en la
cámara de combustión y en el circuito de evacuación de los productos de combustión.

[Link] Final de carrera de seguridad rodillos

Cuando se acciona el tirador de seguridad de la transmisión, conectado mecánicamente al final de carrera, se

produce la parada inmediata de todo el movimiento del secadero.
Para restablecer la marcha de los rodillos, es necesario pulsar el botón de desbloqueo presente en el final de carrera,
el botón RESTABLECIMIENTO EMERGENCIA en el tablero eléctrico y el botón MARCHA MÁQUINA.
En caso de anomalías, realice los siguientes controles:

- tensión del tirador;

- regulación del final de carrera;
- integridad del final de carrera;
- cable de conexión entre el tablero eléctrico y el final de carrera;
- relé de interfaz instalado en el tablero eléctrico.

[Link] Botón de apagado alarmas acústicas

En presencia de alarma, se activa la sirena.

Pulsando el botón de apagado, la sirena se apaga y permanece apagada hasta que se presenta una nueva alarma.
La indicación de alarma permanece visible en el monitor del ordenador.

2-23
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS

2.6 MOTORIZACIÓN DE LOS RODILLOS

Para el movimiento de los rodillos, se utiliza la solución con motorreductores (motor + reductor) y velocidad regulada
por convertidores de frecuencia (inverters) controlados por el ordenador de gestión del horno ( 2.6/A).

FIG. 2.6/A

ruedas dentadas
engranaje

cárter

eje
transmisión

reductor
motor

2-24
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2

FIG. 2.6/B

M F A
E N N C
D

A engranajes con dientes

helicoidales
B eje de transmisión
C cárter de protección
F engranajes
D perno portarrodillos
L E rodillo
F engrasador
G perfil angular de soporte
H soportes del perfil angular
I cubeta para baño de aceite
L taza de acoplamiento del
rodillo
I M tornillo
N cojinetes
G B

2.6.1 LADO MOTORIZADO ( 2.6/A).

Mediante un reenvío de cadena, el motor de arrastre de los rodillos transmite el movimiento desde la corona simple
en su propio eje a la corona ensamblada en un eje de transmisión (B).
Para la transmisión angular del movimiento a los rodillos se utilizan pares de engranajes con dientes helicoidales
(A), fijados con un tornillo prisionero al eje y con una clavija a los pernos portarrodillos alojados en sus soportes.
Hay un eje para cada macrozona; varios ejes (de 2 a 4) unidos entre sí por una junta, componen un tramo de rodillos.

Todos los engranajes están protegidos por un cárter cerrado (C). Los transportadores de rodillos están alojados en
canales que sirven también como cubeta para el baño de aceite (I). Los engranajes con movimiento están sujetos
con clavijas a un perno (D) que gira sobre un par de cojinetes (N) y está dotado de un terminal abocardado (L) para
la fijación del rodillo. El terminal tiene un tornillo (M) para fijar el rodillo y permitir su rotación.

Los bloques están llenos de grasa con elevado punto de goteo para la lubricación de los cojinetes y están dotados
de engrasadores (F).
El eje de transmisión y los bloques de los pernos portarrodillos están atornillados a un gran perfil angular (G),
aplanado y perforado.
El angular está fijado a los soportes (H), presentes en la estructura de los módulos del secadero, y está dotado de
reguladores de alineación.

2-25
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS
2.6.2 LADO NO MOTORIZADO

En el lado opuesto a la motorización los rodillos se apoyan sobre cojinetes locos (A), fijados con un perno a las
barras metálicas (B) atornilladas, a su vez, en los soportes presentes en la estructura del secadero. La posición de
las barras puede ser modificada para regular con precisión el nivel y la ortogonalidad de los rodillos. La extremidad
del rodillo que se apoya sobre los cojinetes está protegida por un muelle en espiral de alambre (C).

FIG. 2.6.2 C

Antes del montaje, las extremidades de todos los rodillos se cierran con fibra cerámica comprimida (véase el capítulo
"Mantenimiento").
Se reduce así la dispersión de calor hacia el exterior y se evita la condensación de los vapores liberados por el
producto en cocción y pasados a través del espesor del rodillo.

2.6.3 DETECCIÓN DE VELOCIDAD RODILLOS

La velocidad de rotación es detectada por el ordenador, que elabora los impulsos detectados por un sensor magnético
(A, 2.6.3/A) en los dientes de una rueda (B, 2.6.3/A) fijada en el eje motor de cada tramo de rodillos.
Para cada tramo de rodillos, el ordenador controla el regulador de velocidad que, a su vez, controla el accionador.

FIG. 2.6.3/A

B LED

CÁRTER

2-26
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2
Sistema con encoder

Está previsto un encoder para cada tramo de rodillos. El encoder (A, fig. 2.6.3/B) está ensamblado en la taza
portarrodillo mediante un eje. En cada rotación completa del rodillo, se genera un impulso de frecuencia conocida
que es enviado
al PLC que controla la regulación de los tramos de rodillos. No es necesario realizar ninguna calibración.

FIG. 2.6.3/B - ENCODER

2-27
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS

2.7 VENTILACIÓN

FIG. 2.7 - SECADERO DE RECIRCULACIÓN

A
CH
MAR
aspiración de aire O DE
empobrecido TID
SEN

recirculación de aire
de envío

NOTA:
En las zonas de trabajo, las tuberías más calientes están aisladas para evitar contactos directos y quemaduras.
Las áreas con superficies calientes están indicadas con el símbolo:

E0137

¡ATENCIÓN!
E0004 Subsiste el riesgo de quemaduras en zonas a elevadas temperaturas.
2-28
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2
2.7.1 SISTEMA DE ASPIRACIÓN/EXPULSIÓN DEL AIRE EMPOBRECIDO (CHIMENEA)

El sistema, instalado sobre las bóvedas, está constituido por un ventilador y por un conjunto de tubos, válvulas y
compuertas.
Se encarga de la aspiración y expulsión del aire empobrecido de los vapores y gases que se liberan durante el
secado del producto.
El sistema de aspiración de aire empobrecido es el más directamente involucrado en la gestión de la presión del
secadero.

La aspiración se puede controlar accionando manualmente el conjunto de válvulas previstas, o en forma automática
y remota, mediante un regulador que actúa sobre un servomotor aplicado en la válvula general (A) o sobre un
convertidor de frecuencia (inverter) aplicado en el motor del ventilador.
El valor de presión convertido en mA es enviado al regulador en el tablero eléctrico.

A Válvula general de regulación de aspiración de humos

FIG. 2.7.1/A

aspiración de aire
empobrecido

2-29
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS

FIG. 2.7.1/B EJEMPLO DE ESQUEMA FUNCIONAL DE UN SECADERO DE RECIRCULACIÓN

chimenea
RODILLOS
EJE

L. TRAMOS DE RODILLOS
LÍNEA PLANO FÁBRICA
MATERIAL
ENTRADA

2-30
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2
[Link] Dispositivo de control aire empobrecido

FIG. [Link]

chimenea

- Presostato chimenea aire empobrecido

Controla la presión en la chimenea: en caso de valor inferior al regulado, el presostato interrumpe el consentimiento
eléctrico a la apertura de las electroválvulas de la unidad general de gas, provocando su cierre inmediato.
Su toma de impulso se encuentra en la tubería. Las normas de seguridad prevén una prueba automática de
funcionamiento del presostato cada vez que se enciende el ventilador.

2-31
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS
2.7.2 DISTRIBUCIÓN AIRE DE RECIRCULACIÓN

El aire es calentado por un quemador (A) (una macrozona) y luego transportado mediante cajones a los tubos
sopladores (C), dentro de las cámaras del secadero. A través de los orificios, el aire sale de estos tubos sopladores
y es distribuido sobre el producto a secar.
La temperatura, y por lo tanto la gestión del quemador, es controlada por un termopar (D) instalado en la tubería de
envío de aire.

FIG. 2.7.2/A - SECADERO DE RECIRCULACIÓN

A
B

C C

2-32
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2

FIG. 2.7.2/B - ESQUEMA ILUSTRATIVO DE FUNCIONAMIENTO ASPIRACIÓN DE AIRE HÚMEDO O

EMPOBRECIDO

ASPIRACIÓN

ENVÍO

ASPIRACIÓN

2-33
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS
2.7.3 DISTRIBUCIÓN DE AIRE SECADERO DE RECUPERACIÓN

En este caso, el secadero utiliza como aire de proceso el aire recuperado mediante el enfriamiento de un horno.

FIG. 2.7.3/A - ESQUEMA FUNCIONAL SECADERO DE RECUPERACIÓN

AAC HORNO
CHIMENEA
RECUPERACIÓN

chimenea
LÍNEA PLANO FÁBRICA
MATERIAL
ENTRADA

2-34
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2

FIG. 2.7.3/B - SECADERO DE RECUPERACIÓN

RECUPERACIÓN
DE AIRE DEL
HORNO

2-35
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS

2.8 SISTEMA DE COMBUSTIÓN

El sistema de combustión está constituido por un quemador por macrozona, alojado en la zona alta del secadero,
con alimentación separada de aire y gas: normalmente gas natural (metano) o GLP (propano y butano en diferentes
proporciones).
En el secadero de recirculación ( 2.8/A), normalmente el quemador está en funcionamiento calentando el aire de
recirculación dentro de un cajón (Pos. A, 2.8/A), desde donde luego es transportado a los sopladores mediante el
ventilador de recirculación.
En el secadero de recuperación ( 2.8/B), normalmente el quemador está apagado, dado que la temperatura del aire
que llega de enfriamiento del horno debería ser suficiente para mantener la temperatura regulada.
El quemador se pone en funcionamiento cuando la temperatura del aire proveniente del horno es inferior al set-point
regulado para el secadero (vacíos de producción en el horno, reencendidos, etc.).
Para la regulación de los quemadores, remítase al manual específico del quemador, adjunto al presente manual.

FIG. 2.8/A - SISTEMA DE COMBUSTIÓN DE RECIRCULACIÓN

RECIRCULACIÓN

2-36
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2

FIG. 2.8/B - SISTEMA DE COMBUSTIÓN CON RECUPERACIÓN DESDE EL HORNO

RECUPERACIÓN DEL
HORNO

Otros tipos de gas y combustibles líquidos (queroseno, gasóleo, etc.) requieren soluciones de instalación específicas:
remítase a los manuales específicos adjuntos.
Con el objetivo de mejorar el rendimiento térmico del secadero, el aire de proceso puede ser recuperado del horno,
si están previstos adecuados sistemas de recuperación de calor (RVE).

2-37
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS
2.8.1 QUEMADOR (GAS METANO Y GLP)

Funcionamiento del generador

El generador es de tipo con mezcla en la cabeza de combustión con aire aspirado. El aire comburente ( [Link])
es enviado al quemador mediante un ventilador; su caudal es regulado por una compuerta situada en el lado de
aspiración (1). La mezcla del aire con el gas combustible se produce a la salida de la cabeza de combustión.

La regulación de la potencia del quemador se realiza mediante la modulación del caudal de gas, con aire fijo.

La potencia mín. y máx. del quemador se regula solo con el gas combustible.
El exceso de aire garantiza una llama corta, a baja temperatura, lo que permite una excelente uniformidad de la
temperatura en la vena de aire.

Se remite al manual del quemador específico para las tablas que indican los valores de regulación del gas a las
diferentes potencias térmicas.

FIG. 2.8.1/A - ESQUEMA UNIFILAR INDIVIDUAL GRUPO QUEMADOR (NO CE)

RAMPA QUEMADOR

ENTRADA GAS

ENTRADA AIRE

Leyenda:

P2 toma de presión aire

P1 toma de presión aire
PP5 toma de presión gas
PP4 toma de presión gas
DP presostato diferencial de aire
V ventilador de aire comburente
S válvula moduladora/compuerta
D diafragma
BR quemador
VM válvula moduladora
VS válvula de seguridad electromecánica
ST estabilizador
P presostato de gas (mín., máx.)
M válvula de bola

2-38
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2

FIG. 2.8.1/B - ESQUEMA UNIFILAR INDIVIDUAL GRUPO QUEMADOR (CE)

RAMPA QUEMADOR

ENTRADA GAS

ENTRADA AIRE

Leyenda:

P2 toma de presión aire

P1 toma de presión aire
PP5 toma de presión gas
PP4 toma de presión gas
DP presostato diferencial
V ventilador de aire comburente
S válvula moduladora/compuerta
D diafragma
BR quemador
VM válvula moduladora
VS válvula de seguridad electromecánica
ST estabilizador
P presostato
M válvula de bola

2-39
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS
2.8.2 TABLERO ELÉCTRICO QUEMADOR LOCAL

El cuadro eléctrico local contiene los aparatos de mando y control solamente del quemador:

• relés auxiliares;

• transformador para los circuitos con protección correspondiente;

• control de llama.

Está constituido por un armario metálico con grado de protección IP55 y puerta delantera abrible ( 2.8.2). En el
cuadro local se encuentra el tablero de bornes de entrada de la alimentación de red, los dispositivos de alimentación
de todos los circuitos auxiliares y el dispositivo para el encendido del quemador. Además, contiene el tablero de
bornes con las salidas hacia el quemador y las entradas de los diferentes sensores remotos.
Para más información, remítase al manual específico del quemador adjunto al presente manual.

FIG. 2.8.2

ARRANQUE TENSIÓN
ON/OFF

2-40
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2
[Link] Componentes a bordo de la instalación

Los componentes a bordo de la máquina son:

• QUEMADORES ( [Link]/A)
Los quemadores son en vena de aire. Para sus características y calibración, véase el párrafo 7.1.29.

FIG. [Link]/A - QUEMADOR

01 EQUIPO
02 BASE PARA EQUIPO
03 TRANSFORMADOR DE ENCENDIDO
04 PRESOSTATO MÁX. GAS
05 PRESOSTATO MÍN. GAS
06 MOTORREDUCTOR
07 VÁLVULA MODULADORA
08 VÁLVULA MAGNÉTICA DE SEGURIDAD
09 VÁLVULA MAGNÉTICA GENERAL
10 FILTRO ESTABILIZADOR
11 PRESOSTATO DE AIRE COMBURENTE
12 VÁLVULA MAGNÉTICA PARA AIRE
13 MOTOR ELÉCTRICO
14 ROTOR PARA VENTILADOR
15 COMPUERTA DE REGULACIÓN AIRE
16 DISCO DE FIJACIÓN COMPUERTA REG. AIRE
17 TOBERA QUEMADOR
18 CABEZA DE COMBUSTIÓN QUEMADOR
19 ELECTRODO DE ENCENDIDO
20 ELECTRODO DE DETECCIÓN
21 MIRILLA

2-41
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS
• PRESOSTATOS
El presostato de mínima del aire de recirculación apaga el quemador de la macrozona cuando la presión del aire
de recirculación desciende por debajo del valor regulado.

El presostato diferencial de gas interviene cuando el caudal de gas (detectado a través de un delta de presión)
supera un valor regulado.

El presostato de vacío de aire empobrecido controla el valor máximo de ajuste regulado y, si no se respeta dicho
valor, activa la alarma. De esta forma se interrumpe la tensión de los quemadores, se cierran las válvulas de
interceptación y se abren las válvulas de alivio.

• TERMOPARES
Están instalados en las tuberías de envío de aire y regulan el funcionamiento de los quemadores (véase la fig.
2.7.2/B).

• TERMOSTATOS
Cada macrozona está dotada de termostato con punto de toma en la tubería de recirculación. El termostato está
regulado a una temperatura de 300 °C: superado este límite, el quemador se bloquea y se genera una alarma en
el tablero eléctrico.

• TUBO CON MEDICIÓN DE PRESIÓN DIFERENCIAL DE GAS EN EL QUEMADOR ( [Link]/B y [Link]/C)

Las dos tomas de presión, a través de la tabla de conversión, permiten obtener el caudal de gas al quemador
que, con la medición del caudal de aire comburente, permite regular el quemador.

FIG. [Link]/B - TUBO

2-42
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2

FIG. [Link]/C - PRESOSTATO DIFERENCIAL

01 DIAFRAGMA
02 PRESOSTATO DE GAS DIFERENCIAL
03 TUBO DE COBRE
04 EMPALME RECTO
05 EMPALME EN T
06 TOMA PRESIÓN
07 ESTRIBO
08 TORNILLO ALLEN
09 ARANDELA
10 TUERCA
11 NIPLE REDUCIDO
12 NIPLES

NOTA:

QUEMADOR GLP
Se requiere alimentación con una presión de 0,4 - 0,6 bar, conectada aguas arriba de la unidad de control de gas.
Esta es de tipo estándar (como para el gas metano), salvo por el hecho de incluir un termostato aguas arriba del filtro.
Es importante que la composición del combustible que llega a los quemadores no cambie en el tiempo.
Esto se garantiza solamente utilizando dispositivos de calentamiento y vaporización del GLP líquido en la instalación
de distribución.
No es admisible la alimentación proveniente de la evaporación espontánea del combustible en los tanques; en efecto,
no se puede garantizar la constancia de la composición del gas en el tiempo, ya que tienden a evaporar primero las
fracciones más volátiles y luego las menos volátiles.

La parte restante de la instalación de alimentación de gas es idéntica a la utilizada con gas metano.

2-43
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS
2.8.3 QUEMADOR (GASÓLEO)

Remítase al específico manual del quemador de gasóleo (fig. 2.8.3/A) adjunto al presente manual.

Si la máquina es utilizada con gasóleo, el circuito es el ilustrado en la fig. 2.8.3/B y está compuesto por un tanque
(100 l) alimentado (a cargo del cliente) a través de una electroválvula (Pos. EV, 2.8.3/B) de interceptación, que detecta
el nivel del tanque: por debajo del nivel mínimo, la electroválvula se abre; por encima, se cierra.
Una tubería de envío alimenta los quemadores, mientras que una de retorno devuelve al tanque el gasóleo excedente.

FIG. 2.8.3/A - QUEMADOR DE GASÓLEO

Leyenda: 12

1 generador
2 contrabrida
3 tornillo prisionero
4 junta
5 arandela
6 tuerca
7 empalme tubería
8 tornillo
9 tapa
10 tornillo
11 grupo cabeza
12 ventilador de aire de combustión

2-44
 A E

E
EV
Alimentación de gasóleo
FIG. 2.8.3/B - TUBERÍA DE GASÓLEO

tanque

tubería de retorno

tubería de envío

1 filtro

retorno desde los

entrada quemadores
unidad de
control salida a los
principal quemadores
CARACTERÍSTICAS

tubo flexible
Vista A suministrado con el Sección E-E
2

quemador

2-45
SF32Z001C
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS

2.9 CÁLCULO DE LOS CONSUMOS

2.9.1 MEDICIÓN DE LOS CONSUMOS

ATENCIÓN:
E0004
Durante las mediciones de consumo, el secadero debe estar lleno, sin vacíos
(incluso mínimos); no se debe poner en estacionamiento y no se debe cambiar la receta en uso.

[Link] Mediciones para la determinación del caudal de gas

1. Mida los metros cúbicos de gas que pasan por el contador en 30 minutos
(Q30 en m3).
2. Mida la presión de gas en el contador
(PG en mbar).
3. Mida la temperatura del gas en el contador
(TG en °C; si no es posible medirla, realice una estimación).

Cálculo del caudal NORMALIZADO de gas (Qn):

[Link] Mediciones para la determinación de la producción del secadero

1. Mida el peso en crudo de una pieza. Calcule el promedio de al menos tres piezas (Pcrudo en kg/pieza)
2. Mida el peso en seco de una pieza. Calcule el promedio de al menos tres piezas (Pseco en kg/pieza).
2. Verifique cuántas piezas se cargan por fila (pzas./fila).
3. Mida el tiempo de entrada en el horno para 20 filas de producto (T20 en segundos).

Cálculo de la producción horaria de piezas en crudo y en seco (Pk crudo) (Pk seco):

Cálculo de la cantidad de agua evaporada (PH2O):

2-46
 SF32Z001C
CARACTERÍSTICAS 2
[Link] Cálculo del consumo específico por unidad de agua evaporada y por unidad de peso de
producto

1. Para el cálculo del consumo específico (Csp), es necesario tener el poder calorífico inferior del gas (Pci),
que se puede ver en la placa de la máquina.

Si el consumo específico se refiere a la producción en peso de producto, en la fórmula se debe utilizar la producción
en crudo entrante del secadero.

2-47
SF32Z001C
2 CARACTERÍSTICAS

2-48
 SF32Z001C
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3

3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
3.1 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

¡ATENCIÓN!
E0004

3.1.1 NORMAS GENERALES

La máquina está dotada de dispositivos de seguridad eléctricos y/o mecánicos, aptos para la protección de los
trabajadores y de la propia máquina.
Está prohibido alterar, modificar o intentar eludir de cualquier forma los sistemas de seguridad de la máquina.
Para facilitar la comprensión de las descripciones, algunas ilustraciones del manual representan la máquina o
sus partes sin las protecciones o con las protecciones abiertas.
Está prohibido utilizar la máquina sin las protecciones o con las protecciones desactivadas.
En la máquina hay señales que advierten de los riesgos relativos a la zona afectada por la señal
y placas con información y/o pictogramas importantes para un uso correcto y seguro de la máquina; por lo tanto,
intervenga en la máquina tomando las precauciones necesarias.
SACMI declina toda responsabilidad derivada de alteraciones o del no uso de los dispositivos de
seguridad.
La presencia de dispositivos de seguridad no exime a los operadores de actuar con la máxima cautela, evitando
comportamientos que puedan poner en peligro su propia incolumidad o la integridad de la máquina; en
particular, los operadores jamás deben entrar en contacto con partes de la máquina en movimiento.

[Link] Requisitos ambientales para el correcto uso de la máquina

Los requisitos ambientales son los habituales en un ambiente industrial.

Los cimientos de la máquina se deben construir en un terreno firme, sin infiltraciones de agua, deben estar
nivelados y ser adecuados para soportar las cargas indicadas.
El ambiente debe estar adecuadamente ventilado, con aberturas que permitan el recambio del aire.
El usuario debe garantizar que la iluminación de las zonas de trabajo sea suficiente para permitir una buena
visión de las operaciones y de todos los elementos de la máquina; el nivel de iluminación debe responder
a la norma EN 12464-1; en particular, se deben evitar zonas de sombra, deslumbramientos y efectos
estroboscópicos.
Algunas condiciones (como altitud sobre el nivel del mar, elevados valores de humedad relativa y elevadas temperaturas)
pueden incidir sobre el funcionamiento de la máquina y, por lo tanto, se deben especificar al realizar el pedido.
- La máquina es idónea para funcionar exclusivamente en ambientes cerrados.
- La máquina es idónea para funcionar a una temperatura comprendida entre +5 °C y +40 °C.
- La máquina es idónea para funcionar con humedad relativa <50 %, a una temperatura máxima de 40 °C;
humedades relativas superiores se pueden admitir a temperaturas inferiores (por ejemplo, 90 % a 20 °C).
- La máquina es idónea para funcionar a altitudes inferiores a 1000 m sobre el nivel del mar.
- La máquina es idónea para ser almacenada en ambientes con temperatura comprendida entre 0 °C y +35 °C y
humedad relativa < 50 %.
- La máquina no es idónea para funcionar en atmósferas potencialmente explosivas, salvo que haya sido
especialmente proyectada a tal fin.
- La máquina es idónea para funcionar en presencia de polvo fino.
- La máquina no es idónea para funcionar en presencia de ácidos, agentes corrosivos, sal.
- La máquina no es idónea para funcionar en presencia de radiaciones ionizantes o no ionizantes (rayos X, láser,
microondas, rayos ultravioletas).

3-1
SF32Z001C
3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
[Link] Zonas críticas: A (arriba)

Es la que se alza sobre el secadero (fig. [Link]/A), con los ventiladores y los tubos para la circulación forzada de
los fluidos calientes y fríos.
Se accede con escaleras y el desplazamiento se realiza a lo largo de galerías.

LA BÓVEDA DEL SECADERO ES ACCESIBLE PARA LAS OPERACIONES DE INSPECCIÓN Y

MANTENIMIENTO, PERO A TRAVÉS DE CORREDORES INSTALADOS A TAL FIN. EL ACCESO
ESTÁ PERMITIDO EXCLUSIVAMENTE A PERSONAL AUTORIZADO Y SOLO EN CASO DE
NECESIDAD.
EL PERSONAL SIEMPRE DEBE ESTAR DOTADO DE ADECUADOS EQUIPOS DE PROTECCIÓN
INDIVIDUAL (EPI).
EL ACCESO A LOS CORREDORES ESTÁ PERMITIDO MEDIANTE UNA ESCALERA Y UNA REJA
ANTICAÍDA (fig. [Link]/B) (solo en ámbito CE).
Puede suceder...

 tropezar, resbalar, caer;  golpear contra partes

sobresalientes;

 prohibido pisar fuera  entrar en contacto

de los lugares previstos; con superficies a alta
temperatura

¿Qué se debe hacer?

 Usar calzado antideslizante y

casco;

 no moverse en condición de
equilibrio precario;

 restablecer las protecciones eventualmente

quitadas;

 ser siempre muy cautelosos;

 no correr y no moverse en modo agitado.

ESTÁ PROHIBIDO:

- modificar la estructura de las chimeneas presentes en el secadero: no añada

escaleras fijas o galerías a las bases de las chimeneas;
- modificar la superficie de trabajo de las plataformas: no quite parapetos ni
añada galerías;
- sobrecargar el piso de trabajo de las plataformas con estructuras metálicas o
maquinaria en general;
- modificar la máquina con cualquier intervención que comporte nuevos riesgos
y comportamientos peligrosos.

3-2
 SF32Z001C
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3

FIG. [Link]/A - ZONA CRÍTICA A (ARRIBA)

HA
RC
E MA
OD
TID
SEN

LEYENDA:

Zona crítica arriba (A)

FIG. [Link]/B - REJA ANTICAÍDA

3-3
SF32Z001C
3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
[Link] Zonas críticas: B (abajo)

Es la que se encuentra alrededor del secadero (fig. [Link]):

hasta 1 metro de la pared en el lado de la motorización, y a una distancia equivalente a la longitud del rodillo más
0,5 m en el lado de extracción de los rodillos.
Una vez terminada la instalación, esta zona debe ser delimitada con barreras o pintándola de amarillo.

Puede suceder...

 quedar atrapado con las manos o con la

ropa al acercarse incautamente a los
rodillos;

 quemarse al tocar superficies

calientes o al recibir la vaharada al abrir
las puertas;

 golpearse o tropezar si nos movemos incautamente.

¿Qué se debe hacer?

 Respetar siempre las prohibiciones;

 restablecer las protecciones eventualmente

quitadas;

 ser siempre muy cautelosos;

 protegerse los ojos, el rostro y las manos;

 permanecer alejado de los tubos color

aluminio (RAL 9006), en los que circula aire
caliente;

mantener el ambiente:
- libre de herramientas, recipientes,
rodillos, chatarra;
- seco, limpio (sobre todo de manchas
de aceite);
- bien iluminado (300-500 LUX).

3-4
 SF32Z001C
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3

FIG. [Link] - ZONA CRÍTICA B (ABAJO)

HA
RC
E MA
OD
TID
SEN

LEYENDA:

Zona crítica abajo (B)

3-5
SF32Z001C
3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
[Link] Zonas críticas: detalles

Motorización (fig. [Link]/A)

Todos los órganos en movimiento (engranajes y

rodillos) están instalados a lo largo del costado
del horno y están adecuadamente protegidos por
un cárter A).
En el lado libre los rodillos no están protegidos,
pero las velocidades son bajas y, por lo tanto, el
riesgo de atrapamiento es irrelevante; de todos
modos, el acceso está permitido exclusivamente
al personal encargado.
El peligro está claramente indicado, pero es
necesario que las intervenciones en la máquina
sean realizadas por personal responsable y
cualificado.

Las protecciones se pueden quitar solo

cuando el mecanismo está detenido y se deben
colocar una vez terminada la intervención.

Está terminantemente prohibido lubricar e

intervenir en órganos en movimiento.

Ventiladores (fig. [Link]/B)

Los ventiladores están dotados de protecciones para las

transmisiones (A) y de puerta de inspección para el
tornillo sin fin (B).

Además de los riesgos de atrapamiento, golpe y

aplastamiento, debemos considerar los de aspiración,
proyección de objetos y exposición a corrientes
improvisas de aire caliente o frío.

NOTA:
E0004

En las máquinas CE, todos los ventiladores de fluido caliente están

aislados (peligro de quemadura).

¡ATENCIÓN!
E0004

ESTÁ PROHIBIDO abrir las protecciones con el ventilador en funcionamiento.

3-6
 SF32Z001C
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3

FIG. [Link]/A CÁRTER: PROTECCIÓN DESMONTABLE

FIG. [Link]/B

3-7
SF32Z001C
3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
[Link] Zonas críticas: el interior (riesgos residuales)

¡ATENCIÓN!
E0004

No es posible acceder al canal (A) dentro de la máquina cuando la instalación está en

funcionamiento: las temperaturas de trabajo son peligrosas para el hombre en cualquier zona.

Cualquier intervención de mantenimiento que comporte el acceso al interior de la máquina se debe considerar
extraordinaria y prevé las siguientes condiciones:

- que la máquina esté apagada y que hayan sido activados todos los dispositivos de seguridad para evitar el
encendido accidental:
- válvulas generales de gas en posición CLOSED/CERRADO;
- válvulas de purga de gas presentes en la tubería principal de gas abiertas;
- alimentación eléctrica en el tablero de control interrumpida con el interruptor general bloqueable con
candado;
- máquina fría (temperatura en el punto más caliente ≤ 40 °C);
- puertas estén abiertas para ventilar el canal de cocción;

¡ATENCIÓN!
E0004
En caso de acumulación de material en el fondo por problemas de avance que comportan la
rotura de los rodillos, se debe detener la máquina, esperar hasta que la temperatura sea ≤ 100° C
y proceder a la limpieza a través de las puertas previstas en los costados.

El personal debe estar dotado de EPI.

¡ATENCIÓN!
E0004
Las puertas presentes en las paredes debajo de los rodillos no se deben abrir con la máquina en
funcionamiento (riesgo de quemaduras causadas por los gases y el material caliente).

El personal debe estar dotado de EPI.

NOTA:

Para un evento raro y excepcional como la superposición de material, se remite al procedimiento descrito en el
capítulo 8 - MANTENIMIENTO.

3-8
 SF32Z001C
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3

FIG. [Link] - CANAL DE COCCIÓN

3-9
SF32Z001C
3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
[Link] Zonas críticas: Zonas potencialmente explosivas (riesgos residuales)

Está prohibido instalar aparatos eléctricos en las zonas evidenciadas a continuación. A continuación se indican
las zonas potencialmente explosivas, en las que se encuentran los respiraderos de la instalación de gas.

FIG. [Link] - INDICACIÓN DE ZONAS POTENCIALMENTE EXPLOSIVAS

Tipos de zonas potencialmente explosivas

ZONA 1:

Lugar en el cual es probable que ocasionalmente, durante el funcionamiento normal, se genere una atmósfera
explosiva constituida por una mezcla de aire y sustancias inflamables, en forma de gas, vapor o niebla.

3-10
 SF32Z001C
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3
[Link] Válvulas de alivio y descargas de la red de distribución de gas

La conexión externa de la válvula de rebose y la de descarga de gas al final de la línea son

E0004
a cargo del cliente.

A continuación se indican algunos elementos útiles para su realización:

- tubo de gas de 1";

- salida al exterior del techo con curva, disponible en el comercio, con la cota indicada en la
fig. [Link].

FIG. [Link] - VÁLVULAS DE ALIVIO Y DESCARGAS DE LA RED DE DISTRIBUCIÓN DE GAS

COBERTURA

3-11
SF32Z001C
3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
3.1.2 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD INSTALADOS

[Link] Dispositivos de bloqueo

Los dispositivos de bloqueo detectan e indican anomalías de funcionamiento, e impiden la puesta en marcha o
interrumpen el funcionamiento.

[Link] Indicación de bloqueo

Cada vez que se presenta una condición de bloqueo, ésta es indicada por una luz intermitente instalada sobre la
cabina eléctrica.
La causa de la anomalía que ha bloqueado la máquina se visualiza en el display del teclado de mando.
El significado de los mensajes de alarma se describe en el MANUAL DE INSTRUCCIONES TIPO B (manual del
operador).

[Link] Dispositivos de seguridad para los encargados

La máquina está dotada de protecciones mecánicas móviles, conectadas a dispositivos eléctricos de bloqueo.
Además, algunas protecciones mecánicas fijas y móviles impiden el acceso casual a todos los órganos en
movimiento de la máquina y a las partes peligrosas (en tensión, a elevadas temperaturas o en movimiento).

Órganos de seguridad de gas:

• presostatos;
• válvulas de gas;
• electroválvulas en los quemadores;
• reductor de presión;
• válvula de alivio de sobrepresión;
• funciones de apertura y cierre de la válvula general de gas;
• electroválvulas en las rampas de los quemadores (solo máquinas no CE;
• electroválvulas de interceptación en cada quemador;
• termostatos (si están presentes).

3-12
 SF32Z001C
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3

FIG. 3.1.2 - ALGUNOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD INSTALADOS

1 Botón de emergencia en el tablero de potencia

2 Tirador de emergencia
3 Columna luminosa

A
CH
MAR
O DE
TID
SEN

NOTA:
Imagen indicativa.

3-13
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3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
[Link] Emergencias

La máquina está dotada de paradas de emergencia mediante botones y tirador de emergencia.

Estos elementos son de accionamiento manual y provocan la parada inmediata de la máquina y de la motorización.

[Link].1 Botón (seta) en el tablero eléctrico

En el tablero eléctrico está instalado un botón de emergencia, de color rojo con fondo amarillo (F).
El accionamiento de estos botones provoca la interrupción inmediata de la potencia de todos los actuadores de la
máquina (motores de los tramos de rodillos, ventiladores, electroválvulas, etc.).

Para reactivar la instalación:

• rearme el botón, girándolo en sentido dextrógiro;

• pulse el botón azul RESTABLECIMIENTO EMERGENCIA (E);

FIG. [Link].1 - EJEMPLO DE TABLERO ELÉCTRICO Y BOTÓN DE EMERGENCIA

E F

3-14
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DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3
[Link].2 Parada de emergencia de la motorización de los rodillos: tirador rojo

Tirando en cualquier punto del tirador rojo que corre a lo largo del lado motorizado, los motores de todos los tramos
de rodillos se detienen y los quemadores se apagan.
El tirador de emergencia (A) actúa sobre el microinterruptor de seguridad (B) alojado en un soporte (D) fijado a la
pared, en proximidad de una extremidad del secadero.
El microinterruptor de emergencia se activa también si el tirador se rompe o se afloja excesivamente.
Para rearmar el microinterruptor, pulse el botón (C).
Después del rearme, pulse el botón azul RESTABLECIMIENTO EMERGENCIA (E, fig. [Link].1) en el tablero eléctrico
para activar el movimiento de los rodillos.

FIG. [Link].2

C
A B

3-15
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3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

3.2 NORMAS PARA EL DESPLAZAMIENTO

¡ATENCIÓN!
E0004

Las operaciones de elevación y desplazamiento deben ser realizadas por personal especializado y autorizado
para este tipo de maniobras.
Ninguna persona debe encontrarse cerca de cargas suspendidas y/o en el radio de acción del dispositivo de
elevación durante la fase de elevación y desplazamiento de la máquina.
En los casos previstos, el desplazamiento manual de las cargas debe ser realizado por personal entrenado
en las correctas formas de sujeción y elevación, y siguiendo las disposiciones de seguridad previstas por las
leyes vigentes.
El fabricante declina toda responsabilidad por daños a personas u objetos derivados de la inobservancia
de las normas de seguridad vigentes, durante la elevación y el desplazamiento de los materiales en el
establecimiento del usuario.

3.2.1 ELEVACIÓN

Para un correcto y seguro desarrollo de las operaciones de elevación:

- utilice el equipo más idóneo por sus características y capacidad;
- controle el dispositivo de seguridad del gancho;
- cubra las aristas vivas con paños y/o cartones;
- verifique que los dispositivos de elevación no dañen los componentes de la máquina no utilizados para esta
operación.
Antes de proceder a la elevación:
- envíe a todos los operadores a la posición de seguridad e impida el acceso de personas a la zona de
desplazamiento;
- verifique la estabilidad de la carga;
- levante la carga en forma vertical y gradualmente, para evitar oscilaciones y esfuerzos anómalos.

3.2.2 TRASLACIÓN

Durante la traslación, la carga debe permanecer perfectamente horizontal, independientemente del tipo de
equipo con el que se realiza el desplazamiento.
La asistencia para la elevación y la traslación de la carga se debe realizar con varillas, palancas y ganchos a
distancia de seguridad. No se deben utilizar solo las manos.
El encargado de la operación debe:
- tener una visión general del recorrido a seguir;
- proporcionar información al operador de la grúa, permaneciendo en posición visible;
- interrumpir la maniobra en caso de situaciones peligrosas.

3.2.3 COLOCACIÓN DE LA CARGA

Antes de colocar la carga, verifique que el piso sea plano y tenga capacidad suficiente para sostener su peso.
No deposite cargas en zonas en las que puedan generar situaciones de peligro o impidan el uso de equipos y/o
salidas de emergencia.
La carga se debe colocar en los travesaños correspondientes para garantizar su estabilidad y facilitar la
extracción del amarre.
No superponga recipientes en malas condiciones o con materiales sobresalientes.
No apile materiales hasta una altura que comprometa su estabilidad.

3-16
 SF32Z001C
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3
3.2.4 USO DE LOS DISPOSITIVOS DE ELEVACIÓN

Utilice los equipos de elevación exclusivamente en la forma representada en este manual.

Otros métodos de enganche o elevación pueden perjudicar la resistencia de los puntos de enganche y de los
equipos de elevación, creando situaciones muy peligrosas para los operadores.

¡ATENCIÓN!
E0004

Peligro de aplastamiento en correspondencia con los puntos de unión con los equipos en el momento de
elevar la carga.

¡ATENCIÓN!
E0004

Está terminantemente prohibido utilizar los dispositivos de elevación para fines o aplicaciones diferentes de
las indicadas en el presente manual de instrucciones.

Una vez utilizados para la instalación de la maquinaria, los equipos y los cables de elevación deben ser
guardados y conservados en un ambiente protegido de los agentes atmosféricos, en un lugar seco, tomando
todas las medidas para garantizar la integridad de los materiales que los componen.
Los cables de acero se deben lubricar con aceite o grasa de protección, y se deben colgar en posición vertical a
través de su anilla, para evitar pliegues y curvas indeseadas.
Las amarras de cinta sintética se deben conservar lejos de fuentes de calor y de sustancias
ácidas, preferiblemente en un lugar seco.
Los equipos y los grilletes de enganche se deben conservar en un lugar seco, protegidos de la humedad y de la
corrosión con productos específicos, aceite o grasa.

¡ATENCIÓN!
E0004

Si se deben reutilizar los dispositivos de elevación después de haber sido almacenados,

es imprescindible verificar su integridad, observando el estado superficial para identificar eventuales puntos
de corrosión, deterioro o rotura de hilos (por ejemplo de los cables).
Jamás utilice equipos o cables dañados.

¡ATENCIÓN!
E0004

Si se constata el deterioro o rotura de un elemento de elevación, contacte con el servicio de asistencia

técnica SACMI FORNI.

3-17
SF32Z001C
3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

3.3 INSTALACIÓN

3.3.1 NORMAS GENERALES

¡ATENCIÓN!
E0004

Realice la instalación siguiendo las indicaciones del fabricante y en observancia de las normas y medidas de
seguridad.
Deje espacio suficiente alrededor de la máquina para facilitar su uso y mantenimiento, considerando las dimensiones
de la misma en todas las posiciones que pueden asumir los elementos en movimiento; en particular:
- el espacio mínimo para permitir el paso de las personas encargadas del uso y el mantenimiento debe ser de
650 mm, en conformidad con la norma EN 547-1;
Las áreas alrededor de la máquina se deben mantener siempre libres de obstáculos, limpias, secas y bien
iluminadas.
El ambiente en el que está instalada la máquina debe estar equipado (a cargo del Cliente) con una instalación
antiincendio y un sistema de protección contra las oscilaciones de tensión en la línea de alimentación eléctrica,
según la legislación vigente en el país de instalación.

¡ATENCIÓN!
E0007

Conecte la máquina a una adecuada y eficiente instalación de toma de tierra.

Protección contra averías del aislamiento

El usuario debe conectar la máquina a una instalación de alimentación dotada de un dispositivo de protección que
intervenga automáticamente en caso de avería; estos dispositivos pueden ser:

• dispositivos de protección contra sobrecorrientes que garanticen la interrupción automática de la alimentación

en caso de avería del aislamiento, o dispositivos de protección de corriente diferencial para activar la
interrupción automática de la alimentación en caso de avería del aislamiento de una parte activa hacia las
masas o hacia tierra en los sistemas TN;
o
• dispositivos de protección de corriente diferencial para activar la interrupción automática de la alimentación
en caso de avería del aislamiento de una parte activa hacia las masas o hacia tierra en los sistemas TT;
o
• controladores de aislamiento o dispositivos de protección de corriente diferencial para activar la interrupción
automática de la alimentación de los sistemas IT.

La regulación de la corriente de intervención de los dispositivos de protección contra las averías del aislamiento,
cuando se utilizan dispositivos de protección contra sobrecorrientes o dispositivos de protección de corriente
diferencial, debe responder a los requisitos de la norma CEI EN 60204-1:2006 y/o de las normas de la familia IEC
60364 (en Italia, CEI 64-8).
Los dispositivos de protección contra las averías del aislamiento deben intervenir en un tiempo suficientemente
breve para limitar la duración de la tensión de contacto a un período en el que la misma no sea peligrosa (en
conformidad con el anexo A de la norma CEI EN 60204-1:2006).

3-18
 SF32Z001C
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3

¡ATENCIÓN!
E0004

La protección contra las averías del aislamiento debe formar parte de la instalación de alimentación de la
máquina y no es suministrada por Sacmi Forni.

¡ATENCIÓN!
E0004

La verificación de las condiciones para la protección mediante interrupción automática de la alimentación, en

conformidad con los requisitos del punto 18.2 de la norma CEI EN 60204-1:2006, debe ser realizada por el usuario
final; en particular, es su responsabilidad realizar la prueba 2 del punto 18.2.2 de la norma CEI EN 60204-1:2006
para los sistemas de alimentación TN.

3.3.2 NOTAS PARA LA INSTALACIÓN

Antes de enviar las máquinas, SACMI FORNI envía al Cliente los esquemas de cimentación con toda la
información necesaria (dimensiones y especificaciones técnicas) para construir los cimientos sobre los que se
deberá instalar la máquina para funcionar con seguridad.
La máquina se debe instalar sobre cimientos con las características indicadas por SACMI FORNI en los
ESQUEMAS DE CIMENTACIÓN; estos cimientos deben resistir tanto la carga estática como la carga dinámica
generada por la máquina durante el funcionamiento.
En aquellos casos en que la geometría de la máquina requiera la construcción de cimientos por debajo del nivel
del piso, será responsabilidad del Cliente preparar todos los elementos de seguridad para permitir el acceso a la
máquina y a los cimientos.
En particular, el Cliente debe prever la pavimentación alrededor de la máquina para impedir el acceso a los
cimientos; esta pavimentación debe estar correctamente dimensionada para resistir todas las cargas a las que
puede estar sometida.

¡ATENCIÓN!
E0004

Coloque la máquina ateniéndose a los esquemas de cimentación suministrados por SACMI FORNI.

3-19
SF32Z001C
3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

3.4 PERFILES PROFESIONALES DE LOS USUARIOS

¡ATENCIÓN!
E0004

3.4.1 LA EMPRESA USUARIA

La máquina está proyectada para un uso profesional.

Es responsabilidad de la empresa usuaria prohibir el acceso a la máquina de personas ajenas a las operaciones.
Es responsabilidad de la empresa usuaria verificar que las personas encargadas de las diferentes tareas:
- lean y comprendan el manual;
- reciban capacitación y entrenamiento adecuados para sus funciones, con el objetivo de realizarlas en
condiciones de seguridad;
- reciban capacitación específica para el uso correcto de la máquina;
- utilicen guantes, calzado de seguridad y todos los dispositivos de protección necesarios para su seguridad,
según lo previsto por las leyes vigentes en materia de salud y seguridad en los lugares de trabajo,
considerando también el tipo de sustancias químicas eventualmente utilizadas;
- no utilicen prendas con partes sueltas, anillos, collares, pulseras, relojes, corbatas u otros objetos que
puedan engancharse en los órganos en movimiento de la máquina;
- reciban capacitación específica para afrontar eventuales emergencias en caso de accidente.
Para una mejor comprensión de la máquina, a petición, se realizan entrenamientos complementarios.

3.4.2 EL OPERADOR

El operador debe tener:

- conocimiento de la tecnología de la máquina y experiencia específica en su conducción;
- cultura general y técnica de base de nivel suficiente para leer y comprender el contenido del manual, incluida
la correcta interpretación de las figuras;
- conocimiento de las normas para la prevención de accidentes vigentes en el país en el que se instala la
máquina:
- generales (en materia de seguridad e higiene en el trabajo, prevención de accidentes);
- específicas (para el tipo de producto de la máquina).

Competencias del operador

Al operador está permitido solamente el uso de los mandos e instrumentos instalados en el tablero de mandos
de la máquina.
FIG. 3.4.2 - POSICIÓN DE TRABAJO OPERADOR (EJEMPLO)

3-20
 SF32Z001C
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3
3.4.3 EL TÉCNICO DE MANTENIMIENTO

Los técnicos de mantenimiento se deben seleccionar siguiendo los mismos criterios indicados para el operador.
Además, deben poseer los conocimientos técnicos específicos y especializados (mecánicos, eléctricos,
neumáticos, etc.) necesarios para realizar con seguridad las intervenciones de su competencia previstos en el
manual, utilizando equipos y dispositivos idóneos.

Competencias de los encargados del mantenimiento

El técnico de mantenimiento está autorizado para realizar las operaciones de mantenimiento ordinario indicadas
en el manual de instrucciones, exclusivamente en su campo de competencia (mecánico, eléctrico, neumático,
etc.).

3-21
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3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

3.5 USO, REGULACIONES, MANTENIMIENTO

3.5.1 NORMAS GENERALES

¡ATENCIÓN!
E0004

SACMI FORNI declina toda responsabilidad por daños a personas u objetos. Toda forma de garantía
caduca en los siguientes casos:
- uso de piezas de repuesto diferentes de las originales;
- montaje erróneo de las piezas de repuesto;
- intervenciones o modificaciones no autorizadas por SACMI FORNI;
- alteraciones.

E0001
¡ATENCIÓN!

Está prohibido realizar cualquier operación de control, reparación o mantenimiento en órganos en movimiento.
Esta prohibición se debe comunicar a los trabajadores mediante avisos claramente visibles.

¡ATENCIÓN!
E0004

Antes de realizar cualquier operación en la máquina, todos los operadores que deben intervenir en la misma deben:
- verificar que la máquina no pueda ser puesta en funcionamiento inadvertidamente aislando todas las
alimentaciones (eléctricas, neumáticas, etc.) con medios de bloqueo personales (por ejemplo, candados), con
el nombre del operador que lo ha colocado;
- extraer y conservar personalmente las llaves de los dispositivos de bloqueo.

¡ATENCIÓN!
E0007

Los tableros eléctricos, así como las cajas de derivación instaladas en la máquina, contienen componentes que
pueden estar en tensión.
Según lo previsto por la norma EN 60204-1, el acceso está permitido solamente con una herramienta específica;
esta herramienta debe estar en poder exclusivamente de personal cualificado y entrenado para acceder a
componentes en tensión.
Con el tablero eléctrico en tensión, el personal cualificado solamente puede realizar el restablecimiento de las
protecciones del circuito eléctrico.

¡ATENCIÓN!
E0007

En presencia de conexiones toma/clavija, tanto en los tableros eléctricos como en las cajas de derivación instaladas
en la máquina, es obligatorio realizar las eventuales desconexiones solamente con la máquina parada, después de
aislar la instalación eléctrica de la red de alimentación.

3-22
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DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3

¡ATENCIÓN!

Durante las intervenciones en la máquina, está prohibido subir o apoyarse sobre partes de la máquina diferentes de
los planos de servicio o las escaleras; otras partes de la máquina (como protecciones o estructuras perimétricas)
no están proyectadas para soportar el peso de una persona y podrían ceder, causando daños a las personas y a
la máquina.

¡ATENCIÓN!
E0004

Para la ejecución de determinadas operaciones de regulación y/o mantenimiento, puede ser necesario quitar o
desactivar temporalmente algunos dispositivos de seguridad; estos dispositivos siempre deben ser restablecidos
al terminar las operaciones de regulación y/o mantenimiento, antes de poner la máquina en funcionamiento.

¡ATENCIÓN!

Durante el funcionamiento, los motores eléctricos pueden alcanzar temperaturas capaces de provocar quemaduras
leves.
Adopte las precauciones necesarias para intervenir en los motores.

E0007 E0009 ¡ATENCIÓN!

Para garantizar la eficiencia de la máquina y para su correcto y seguro funcionamiento, es indispensable atenerse
a las indicaciones de SACMI FORNI, realizando el mantenimiento periódico de la máquina en las formas y tiempos
previstos.
En particular, se recomienda controlar periódicamente el correcto funcionamiento de todos los dispositivos de
seguridad, el aislamiento de los cables eléctricos (que deben ser sustituidos en caso de deterioro) y la eficiencia
de la conexión de toma de tierra.

¡ATENCIÓN!
E0004

Está prohibido quitar placas y etiquetas de la máquina.

El usuario tiene la obligación de restablecer y mantener limpias las marcas (de conductores, bornes, dispositivos,
etc.), placas y etiquetas que se hayan vuelto ilegibles.

3-23
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3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

¡ATENCIÓN!
E0004

Por ningún motivo utilice la máquina en caso de disfunción de cualquier dispositivo de seguridad; ponga
inmediatamente la máquina fuera de servicio, bloqueando los aisladores de las alimentaciones en posición de
circuito interrumpido.
Reactive la máquina solamente cuando todos los dispositivos de seguridad están en perfectas condiciones de
funcionamiento.

¡ATENCIÓN!
E0004

Elimine los eventuales lubricantes y líquidos refrigerantes usados, en observancia de la normativa vigente en el
país de instalación de la máquina.

3-24
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DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3
3.5.2 NOTAS DE USO, REGULACIONES Y MANTENIMIENTO

[Link] Riesgos de naturaleza térmica

SUPERFICIES CALIENTES
Está prohibido tocar las superficies exteriores identificadas con la indicación de peligro de altas temperaturas.
Durante las paradas de emergencia, puede ser necesario abrir las protecciones móviles y/o fijas para realizar
operaciones de limpieza y control.

E0137
¡ATENCIÓN!
E0004

La temperatura dentro del secadero puede alcanzar los 300 °C.

Cuando las operaciones de mantenimiento o de reparación se deben realizar a la temperatura de trabajo, es
obligatorio utilizar protecciones adecuadas para evitar quemaduras (guantes, pinzas, etc.).

MATERIAL CALIENTE EN LA SALIDA DEL SECADERO: RIESGO DE QUEMADURAS.

Las baldosas que salen pueden alcanzar temperaturas de hasta 120 °C.
Espere hasta que se enfríen o tome las precauciones necesarias (elementos de agarre, guantes, etc.).

E0137
¡ATENCIÓN!
E0004

Preste especial atención cuando se deben realizar operaciones que prevén la extracción de baldosas en la
salida.
Es obligatorio utilizar protecciones adecuadas para evitar quemaduras (guantes, pinzas, etc.).

3-25
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3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
3.5.3 USO DE FIBRAS CERÁMICAS Y MATERIALES AISLANTES

[Link] Equipos de protección personal

Proporcione equipos de protección personal y enseñe a los operadores a utilizarlos correctamente.

En la tabla se enumeran las recomendaciones y requisitos para los respiradores y los aparatos de protección.
La información sobre la elección de los respiradores correctos está disponible en la normativa nacional, en las nor-
mas emanadas por las autoridades sanitarias y de seguridad, y en las sedes de los proveedores. Todos los equipos
respiratorios de protección deben ser aptos para el uso al que están destinados, y aprobados en conformidad con
las directivas europeas y locales.

Equipos de protección recomendados para el personal:

Concentración de RPE RPE RPE
Protección de
fibras dispersas en el Guantes FFP2, P2, FFP3, P3, Ropa de
los ojos
aire TH2P, TM2P TH3P, TM3P seguridad

Por debajo del valor Recomendado

Recomendado Recomendado
límite FFP3-P3

Desde el valor límite a

Recomendado Recomendado Insuficiente FFP3 requerido Recomendado
10 veces dicho valor

De 10 a 30 veces el
Recomendado Requerido Insuficiente THP3 requerido Requerido
valor límite

Depende del
Durante el desguace
Requerido Requerido Insuficiente valor de los Requerido
del revestimiento
polvos
Leyenda:
RPE (Respiratory Protective Equipment): debería ser apto para su uso internacional y contar con las autorizaciones de seguridad locales o europeas;
FFP2/FFP3: mascarilla desechable clase P2, P3 o mascarilla reutilizable clase P2, P3;
TM2P/TM3P: mascarilla completa con ventilación asistida clase P2, P3;
TH2P/TH3P: mascarilla completa con ventilación asistida, con capuchón flexible o casco clase P2, P3;

[Link] Ropa de trabajo

Los trabajadores deben usar ropa adecuada.

 Los trabajadores deben contar con prendas adecuadas para su área de trabajo.
Estas pueden ser desechables, para utilizar encima de la ropa normal. Las prendas de trabajo deben ser de
manga larga; los puños y cuellos cerrados evitan las irritaciones debidas al rozamiento de las fibras contra
la piel. Cuando es necesario, se deben tomar ulteriores precauciones con guantes y protecciones para la
cabeza y los ojos.

 Las prendas de trabajo se deben quitar cuando el trabajador deja su lugar de trabajo, y depositar separadas
de la ropa normal; no se debe utilizar aire comprimido para desempolvar la ropa.
Cada trabajador debe contar con una taquilla en la zona destinada a vestuario.
Se deben prever adecuadas zonas y procedimientos para reducir la exposición al polvo durante el cambio
de ropa.

Las prendas usadas en los lugares de trabajo deben ser lavadas por quienes las utilizan, separadas de las prendas
personales. En caso de fuerte contaminación de fibras, se deben tomar medidas para garantizar que el equipo usado
para el lavado sea completamente limpiado después del uso. Los guantes, gorros, gafas de protección y mascarillas
reutilizables deben ser lavados después de cada uso, almacenados en un área libre de polvo y sustituidos por el
empleador cada vez que sea necesario.

3-26
 SF32Z001C
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3
[Link] Irritaciones de la piel

Instruya a los trabajadores sobre la necesidad de lavarse después de manipular fibras cerámicas.

 En algunos individuos particularmente sensibles, las fibras cerámicas pueden causar irritaciones de la piel.
Si bien este fenómeno se reduce tomando las precauciones descritas, los trabajadores deben ser
invitados a lavar frecuentemente las partes del cuerpo más expuestas. Por lo tanto, es necesario poner a
su disposición estructuras adecuadas para lavarse.
En primer lugar se debe enjuagar la piel con agua y, a continuación, lavarla con jabón (no detergente). Las
personas sensibles a las irritaciones generalmente adquieren un cierto grado de tolerancia después de
pocos días de exposición.
Si a pesar de las precauciones citadas persisten las irritaciones, considere la oportunidad de asignar
otra actividad al individuo.

[Link] Datos útiles sobre las fibras cerámicas

 Los fumadores expuestos al polvo de fibras cerámicas tienen más probabilidades de sufrir tos y
dificultades respiratorias.
Para estos y otros riesgos, es oportuno invitar a los trabajadores a no fumar en la fábrica.
 Después del uso, las fibras cerámicas se deben considerar un residuo tóxico. Se recomienda respetar las
disposiciones locales en materia de eliminación: consulte siempre a los técnicos de los entes competentes
sobre los métodos de eliminación.
 Generalmente los residuos de fibras cerámicas son polvorientos y deben ser embolsados adecuadamente.
Además, deben ser etiquetados claramente y sellados para su envío a la eliminación.

[Link] Eliminación de la fibra y desguace de los secaderos

 Se debe tener presente que las fibras sílico-aluminosas se degradan después de una prolongada exposición
a temperaturas superiores a 900 °C, volviéndose polvorientas.
 Las fibras y polvos pueden contener un tipo de sílice cristalina llamada cristobalita.
 Respete siempre las disposiciones locales y nacionales en materia de polvos con sílice y límites de
exposición.
 Cuando es posible, instale sistemas de aspiración y filtración de los polvos para las operaciones de
extracción de las fibras. Los operadores deben usar respiradores de alta eficiencia clase TH3P, con
respirador de energía. Siga las recomendaciones relativas a la ropa de protección descritas en este
documento.
 Aísle el lugar del desguace de las otras secciones del establecimiento con lonas y telas plásticas adecuadas.
 Humidifique con agua las fibras para limitar la presencia de polvo en el ambiente.

3-27
SF32Z001C
3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
[Link] Pulverización

No pulverice productos que contengan fibras cerámicas

 Las preparaciones que contienen fibras cerámicas no se deben pulverizar:

resulta siempre problemático evitar la contaminación del ambiente circunstante.

MÁS INFORMACIÓN

Para más información, documentos y asistencia sobre los efectos en la salud y sobre la manipulación
segura de los productos de fibra cerámica, diríjase al Fabricante o contacte con la ECFIA (European
Ceramic Fibers Industrie Association).

[Link]

La información contenida en este documento es correcta en el momento de editarse este manual.

La aceptación de las presentes instrucciones no exime del cumplimiento de la normativa local y
nacional, así como de las eventuales reglas y disposiciones relativas a los ambientes de trabajo.

3.5.4 Ventilación ambiente

La ventilación natural necesaria para la circulación del aire ambiente en el local en el que está instalado el secadero
debe estar garantizada por una serie de aberturas hacia el exterior.
Indicativamente, el área mínima de estas aberturas hacia el exterior (S) está expresada por la siguiente ecuación:

P (kW)
S (m2) =
120

donde P es la potencia térmica instalada (véase la placa de la máquina).

El área resultante S (m2) se debe distribuir en función de la estructura de la nave industrial, para garantizar una
circulación uniforme del aire en la zona con probable presencia de atmósfera explosiva, evitando acumulaciones.

3-28
 SF32Z001C
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3
3.5.5 INSTALACIÓN DE LAS CHIMENEAS

Para garantizar su estabilidad, la instalación de las chimeneas requiere la fijación a la estructura portante de la nave
con un mínimo de cuatro cables metálicos dispuestos a 90° entre sí.

Estos cables unen las armellas presentes en el último elemento de la chimenea con adecuados elementos estructurales
del edificio, tal como se muestra en la fig. 3.5.5.

La determinación de las dimensiones y la instalación de los cables y de los elementos estructurales de anclaje son a
cargo del Cliente y dependen de la velocidad de base del viento en la zona en que se encuentra la chimenea, según
lo descrito en la norma técnica EN 1991-1-4 del Eurocódigo 1.
Se recuerda que cada nación de la Comunidad Europea ha emitido un decreto legislativo, según el cual su territorio
está dividido en zonas a las que corresponden diferentes velocidades básicas del viento.

NOTA:
A título ilustrativo, se muestran los datos de proyecto de los tirantes de anclaje, obtenidos en las siguientes
condiciones:
- velocidad máxima del viento: 31 m/s
- diámetro de la chimenea: 1,2 m
- altura de la chimenea expuesta a la acción del viento (fuera del edificio): 5 m
Se deben prever:
- carga máxima para cada tirante: 20 kN (2000 kg fuerza)
- carga máxima para cada anclaje: 20 kN (2000 kg fuerza)
Si la estructura de la nave industrial no fuera idónea para soportar este esfuerzo, es necesario aumentar el
número de cables.

¡ATENCIÓN!
E0004

Además de la estabilización estructural de la chimenea (resistencia a los momentos de flexión causados por el
viento), los tirantes metálicos tienen la función de impedir la caída lateral de la chimenea en caso de colapso
estructural debido a fenómenos de corrosión (véase el capítulo MANTENIMIENTO).
Cuando es posible, simultáneamente a las obras de construcción, se recomienda construir una estructura
externa para la contención de la chimenea, a cargo del cliente.

FIG. 3.5.5 - INSTALACIÓN DE LAS CHIMENEAS

CABLE
3 M. MÍNIMO POR
ENCIMA DE LA
CUMBRERA

CABLE
ALTURA MÁX. SOBRE
EL TECHO 5 m.

3-29
SF32Z001C
3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

3.6 PUESTA FUERA DE USO Y DESMANTELAMIENTO

3.6.1 PUESTA FUERA DE USO

¡ATENCIÓN!
E0004

Aténgase a los procedimientos descritos en el capítulo 9 - DESMANTELAMIENTO, párrafo PUESTA FUERA

DE USO, en observancia de las normas vigentes.

¡ATENCIÓN!
E0004

Las intervenciones en la máquina deben ser realizadas por personal competente y entrenado en los
correctos métodos de intervención y desplazamiento.
Utilice exclusivamente equipos y medios de elevación adecuados y conformes con las normas y
disposiciones legislativas vigentes.

¡ATENCIÓN!
E0004

Si la máquina debe ser transportada de un establecimiento a otro, contacte con el servicio de Asistencia
Técnica Sacmi para obtener las especificaciones de embalaje y transporte.

3-30
 SF32Z001C
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD 3
3.6.2 DESMANTELAMIENTO

¡ATENCIÓN!
E0004

Aténgase a los procedimientos descritos en el capítulo 9 - DESMANTELAMIENTO, párrafo

DESMANTELAMIENTO, en observancia de las normas vigentes.

¡ATENCIÓN!
E0004

El desmantelamiento debe ser realizado por personal competente y entrenado en los correctos métodos de
intervención y desplazamiento.
Utilice exclusivamente equipos y medios de elevación adecuados y conformes con las normas y
disposiciones legislativas vigentes.

¡ATENCIÓN!
E0004

Desmonte las diferentes partes de la máquina, observando las normas para la prevención de accidentes
vigentes y siguiendo las indicaciones descritas en el capítulo 4 - INSTALACIÓN y las advertencias de
seguridad indicadas en el capítulo 3 - DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, párrafos NORMAS PARA EL
DESPLAZAMIENTO y PUESTA FUERA DE USO Y DESMANTELAMIENTO.

¡ATENCIÓN!
E0004

Fibras:
Aténgase a los procedimientos indicados en el anexo III (III/Fibras).

3-31
SF32Z001C
3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

¡ATENCIÓN!
E0004

Elimine los eventuales lubricantes y líquidos refrigerantes usados, en observancia de la normativa vigente en
el país de instalación de la máquina.

¡ATENCIÓN!
E0004

Elimine la máquina en las formas previstas para permitir el reciclaje de los diferentes materiales, en
observancia de la normativa vigente en el país de instalación.

3.7 EVENTOS SÍSMICOS

¡ATENCIÓN!
E0004

En caso de eventos sísmicos de entidad superior al tercer grado de la escala Richter, es necesario realizar un atento
control de todos los elementos de soporte y fijación de la estructura del secadero, prestando especial atención a:

• soldaduras
• elementos de fijación de las plataformas
• soportes antivibratorios de los ventiladores
• estructura del secadero
• alojamientos de los quemadores
• tuberías

Antes de encender el secadero, verifique siempre la estanqueidad de la instalación de gas (capítulo 7,

REGULACIONES).

En caso de zonas afectadas frecuentemente por eventos sísmicos de baja o mediana intensidad (hasta el tercer
grado de la escala Richter), se recomienda realizar los controles citados al menos dos veces por año.

3-32
 SF32Z001C
INSTALACIÓN 4

4 INSTALACIÓN
4.1 TRANSPORTE Y ELEVACIÓN

Cada parte de la máquina es cuidadosamente embalada para garantizar un transporte seguro y su llegada en
perfectas condiciones.
Las operaciones de transporte, elevación y desembalaje deben ser realizadas por personal especializado y
entrenado.
Todas las operaciones de transporte y elevación se deben atener escrupulosamente a las normas y reglamentos
de seguridad, con el objetivo de salvaguardar la integridad física de los operadores.

4-1
SF32Z001C
4 INSTALACIÓN
4.1.1 TRANSPORTE

El secadero se transporta en la forma siguiente:

 separado en módulos, oportunamente sujetos con estribos de hierro y de madera, en cajas o jaulas
que contienen los aparatos incluidos en el suministro (fig.4.1.1/A)

Qué hace SACMI FORNI Qué hace el cliente

 Transporte  Verifica que los embalajes no estén dañados

o alterados.
 Desembalaje
 Si detecta daños o falta de partes, lo
 Desplazamiento comunica al Servicio Clientes y al transportista,
presentando documentación fotográfica.
 Instalación
 Una vez terminada la instalación, elimina el
 Ensayo material de embalaje (madera, cartón, nylon,
hierro), en conformidad con las normas
vigentes.

 Verifica que los desplazamientos se realicen

en la forma correcta (véanse las páginas
siguientes), verificando siempre, antes de
cualquier operación, que no haya personas
expuestas en zonas peligrosas.

FIG. 4.1.1/A

4-2
 SF32Z001C
INSTALACIÓN 4
Para el desplazamiento del tablero eléctrico, este se puede levantar con una grúa o puente grúa, utilizando cables
enganchados en las armellas correspondientes.
Eventualmente utilice una carretilla elevadora, tal como se ilustra en la fig. 4.1.1/B.

FIG. 4.1.1/B

F
3
F F
7000 N
F
2

F 14000 N
7000 N F
1

F 7000 N

F
14000 N

7000 N

4-3
SF32Z001C
4 INSTALACIÓN
4.1.2 DIVISIÓN DE LA MÁQUINA

La máquina se separa en partes en función de las necesidades de envío e instalación.

4.1.3 DIMENSIONES Y PESOS

Los pesos y medidas son aproximados y, por lo tanto, tienen valor indicativo.

4.1.4 ELEVACIÓN: DESPLAZAMIENTO DE LOS COMPONENTES

Al llegar a la sede del usuario, las cajas deben ser manipuladas con el máximo cuidado y desplazadas con
medios de capacidad adecuada, tanto fuera como dentro del local.
Al llegar el material a la sede del usuario, es indispensable pesar exactamente cada una de las partes.
En la figura se indican las formas y sistemas más idóneos para la elevación de las partes de mayor peso y
dimensiones, o que requieren especiales precauciones y equipos suministrados por Sacmi Forni.
Para las partes más pequeñas y para los embalajes es suficiente trabajar con atención, eligiendo los elementos
más idóneos y respetando las normas de seguridad.

Para la elevación de los módulos (fig. 4.1.4/A) se deben utilizar cables con las siguientes características:

 capacidad ≥ 2500 kg (cada uno)

 longitud ≥ 3000 mm
 gancho omega Ø 22 con una capacidad equivalente o superior a 4750 kg, para enganchar en los
orificios presentes en los montantes angulares del bastidor.

FIG. 4.1.4/A

4-4
 SF32Z001C
INSTALACIÓN 4
Si no dispone de una grúa o un puente grúa, puede utilizar una carretilla elevadora con las siguientes características
(fig. 4.1.4/B):

 capacidad ≥ 6000 kg
 longitud horquillas ≥ 2250 mm

FIG. 4.1.4/B

4-5
SF32Z001C
4 INSTALACIÓN

¡ATENCIÓN!
E0004

Las operaciones de elevación y desplazamiento deben ser realizadas por personal especializado y autorizado
para este tipo de maniobras.
Ninguna persona debe encontrarse cerca de cargas suspendidas y/o en el radio de acción del dispositivo de
elevación durante la fase de elevación y desplazamiento de la máquina.

Siga las instrucciones para las operaciones de elevación indicadas en el capítulo 3 - DISPOSITIVOS DE
SEGURIDAD.

¡ATENCIÓN!
E0004

El fabricante declina toda responsabilidad por daños a personas u objetos derivados de la inobservancia
de las normas de seguridad vigentes, durante la elevación y el desplazamiento de los materiales en el
establecimiento del usuario.

¡ATENCIÓN!
E0004

Antes de desplazar el embalaje, busque la posición de máxima estabilidad. El baricentro de la carga no se

encuentra en el centro del embalaje.

¡ATENCIÓN!
E0004

Utilice carretillas elevadoras idóneas para el desplazamiento del peso indicado en el embalaje, con una
adecuada apertura y longitud de las horquillas.

¡ATENCIÓN!
E0004

El embalaje debe permanecer protegido de los agentes atmosféricos, en un lugar seco, limpio y libre de
polvo.

¡ATENCIÓN!
E0004

Realice las operaciones de desembalaje e instalación solamente en presencia y según las instrucciones de
personal especializado y autorizado por el servicio de asistencia Sacmi.

4-6
 SF32Z001C
INSTALACIÓN 4

4.2 ENSAMBLAJE DE LA MÁQUINA

Las partes del secadero son de gran peso y dimensiones; por este motivo, el transporte y la colocación para su
posterior ensamblaje deben ser realizadas por personal experto y con la máxima atención.
El personal debe estar dotado de equipos de protección individual y de medios y equipos idóneos para las
diferentes fases de montaje, con el objetivo de garantizar la máxima seguridad durante las operaciones.
La colocación de los elementos del secadero debe ser realizada según el layout establecido por el cliente y por
SACMI FORNI.

- Verifique el layout y proceda al emplazamiento de la máquina, verificando la planitud de la superficie de

instalación.

- En primer lugar se describe la colocación de los módulos. La alineación longitudinal de los módulos siguientes
debe respetar la dirección y las referencias del primer módulo, colocado sobre la superficie de instalación.
El procedimiento de alineación prevé el control y la nivelación de los rodillos.
Para la nivelación se regulan los tornillos situados debajo de los pies de los módulos, para compensar
eventuales imperfecciones de la superficie de instalación. Antes del ajuste, se debe colocar una hoja de
papel cerámico entre los módulos.
Para la nivelación, utilice un nivel óptico.

- A continuación, se prepara la máquina con todas las instalaciones y accesorios necesarios para el secado
de las baldosas.
Se debe conectar la instalación de gas y las tuberías de aire, la motorización y la instalación eléctrica.

4-7
SF32Z001C
4 INSTALACIÓN

4.3 CONEXIONES

Las conexiones a las instalaciones deben ser realizadas por personal especializado.

4.3.1 CONEXIÓN ELÉCTRICA

ES responsabilidad del Cliente conectar la máquina a una instalación de alimentación dotada de dispositivo
de protección contra sobrecorrientes, con corriente de intervención adecuada para la protección de los
conductores de alimentación (véase el párrafo 3.3.1).

4-8
 SF32Z001C
INSTALACIÓN 4
[Link] Conexión de los cables eléctricos

FIG. [Link]/A - QUEMADOR DE GAS METANO/GLP

SECADERO
DE RECIRCULACIÓN

SECADERO
DE RECUPERACIÓN

DESDE EL
HORNO

4-9
SF32Z001C
4 INSTALACIÓN

FIG. [Link]/B - MOTOR ASÍNCRONO TRIFÁSICO - ARRANQUE DIRECTO

4-10
 SF32Z001C
INSTALACIÓN 4

FIG. [Link]/C - MOTOR ASÍNCRONO TRIFÁSICO - ARRANQUE ESTRELLA/TRIÁNGULO

4-11
SF32Z001C
4 INSTALACIÓN
[Link] Conexión a tierra

Conecte directamente los puntos identificados con el símbolo (417-IEC-5019) presentes en la máquina
E0006

a una eficiente instalación de toma de tierra.

(Conductos de protección -barra de tierra- previstos dentro del tablero eléctrico).

La conexión debe ser realizada por personal especializado, en las zonas indicadas por las placas
correspondientes. Para garantizar un contacto eficaz, antes de ajustar los tornillos correspondientes, se debe
eliminar la pintura en los puntos de contacto de la máquina con los cables de toma de tierra y de masa.

¡ATENCIÓN!
E0004

La no conexión a tierra y/o masa de las partes indicadas puede comportar graves consecuencias para la
máquina y para los operadores.
Salvo indicación diferente, las conexiones deben ser realizadas por el instalador encargado por el Cliente.

[Link] Conexión de energía eléctrica

Conecte el cable de alimentación al dispositivo especialmente identificado dentro del tablero eléctrico principal
(generalmente, el punto de conexión de los conductores de alimentación es el interruptor general del tablero
eléctrico principal).

¡ATENCIÓN!
E0004

Realice la conexión entre la máquina y el circuito de protección exterior (circuito de tierra), conectando el
cable de tierra a la barra presente dentro del tablero eléctrico, al lado del interruptor general e identificado
por el color AMARILLO/VERDE.

¡ATENCIÓN!
E0004

La no conexión a tierra y/o masa de las partes indicadas puede comportar graves consecuencias para la
máquina y para los operadores.
Salvo indicación diferente, las conexiones deben ser realizadas por el instalador encargado por el Cliente.
Los cables de alimentación y de tierra deben ser de composición y sección adecuadas a esa específica
instalación eléctrica; la información para la correcta determinación de las dimensiones se encuentra en los
dibujos de instalación suministrados con la máquina.

Está previsto un segundo interruptor para la línea de emergencia que alimenta los tramos de rodillos y su circuito
de mando y control.
Esta línea se debe conectar a un grupo electrógeno (según lo indicado en el esquema eléctrico), a un grupo de
continuidad o, en ausencia de estos, a la misma línea de alimentación del interruptor general.

4-12
 SF32Z001C
PUESTA EN MARCHA 5

5 PUESTA EN MARCHA
5.1 GENERALIDADES

La puesta en marcha inicial de la máquina requiere competencias especializadas en campo mecánico y

eléctrico.

¡ATENCIÓN!
E0004

Estas operaciones son competencia exclusiva de los técnicos especialistas del Fabricante, encargados de la
puesta en marcha de la máquina según lo indicado en el capítulo 1 - INFORMACIÓN GENERAL.
Si son realizadas por otras personas, se pueden producir situaciones de peligro y graves daños a las
personas y/o a la máquina.

Los operadores y técnicos encargados del mantenimiento del Cliente simplemente deben asistir a las
operaciones de puesta en servicio (ya que son útiles para comprender el funcionamiento de la máquina, la
regulación de los aparatos auxiliares y accesorios, las protecciones y dispositivos de seguridad adoptados) y a
las pruebas de funcionamiento, para verificar las regulaciones realizadas.

5.1.1 ESQUEMA LÓGICO FUNCIONAL

Solamente personal responsable y debidamente entrenado puede ser autorizado a realizar las actividades de gestión
del horno:

- encendido;
- calentamiento;
- apagado;
- suspensión de la producción.

El siguiente esquema es útil para ilustrar la secuencia de consentimientos y operaciones indispensables para el
funcionamiento del secadero.

5-1
SF32Z001C
5 PUESTA EN MARCHA

FIG. 5.1.1/A - ESQUEMA LÓGICO FUNCIONAL (LEYENDA)

5-2
 SF32Z001C
PUESTA EN MARCHA 5

FIG. 5.1.1/B - ESQUEMA LÓGICO FUNCIONAL (PRIMERA PARTE)

Secadero monoestrato
con alimentación de gas natural/GLP

5-3
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5 PUESTA EN MARCHA

FIG. 5.1.1/C - ESQUEMA LÓGICO FUNCIONAL (SEGUNDA PARTE)

5-4
 SF32Z001C
PUESTA EN MARCHA 5

FIG. 5.1.1/D - ESQUEMA LÓGICO FUNCIONAL (TERCERA PARTE)

5-5
SF32Z001C
5 PUESTA EN MARCHA

5.2 PRIMERA PUESTA EN MARCHA

5.2.1 CONTROLES PRELIMINARES

• Antes de comenzar las operaciones de encendido, verifique que la válvula principal de interceptación de gas
esté cerrada.

• Active el interruptor general de seguridad, situado en la puerta de la cabina eléctrica.

• Antes de encender los ventiladores, verifique:

- que los cojinetes estén adecuadamente lubricados;
- que todos los pernos estén apretados a fondo;
- que no haya cuerpos extraños dentro del tornillo sin fin;
- después de dos horas de funcionamiento, verifique el ajuste de todos los pernos;
- después de las primeras 2, 4 y 8 horas de funcionamiento, verifique la tensión de las correas de transmisión.

• Encienda los ventiladores de recirculación y aspiración de aire empobrecido, pulsando el botón ARRANQUE
VENTILADORES.

Los ventiladores se encienden uno por vez. Solamente con el consentimiento del cierre de contactos de los presostatos
se puede proceder a la puesta en marcha. Verifique que todas las válvulas de mariposa de regulación del caudal de
aire empobrecido a la chimenea estén completamente abiertas.

• Abra la válvula principal de interceptación de gas y verifique que las presiones indicadas por los manómetros
sean conformes a lo indicado en el capítulo 7 REGULACIONES de este manual.

• En el ordenador de gestión de la máquina, introduzca los parámetros de sincronismo y la información

necesaria para crear las recetas deseadas.
Para la realización de esta operación se remite al manual de uso del ordenador (anexo I).

• Pulsando el botón ARRANQUE QUEMADORES, inicia el procedimiento de puesta en marcha requerido

al dispositivo de mando y control instalado en cada quemador (para más información, véase el manual
específico). En caso de no encendido o de apagado del quemador, pulse el botón RESET QUEMADORES
situado en el tablero eléctrico del secadero; si la anomalía persiste, verifique sus causas.

• Espere hasta que la temperatura del aire en recirculación de los diferentes módulos alcancen establemente
los puntos de ajuste establecidos.

NOTA: Las fibras cerámicas pueden acumular una buena cantidad de calor; por lo tanto, si se intenta secar material
cuando estas fibras aún no se han calentado perfectamente, se corre el riesgo de provocar condensaciones perjudiciales.

• Conecte la tensión de los motovariadores que mueven la línea de transporte pulsando el botón ARRANQUE
LÍNEA.

5-6
 SF32Z001C
PUESTA EN MARCHA 5

FIG. 5.2.1 - CABINA DE POTENCIA

Leyenda:

A ACONDICIONADOR
B BOTÓN
C AUTORREGULADORES
D ORDENADOR
E COLUMNA LUMINOSA INDICADORA
F INTERRUPTOR GENERAL

5-7
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5 PUESTA EN MARCHA

5.3 GESTIÓN AUTOMÁTICA DEL ESTACIONAMIENTO

Una parada del secadero demasiado prolongada dañaría irremediablemente el material presente en su interior: para
evitarlo ha sido introducida la doble función de estacionamiento en stand-by.
Estas funciones permiten mantener la temperatura y la presión del aire en las condiciones ideales, incluso cuando
el secadero permanece parado por períodos más o menos prolongados.

5.3.1 FASE DE ESTACIONAMIENTO

Por fase de estacionamiento se entiende la fase en la que los transportadores de rodillos se detienen por falta de
consentimiento para descargar.
El funcionamiento es el siguiente:

1) se introducen los valores de set-point de estacionamiento memorizados en la receta, en forma independiente

para cada zona regulada (temperatura, presión);

2) si la fase de estacionamiento perdura en forma independiente para cada macromódulo, es posible, en

alternativa:

a - entrar en la fase de stand-by mediante la programación de los datos regulables desde la receta;
b - apagar el macromódulo mediante la programación de los datos regulables desde la receta;

3) cuando se reactivan los transportadores de rodillos, transcurrido un tiempo regulable en la receta en forma
independiente para cada macromódulo, se restablecen los valores de set-point de secado normales y el
estado de los ventiladores de recirculación;

4) por fase de stand-by se entiende un largo período de parada (nocturna o festiva) con el secadero cargado de
material. La entrada en la fase de stand-by se obtiene en la forma siguiente:

- manual: mediante el correspondiente selector presente en el tablero (único para todos los macromódulos);
- automática: si está habilitada con un selector y ha transcurrido un determinado tiempo de estacionamiento;

5) en el secadero, además de las dos curvas (secado y estacionamiento), se puede regular una tercera curva de
"vacío", en la misma receta. Esta curva se activa cuando un vacío de longitud definida entra en el secadero;

6) se introduce en el ordenador la visualización de la presencia de material de prueba y en el tablero eléctrico se

instala el zumbador que señala la salida de las pruebas.

5-8
 SF32Z001C
PUESTA EN MARCHA 5

5.4 APAGADO

5.4.1 PARADA NORMAL

Después de descargar completamente el material cerámico contenido en el secadero, la parada normal se realiza
en la forma siguiente:

• Pulse el botón PARADA QUEMADORES; con esta operación se apagan todos los quemadores.
Es oportuno esperar 5÷10 minutos en esta situación para que la temperatura dentro del cuerpo del secadero
descienda adecuadamente.

• Pulse el botón PARADA VENTILADORES; con esta operación se detienen todos los ventiladores de la
máquina.

• Pulse el botón PARADA LÍNEA; con esta operación se detiene toda la línea de transporte del material.

• Cierre la válvula principal de interceptación de gas.

• Interrumpa la tensión con el interruptor principal presente en el tablero eléctrico.

5.4.2 PARADA DE EMERGENCIA GENERAL

Con este tipo de parada se obtiene el apagado completo de la máquina; de esta forma, además de la motorización,
se detienen los ventiladores y se apagan los quemadores.

¡ATENCIÓN!
E0004

La parada de emergencia general se realiza en la forma siguiente:

Pulse el botón EMERGENCIA situado en el tablero de mandos o cualquier botón de emergencia a lo
largo de la línea de transporte, o tire del tirador de emergencia.

Para volver en las condiciones de trabajo normal, después de salir de la condición de peligro (emergencia), realice
las siguientes operaciones:

• Restablezca la condición original del botón de emergencia.

• En el tablero de mandos, pulse RESET LÍNEA.

• Pulse el botón ARRANQUE VENTILADORES en el tablero de mandos.

• Pulse el botón ARRANQUE QUEMADORES en el tablero de mandos.

• Ponga el selector de llave en el tablero de mandos (o en cualquiera de los tableros locales) en posición "local".

• Pulse el botón ARRANQUE LÍNEA en el tablero de mandos (o en cualquiera de los tableros locales).

• Ponga el selector de llave en el tablero de mandos (o en cualquiera de los tableros locales) en posición
"remoto".

5-9
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5 PUESTA EN MARCHA
[Link] Suspensión del suministro de energía eléctrica

• En esta circunstancia, se cierran inmediatamente todas las electroválvulas de seguridad de gas (electroválvulas
generales en la unidad de control principal de gas, electroválvulas en las rampas de gas, electroválvulas de los
quemadores dotados de control de llama) y se apagan todos los ventiladores. Se enciende instantáneamente,
en forma automática, el generador de emergencia (si está presente) para la alimentación de los motovariadores
encargados del desplazamiento de los rodillos.

5-10
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PUESTA EN MARCHA 5
5.4.3 TIRADOR DE EMERGENCIA EN LA MOTORIZACIÓN

Tirando en cualquier punto el tirador rojo que corre a lo largo del lado motorizado, los motores de todos los tramos
de rodillos se detienen y los quemadores se apagan.
El tirador de emergencia (A) actúa sobre un microinterruptor de seguridad (B) instalado en la pared, cerca de una
extremidad del secadero (o de ambas).
El microinterruptor de emergencia se activa también si el tirador rojo se rompe o se afloja excesivamente.
Para rearmar el microinterruptor, pulse el botón (C).
Después de rearmarlo, pulse el botón azul RESTABLECIMIENTO EMERGENCIA en el tablero eléctrico.

FIG. 5.4.3

¡ATENCIÓN!
E0004

SACMI FORNI declina toda responsabilidad por daños a personas u objetos. Toda forma de garantía
caduca en los siguientes casos:
- uso de piezas de repuesto diferentes de las originales;
- montaje erróneo de las piezas de repuesto;
- intervenciones o modificaciones no autorizadas por SACMI FORNI;
- alteraciones.
5-11
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5 PUESTA EN MARCHA

5-12
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USO DE LA MÁQUINA 6

6 USO DE LA MÁQUINA
6.1 INTERFAZ DEL OPERADOR

El teclado (o, en alternativa, la interfaz del operador) es el elemento a través del cual los operadores imparten los
mandos a la máquina y controlan su funcionamiento.
El automatismo funciona con un microprocesador de lógica programable; desde la interfaz del operador es
posible realizar las siguientes operaciones:
- regular el ciclo de trabajo;
- regular o variar los parámetros de trabajo, incluso durante el ciclo de funcionamiento;
- visualizar los mensajes y los valores característicos;
- memorizar y abrir los parámetros del ciclo de trabajo elegido;
- autodiagnóstico;
- control de mantenimiento (opcional).

¡ATENCIÓN!
E0004

Toda la información correspondiente a la programación y al uso del automatismo se encuentra en el

documento INSTRUCCIONES TIPO B.
La representación del teclado de mando es indicativa.
Los colores de fondo y los colores de los botones pueden variar en conformidad con las normas eléctricas en
uso en el lugar de instalación.
La sigla y la función de los botones no varían con el variar de los colores.

FIG. 6.1/A - INTERFAZ DEL OPERADOR

6-1
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6 USO DE LA MÁQUINA

FIG. 6.1/B - TECLADO DE MANDO TECLADO (CABINA DE POTENCIA)

RESTABLECIMIENTO
DE EMERGENCIA

APAGADO
ALARMAS

VENTILADOR
DE RECIRCULACIÓN
ARRANQUE QUEMADORES
MARCHA

VENTILADOR
EXPULSIÓN MARCHA
AIRE HÚMEDO LÍNEA
MARCHA

VENTILADOR PARADA
EXPULSIÓN LÍNEA
AIRE HÚMEDO
PARADA

QUEMADORES
PARADA

VENTILADOR
DE RECIRCULA-
CIÓN
PARADA

Nota: Para más información, consulte el anexo II.

6-2
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USO DE LA MÁQUINA 6

6.2 CICLOS DE FUNCIONAMIENTO

6.2.1 AJUSTE

1) ACCIONE EL INTERRUPTOR GENERAL EN EL TABLERO ELÉCTRICO

2) RESETEE EN EL TABLERO ELÉCTRICO (BOTÓN AZUL) EL INSTRUMENTAL DE SEGURIDAD (PILZ).

3) PARA PONER LA MÁQUINA EN MARCHA, es necesario tener las llaves en posición remota (al menos dos)
y una en posición local. El orden no cuenta.

A en modo remoto

B en modo remoto

C en modo LOCAL (si éste es el punto desde el que se decide poner en marcha la
máquina)

La máquina puede ser puesta en marcha desde uno de los tres puntos en los que están colocadas las llaves A, B
y C.
Para la puesta en marcha, la máquina tendrá siempre una llave en modo local; por lo tanto, una de las llaves debe
estar en modo local y será el punto en el que se realizará el arranque.
Con esta maniobra se pone en marcha la línea (se activan los rodillos).

4) ARRANQUE DE LOS VENTILADORES DE RECIRCULACIÓN.

Al pulsar el botón ARRANQUE VENTILADORES se enciende el primer ventilador, que es el de la chimenea. En

secuencia, inicia la recirculación 1, 2 ,3 y 4. El intervalo entre el arranque de un ventilador y el del siguiente se
denomina CLOCK START VENTILADORES (en el ordenador, este tiempo se puede regular en las páginas TIMER).
El tiempo no debe ser inferior al necesario para presurizar la tubería de recirculación (>10 s).
Terminado el tiempo, el PLC lee el presostato de aire y, si la lectura es correcta, pasa al siguiente ventilador. Este
procedimiento se repite para todos los ventiladores. La lógica de arranque vale también para la parada. Si se
detienen los ventiladores, todas las señales de los presostatos deben estar en cero. En caso contrario se activa la
alarma "prueba de recirculación".
Durante todo el período de puesta en marcha de los ventiladores, el botón verde del tablero eléctrico (correspondiente
a los ventiladores) parpadea. Una vez terminado el proceso, salvo imprevistos, se enciende con luz fija.

6-3
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6 USO DE LA MÁQUINA
5) ENCENDIDO QUEMADORES

• Esta fase presupone la realización de todas las regulaciones necesarias en la unidad de control de gas y
en los quemadores, según lo descrito en el Cap. 7 - REGULACIONES, en la primera puesta en marcha o
después de una intervención de mantenimiento.

• Verifique la apertura de la válvula manual principal de gas, verificando que los valores de presión leídos en
los manómetros sean conformes a lo indicado en el Cap. 7 REGULACIONES.

• Pulsando el botón ARRANQUE QUEMADORES, inicia el procedimiento de puesta en marcha requerido

al dispositivo de mando y control instalado en cada quemador (para más información, véase el manual
específico). En caso de problemas durante el encendido o el apagado del quemador, pulse el botón RESET
QUEMADORES, situado en el tablero eléctrico del secadero; si la anomalía persiste, verifique sus causas.

6) CURVA DE TRABAJO

A continuación se debe crear la curva de trabajo. En el ordenador, desde el programa RECETAS, acceda a los
parámetros de sincronización de las máquinas y establezca los datos para crear la curva de trabajo.
Este procedimiento está especificado en el anexo I (MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO GESTIÓN
SOFTWARE).

6.2.2 CICLO AUTOMÁTICO

Fases 1, 2, 3 y 4.

[Link] Precalentamiento

Una vez realizada la regulación hasta el punto 6, durante la primera puesta en marcha se lleva la máquina a 120
°C por un par de minutos y luego, gradualmente, a 140 °C, para llegar a 170 ºC. En ese momento la máquina
libera humos a causa de algunos componentes presentes en las fibras refractarias: es necesario ventilar el
ambiente y no permanecer en él a menos que sea imprescindible.

[Link] Marcha

Fases 1 ÷ 6 descritas previamente.

[Link] Parada

Se realiza en dos formas:

• botón de parada en el tablero general, máquina de carga y descarga (parada de las líneas)

• BOTÓN DE EMERGENCIA ----> tirador de seguridad.

6-4
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USO DE LA MÁQUINA 6

6.3 CICLO TECNOLÓGICO

El ciclo tecnológico de secado y cocción depende del tipo de material y del formato.

¡ATENCIÓN!
E0004

El ciclo ilustrado es genérico y puede variar en función del producto.

FASES DE SECADO

Difusión

Evaporación

Factores influyentes:

• cantidad de agua contenida en la masa;

• gradiente de humedad entre la superficie y el interior de la pieza;
• permeabilidad de la pieza;
• forma de la pieza;
• espesor y dimensiones;
• presencia de burbujas de aire;

6-5
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6 USO DE LA MÁQUINA

humedad de la pieza;

tiempo.

• Fase A-B: eliminación del H2O libre de la superficie, evaporación constante (no depende del tipo de arcilla).
Compactación y contracción de la pieza.

• Fase B-C: La evaporación disminuye, el H2O ya no llega a la superficie, sino que se evapora dentro de la
pieza. Gradiente de humedad entre la superficie y el interior: ¡atención! El calor absorbido ya no se utiliza
para evaporar el agua superficial y, por lo tanto, aumenta la temperatura de la pieza. En esta fase, la
evaporización depende mucho de la tensión de vapor que se genera en los capilares. Formación de vacíos
que originan la porosidad.

• Fase C-E: Ya no hay contracción y la evaporación del H2O genera solamente porosidad. Secado más rápido,
pero se debe prestar la máxima atención.

6-6
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USO DE LA MÁQUINA 6

6.4 CICLOS DE PARADA Y RESTABLECIMIENTO DEL FUNCIONAMIENTO

En el caso de parada imprevista de la máquina, es necesario:

• identificar la causa del problema que ha llevado a la parada de la máquina;

• rearmar los botones de emergencia y/o el tirador de emergencia;

• iniciar el procedimiento descrito en el párrafo 5.2.1.

E0137
¡ATENCIÓN!
E0004 E0003

Observe las normas de seguridad: peligro de quemaduras y aplastamiento.

6-7
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6 USO DE LA MÁQUINA

6-8
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REGULACIONES 7

7 REGULACIONES
7.1 CONTROL, REGULACIÓN Y ENSAYO ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA

Estas operaciones deben ser realizadas por personal experto SACMI FORNI durante la primera puesta en marcha
de la máquina.
SACMI FORNI no responde de eventuales alteraciones posteriores.
Para más información, se describen las fases.

Antes de cualquier operación:

• verifique que la válvula de bola manual de interceptación principal de gas esté cerrada;

• verifique que el interruptor general bloqueable con candado situado en el tablero eléctrico esté
desconectado.

Antes de la puesta en tensión de la instalación:

• verifique que la tensión de la línea esté comprendida en ± 10 % la tensión de funcionamiento;

• verifique el ajuste de los bornes de los aparatos en el tablero eléctrico;

• verifique el ajuste de las tapas de las válvulas fusibles;

• verifique que los interruptores en el tablero estén todos en cero;

• verifique la eficiencia de la red de tierra (impedancia: 5 ohmios);

• verifique la conexión de la instalación y de todas las estructuras metálicas (módulos, plataformas, tablero
eléctrico, ventiladores, etc.) a la red de tierra. Dado que los ventiladores están sostenidos por elementos
antivibratorios de goma, se debe conectar a tierra no solamente la base, sino también el tornillo sin fin y el
asiento del motor;

• verifique que todas las interconexiones eléctricas correspondan al esquema eléctrico suministrado con la
máquina (específico para cada suministro).

¡ATENCIÓN!
E0004
Algunas regulaciones comportan riesgos residuales de naturaleza eléctrica y/o mecánica para
el operador; por lo tanto, para cada tipo de regulación, se visualizará la advertencia del riesgo
existente con las instrucciones correspondientes con el objetivo de reducir al mínimo la posibilidad
de que se verifique la avería.

7.1.1 CALIBRACIÓN DE LOS TEMPORIZADORES

El botón MARCHA VENTILADORES provoca el encendido en secuencia de todos los ventiladores del secadero. El
tiempo que transcurre entre una puesta en marcha y la siguiente se regula en la página del ordenador TEMPORIZADOR
RECETA DE PLC.
Es conveniente regular un tiempo t > 10 s, teniendo en cuenta que este tiempo debe ser superior al de conmutación
estrella-triángulo, regulado en los componentes específicos.

7-1
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7 REGULACIONES
7.1.2 PRUEBA VENTILADORES

¡ATENCIÓN!
E0004
CALIBRACIÓN INTERRUPTORES MAGNETOTÉRMICOS: realice las siguientes operaciones
con el tablero eléctrico apagado.

Calibre la protección magnetotérmica correspondiente a los ventiladores en el tablero eléctrico, para la corriente
indicada en la placa del motor, salvo indicaciones diferentes en el esquema eléctrico.

A continuación, realice las siguientes operaciones:

• control visual de las correas trapezoidales de transmisión y tensado, si es necesario;

• control de lubricación de los cojinetes;

• accionamiento del interruptor principal en el tablero eléctrico;

• accionamiento del botón MARCHA VENTILADOR en el tablero eléctrico;

• control del sentido de rotación;

• control de ausencia de ruidos particulares, debidos a cojinetes defectuosos;

• control y fijación en posición de completa apertura de las válvulas de mariposa inmediatamente aguas abajo
del envío del ventilador;

• control de la absorción de corriente de los motores, teniendo presente que, si el ventilador funciona en caliente,
durante el funcionamiento puede haber una notable reducción de la absorción;

• parada del ventilador pulsando el botón correspondiente;

• desactivación del interruptor principal situado en el tablero eléctrico;

• control de la correcta posición de la "puerta antiexplosión" presente en cada una de las tuberías situadas en la
aspiración del ventilador de recirculación.

7.1.3 CONTROL DE LAS COMPUERTAS DE REGULACIÓN DE AIRE A LOS QUEMADORES Y

VÁLVULAS DE MARIPOSA DE AIRE EMPOBRECIDO

• Control de la posición de las compuertas en las bajadas (encargadas de la distribución de aire a las cámaras). Controle
la presión a través de la toma correspondiente, a la que se conecta un transductor de presión, colocado en el lado
opuesto al de regulación de las compuertas, con el fin de uniformizar la presión en toda la columna (55/60 mm H2O).

• Fijación de las válvulas de mariposa situadas en las campanas de aspiración, en posición momentánea de
apertura completa.

7-2
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REGULACIONES 7

FIG. 7.1.3 - REGULACIÓN COMPUERTAS SECADERO

COMPUERTAS DE
REGULACIÓN
AIRE

7-3
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7 REGULACIONES
7.1.4 PRUEBA DEL TIRADOR DE SEGURIDAD EN EL MOVIMIENTO

TIPO 2
1) Verifique que el tirador esté bien montado y bloqueado.
2) Calibración del final de carrera.
La calibración debe garantizar la apertura del contacto si se tira o se rompe
el tirador.
3) Después de la calibración, realice una prueba práctica, verificando que la
carrera se aproveche correctamente.

FIG. 7.1.4

7.1.5 PRUEBA MOTORREDUCTORES

• Verifique que el interruptor general en el tablero eléctrico esté desconectado.

• Calibre los relés térmicos en el tablero eléctrico para la tensión de funcionamiento indicada en la placa del
motor.

• Control visual de los engranajes, lubricación, etc.

• Verifique que las cadenas de transmisión del movimiento de los motorreductores a los ejes principales (con
los engranajes) estén perfectamente tensas y lubricadas.

• Verifique que todos los cárteres de protección estén bloqueados en posición de cierre.

• Accione el interruptor general en el tablero eléctrico.

• Ponga en marcha los motorreductores accionando el botón MARCHA SECADERO.

• Verifique el correcto sentido de rotación.

• Controle la absorción de corriente de los motores

7.1.6 PRUEBA ELEVADORES (SI ESTÁN PRESENTES)

Para las instrucciones correspondientes se remite al específico manual de uso y mantenimiento.

7.1.7 CONFIGURACIÓN DE REGULADORES, CONTADORES Y TECLADOS EN EL ORDENADOR

Intervenga en el ordenador, utilizando el menú correspondiente, para configurar los reguladores, contadores y teclados.
Para las instrucciones correspondientes a esta operación se remite al anexo I (manual de instrucciones de gestión
software).
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REGULACIONES 7
7.1.8 PRUEBA SENSORES DE REGULACIÓN DE VELOCIDAD TRAMOS DE RODILLOS

¡ATENCIÓN! Dado que persiste un riesgo residual de atrapamiento,

E0004
esta operación debe ser encomendada exclusivamente a personal experto y autorizado.
Utilice exclusivamente equipos y medios conformes a las normas y disposiciones legislativas
vigentes.

• Los sensores deben estar montados perfectamente, centrados sobre la rueda dentada y a un milímetro de
distancia.

• Aleje el sensor de la rueda dentada lo suficiente para que cese la detección (el led en el sensor permanece
apagado).

• Verifique en el monitor del ordenador la velocidad, que debe corresponder a cero en la zona interesada.

• Coloque correctamente el sensor, verifique el correcto funcionamiento y la regularidad de los impulsos,

controlando el led instalado en el sensor y la lectura de velocidad en el monitor (este control se debe realizar
meticulosamente en cada tramo de rodillos, incluso cuando el secadero funciona en régimen).

FIG. 7.1.8

1m
m

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7 REGULACIONES
7.1.9 PRUEBA Y CALIBRACIÓN PRESOSTATO DE MÍNIMA PRESIÓN DE AIRE EN EXPULSIÓN

DG 6U (campo de calibración: 0,4 ÷ 6 mbar).

• Calibre el presostato a 1 mbar.

• Encienda el ventilador de expulsión de aire empobrecido y verifique que no se visualice ningún mensaje de
alarma en el ordenador, como consecuencia de la depresión creada en la tubería.

• Apague el ventilador y verifique que aparezca nuevamente la alarma en el ordenador.

7.1.10 PRUEBA DE CALIBRACIÓN PRESOSTATOS DE BAJA PRESIÓN DE AIRE DE RECIRCULACIÓN

(1 por módulo) DG 6U (campo de calibración: 0,4 ÷ 6 mbar).

• Calibre el presostato a 1 mbar.

• Encienda los ventiladores y verifique que el presostato conmute el contacto eléctrico.

• Apague el ventilador de recirculación y verifique que el presostato conmute el contacto eléctrico.

• Desactive el interruptor principal situado en el tablero eléctrico.

7.1.11 CONTROL DE LA PRESIÓN DE ALIMENTACIÓN DE GAS

Verifique que la presión de red aguas arriba de la unidad de control principal se encuentre en los siguientes campos:

• gas natural - 0,5 ÷ 4 bar

• GLP - 0,4 ÷ 2 bar

Debe estar previsto el uso de un vaporizador que permita obtener una temperatura del gas en la unidad de control
superior a 25 °C, para evitar la activación de la alarma de baja temperatura del gas, que comporta el apagado
de la máquina.

Los componentes aguas arriba de la válvula reductora de presión (incluida) están dimensionados para una presión
máxima en entrada de 4 bar.

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REGULACIONES 7
7.1.12 UNIDAD DE CONTROL PRINCIPAL DE GAS METANO Y GLP

La unidad de control regula el flujo de gas proveniente de la red de alimentación, descomprimiéndolo y estabilizándolo
hasta un valor de 140 mbar; además, intercepta el flujo cada vez que es necesario (fig. 7.12/A - Detalle válvula
general de gas).
La unidad de control (fig. 7.1.12/A), fijada en la parte superior de la máquina, está conectada a la red de distribución
de gas que alimenta a todos los quemadores del secadero.
Los componentes (referencias en la fig. 7.1.12/A y 7.1.12/B), el filtro (6), el reductor de presión (8) y la válvula de
seguridad con rearme manual (7) están dimensionados para una presión máxima de entrada de 4 bar.
Para más información sobre el GPL, consulte el párrafo 7.1.17.

FIG. 7.1.12/A - ZONA UNIDAD DE CONTROL PRINCIPAL DE GAS

6
8 7

A
CH
MAR
O DE
TID
SEN

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7 REGULACIONES

FIG. 7.1.12/B - UNIDAD DE CONTROL PRINCIPAL DE GAS

24
4 8 11
1 7
6 5 18 13

12 17 21 22
20 16 5
METANO
3 23
entrada gas salida gas

15
5 9 14 19 5
2 14

24
11
1 7 8 18 13
4 6
10 17 21
12 22
25 16
26 20 5

GLP 5
3 23
Salida gas
Entrada gas

5 15
2 9 14 19 5
14

8
6
4 4

GLP 25 8
3 3 1 6 18 13
+
METANO 24 7
12 17 21 22
OPCIONAL 16 5
26 20
1 10
Entrada metano
2 25 5 11
3
23
Salida gas
Entrada GLP
1
2 1 15
9 5 14
4 14

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REGULACIONES 7

LEYENDA FIGURA 7.1.12/B:

1 válvula de bola
2 junta antivibratoria
3 grifo portamanómetro
4 manómetro (0-4 bar)
5 toma de presión
6 filtro de gas
7 válvula de seguridad con rearme manual
8 reductor con estabilizador
9 termómetro de mercurio (opcional)
10 termostato para GLP
11 válvula de alivio de sobrepresión
12 junta antivibratoria
13 manómetro (0-600 mbar)
14 presostato mín. presión de gas
15 presostato máx. presión de gas
16 medidor de caudal de turbina (opcional)
17 electroválvula motorizada de apertura lenta (YVZ)
18 electroválvula de alivio (YV1)
19 dispositivo de control de estanqueidad TC3
20 detector de paso de gas (borboteador)
21 electroválvula (YV3)
22 manómetro (0-250 mbar)
23 válvula de bola en el alivio de sobrepresión
24 reductor + válvula de bola manual bloqueable con candado
25 válvula de interceptación
26 termómetro

7-9
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7 REGULACIONES
7.1.13 CONTROL DE LA PRESIÓN DE ALIMENTACIÓN DE GAS (FIG. 7.1.12/B)

Verifique que la presión de alimentación en la unidad de control principal de gas al manómetro (4) se encuentre en
los siguientes campos:

• gas metano (CH 4): 1 bar aprox. (mín. 0,5 bar - máx. 3 bar)
• GLP o propano: 0,5 bar aprox. (min 0,4 - máx. 2 bar)
Debe estar previsto el uso de un vaporizador que permita obtener una temperatura del gas en la unidad de control
superior a 25 °C, para evitar la activación de la alarma de baja temperatura del gas, que comporta el apagado de
la máquina.

Para otros tipos de gas, se deberá definir caso por caso la presión apropiada.

7.1.14 FILTRO GAS

DETALLE 6, FIG. 7.1.12/B

entrada gas salida gas

Este órgano intercepta eventuales impurezas provenientes de la red de distribución de gas en el establecimiento.
La función tiene particular importancia en la primera puesta en marcha del horno, cuando el filtro intercepta las
impurezas más gruesas, como escorias de soldadura y virutas metálicas presentes en la tubería que alimenta la
unidad de control general.
Desenrosque las tuercas que aprietan la tapa para acceder al elemento de filtración.

¡ATENCIÓN!
E0004
Si se utiliza combustible GLP, el filtro no puede interceptar eventuales condensaciones
aceitosas o líquidas provenientes de los depósitos de gas líquido.
A tal fin, es necesario dotar la instalación de distribución de gas en el establecimiento de
específicos dispositivos de interceptación y purga.

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REGULACIONES 7
7.1.15 CALIBRACIÓN VÁLVULA DE SEGURIDAD DE ALTA PRESIÓN CON REARME MANUAL

DETALLE 7, FIG. 7.1.12/B

entrada gas salida gas

Este órgano intercepta el gas que entra a la unidad de control general, si se verifica un fuerte aumento de presión
aguas abajo del reductor.
El umbral de activación de la válvula debe ser alto, para impedir su activación debida a pequeñas alteraciones de
la presión.

• Desenrosque el capuchón (B): se accede al tornillo de regulación del umbral de intervención que comprime
un muelle (el código de color naranja-verde identifica un campo de 300-550 mbar).

• Gire el tornillo aproximadamente 5 vueltas en sentido dextrógiro a partir de la posición de precarga mínima:
se obtiene un umbral de al menos 300 mbar.
Rearme la válvula de seguridad pulsando y girando aprox. 90° en sentido dextrógiro el dispositivo de
rearme (A), con la llave suministrada con la válvula (C).

FIG. 7.1.15 - VÁLVULA DE SEGURIDAD

7-11
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7 REGULACIONES
7.1.16 CALIBRACIÓN REDUCTOR DE PRESIÓN DE GAS

DETALLE 8, FIG. 7.1.12/B

entrada gas salida gas

Este órgano regula la presión de gas en la red de distribución a los quemadores y, durante el funcionamiento del
horno, estabiliza el valor de presión, en caso de alteración debido a variaciones de caudal a los quemadores.
Desenrosque el capuchón (A): se accede al tornillo de regulación que, mediante un muelle, presiona la membrana
del reductor y determina la presión de gas distribuido.
Junto con el reductor de presión se suministra un muelle para la regulación (véase la tab. fig. 7.1.16).

• Para sustituir el muelle, desenrosque el capuchón (A).

• Extraiga el muelle (C) (con el código rojo; este se utiliza exclusivamente para proteger el mecanismo interno
durante los desplazamientos) y sustitúyalo con:
- muelle azul, para hornos sin estabilizadores de presión de gas a los grupos;
- muelle rojo/negro, para hornos con estabilizador de presión. Junto con este muelle, particularmente
rígido, se suministra un tornillo especial de regulación para sustituir el muelle existente.
• Para regular la presión de gas distribuido por la unidad de control:

comprima o descomprima el muelle con el tornillo de regulación (B),

verificando la presión en el manómetro (13).

FIG. 7.1.16 - REDUCTOR DE PRESIÓN A

B
C
CÓDIGO DE COLOR CAMPO DE REGULACIÓN
azul 55 - mbar
rojo/negro 100 - 160 mbar

• Coloque y apriete bien el capuchón de acceso al tornillo de regulación.

• Una vez terminada la operación, pegue al reductor el adhesivo con el color y el campo de regulación del
muelle (incluido en su envase).

NOTA:
E0004
Una vez que se encienden los primeros quemadores, es necesario volver a controlar la presión.

7-12
 SF32Z001C
REGULACIONES 7
7.1.17 CALIBRACIÓN DEL TERMOSTATO (SOLO PARA INSTALACIONES CON COMBUSTIBLE GLP)

DETALLE 10, FIG. 7.1.12/B

Entrada gas Salida gas

La siguiente tabla permite calcular la temperatura por debajo de la cual puede haber GLP en fase líquida en la tubería
de gas de la máquina.
Se trata de una situación sumamente peligrosa, que puede causar el apagado de la máquina y/o peligro de explosión,
si el gas en fase líquida llega a los quemadores. Con el objetivo de evitar la situación descrita, se suministra un
termostato con temperatura regulable, conectado a una válvula de solenoide: cuando la temperatura del gas
desciende por debajo de la seleccionada en el termostato, la válvula de solenoide se cierra y la máquina se apaga.

TABLA DE TEMPERATURA DE ROCÍO DEL GLP EN FUNCIÓN DE LA COMPOSICIÓN Y DE LA PRESIÓN

100% propano 90/ 10 80/ 20 70/ 30 60/ 40 50/ 50 40/ 60 30/ 70 20/ 80 10/ 90 100% butano

rel p (bar) TeTemperatura

mperatura dde
i rrocío
ugiada °C
0, 4 -32 -26 -18 -14 -10 -5 -2 2 5 8 12
0, 5 -31 -24 -16 -12 -8 -3 0 4 6 10 13
0, 6 -29 -22 -15 -10 -6 -1 1 5 8 11 14
0, 7 -28 -21 -14 -9 -5 0 3 7 10 13 16
0, 8 -28 -20 -12 -8 -3 1 5 9 12 15 18
0, 9 -26 -18 -11 -6 -2 3 6 10 13 16 19
1 -25 -18 -9 -5 0 5 8 12 14 18 20
1, 1 -22 -16 -8 -3 1 6 9 13 16 19 22
1, 2 -22 -15 -6 -2 2 6 10 14 17 20 23
1, 3 -21 -14 -6 -1 3 8 11 15 18 22 25
1, 4 -19 -13 -4 0 4 10 13 17 20 23 26
1, 5 -18 -12 -3 2 6 11 14 18 21 24 27

La temperatura en cuestión es la que se encuentra en la intersección entre la presión del gas en la entrada de la
unidad de control (antes del reductor) y la composición del gas.
Por ejemplo:
Pgas = 1,5 bar
Composición GLP: 70 % propano, 30 % butano
Temperatura de rocío = 2 °C

NOTA: En caso de apagado de la máquina por formación de GLP en fase líquida,

es necesario seguir siempre el procedimiento de vaciamiento de la instalación
E0004
(véase el cap. 7, PROCEDIMIENTO DE VACIAMIENTO DE LA INSTALACIÓN DE
GLP), utilizando solo gases inertes (CO2 o nitrógeno). ¡No utilice aire!
Antes de reencender el horno, verifique que la temperatura del gas sea superior
a la temperatura de rocío indicado en la tabla.

¡ATENCIÓN!
E0004
¡PELIGRO DE EXPLOSIÓN!

No altere ni desactive el termostato: ¡PELIGRO DE EXPLOSIÓN!

7-13
SF32Z001C
7 REGULACIONES

¡ATENCIÓN!
E0004

Si se utiliza GLP como gas combustible, dado que frecuentemente la composición en peso no se conoce
con precisión o puede variar en el tiempo en las redes de distribución a los dispositivos usuarios (hornos,
atomizadores, secaderos), se recomienda utilizar siempre presiones de alrededor de 0.5 bar para evitar
peligrosas formaciones de fase líquida o de hielo en los dispositivos de control.

[Link] Control instalación de vaporización para GLP

• Verifique que la central de distribución de GLP gaseoso al secadero gasifique el combustible líquido mediante
vaporizador (con calentamiento eléctrico o quemador).

No son aceptables alimentaciones que provengan de la evaporación espontánea del combustible en los depósitos,
ya que no se puede garantizar en el tiempo la constancia de la composición del gas, tendiendo a evaporarse primero
las fracciones más volátiles.

7-14
 SF32Z001C
REGULACIONES 7
7.1.18 CALIBRACIÓN VÁLVULA DE ALIVIO DE SOBREPRESIÓN

DETALLE 11, FIG. 7.1.12/B

entrada gas salida gas

Este órgano impide que se produzca por cualquier motivo una presión excesiva de gas en la unidad de control general.
La válvula está dotada de un regulador (B) para establecer la presión máxima, superada la cual comienza a liberar
gas en la atmósfera a través de una tubería que sale del techo del local, tal como se muestra en la figura 7.1.19.

• Quite el tapón de tornillo de protección (A) y gire en sentido dextrógiro el tornillo de regulación (B) casi hasta
el máximo, para regular un umbral muy alto.
• Regule una presión elevada en el tramo de la unidad de control entre la válvula de bola (1) y la electroválvula
(17): para hacerlo, es suficiente abrir rápidamente por un momento la válvula (1).
• Gire en sentido levógiro el tornillo de regulación: progresivamente comenzará a disminuir la presión en el
manómetro (13), ya que la válvula está soplando; la calibración está completa cuando el manómetro indica
un valor correspondiente al indicado en la tabla del punto 7.4.11.
• Durante esta operación se observa la formación de burbujas en el aceite del detector de paso de gas
(borboteador) (20).
• Coloque y apriete el tapón de protección.

FIG. 7.1.18 - VÁLVULA DE ALIVIO

7-15
SF32Z001C
7 REGULACIONES
7.1.19 DETECTOR DE PASO DE GAS (BORBOTEADOR)

FIG. 7.1.19 - DETECTOR DE PASO DE GAS

2m

20 mm

El borboteador se debe llenar con aceite de glicerina hasta que el nivel supere en 20 mm la extremidad del tubo de
entrada de gas purgado, tal como se muestra en la figura.
El paso de gas es detectado por la formación de burbujas en el aceite.

7.1.20 CALIBRACIÓN PRESOSTATO DE MÍNIMA PRESIÓN DE GAS

DETALLE 14, FIG. 7.1.12/B

entrada gas salida gas

Regule el umbral de activación al valor indicado en el punto 7.4.11 de la tabla.

7-16
 SF32Z001C
REGULACIONES 7
7.1.21 CALIBRACIÓN PRESOSTATO DE MÁXIMA PRESIÓN DE GAS

DETALLE 15, FIG. 7.1.12/B

entrada gas salida gas

Regule el umbral de activación al valor indicado en el punto 7.1.22 de la tabla.

7.1.22 CUADRO SINÓPTICO DE CALIBRACIÓN DE LAS PRESIONES

Instalación SIN estabilizador de Instalación CON estabilizador

presión de presión

Válvula de seguridad de alta

300 mbar muelle anaranjado/ 300 mbar muelle anaranjado/
presión
verde verde
de gas con rearme manual

120 mbar aprox. muelle rojo/

Reductor de presión de gas 60 mbar aprox. muelle azul
negro

válvula de alivio de sobrepresión

85 mbar muelle azul 165 mbar muelle negro
(muelle calibrado al mínimo)

Presostato de mínima presión de

30 mbar 45 mbar
gas

Presostato de máxima presión de

120 mbar 240 mbar
gas

7-17
SF32Z001C
7 REGULACIONES
7.1.23 LECTURA MEDIDOR VOLUMÉTRICO DE TURBINA

DETALLE 16, FIG. 7.1.12/B

entrada gas salida gas

Es un dispositivo opcional que permite medir la cantidad de gas enviada a la instalación de los quemadores del
horno, expresada en metros cúbicos.
El medidor está dotado de un display contador de ruedas numéricas y de conector multipolar para la transmisión a
distancia del caudal mediante impulsos que el ordenador puede elaborar.

Altitud
Pb (mbar)
s. n. m.
0 1013
250 983
500 954 NOTA:
750 926 Si no se dispone de la presión barométrica del lugar durante
1000 898
la medición del caudal, para tener un valor indicativo en
función solo de la altitud con respecto al nivel del mar,
1250 871
consulte los valores de presión barométrica (en mbar) de la
1500 845
tabla.
1750 819
2000 795
2250 770
2500 746
2750 723

Para obtener una medición exacta del caudal, el dato proporcionado por el medidor debe ser convertido en metros
cúbicos normalizados (Nm3), es decir, metros cúbicos referidos a la presión atmosférica convencional al nivel del
mar, equivalente a 1013 mbar a 0 °C, según la fórmula de conversión que se muestra a continuación.
En la conversión m³ -> Nm³, asume particular importancia el valor de la presión atmosférica exterior al medidor, que es
influenciada sobre todo por la altitud (por ejemplo, a 2000 s. n. m., la presión atmosférica se reduce aproximadamente
el 22 %).

7-18
 SF32Z001C
REGULACIONES 7
t° = temperatura del gas en el contador (°C)
Pb = presión atmosférica exterior al contador (presión barométrica mbar)
P = presión de gas en el contador (mbar)
Qc = caudal en m3 medido en el contador
Qn = caudal transformado en Nm3

Pb + P 273
Qn = Qc .
1013 273 + t°

NOTA: 273 es el valor de °C correspondiente al cero absoluto (0 K)

7-19
SF32Z001C
7 REGULACIONES
7.1.24 SISTEMA DE CONTROL DE ESTANQUEIDAD ELECTROVÁLVULAS UNIDAD DE CONTROL
GENERAL DE GAS

FIG. 7.1.24 - SISTEMA DE CONTROL DE ESTANQUEIDAD ELECTROVÁLVULAS UNIDAD DE CONTROL

GENERAL DE GAS

YV101
TC3

SQ101
Pz

Pe

YV103 P0
YV102

Desde el punto de vista electroneumático, la parte de control de la unidad de control de gas incluye:

• electroválvula en la tubería de alivio (sigla YV101);

• electroválvula en la tubería de entrada de gas (sigla YV102);
• electroválvula en la tubería de salida de gas (sigla YV103);
• microcontacto instalado en la válvula YV1 (sigla SQ101);

• aparato electroneumático de control de estanqueidad del gas (TC3);

• presostato de cero aguas abajo de la electroválvula YV103 (P0).

El supervisor permite realizar el control de estanqueidad de las dos electroválvulas de gas, de tal forma que:

• durante el arranque de la máquina, se active la purga de la tubería de gas al comienzo de la purga (no cuando
el operador solicita la activación del gas) para que, en el momento de solicitarse la activación del gas, la tubería
ya tenga presión cero;

• con la máquina encendida, en caso de solicitud de interrupción del gas por el operador o de una alarma que
provoque la interrupción del gas (por ejemplo, máxima o mínima presión de gas), se active la purga para que,
en la siguiente solicitud de activación del gas, la tubería ya esté a una presión de P0 inferior a la configurada.

Cada vez que se ordena la apertura de las válvulas (botón VÁLVULA GAS en el tablero eléctrico), su control de
estanqueidad se produce automáticamente, en la siguiente secuencia:

7-20
 SF32Z001C
REGULACIONES 7
a) se alimenta la electroválvula YV101, se abre la tubería de purga y se acciona el microcontacto SQ101;
b) cuando la Pgas en la tubería general desciende por debajo del valor regulado de P0, se alimenta el TC3 y comienza
el control de estanqueidad.

Secuencia:
1. El TC3 controla el valor de la Pz y, a través de las dos electroválvulas internas, Va (carga gas) y Vb (descarga
gas), lo lleva al valor Pu/2.
2. Si al final del tiempo de prueba (regulado por el fabricante) la presión Pz ha aumentado, tendremos una alarma
en V1; por el contrario, si Pz ha disminuido, tendremos una alarma en V2; en ninguno de estos casos será posible
realizar la secuencia de encendido del horno. Se visualiza una alarma acústica y visual en el tablero eléctrico. Si
la prueba termina sin detectar pérdidas de gas, la electroválvula YV101 se desexcita y cierra la purga de gas, el
microcontacto SQ 101 (normalmente cerrado) vuelve a la posición de reposo y desaparece la alarma del tablero
eléctrico. Las electroválvulas EV YV 102 y YV 103 se excitan y se abren: el gas llega a los quemadores.
3. La prueba realizada por el TC3 corresponde solo a la estanqueidad del gas de las electroválvulas V1 y V2, y no
se debe confundir con la prueba de estanqueidad neumática de la tubería general de gas.

NOTA:
Verifique que en la purga del aparato TC3, presente en la parte inferior, no esté presente el tapón protector
de plástico.

7-21
SF32Z001C
7 REGULACIONES
7.1.25 PRUEBA DE ESTANQUEIDAD NEUMÁTICA DE LA INSTALACIÓN DE GAS METANO Y GLP

FIG. 7.1.25/A - UNIDAD DE CONTROL PRINCIPAL DE GAS

24
4 8 11
1 7
6 5 18 13

12 17 21 22
20 16 5
METANO
3 23
entrada gas salida gas

15
5 9 14 19 5
2 14

24
11
1 7 8 18 13
4 6
10 17 21
12 22
25 16
26 20 5

GLP 5
3 23
Salida gas
Entrada gas

5 15
2 9 14 19 5
14

8
6
4 4

GLP 25 8
3 3 1 6 18 13
+
METANO 24 7
12 17 21 22
OPCIONAL 16 5
26 20
1 10
Entrada metano
2 25 5 11
3
23
Salida gas
Entrada GLP
1
2 1 15
9 5 14
4 14

7-22
 SF32Z001C
REGULACIONES 7

LEYENDA fig. 7.1.25/A:

1 válvula de bola
2 junta antivibratoria
3 grifo portamanómetro
4 manómetro (0-4 bar)
5 toma de presión
6 filtro de gas
7 válvula de seguridad con rearme manual
8 reductor con estabilizador
9 termómetro de mercurio (opcional)
10 termostato para GLP
11 válvula de alivio de sobrepresión
12 junta antivibratoria
13 manómetro (0-600 mbar)
14 presostato mín. presión de gas
15 presostato máx. presión de gas
16 medidor de caudal de turbina (opcional)
17 electroválvula motorizada de apertura lenta (YVZ)
18 electroválvula de alivio (YV1)
19 dispositivo de control de estanqueidad TC3
20 detector de paso de gas (borboteador)
21 electroválvula (YV3)
22 manómetro (0-250 mbar)
23 válvula de bola en el alivio de sobrepresión
24 reductor + válvula de bola manual bloqueable con candado
25 válvula de interceptación
26 termómetro

7-23
SF32Z001C
7 REGULACIONES
PROCEDIMIENTO DE VACIAMIENTO INSTALACIÓN GAS METANO (ref. fig. 7.1.25/B)

Horno apagado. Cierre la válvula principal (1).

A) Encienda los ventiladores de aspiración de humos y de aire de recirculación, y espere el recambio de
los volúmenes del secadero. Conecte la tensión de la unidad de control de gas (grupo de reducción) para
la apertura de las válvulas 15 y 19.
B) Abra la válvula manual (17) y la electroválvula (20) desde el tablero eléctrico.
C) Conecte el aire comprimido al filtro regulador (8) y abra la válvula con candado en serie. Inyecte aire
durante 5-10 minutos. Desde el tablero eléctrico, ordene el encendido de todas las rampas de los
quemadores. Cierre las válvulas 17 y 20.
Después del vaciamiento, las válvulas 1, 17, y 20 están cerradas.

PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL NEUMÁTICO DE ESTANQUEIDAD DE LA TUBERÍA DE GAS

METANO (ref. fig. 7.1.25/B)

Horno apagado; válvulas (1-17-20) cerradas.

A) Comience la secuencia de encendido (aspiración de humos + aire de combustión) y espere la
terminación de la fase de purga del secadero. Pulse el botón VÁLVULA GAS en el tablero eléctrico y
espere el consentimiento; ahora también las electroválvulas 15 y 19 están abiertas.
B) A través del filtro regulador (8), inyecte gas inerte a una presión de 4 bar y regule el reductor (7) al valor
máximo de presión obtenible con el muelle suministrado. Mida presión en los puntos PP1, PP2 y PP4
(utilice como referencia el módulo de control de estanqueidad, copiando estos valores en la columna
"primera medición"). Repita la detección después de 8 horas (segunda medición):
- si la presión final (segunda medición) es ≤ (0,98 x presión inicial), en al menos uno de los puntos
indicados, la prueba no ha sido superada y, por lo tanto, es necesario detectar las pérdidas de gas
con los medios adecuados (espumógenos o productos similares).
- Después de identificar y reparar las pérdidas, es necesario repetir la operación de control
neumático de estanqueidad de la tubería.

7-24
 ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL GAS METANO

ENTRADA
GAS

ENTRADA QUEMADOR
PP1 PP2 PP3 PP4 AIRE

ESQUEMA UNIFILAR
RAMPA QUEMADOR

LEYENDA:

1 válvula de bola 20 electroválvula

2 junta antivibradora 21 borboteador para válvulas de alivio
3 válvula de bola 22 junta antivibradora
4 manómetro 23 válvula de bola
5 filtro de gas 24 estabilizador
6 válvula de seguridad 25 válvula moduladora
7 reductor de presión 26 válvula de seguridad electromecánica
FIG. 7.1.25/B - ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL DE GAS (METANO)

8 filtro regulador 27 quemador

9 válvula de sobrepresión 28 válvula de seguridad
10 junta antivibradora
11 presostato de mínima
12 presostato de máxima
13 válvula de alivio
14 borboteador
15 electroválvula
16 dispositivo de control de estanqueidad gas
REGULACIONES

17 válvula manual
18 contador volumétrico de gas (opcional)
19 electroválvula
7

7-25
SF32Z001C
SF32Z001C
7 REGULACIONES
PROCEDIMIENTO DE VACIAMIENTO INSTALACIÓN GAS GLP (ref. fig. 7.1.25/C)

Horno apagado. Cierre la válvula principal (1).

A) Encienda los ventiladores de aspiración de humos y de aire de recirculación, y espere el recambio de
los volúmenes del secadero. Conecte la tensión de la unidad de control de gas (grupo de reducción) para
la apertura de las válvulas 14 y 16.
B) Abra la válvula manual (17) y la electroválvula (20) desde el tablero eléctrico.
C) Conecte el aire comprimido al filtro regulador (2) y abra la válvula con candado en serie. Inyecte gas
inerte (CO2 o nitrógeno, no aire) durante 5-10 minutos. Desde el tablero eléctrico, ordene el encendido de
todas las rampas de los quemadores. Cierre las válvulas 17 y 20.
Después del vaciamiento, las válvulas 1, 17, y 20 están cerradas.

PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL NEUMÁTICO DE ESTANQUEIDAD DE LA TUBERÍA DE GAS GLP

(ref. fig. 7.1.25/C)

Horno apagado; válvulas (1-17-20) cerradas.

A) Comience la secuencia de encendido (aspiración de humos + aire de combustión) y espere la
terminación de la fase de purga del secadero. Pulse el botón VÁLVULA GAS en el tablero eléctrico y
espere el consentimiento; ahora también las electroválvulas 14 y 16 están abiertas.
B) A través del filtro regulador (2), inyecte gas inerte a una presión de 4 bar y regule el reductor (7) al valor
máximo de presión obtenible con el muelle suministrado. Mida los valores de presión en los puntos PP1,
PP2 y PP4 (utilice como referencia el módulo de control de estanqueidad, copiando estos valores en la
columna "primera medición"). Repita la detección después de 8 horas (segunda medición):
- si la presión final (segunda medición) es ≤ (0,98 x presión inicial), en al menos uno de los puntos
indicados, la prueba no ha sido superada y, por lo tanto, es necesario detectar las pérdidas de gas
con los medios adecuados (espumógenos o productos similares).
- Después de identificar y reparar las pérdidas, es necesario repetir la operación de control
neumático de estanqueidad de la tubería.

7-26
 ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL GAS GLP

ENTRADA
GAS

QUEMADOR
ENTRADA
AIRE

ESQUEMA UNIFILAR
RAMPA QUEMADOR

LEYENDA:

1 válvula de bola 20 electroválvula de vaciamiento

2 filtro regulador 21 borboteador para válvulas de alivio
3 termómetro 22 junta antivibradora
4 termostato 23 válvula de bola con candado
5 filtro de gas 24 válvula de bola
6 válvula de seguridad 25 estabilizador
FIG. 7.4.14/C - ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL DE GAS (GLP)

7 reductor de presión 26 válvula moduladora

8 electroválvula de interceptación 27 válvula de seguridad electromecánica
9 válvula de rebose 28 quemador
10 junta antivibradora 29 electroválvula
11 presostato de mínima 30 electroválvula
12 presostato de máxima
13 válvula de bola con candado
14 válvula motorizada de seguridad
15 dispositivo de control de estanqueidad
16 válvula motorizada de seguridad
17 válvula de bola con candado
REGULACIONES

18 manómetro
19 borboteador para válvulas de alivio
7

7-27
SF32Z001C
SF32Z001C
7 REGULACIONES
PROCEDIMIENTO DE VACIAMIENTO INSTALACIÓN GAS GLP + METANO (ref. fig. 7.1.25/D)

Horno apagado. Cierre la válvula principal (1).

A) Encienda los ventiladores de aspiración de humos y de aire de recirculación, y espere el recambio de
los volúmenes del secadero. Conecte la tensión de la unidad de control de gas (grupo de reducción) para
la apertura de las válvulas 14 y 16.
B) Abra la válvula manual (17) y la electroválvula (20) desde el tablero eléctrico.
C) Conecte el aire comprimido al filtro regulador (2) y abra la válvula con candado en serie. Inyecte gas
inerte (CO2 o nitrógeno, no aire) durante 5-10 minutos. Desde el tablero eléctrico, ordene el encendido de
todas las rampas de los quemadores. Cierre las válvulas 17 y 20.
Después del vaciamiento, las válvulas 1, 17, y 20 están cerradas.

PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL NEUMÁTICO DE ESTANQUEIDAD DE LA TUBERÍA DE GAS GLP +

METANO
(ref. fig. 7.1.25/D)

Horno apagado; válvulas (1-17-20) cerradas.

A) Comience la secuencia de encendido (aspiración de humos + aire de combustión) y espere la
terminación de la fase de purga del secadero. Pulse el botón VÁLVULA GAS en el tablero eléctrico y
espere el consentimiento; ahora también las electroválvulas 14 y 16 están abiertas.
B) A través del filtro regulador (2), inyecte gas inerte a una presión de 4 bar y regule el reductor (7) al valor
máximo de presión obtenible con el muelle suministrado. Mida los valores de presión en los puntos PP1,
PP2 y PP4 (utilice como referencia el módulo de control de estanqueidad, copiando estos valores en la
columna "primera medición"). Repita la detección después de 8 horas (segunda medición):
- si la presión final (segunda medición) es ≤ (0,98 x presión inicial), en al menos uno de los puntos
indicados, la prueba no ha sido superada y, por lo tanto, es necesario detectar las pérdidas de gas
con los medios adecuados (espumógenos o productos similares).
- Después de identificar y reparar las pérdidas, es necesario repetir la operación de control
neumático de estanqueidad de la tubería.

7-28
 ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL GAS GLP + METANO

ENTRADA
GAS

OPCIONAL

ENTRADA
GAS

QUEMADOR

ENTRADA
AIRE

ESQUEMA UNIFILAR
RAMPA QUEMADOR

LEYENDA:

1 válvula de bola 20 electroválvula de vaciamiento

2 filtro regulador 21 borboteador para válvulas de alivio
3 termómetro 22 junta antivibradora
4 termostato 23 válvula de bola con candado
5 filtro de gas 24 válvula de bola
6 válvula de seguridad 25 estabilizador
7 reductor de presión 26 válvula moduladora
8 electroválvula de interceptación 27 válvula de seguridad electromecánica
9 válvula de rebose 28 quemador
10 junta antivibradora 29 electroválvula
FIG. 7.1.25/D - ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL DE GAS (GLP + METANO)

11 presostato de mínima 30 electroválvula

12 presostato de máxima
13 válvula de bola con candado
14 válvula motorizada de seguridad
15 dispositivo de control de estanqueidad
16 válvula motorizada de seguridad
REGULACIONES

17 válvula de bola con candado

18 manómetro
19 borboteador para válvulas de alivio
7

7-29
SF32Z001C
SF32Z001C
7 REGULACIONES
MÓDULO DE CONTROL DE ESTANQUEIDAD

Pedido N.º:

Secadero:

Año de fabricación:

Fecha de ejecución:

Operador:

Firma:

• Control de la tubería principal

Primera
Fig. 7.1.25/B/C Segunda medición después de 8 horas
medición
PP1
PP2
PP4

¡ATENCIÓN!
E0004

LA PRUEBA DE ESTANQUEIDAD SE DEBE REALIZAR USANDO AIRE O GAS INERTE, EN

CASO DE METANO O GAS POBRE, Y EXCLUSIVAMENTE GAS INERTE, EN CASO DE GLP.
ES MÁS FÁCIL IDENTIFICAR EVENTUALES FUGAS USANDO SOLUCIONES
JABONOSAS O SPRAYS ESPECÍFICOS. LA PRUEBA DE ESTANQUEIDAD DE LA
INSTALACIÓN DE GAS SE DEBE REPETIR TODOS LOS AÑOS Y CADA VEZ QUE SE
REALIZAN EN LA INSTALACIÓN DE GAS
OPERACIONES DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

7-30
 SF32Z001C
REGULACIONES 7
7.1.26 PRUEBA Y REGULACIÓN UNIDAD DE CONTROL PRINCIPAL DE GAS POBRE

La regulación debe ser realizada por personal experto SACMI FORNI durante la primera puesta en marcha de la
máquina.
SACMI FORNI no responde de eventuales alteraciones posteriores.
Para su información, se describen las fases (fig. 7.1.26):

• La válvula de interceptación (6) intercepta el gas proveniente del ciclón a una presión de aproximadamente 150
mbar.
• Los filtros (9 y 42) capturan las posibles impurezas presentes en el gas; a través de las descargas situadas debajo
de los filtros, se elimina una parte de agua condensada que ha quedado durante la fase de separación del ciclón.
• Calibre los presostatos de máxima (13) y mínima (12) y las válvulas de sobrepresión (19) según la tabla siguiente:

VÁLVULA DE SOBREPRESIÓN 140 mbar

PRESOSTATO DE MÍNIMA 30 mbar
PRESOSTATO DE MÁXIMA 150 mbar

Válvula de sobrepresión:

La válvula está dotada de un regulador para establecer la presión máxima, superada la cual la válvula se debe abrir.

1. Regule un valor de umbral alto, desenroscando el tapón de protección y girando el tornillo de regulación en
sentido dextrógiro casi hasta el máximo.
2. Presurice el tramo de unidad de control, controlando el manómetro situado entre la válvula de bola y la válvula
motorizada; para hacerlo, abra rápidamente durante algunos segundos la válvula principal de interceptación.
3. Gire en sentido levógiro el tornillo de regulación: progresivamente comienza a disminuir la presión en el manómetro;
controle hasta alcanzar el valor indicado en la tabla.
4. Coloque y apriete el tapón.

7-31
SF32Z001C
7 REGULACIONES

FIG. 7.1.26: UNIDAD DE CONTROL PRINCIPAL DE GAS POBRE (LEYENDA)

1 válvula
2 junta antivibradora 24 junta antivibradora
3 ciclón para gas pobre 25 actuador eléctrico modulador
4 válvula 26 brida calibrada
5 manómetro 27 contador volumétrico
6 válvula 28 transmisor pt
7 válvula 29 tubería de expulsión gas
8 válvula 30 válvula manual
9 filtro 31 tubería de expulsión agua
10 válvula manual 32 válvula manual
11 válvula manual 33 descarga de condensación
12 presostato de mínima 34 descarga de condensación
13 presostato de máxima 35 descarga de condensación
14 válvula 36 descarga de condensación
15 manómetro 37 descarga de condensación
16 electroválvula de seguridad 38 descarga de condensación
17 electroválvula de seguridad 39 descarga de condensación
18 dispositivo de control de estanqueidad 40 válvula
19 electroválvula de alivio 41 válvula
20 válvula 42 filtro (opcional)
21 manómetro 43 válvula manual
22 válvula 44 válvula manual
23 reductor 45 válvula manual

7-32
 1 13
2 3 12
45 21 29
43
44 10
5 15 19 25
22
11 6 16 23 26
27 28
17
24
32 30

31

4 18 20 34
35 33
14
39 36
38
37
FIG. 7.1.26: UNIDAD DE CONTROL PRINCIPAL DE GAS POBRE

40
42 7

41
REGULACIONES

8
9
7

7-33
SF32Z001C
SF32Z001C
7 REGULACIONES
7.1.27 CONTROL DE EFICIENCIA INSTALACIÓN DE GAS POBRE

FIG. 7.1.27/A - ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL DE GAS (GAS POBRE)

LEYENDA:

1 válvula 26 válvula manual

2 junta antivibradora 27 junta antivibradora
3 ciclón 28 reductor de presión
4 válvula 29 accionador eléctrico con válvula moduladora
5 manómetro 30 brida calibrada
6 válvula 31 válvula manual bloqueable con candado
7 válvula 32 manómetro
8 válvula 33 electroválvula
9 válvula 34 borboteador para válvulas de alivio
10 filtro 35 junta antivibradora
11 filtro 36 válvula de descarga ciclón
12 válvula manual 37 válvula de interceptación manual
13 válvula manual 38 válvula moduladora
14 presostato de mínima 39 válvula de interceptación manual
15 presostato de máxima 40 electroválvula
16 - 41 quemador
17 manómetro 42 válvula manual de descarga de condensación
18 válvula con accionador neumático 43 válvula de interceptación manual
19 válvula con accionador neumático 44 electroválvula
20 dispositivo de control 45 válvula neumática
21 electroválvula 46 válvula de interceptación manual
22 válvula 47 válvula manual de descarga de condensación
23 junta antivibradora 48 quemador
24 válvula 49 contador volumétrico de gas (opcional)
25 manómetro

7-34
 ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL DE GAS POBRE

ENTRADA
GAS

QUEMADOR QUEMADOR

ENTRADA
AIRE

ESQUEMA UNIFILAR ESQUEMA UNIFILAR

RAMPA QUEMADOR CON RAMPA QUEMADOR SIN
CONTROL DE LLAMA CONTROL DE LLAMA
FIG. 7.1.27/A - ESQUEMA UNIFILAR UNIDAD DE CONTROL DE GAS (GAS POBRE)
REGULACIONES
7

7-35
SF32Z001C
SF32Z001C
7 REGULACIONES
PROCEDIMIENTO DE VACIAMIENTO DE LA INSTALACIÓN DE GAS POBRE (ref. fig. 7.1.27/A )

Situación: horno apagado, tablero eléctrico en tensión.

Cierre la válvula principal de gas (1).
Abra la válvula manual 31 al final de la tubería gas de y la siguiente electroválvula 33 desde el tablero eléctrico.
Abra la válvula manual 26 e inyecte aire comprimido (2-3 bar) a través del reductor 28 durante 15-20', vaciando así
la primera parte de la instalación.
Cierre la válvula 26 y abra la válvula (13); abra también las válvulas manuales de descarga de aire (44, 45, fig. 7.1.26)
en los filtros de gas.
Inyecte aire comprimido a través del reductor 28 durante 10-15'.
Cierre la válvula (13) y abra la válvula (12): inyecte aire a través del reductor 28, después de abrir las válvulas manuales
de descarga de aire en el ciclón (3), durante 10-15'.
Cierre la electroválvula 33 desde el tablero eléctrico; cierre las válvulas manuales (31) y (12).

PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE ESTANQUEIDAD GAS POBRE

(ref. fig. 7.1.27/A )

Después del vaciamiento de la instalación, la situación es la siguiente: válvulas 31 y 33, cerradas; válvulas 12, 13 y
26, cerradas. Las válvulas neumáticas (18) y (19) están cerradas.
Abra la válvula manual 26 e inyecte aire a través del reductor (28), hasta presurizar (200 mbar en PP5) la parte de
instalación correspondiente. Espere 4 horas y verifique nuevamente la presión PP5.
Si:
la presión final ≤ 0,98 la presión inicial,
la prueba no ha sido superada.

Cierre la válvula 26. Con las válvulas 13 y 12, seccione las respectivas partes de la instalación, repitiendo el
procedimiento y el control final de presión.
En todos los casos en que la prueba no es superada, localice la pérdida utilizando líquido jabonoso o productos
similares, y repárela; repita la prueba en el segmento de tubería correspondiente.

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA DE CONTROL DE ESTANQUEIDAD VÁLVULAS DE SEGURIDAD UNIDAD DE

CONTROL DE GAS POBRE
(ref. fig. 7.1.27/B y esquema 1 - 2)

Esquema 1:

DP150
V1 V2 EV

GAS
Pe Pz

TC410

7-36
 SF32Z001C
REGULACIONES 7
Situación: horno apagado, tablero eléctrico en tensión, V1 y V2 cerradas.
Procedimiento: mida la Pe y regule el presostato DP 150 a un valor Pz = Pe/2

1) Procedimiento de encendido del horno: una vez superada la prueba "lavado horno", pulse el botón VÁLVULA
GAS.
2) El botón VÁLVULA GAS abre la electroválvula EV (21 - fig. 7.1.27/A), que descarga el gas de la tubería aguas
abajo de V2.
3) El cierre de EV (21 - fig. 7.1.27/A) habilita el TC 410 para ciclo de control de estanqueidad.
4) El control Tc verifica la situación del presostato DP150 (contacto abierto para Pz>Pe/2 mbar, cerrado para Pz<Pe/2)
y procede según el siguiente esquema 2:

7-37
SF32Z001C
7 REGULACIONES

FIG. 7.1.27/B - UNIDAD DE CONTROL PRINCIPAL GAS (GAS POBRE) (EJEMPLO)

V1

V2

Pe
0
TC41
Pz

7-38
 SF32Z001C
REGULACIONES 7
MÓDULO DE CONTROL DE ESTANQUEIDAD (GAS POBRE)

Pedido N.º:

Secadero:

Año de fabricación:

Fecha de ejecución:

Operador:

Firma:

• Control de la tubería principal

Primera
Segunda medición después de 4 horas
medición
Toma de presión PP2
Toma de presión PP5
Toma de presión PP4

• Control rampas de gas

Primera
Segunda medición después de 4 horas
medición
Toma de presión PP2
Toma de presión PP5
Toma de presión PP4

7-39
SF32Z001C
7 REGULACIONES
Nota:
El procedimiento de prueba estanqueidad descrito se realiza durante la primera puesta en marcha de la máquina
y, a continuación, una vez por año.

¡ATENCIÓN! Está prohibido reparar pérdidas de gas con mástiques o similares.

E0004

¡ATENCIÓN!
E0004

Este procedimiento se debe repetir cada vez que se realiza una operación de mantenimiento en la
instalación de gas.

[Link] Prueba presostato de mínima presión de gas (fig. 7.1.27)

Presostato tipo DG 50U.

• Calibre el presostato a 50 mbar.

• Presurice la tubería (con una presión de referencia del colector de aprox. 70 mbar) y verifique que
en el ordenador no aparezca ningún mensaje de alarma.

• Interrumpiendo la presión en el colector, verifique que la alarma aparezca nuevamente.

[Link] Prueba y calibración presostato máx. presión de gas (fig. 7.1.27)

Presostato tipo DG 500U.

• Calibre el presostato a una presión inferior a la del colector.

• Presurice la tubería y verifique que en el ordenador no aparezca ningún mensaje de alarma.

• Calibre el presostato al valor de funcionamiento de 210 mbar, con una presión de 170 mbar como
referencia en el colector de distribución.

7-40
 SF32Z001C
REGULACIONES 7
7.1.28 PRUEBA DE LOS CABLES COMPENSADOS PARA TERMOPARES

Si hay dudas sobre la polaridad de los cables compensados, proceda en la forma siguiente:

• conecte un segmento de cable a cualquier indicador o regulador digital;

• en la otra extremidad, pele los cables y retuérzalos entre sí;

• caliente con una llama el cable retorcido; el indicador digital debe visualizar un aumento de la temperatura;

• si el valor de la temperatura es negativo, la polaridad del cable está invertida.

SACMI FORNI utiliza colores para cables según las normas DIN 43710.

CODIFICACIÓN DE COLORES PARA CABLE COMPENSADO PARA TERMOPAR

Inglaterra América Alemania Francia
Termopar
BS 1863 ANSI MC 96.1 DIN 43710 NFE 18-001
+blanco +azul +rojo +amarillo
Cobre
T -azul -rojo -marrón -azul
Constantán
azul azul marrón azul
+amarillo +blanco +rojo +amarillo
Hierro
J -azul -rojo -azul -negro
Constantán
negro negro azul negro
Níquel Cromo +marrón +amarillo +rojo +amarillo
K Níquel -azul -rojo -verde -púrpura
Aluminio rojo amarillo verde amarillo
+blanco +negro +rojo +amarillo
Platino Platino
R -azul -rojo -blanco -verde
13 % Rodio
verde negro blanco verde
+blanco +negro +rojo +amarillo
Platino Platino
R -azul -rojo -blanco -verde
10 % Rodio
verde negro blanco verde
+marrón +violeta / /
Cromo
S -azul -rojo / /
Constantán
marrón violeta / /
/ +gris / /
Platino 30 % Rh
B / -rojo / /
Platino 6 % Rh
/ gris / /
El último color de cada grupo se refiere a la funda exterior

7-41
SF32Z001C
7 REGULACIONES

7.1.29 PRUEBA Y CALIBRACIÓN DE LOS QUEMADORES

FIG. 7.1.29/A

tomas de presión
toma de presión

PP2
PP1
01 EQUIPO
02 BASE PARA EQUIPO
03 TRANSFORMADOR DE ENCENDIDO
04 PRESOSTATO MÁX. GAS
05 PRESOSTATO MÍN. GAS
06 MOTORREDUCTOR
07 VÁLVULA MODULADORA
08 VÁLVULA MAGNÉTICA DE SEGURIDAD
09 VÁLVULA MAGNÉTICA GENERAL
10 FILTRO ESTABILIZADOR
11 PRESOSTATO DE AIRE COMBURENTE
12 VÁLVULA MAGNÉTICA PARA AIRE
13 MOTOR ELÉCTRICO
14 ROTOR PARA VENTILADOR
15 COMPUERTA DE REGULACIÓN AIRE
16 DISCO DE FIJACIÓN COMPUERTA REG. AIRE
17 TOBERA QUEMADOR
18 CABEZA DE COMBUSTIÓN QUEMADOR
19 ELECTRODO DE ENCENDIDO
20 ELECTRODO DE DETECCIÓN
21 MIRILLA

7-42
 SF32Z001C
REGULACIONES 7

¡ATENCIÓN!
E0004
Durante la fase de calibración de la válvula moduladora, existe riesgo debido a los cables de
alta tensión.

Para más información, remítase al manual del quemador adjunto al presente.

La identificación de las calibraciones de los quemadores debe ser realizada por personal experto SACMI durante la
primera puesta en marcha de la máquina.
SACMI FORNI no responde de eventuales alteraciones posteriores.
Solo para su información, se describen las operaciones de calibración mínima y máxima, utilizando gas natural:
El quemador es de regulación modulada del gas y aire comburente con calibración fija; permite obtener una potencia
térmica máxima de aproximadamente 300000 kcal/h.
La calibración del quemador se realiza en la forma siguiente:
La calibración del caudal de aire se obtiene accionando la válvula de sectores (16) (fig. 7.1.29/A) situada en la
aspiración del ventilador (17) (fig. 7.1.29/C), utilizando el diagrama (fig. 7.1.29/D) que indica el caudal de aire que
fluye a la cabeza de combustión en función de la presión diferencial en el presostato del aire (18) (fig. 7.1.29/A), y
midiendo con un manómetro en (19) (fig. 7.1.29/C) y (21) (fig. 7.1.29/C) la diferencia de presión.
Es necesario verificar que el volumen horario de aire introducido sea el 20 % superior con respecto al aire
estequiométricamente requerido.

El volumen estequiométrico de aire a considerar es, para el metano, VS = 10 [nm3 aire/nm3 metano];
y para el GLP: VS = 25 [nm3 aire/nm3 GLP].

Para la correcta calibración del quemador, consulte el manual específico (anexo IV).

7-43
SF32Z001C
7 REGULACIONES
Se recuerda que la escasez de aire comburente o una incorrecta mezcla del mismo con el gas generan una llama
luminosa tendiente al amarillo.
Para regular el gas, desconecte la varilla de conexión entre el servomando (10) (fig. 7.1.29/A) y la válvula de modulación
de gas (11) (fig. 7.1.29/A), aplicando una ligera presión en correspondencia con el acoplamiento esférico.
Ponga la válvula moduladora de gas (11) (fig. 7.1.29/A) en posición de completa apertura. Esta posición puede ser
identificada colocando un manómetro en conexión diferencial en la toma de presión (13) (fig. 7.1.29/C), verificando
que, con la rotación de la válvula, se alcance la máxima presión en el segundo diafragma (fig. 7.1.19/E).
Regule el tornillo de regulación del estabilizador para llevar la presión diferencial del gas en el diafragma a valores
que permitan obtener la máxima potencia deseada, detectable a través del diagrama del diafragma ø 13 para el
metano (fig. 7.1.29/E), y del diafragma para el GLP (fig. 7.1.29/F).
Restablezca la conexión entre el servomando (11) (fig. 7.1.29/A) y la válvula moduladora de gas (12) (fig. 7.1.29/A),
y regule la leva correspondiente al máximo leva I (fig. 7.1.29/B) del servomando, de tal modo que el contacto se
produzca cuando la válvula está en posición de máxima apertura.
La regulación del mínimo se realiza desplazando la correspondiente leva II (fig. 7.1.29/B), de tal modo que el contacto
se produzca cuando la presión diferencial detectada por el manómetro sea de aproximadamente 0,5 mbar.

FIG. 7.1.29/B

leva I leva II

Manual

7-44
 SF32Z001C
REGULACIONES 7

FIG. 7.1.29/C - ESQUEMA RAMPA DE GAS (PRIMERA PARTE)

Esquema conforme con la normativa CE:

7 10 11 12
4
5 6 8 9 14
1 2 3
13

GAS

17
20
16 21
15 18

19
AIRE

INSTALADOR FABRICANTE QUEMADOR

Esquema no CE:

4 7 10 11 12
4
5 6 8 9 14
1 2 3
13

GAS

17
20
16 21
15 18

19
AIRE

INSTALADOR FABRICANTE QUEMADOR

7-45
SF32Z001C
7 REGULACIONES

FIG. 7.1.29/C - ESQUEMA RAMPA DE GAS (SEGUNDA PARTE)

Esquema rampa de gas pobre:

4 10 22
5 6 8 11
1 2 3

14
GAS

17
16 20
21
15 18

19
AIRE

LEYENDA fig. 7.1.29/C (primera y segunda parte)

01 VÁLVULA MANUAL
02 MANÓMETRO
03 JUNTA ANTIVIBRADORA
04 TOMA DE PRESIÓN
05 FILTRO
06 ESTABILIZADOR DE PRESIÓN
07 PRESOSTATO DE MÍNIMA PRESIÓN DE COMBUSTIBLE
08 ELECTROVÁLVULA GENERAL
09 ELECTROVÁLVULA DE SEGURIDAD
10 SERVOMOTOR
11 VÁLVULA MODULADORA
12 PRESOSTATO MÁXIMA PRESIÓN COMBUSTIBLE
13 TOMA DE PRESIÓN
14 QUEMADOR
15 FILTRO DE ASPIRACIÓN AIRE (*)
16 COMPUERTA DE REGULACIÓN AIRE COMBURENTE
17 ELECTROVENTILADOR
18 PRESOSTATO DE AIRE COMBURENTE
19 TOMA PRESIÓN
20 VÁLVULA DE 3 VÍAS
21 TOMA PRESIÓN
22 VÁLVULA DE BOLA
(*) Solamente en caso de aire ambiente con presencia de
impurezas
7-46
 SF32Z001C
REGULACIONES 7

FIG. 7.1.29/C - ESQUEMA RAMPA DE GAS (TERCERA PARTE)

Esquema rampa de gasóleo:

LEYENDA fig. 7.1.29/C (tercera parte)

01 FILTRO
02 BOMBA
03 REGULADOR DE BYPASS
04 SERVOMOTOR AIRE
V1 VÁLVULA
V2 VÁLVULA

Nota: Para las diferentes soluciones de instalación, véase el manual adjunto.

7-47
SF32Z001C
7 REGULACIONES

FIG. 7.1.29/D - DIAGRAMA CAUDAL DE AIRE QUEMADOR BPR 200 Y BPR 300 (TOMAS 19 Y 21 FIG.
7.1.29/C)

BPR 200
caudal Dp
m3/h mmH2O
40 2
80 4
120 8
160 14
delta de presión mmH2O

180 18
200 22
220 26
240 30
260 36
280 44
300 50
320 56
340 62
360 70
380 78
400 86
410 90
caudal m3/h

BPR 300
caudal Dp
m3/h mmH2O
182 6
222 9
257 13
287 16
315 20
340 23
364 26
389 30
delta de presión mmH2O

407 35
427 39
445 41
464 45
481 50
498 53
525 56
550 60
575 71
643 91
705 108
761 126
814 145
860 174 caudal m3/h
910 194
950 210

7-48
 SF32Z001C
REGULACIONES 7

FIG. 7.1.29/E - DIAGRAMA CAUDAL/PRESIÓN DIFERENCIAL PARA DIAFRAGMA D = 13 (CONEXIÓN 1")

(VÁLIDO PARA GAS NATURAL A 28 °C)
(VÁLIDO PARA QUEMADORES BPR 300 Y BPR 200)

7-49
SF32Z001C
7 REGULACIONES

FIG. 7.1.29/F - DIAGRAMA CAUDAL/PRESIÓN DIFERENCIAL PARA DIAFRAGMA D = 10 (CONEXIÓN 3/4")

VÁLIDO PARA GLP A 21 °C (VÁLIDO PARA QUEMADORES BPR 300 Y BPR 200)
NOTA - Para determinar el caudal correspondiente de GLP con igual DP detectado, utilice la fórmula:
Q GLP = Q met x 0,6

7-50
 SF32Z001C
REGULACIONES 7

FIG. 7.1.29/G - DIAGRAMA CURVA QUEMADOR GAS POBRE (PRIMERA PARTE)

Para más información, remítase al manual del quemador adjunto al presente.

7-51
SF32Z001C
7 REGULACIONES

FIG. 7.1.29/G - DIAGRAMA CURVA QUEMADOR GAS POBRE (SEGUNDA PARTE)

NOTA: El gráfico siguiente es válido para un gas de hulla con índice de Wobbe equivalente a 1742 kcal/Nm3.
Para gases con índice de Wobbe diferente, se puede utilizar la siguiente fórmula:

Pt = 0,0107*Wobbe*DP^0,5

Pt = potencia térmica en kcal/h

Wobbe = índice de Wobbe en kcal/Nm³
DP= diferencia de presión leída en las extremidades de la brida calibrada del gas, en mm de columna de agua.

7-52
 SF32Z001C
REGULACIONES 7

NOTA:
Diagrama quemador de gasóleo:
Remítase al anexo del quemador de gasóleo para identificar el tipo de quemador y diagrama de
referencia.

7.1.30 PRUEBA ELECTROVÁLVULAS DE INTERCEPTACIÓN DE GAS AL QUEMADOR

Las electroválvulas de interceptación de gas se pueden excitar solamente si están presentes todos los consenti-
mientos enumerados en el párrafo correspondiente (párr. [Link], cap. 2 - CARACTERÍSTICAS).

Si se cumplen todas las condiciones, se pueden excitar las electroválvulas de interceptación y seguridad situadas
en la alimentación de los quemadores.

Realice la prueba de parada activando un dispositivo de seguridad por vez.

7.1.31 CALIBRACIÓN PRESOSTATO DE BAJA PRESIÓN DE GAS AL QUEMADOR

• Calibración: calibre el presostato a 30 mbar.

• Encienda todos los ventiladores.

• Presurice el colector principal de alimentación de gas.

• Encienda todos los quemadores.

• Desconecte un cable de contacto para un solo presostato; el quemador se apaga.

• Realice las mismas operaciones en cada uno de los presostatos.

¡ATENCIÓN! Peligro de alta tensión en el cable.

E0004

7-53
SF32Z001C
7 REGULACIONES
7.1.32 CALIBRACIÓN Y PRUEBA PRESOSTATO DE MÍNIMA PRESIÓN DE AIRE AL QUEMADOR

(NOTA: VÉASE EL MANUAL ESPECÍFICO DEL QUEMADOR)

7.1.33 PRUEBA DE LAS SECUENCIAS DE PUESTA EN MARCHA

• Verifique el funcionamiento de la secuencia obligatoria de las fases de puesta en marcha.

• Suprimiendo los consentimientos uno por vez, verifique que el secadero entre correctamente en estado de
bloqueo.

7.1.34 CONTROL ALARMAS DE BLOQUEO QUEMADORES

• Encienda los quemadores de los diferentes módulos.

• Provoque el bloqueo del quemador cerrando la válvula manual de gas.

• Después de algunos segundos, encienda la indicación visual de alarma en la unidad de control del quemador;
en el tablero de mandos debe estar accionado el dispositivo de alarma acústica y visual.

• Reencienda el quemador: la alarma debe desaparecer.

7.1.35 CONTROL DE LOS DATOS DE PLACA

• Verifique la correspondencia de los datos de placa del secadero con los datos reales de la instalación.

• Verifique la correcta colocación de la placa metálica en el secadero.

7.1.36 CONTROL DE CORRECTA COLOCACIÓN DE LAS SEÑALES DE AVISO Y PROHIBICIÓN

Véase como referencia el párrafo correspondiente (Párrafo 1.7, Capítulo 1 INFORMACIÓN GENERAL):

• verifique que en cada cable de alta tensión de los quemadores haya sido aplicada la señal adhesiva de
peligro de descarga eléctrica;

• verifique que hayan sido convenientemente fijadas a la carpintería del secadero las señales con la
indicación de prohibición de intervenir con órganos en movimiento, que sean claramente visibles, que estén
uniformemente distribuidas y que haya al menos una en cada tramo de rodillos del secadero;

• verifique que hayan sido convenientemente fijadas a la carpintería del secadero las señales con el aviso
correspondiente al tirador de emergencia, que sean claramente visibles, que estén uniformemente
distribuidas y que haya al menos una en cada tramo de rodillos del secadero.

7.1.37 CONTROL DE OBSTRUCCIÓN DEL FILTRO DE LA UNIDAD DE CONTROL PRINCIPAL DE GAS

POBRE

Es necesario verificar el grado de obstrucción del filtro de la unidad de control principal de gas.
En caso de completo atascamiento del filtro, lave o sustituya la red interior.

7-54
 SF32Z001C
MANTENIMIENTO 8

8 MANTENIMIENTO
SEGURIDAD: PRECAUCIONES Y CRITERIOS GENERALES

¡ATENCIÓN!
E0004

El mantenimiento debe ser encomendado exclusivamente a personal experto, que conozca bien la máquina y
la instalación en general, según lo indicado en el capítulo 3 - DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD.

Tome todas las medidas necesarias para evitar la puesta en marcha accidental de la máquina:
- seccione todas las alimentaciones (eléctrica, neumática, combustible) con adecuados elementos de
bloqueo (por ejemplo, candados);
- retire y conserve personalmente las llaves de los elementos de bloqueo (a cargo del operador encargado
del mantenimiento);
- coloque en el tablero eléctrico el cartel "Mantenimiento en curso".

Considere los principales riesgos posibles y las instrucciones de seguridad contenidas en el capítulo 3 -
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD.

Si durante uno de los controles se detecta un dispositivo de seguridad averiado o ineficaz, la máquina debe
ser puesta en condiciones de seguridad o fuera de servicio.

Las operaciones esenciales de mantenimiento realizadas en zonas peligrosas o cerradas deben ser
autorizadas y realizadas según un certificado de permiso de trabajo (un ejemplo de certificado de permiso de
trabajo se muestra en el apéndice C de la norma UNI EN 746-1:2009).

Las operaciones de mantenimiento se dividen en:

- mantenimiento ordinario periódico (a cargo de los técnicos de mantenimiento del Cliente);
- mantenimiento extraordinario (a cargo de los técnicos especializados del fabricante).

Ejemplos de operaciones de mantenimiento ordinario son:

- lubricación y limpieza de partes mecánicas, sustitución y tensado de correas, sustitución o limpieza de
válvulas;
- intervenciones eléctricas: sustitución de fusibles en el tablero.

¡ATENCIÓN!
E0004

SACMI FORNI declina toda responsabilidad por daños a personas u objetos. Toda forma de garantía
caduca en los siguientes casos:
- uso de piezas de repuesto diferentes de las originales;
- montaje erróneo de las piezas de repuesto;
- intervenciones o modificaciones no autorizadas por SACMI FORNI;
- alteraciones.

La eficiencia global de la máquina es el resultado de una cuidadosa planificación del mantenimiento ordinario periódico
y de la inmediata realización del mantenimiento ordinario correctivo (reparación de averías).

8-1
SF32Z001C
8 MANTENIMIENTO
Mantenimiento ordinario periódico (programado)

Es un programa de intervenciones periódicas de control, verificación, limpieza y reparación de los diferentes

componentes de la instalación.
Para esquematizar el programa, todos los dispositivos de la instalación se dividen en cinco grupos:

• INSTALACIÓN ELÉCTRICA
• MOTORIZACIÓN
• VENTILACIÓN
• COMBUSTIÓN
• ESTRUCTURA

Véase el punto 8.1, PLAN GENERAL DE MANTENIMIENTO ORDINARIO (periódico).

Mantenimiento ordinario correctivo

A pesar del estricto cumplimiento del plan de mantenimiento programado, se pueden verificar situaciones anómalas.
Las situaciones anómalas dependen de las condiciones específicas de uso de la máquina, de las condiciones
ambientales, del producto en elaboración, etc.
Es necesario impedir los daños provocados por estos inconvenientes, detectando su primera aparición y realizando
todas las intervenciones necesarias para reparar o sustituir las partes en condición crítica.

¡ATENCIÓN!
E0004

Mantenimiento extraordinario

Las operaciones de mantenimiento extraordinario requieren conocimiento especializado

y deben ser encomendadas a personal especializado del fabricante.

Se consideran extraordinarias y, por lo tanto, competencia de los técnicos especializados del

fabricante) todas las operaciones no incluidas en el plan general descrito en el punto 8.1.

8-2
 SF32Z001C
MANTENIMIENTO 8

8.1 PLAN GENERAL DE MANTENIMIENTO ORDINARIO

LEYENDA:
C: controlar visualmente desde el exterior la presencia de signos de deterioro o avería, con la máquina
en funcionamiento y sin quitar las protecciones.
L: lubricar.
P: limpiar o lavar.
R: regular.
S: sustituir.
RV: revisar mediante una cuidadosa inspección después del desmontaje (si es necesario).
*: el mantenimiento de estos elementos es considerado esencial para la seguridad de la máquina.
SO: cambiar el aceite.
M: medir la magnitud indicada y compararla con el valor indicado en la placa.
SR: control de ajuste de las abrazaderas (de tornillo).
LIV: control del nivel de lubricante.
RC: quitar la condensación u otros líquidos eventualmente presentes.
VI: control de integridad, funcionamiento y eficiencia.
necesidades

Una vez por

Según las

2 meses

3 meses

6 meses
INSTALACIÓN ELÉCTRICA
semana

2 años

5 años
Cada

Cada

Cada

Cada

Cada

Cada

Cada
mes

año
1 fusibles, bornes y lámparas S SR
2 tablero eléctrico RC C-P SR
3 filtro ventiladores de enfriam. S P
4 intercambiador de calor P
5 contactores S C
6 absorciones de corriente M
7 juntas (tablero y cajas) C
descarga de condensación
8 acondicionador
C-P

9 botones de emergencia VI
10 microinterruptor puertas VI
11 indicadores acústicos y luminosos VI
12 instalación de toma de tierra VI
13 cables VI
14 dispos. protecc. difer. interruptores VI
necesidades

Una vez por

Según las

2 meses

3 meses

6 meses

MOTORIZACIÓN
semana

2 años

5 años
Cada

Cada

Cada

Cada

Cada

Cada

Cada
mes

año

1 motorreductores RV C
cadena de transmisión de los
2 motorreductores
C-L S

3 soportes con cojinete L RV

4 soportes portarrodillos C L RV
5 engranajes SO(°) C/LIV RV
6 cojinetes lado no motorizado P-L RV
7 rodillos C-P RV
(°) Véase el párrafo 8.3.5
8-3
SF32Z001C
8 MANTENIMIENTO

necesidades

Una vez por

Según las
VENTILACIÓN

2 meses

3 meses

6 meses
semana

2 años

5 años
Cada

Cada

Cada

Cada

Cada

Cada

Cada
mes

año
1 cojinetes soporte ventil. L L(°°) L RV S
2 correas de los ventiladores R C S
3 rotor de los ventiladores P C-P
5 tuberías de aire/humo P C RV
6 chimeneas: base P C RV
7 chimeneas: terminal C RV

NOTA:
Chimeneas: - base (interior de la nave industrial: accesible desde la plataforma de soporte)
- terminal (parte exterior al techo del edificio)

(°°) Solo período de rodaje (3 meses)

¡ATENCIÓN!

Verifique cada seis meses el deterioro de las chimeneas en el interior y en el exterior del edificio.
E0004 Las eventuales oxidaciones pueden comprometer la estabilidad de la chimenea.
necesidades

Una vez por

Según las

Esencial
2 meses

3 meses

6 meses

COMBUSTIÓN
semana

2 años

3 años

5 años
Cada

Cada

Cada

Cada

Cada

Cada

Cada

Cada
mes

año

1 quemadores (°°°) C-P C P

2 filtros de gas S P
válvulas/presostatos de
3 gas
C S *
4 tuberías flexibles de gas C S *
5 termopares tipo K C S *
dispositivo de detección
de llama de los
6 quemadores y
S C *
bujías
descarga de
7 condensación de gas S
pobre
(°°°) En caso de quemador de gasóleo, remítase al manual del quemador adjunto y, en particular, a las
advertencias en él contenidas.
necesidades

Una vez por

Según las

2 meses

3 meses

6 meses

ESTRUCTURA
semana

2 años

5 años
Cada

Cada

Cada

Cada

Cada

Cada

Cada
mes

año

1 zona de paso rodillos C RV

2 piso C-P P
3 bóveda y paredes C-P C-P

8-4
 SF32Z001C
MANTENIMIENTO 8

8.2 MANTENIMIENTO PROGRAMADO: INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Véase el plan general de mantenimiento ordinario, párrafo 8.1.

Fusibles, bornes y lámparas

- controle los bornes;
- sustituya los fusibles y pilotos del tablero eléctrico.

Tablero eléctrico
- quite el polvo del tablero y de los dispositivos;
- verifique el correcto ajuste de los tableros de bornes de los relés auxiliares y de los
temporizadores;
- limpie el interior del intercambiador aire/aire.

Contactores y relés
- verifique el desgaste de los contactores y de los relés auxiliares (si es necesario, sustituya
completamente el componente).

Absorción
- verifique la absorción de corriente de los motores de los tramos de rodillos y de los motores
de los ventiladores.

8.2.1 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

[Link] Control de funcionamiento de los botones de emergencia

- Conecte la tensión de la máquina con el interruptor general.

- Resetee la máquina con el botón RESTABLECIMIENTO EMERGENCIA.
- Con la máquina parada, pulse uno de los botones de emergencia y verifique que en el display
de la interfaz del operador aparezca el correspondiente mensaje de alarma, acompañado por
una indicación acústica.
- Desactive la alarma girando el botón de emergencia en sentido levógiro.
- Resetee la alarma con el botón RESTABLECIMIENTO EMERGENCIA (el mensaje de alarma
debe desaparecer).
- Proceda de la misma forma con todos los otros botones de emergencia.

[Link] Control de funcionamiento microcontactos de seguridad puertas tablero eléctrico

- Cierre ambas puertas.

- Conecte la tensión de la máquina con el interruptor general.
- Resetee la máquina con el botón RESTABLECIMIENTO EMERGENCIA.
- Con la máquina parada, abra una de las puertas y verifique que en el display de la interfaz del
operador aparezca el correspondiente mensaje de alarma, acompañado por una indicación
acústica. La alimentación se interrumpe.
- Cierre la puerta.
- Resetee la máquina con el botón RESTABLECIMIENTO EMERGENCIA (el mensaje de alarma
debe desaparecer).
- Abra la otra puerta y verifique que en el display de la interfaz del operador aparezca el
correspondiente mensaje de alarma, acompañado por una indicación acústica. La
alimentación se interrumpe.
- Cierre la puerta.
- Resetee la máquina con el botón RESTABLECIMIENTO EMERGENCIA (el mensaje de alarma
debe desaparecer).

8-5
SF32Z001C
8 MANTENIMIENTO
[Link] Control del tirador de emergencia

- Máquina en tensión, motorización en movimiento.

- Resetee la máquina con el botón RESTABLECIMIENTO EMERGENCIA.
- Tire del tirador de emergencia: la motorización se debe bloquear; la válvula general de gas se
cierra y aparece un mensaje de alarma en el ordenador, acompañado por una indicación
acústica.
- Resetee la alarma (botón RESTABLECIMIENTO EMERGENCIA).

[Link] Control de eficiencia dispositivos de indicación acústicos/luminosos

- Conecte la tensión de la máquina con el interruptor general.

- Al encender el tablero, durante los primeros tres segundos, es posible verificar el encendido
de las lámparas de la columna de indicación y de los leds del teclado, y la activación del
indicador acústico de la columna de indicación.

8.2.2 INSTALACIÓN ELÉCTRICA

[Link] Limpieza y mantenimiento de los tableros eléctricos

- Limpie los componentes presentes dentro de los tableros eléctricos, utilizando un aspirador.

¡ATENCIÓN! No utilice chorros de aire comprimido.

E0004

- Verifique y, si es necesario, restablezca el ajuste de los tableros de bornes, pernos y

conectores.

[Link] Control de juntas en tableros y cajas eléctricas

- Verifique que las puertas de los tableros y las tapas de las cajas eléctricas se cierren
correctamente y que las juntas correspondientes estén bien colocadas y no deterioradas,
para no comprometer el grado de protección de las cubiertas.

[Link] Mantenimiento acondicionadores (si corresponde)

- Consulte la documentación específica adjunta a los acondicionadores para realizar las

operaciones de mantenimiento previstas por el fabricante.

8-6
 SF32Z001C
MANTENIMIENTO 8

8.3 MANTENIMIENTO PROGRAMADO: MOTORIZACIÓN

Véase el plan general de mantenimiento ordinario, párrafo 8.1.

FIGURA 8.3 - MOTORREDUCTOR CON INVERTER

8.3.1 MOTORREDUCTORES

- Control de la limpieza exterior de los grupos (fig. 8.3), en particular, de la rejilla del ventilador de
enfriamiento del motor;
- control de las eventuales pérdidas de lubricante y, si es necesario, restablecimiento del nivel de
aceite, utilizando las mirillas de nivel;
- control de ajuste de los pernos.

8.3.2 CADENA DE TRANSMISIÓN

- Verifique la correcta tensión y, si es necesario, regúlela.

- en caso de desgaste, sustituya la cadena.

LA TRANSMISIÓN REPRESENTADA EN LA FIG. 8.3 UTILIZA PARA LA CADENA LOS ACEITES INDICADOS EN LA
TABLA:

TABLA DE LUBRICANTES PARA CADENAS DE TRANSMISIÓN

PUNTO
VISCOSIDAD ÍNDICE DE PUNTO DE
TIPO DENSIDAD COLOR DE
CINEMÁTICA VISCOSIDAD CORRIMIENTO
INFLAMABILIDAD

Valor máx.
37 cSt a 40 °C
Valor mín.
Valor máx. Valor máx. Valor máx. Valor máx.
ATF 28 cSt a 40 °C
0,87 kg/l a 15 °C 210 210 °C -51 °C
Automatic
rojo
Transmission Valor máx.
Valor mín. Valor mín. Valor mín. Valor mín.
Fluid 7.4 cSt a 100
0.84 kg/l a 15 °C 183 180 °C -42 °C
°C

Valor mín.
6 cSt a 100 °C

Cantidad de aceite para una transmisión de cadena = 0,04 kg aprox.

8-7
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8 MANTENIMIENTO
8.3.3 SOPORTES EJE DE TRANSMISIÓN

FIG. 8.3.3 - SOPORTES EJE DE TRANSMISIÓN

1 6 3 8

4
5
7

- Lubrique con grasa utilizando el engrasador correspondiente (8) (véase la tabla del párrafo 8.3.4).

8.3.4 SOPORTES PERNO PORTARRODILLOS

(detalle 1, fig. 8.3.3)

- Lubrique con grasa utilizando el engrasador correspondiente (6) (véase la tabla del párrafo 8.3.4).
Es importante que la grasa esté perfectamente limpia.

TABLA DE GRASAS LUBRICANTES PARA COJINETES

GRADUACIÓN VISCOSIDAD PUNTO DE PENETRACIÓN ELABORADA
TIPO COLOR
NLGI CINEMÁTICA GOTEO A dmm NLGI a 25 °C

Valor máx. Valor máx. Valor máx.

EP amarillo 173 cSt a 40 °C 210 °C 253
3
(grasa de litio) marrón Valor mín.
127 cSt a 40 °C Valor mín. Valor mín.
155 °C 187

Cantidad de grasa
por metro lineal = 0,2 kg aprox.

8-8
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MANTENIMIENTO 8
8.3.5 ENGRANAJES

La lubricación de los engranajes helicoidales está garantizada por baño en el lubricante contenido en una cubeta
(4, fig. 8.3.3).

Si se observa polvo ferroso en la cubeta, desgaste acentuado de los dientes helicoidales de los engranajes, uno o más
engranajes desplazados de sus posiciones originales o si todo un tramo de rodillos entra en vibración, probablemente
los engranajes tienen un acoplamiento demasiado apretado: corrija el juego mediante los reguladores (5, fig. 8.3.3).

Otras causas posibles:

- fibra cerámica en mechones demasiado compacta alrededor de los rodillos;
- defecto de centrado entre los rodillos y los pasadores de rodillos en la pared.

- Controle el nivel de lubricante y su estado de contaminación; si es necesario, restablezca el nivel.

- Sustituya el aceite, descargándolo a través de las aberturas presentes en el fondo de las cubetas y
limpiando cuidadosamente los eventuales sedimentos.

Para determinar la frecuencia del cambio de aceite, tome en cuenta los siguientes datos:

FRECUENCIA CAMBIO ACEITE Y LIMPIEZA

POLVO AMBIENTAL
CUBETAS
ELEVADA 6 MESES
MEDIA 9 MESES
BAJA 12 MESES

TABLA DE LUBRICANTES PARA ENGRANAJES DE RODILLOS

PUNTO
VISCOSIDAD ÍNDICE DE PUNTO DE
TIPO DENSIDAD COLOR DE
CINEMÁTICA VISCOSIDAD CORRIMIENTO
INFLAMABILIDAD

Valor máx.
37 cSt a 40 °C
Valor mín.
Valor máx. Valor máx. Valor máx. Valor máx.
ATF 28 cSt a 40 °C
0,87 kg/l a 15 °C 210 210 °C -51 °C
Automatic
rojo
Transmission Valor máx.
Valor mín. Valor mín. Valor mín. Valor mín.
Fluid 7.4 cSt a 100
0.84 kg/l a 15 °C 183 180 °C -42 °C
°C

Valor mín.
6 cSt a 100 °C

Nivel ideal de aceite en la

cubeta = 14 mm
Cantidad de aceite por metro
lineal = 1,35 kg aprox.
8-9
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8 MANTENIMIENTO
8.3.6 COJINETES LADO NO MOTORIZADO

Deben ser controlados frecuentemente y sustituidos si están bloqueados o si giran con dificultad.

- Aspire el polvo del cojinete con un aspirador industrial;

lave y lubrique con una mezcla compuesta en peso por 2/3 de gasóleo y 1/3 de aceite SAE 80W90.
Se recomienda el uso de gasóleo y aceite perfectamente limpios.
Cantidad aproximada de mezcla lubricante por metro lineal: ~ 0,03 kg

Esta operación se debe realizar con mayor frecuencia si el horno tiene una elevada presión interna
o si el ambiente es particularmente polvoriento.

FIGURA 8.3.6 - COJINETES LADO NO MOTORIZADO

- Verifique la correcta colocación del muelle espiral que protege la zona de apoyo de los rodillos en
los cojinetes.

[Link] Cubeta de lubricación de engranajes transportador de rodillos rápido

Tipos de grasa recomendados

AGIP BLASIA 460

Nivel ideal de aceite en la cubeta = 14 mm

8-10
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MANTENIMIENTO 8
8.3.7 RODILLOS

Véase el plan general de mantenimiento ordinario, párrafo 8.1.

El mantenimiento de los rodillos incluye:

- control periódico de la suciedad de los rodillos, para identificar la o las zonas de la máquina en las que los
rodillos se ensucian más y más rápido;
- intervención inmediata de limpieza o sustitución de los rodillos, antes de que se produzca un deterioro
apreciable en la calidad de producción, y antes de que la acumulación de incrustaciones sea imposible de
quitar.

La limpieza es necesaria si se observan uno o más de los siguientes fenómenos:

• desorden anómalo de las baldosas en el secadero y en la salida;

• fragmentos de masa fundida pegados en la parte posterior de las baldosas;
• huellas de estregamiento entre las baldosas;
• defectos de planitud más o menos marcados en las baldosas;
• pequeñas superposiciones, incluso de pocas baldosas y que aumentan en intensidad y frecuencia.

De todos modos, se recomienda limpiar los rodillos a intervalos programados.

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8 MANTENIMIENTO
8.3.8 EXTRACCIÓN DE LOS RODILLOS

E0004
Es necesario suspender la producción de la máquina y reducir la temperatura.

¡ATENCIÓN!
E0004

Es obligatorio usar guantes y delantales resistentes al calor, mascarilla y calzado de

protección.
Para sostener la extremidad caliente de los rodillos, en caso de desplazamiento fuera
del horno, es indispensable utilizar el gancho correspondiente (fig. 8.3.8).

Se recomienda la colaboración de un ayudante para sostener el rodillo, que es largo, pesado y está
caliente en ambas extremidades.
E0004

El desenganche del rodillo del perno de arrastre es fácil, mediante un tirón realizado con un rápido
movimiento de la muñeca en la extremidad del rodillo (lado no motorizado).
Extraiga el rodillo rápidamente, manteniéndolo con el eje en posición horizontal.
El ayudante espera hasta que el rodillo ha sido extraído completamente para sostenerlo con el
gancho y, a continuación, los dos operadores se mueven en forma conjunta para depositar el rodillo
sobre el soporte preparado.

Los rodillos se deben enfriar sobre un dispositivo que los mantiene en rotación, hasta alcanzar una
temperatura cercana a la temperatura ambiente.

FIGURA 8.3.8 - HERRAMIENTA PARA LA EXTRACCIÓN DE LOS RODILLOS

100
600

100
ø10

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MANTENIMIENTO 8
8.3.9 CONTROL DE LAS TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS

[Link] Especificaciones Sacmi Forni para la geometría de los rodillos

Verifique que los rodillos adquiridos como repuestos satisfagan las tolerancias de elaboración y rectitud
definidas por las especificaciones del fabricante del horno, (Sacmi Forni).

Diríjase al fabricante del horno para conocer las medidas y tolerancias correctas en función de la máquina en
cuestión.

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8 MANTENIMIENTO

8.4 MANTENIMIENTO PROGRAMADO: VENTILACIÓN

Véase el plan general de mantenimiento ordinario, párrafo 8.1.

8.4.1 COJINETES Y SOPORTES

- Lubricación: véase la tabla siguiente para conocer la calidad y la cantidad de grasa que se debe
utilizar.

Nota: Durante el período de rodaje (3 meses), lubrique todas las semanas.

- Revisión completa:
1. verifique el estado de los cojinetes;
2. lave los soportes y los cojinetes con petróleo ligero neutro y enjuáguelos con bencina solvente
(heptano);
3. sumerja y lave los cojinetes solamente con el líquido SHELL ENSIS FLUID 254 o 256, ESSO
RUST BAN 392 u otro producto equivalente;
4. lubrique con grasa nueva;
5. sustituya el cojinete si presenta la menor señal de fatiga o desgaste de las pistas o de los
rodamientos.

FIGURA 8.4.1 - COJINETES Y SOPORTES

COJINETES

TABLA DE LUBRICANTE (GRASA) PARA COJINETES VENTILADORES

PENETRACIÓN
VISCOSIDAD PUNTO DE
TIPO DENSIDAD COLOR ELABORADA A
CINEMÁTICA GOTEO
dmm NLGI

Valor máx.
189 cSt a 40 °C
Valor mín.
Valor máx. Valor máx.
162 cSt a 40 °C
EP 200 °C 295
amarillo
(grasa de 2
marrón Valor máx.
litio) Valor mín. Valor mín.
15,6 cSt a 100
180 °C 265
°C

Valor mín.
13 cSt a 100 °C
Cantidad para la lubricación de cada cojinete del ventilador de aspiración de humos: 0,04 kg
Cantidad para la lubricación de cada cojinete de otros ventiladores: 0,02 kg
Al llenar, no supere 1/3 de la capacidad total.
8-14
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MANTENIMIENTO 8
8.4.2 CORREAS DE LOS VENTILADORES

- verifique el desgaste.

- verifique la tensión (*):

esta es correcta si, aplicando una fuerza F, se obtiene una flecha f = 16 mm en cada tramo de 1000
mm de la distancia A;
la fuerza F varía en función del tipo de correa y de las dimensiones de la polea, según los valores
indicados en la tabla adyacente;

- sustituya las correas desgastadas.

(*) Con correas nuevas, este control se debe realizar 2, 4 y 8 horas después de la instalación.

FIGURA 8.4.2 - CORREAS DE LOS VENTILADORES

dw

A (mm)
f (mm) = x 16
1000

DIÁMETRO DE LA POLEA
TIPO DE SECCIÓN DE LA FUERZA A APLICAR
INFERIOR
CORREA
dw (mm) f (kg)
67 - 95 1,0 - 1,5
SPZ
100 - 140 1,5 - 2,0
100 - 132 2,0 - 2,7
SPA
140 - 200 2,8 - 3,5
160 - 224 3,5 - 5,1
SPB
236 - 315 5,1 - 5,5
224 - 355 6,1 - 9,4
SPC
375 - 560 9,2 - 12,2

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8 MANTENIMIENTO
8.4.3 ROTOR DE LOS VENTILADORES

- Las acumulaciones de polvo en las palas del rotor pueden provocar el desequilibrio y
vibraciones anómalas de los ventiladores, sobre todo de aquellos que funcionan a elevada
velocidad; en este caso, con el ventilador parado, limpie el rotor con un chorro de aire
comprimido, utilizando eventualmente un tubo metálico adecuadamente curvado.
- Controle el rotor y, con un cepillo metálico, quite cuidadosamente las eventuales
incrustaciones, extrayendo el material eliminado.

8.4.4 TUBERÍA DE AIRE EMPOBRECIDO (HUMOS)

Véase el plan general de mantenimiento ordinario, párrafo 8.1.

Verifique la limpieza de la chimenea de humos.

Compruebe y limpie las tuberías en las que se pueden depositar condensaciones (que
provocan corrosión y obstrucciones).

¡ATENCIÓN!
E0004

El control también se debe extender a la parte de chimenea fuera del techo del edificio, para evitar posibles
fallas estructurales debidas a la corrosión.
Para someter la chimenea a los controles, se deben garantizar accesos seguros a la parte exterior del techo del
edificio.
Por ejemplo, mediante dispositivos móviles (como una barquilla instalada en el brazo de una grúa) o mediante
estructuras fijas (pasarelas, escaleras y corredores).
Por su naturaleza y función, estas estructuras deben ser proyectadas y realizadas al mismo tiempo que las obras
de albañilería subyacentes y, en consecuencia, a cargo del cliente.
También se deben controlar los dispositivos de protección contra rayos, a cargo del cliente.

8-16
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MANTENIMIENTO 8

8.5 MANTENIMIENTO PROGRAMADO: COMBUSTIÓN

Véase el plan general de mantenimiento ordinario, párrafo 8.1.

Para más información, remítase al manual del quemador adjunto al presente.

8.5.1 QUEMADORES DE GAS

E0137
Preste atención a las superficies calientes.

[Link] Fallido encendido del quemador

Si durante la puesta en marcha el quemador no se enciende:

• verifique que las presiones de entrada de aire y gas estén reguladas correctamente.

Si el problema persiste, desmonte y controle la cabeza de combustión del quemador, siguiendo el procedimiento
que se describe a continuación:
• cierre la válvula manual de interceptación de combustible en la entrada del quemador;
• interrumpa la alimentación eléctrica del quemador:
- interrumpa la tensión poniendo en cero el interruptor de la unidad de control de
llama;
- extraiga la clavija de conexión de la barra de distribución.

¡ATENCIÓN!
E0004

Para extraer la clavija de conexión de la barra de distribución, es necesario que esta última no esté en tensión.
La desconexión de la barra de distribución se realiza quitando los fusibles correspondientes en el tablero
eléctrico.
Esta operación debe ser realizada solo por personal experto y autorizado, instruido sobre las formas de acceso
al tablero eléctrico. Los fusibles extraídos deben ser conservados por el técnico de mantenimiento durante toda
la intervención en el quemador, o hasta que se vuelva a conectar la clavija en la toma de la barra de distribución.

¡ATENCIÓN!
E0004

Intervenga en estos componentes utilizando los EPI adecuados.

Es obligatorio usar guantes resistentes al calor, gafas de seguridad y calzado de protección.

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SF32Z001C
8 MANTENIMIENTO
[Link] Limpieza del cabezal de combustión

• Verifique la presencia de acumulaciones de polvo y, si es necesario, limpie los orificios de

la cabeza de combustión del quemador, con aire comprimido o con una punta metálica.
• Inyecte aire comprimido dentro del cuerpo del quemador.

8.5.2 TUBERÍAS Y TUBOS FLEXIBLES DE GAS

Verifique la perfecta estanqueidad de las tuberías de distribución de gas (véase el párrafo 7.1.12) y la integridad de
los tubos flexibles de alimentación a las rampas y a los quemadores.

Verifique con agua jabonosa u otro líquido adecuado que no haya pérdidas en los tubos flexibles de gas, tanto en
la tubería como en los quemadores.

¡ATENCIÓN!
E0004

TUBOS FLEXIBLES DE LA INSTALACIÓN DE GAS: SE RECOMIENDA SU SUSTITUCIÓN CADA 3 AÑOS.

La fecha impresa en los empalmes de los tubos flexibles de gas indica el año y el mes de producción.

Antes de cada intervención en las tuberías, o si se prevé un largo período de inactividad, aísle la tubería con una
brida ciega y púrguela utilizando gas inerte (por ejemplo, nitrógeno), si las tuberías transportan combustible GLP; si
se utiliza metano, es suficiente la purga con aire.

¡ATENCIÓN!
E0004

ELECTROVÁLVULAS DE INTERCEPTACIÓN GAS EN LOS QUEMADORES:

Se recomienda su sustitución cada 5 años.
Una o más electroválvulas defectuosas pueden provocar el no cierre del gas en caso de ausencia de
detección y, por lo tanto, la acumulación de mezclas explosivas en la máquina.

8-18
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MANTENIMIENTO 8
8.5.3 FILTROS DE GAS

Verifique mediante las tomas de presión (5, fig. 8.5.4), aguas arriba y aguas abajo del filtro, que la caída de
presión no supere los 20 mbar. Si es necesario, limpie o sustituya el elemento de filtración.

[Link] Procedimiento de sustitución del filtro

- Apague la máquina.
Interrumpa todas las alimentaciones (eléctrica, neumática, etc.) con dispositivos de bloqueo personales
(por ejemplo, candados), con el nombre del encargado.
- Extraiga y conserve personalmente las llaves de bloqueo.
- Coloque un cartel "Mantenimiento en curso" en el tablero.
- Una vez seccionado el gas con la válvula (1), siga el procedimiento de vaciamiento de la instalación de gas
(véase el párrafo 7.1.25).
- Después del vaciamiento, es posible sustituir el filtro.
- Una vez realizada la sustitución, verifique la estanqueidad de la instalación de gas, siguiendo el
procedimiento descrito en el párrafo 7.1.25.

8.5.4 ÓRGANOS DE SEGURIDAD DE GAS

Cada tres meses: verifique la lógica secuencial y el funcionamiento de los dispositivos automáticos
interbloqueados, es decir:
- presostatos (14-15)
- válvulas (1, 3, 23)
- electroválvulas (17, 18, 21)
- reductor de presión (8)
- válvula de alivio de sobrepresión (11)
- funciones de apertura y cierre de la válvula general de gas.

¡ATENCIÓN!
E0004

Todos estos componentes se deben sustituir cada 5 años.

FIGURA 8.5.4 - ÓRGANOS DE SEGURIDAD GAS

4 8 11
1 7
6 5 18 13
24 17
12 21 22
20 16 5

3 23
entrada gas salida gas

15
5 9 19 5
2 14

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8 MANTENIMIENTO
8.5.5 CONTROL DE LOS TERMOPARES

¡ATENCIÓN!
E0004

Todos los termopares deben ser sustituidos después de 5 años de funcionamiento, ya que
el progresivo deterioro del filamento no garantiza una suficiente precisión de lectura.

La rotura del termopar puede provocar la parada de la máquina.

Se recomienda realizar un control periódico de los termopares (véase la tabla del párrafo 8.1 para conocer la frecuencia
de las intervenciones), mediante la comparación entre la lectura de la cadena termométrica instalada en la máquina
y la lectura obtenida mediante los instrumentos portátiles de muestra (eventualmente certificados).

El termopar portátil sugerido es:

- del mismo tipo que el termopar a controlar (K);
- con funda cerámica;

Procedimiento sugerido:
- suspenda la alimentación (horno vacío, en stand-by), sin variar las temperaturas reguladas;
- apague el quemador contrapuesto a la mirilla de inspección más cercana al termopar a controlar;
- registre la temperatura leída por el termopar instalado;
- pase la zona autorregulada controlada por el termopar examinado del modo AUTO al modo MAN;
- sustituya el termopar a controlar con el termopar de muestra;
- compare las dos medidas.
- Una vez terminada la lectura, vuelva a pasar la zona examinada del modo MAN al modo AUTO, restableciendo el
funcionamiento normal de la máquina.

Valores máximos de desviación aceptables entre la lectura de muestra y la lectura del termopar suministrado con
la máquina:

- termopar tipo K: ± 10 %

En caso de desviaciones superiores, proceda a la sustitución inmediata del termopar instalado en la máquina.

Preste atención a las superficies calientes.

E0137

8-20
 SF32Z001C
MANTENIMIENTO 8
8.5.6 CONTROL DE LA CALIBRACIÓN DE LOS TERMOPARES
(necesario para obtener la certificación UNI ISO 9000)

La operación y su forma de realización están previstas por la normativa UNI EN ISO 9001, 9002 y 9003.

SACMI FORNI no cuenta con conocimientos especializados en materia de certificación de calidad y, por lo tanto,
solo se suministran indicaciones de carácter general.

Para proceder a la calibración dentro de la propia empresa, se debe disponer de termopares de muestra y calibradores
electrónicos de señal eléctrica dotados de calibración, así como del procedimiento previsto por la normativa citada.

En alternativa (solución recomendada), se debe recurrir a laboratorios acreditados para la certificación de los siste-
mas de medición (en Italia, SIT).

¡ATENCIÓN!
E0004

Intervenga en estos componentes utilizando los EPI adecuados.

Es obligatorio usar guantes resistentes al calor, gafas, calzado de protección y arnés.

8.5.7 ELECTROVÁLVULAS DE INTERCEPTACIÓN DE GAS AL QUEMADOR

Con el quemador en funcionamiento, cierre la válvula de bola de gas y verifique en ambas válvulas de interceptación
la vibración provocada por el cierre del obturador, con el consiguiente apagado del quemador.

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8 MANTENIMIENTO
8.5.8 DESCARGA DE CONDENSACIÓN TUBERÍA DE GAS POBRE

Con todos los tipos de gas pobre, tienden a formarse grandes cantidades de agua por condensación dentro de
la tubería de gas; esta agua se debe purgar a través de los desagües previstos (fig. 8.5.7) en la parte final de cada
anillo de gas.

8-22
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MANTENIMIENTO 8

FIGURA 8.5.8 - DESCARGA DE CONDENSACIÓN TUBERÍA DE GAS POBRE

8-23
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8 MANTENIMIENTO
8.5.9 QUEMADORES DE GASÓLEO

Para más información, remítase al manual del quemador adjunto al presente.

• Fallido encendido del quemador:

- verifique la presión del combustible;
- verifique el electrodo de detección (posición, suciedad, desgaste).

[Link] Filtro de gasóleo

Con el secadero apagado, intercepte el filtro de gasóleo presente en cada quemador:

• Límpielo o sustitúyalo cada 3 meses.

8.6 MANTENIMIENTO PROGRAMADO: ESTRUCTURA

Véase el plan general de mantenimiento ordinario, párrafo 8.1.

8.6.1 CANAL DE SECADO

E0004
¡ATENCIÓN!

Las puertas previstas en las paredes por encima y por debajo de los rodillos no deben
estar abiertas con la máquina en funcionamiento (riesgo de quemaduras causadas por
gases calientes).

Las operaciones de limpieza correspondientes a fragmentos de baldosas y depósitos de polvo en el fondo de la

máquina se deben realizar utilizando los equipos descritos en el párrafo [Link], arrastrando las escorias hacia las
puertas de inspección, situadas en las partes laterales de la máquina, para su posterior recuperación.
Se recomienda extraer todos los rodillos de la máquina para hacer caer hacia el fondo los eventuales residuos
atrapados entre los rodillos contiguos.
Es oportuno que este tipo de operaciones se realicen durante una parada general de mantenimiento de la máquina
o de toda la instalación, para tener las siguientes condiciones operativas:
1. máquina apagada, alimentación eléctrica interrumpida;
2. máquina a temperatura ambiente;
3. responsables del mantenimiento dotados de EPI.

E0004
¡ATENCIÓN!

El acceso al interior de la máquina está PROHIBIDO.

8-24
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MANTENIMIENTO 8
Para eventuales inspecciones en la parte superior de la máquina (quemadores, válvulas moduladoras, etc.), es
necesario disponer de una escalera homologada o de una plataforma móvil. El personal autorizado a acceder debe
estar dotado de los equipos de protección individual (EPI) necesarios.

FIGURA 8.6.1 - ESCALERA DE CASTILLO (CONFORME A LA NORMA EN131)

Plano
portaobjetos

Plataforma de trabajo
48 x 77 cm

Manija plegable
oculta

Peldaños antideslizantes
(150 mm)

Ruedas ø 125 mm
C/freno
Ruedas pivotantes
C/muelle ø 80 mm
Leyenda:

A1 = 219,0 cm
A2 = 327,0 cm
A3 = 400,0 cm
C = 214,5 cm
D = 98,5 cm
8-25
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8 MANTENIMIENTO
8.6.2 SUPERPOSICIÓN

Cuando las baldosas se superponen, comprometiendo el correcto avance de la carga, se intercepta la fotocélula de
detección y automáticamente se activa una alarma acústica y luminosa ("Intervención fotocélula por encima de los
rodillos"), llamada "superposición".
Se trata de un evento de alto riesgo debido a los daños que puede provocar.

¡ATENCIÓN!
E0004

En caso de acumulación de material en el fondo o en los rodillos por problemas de

avance, es necesario detener la máquina, esperar hasta que la temperatura sea inferior
a 100 °C en la zona interesada y proceder a la limpieza a través de las puertas situadas en
las partes laterales de la máquina.

E0004
Atención:
Intervenga en estos componentes utilizando los EPI adecuados.

Preste atención a las superficies calientes.

E0137

Cómo proceder:

1- Localice inmediatamente el área en la que se presenta la superposición, observando a través de las

puertas de inspección situadas en cada piso;
2- Si la superposición es leve:
a) hágala avanzar hasta la salida, manteniéndola constantemente bajo control a través de las puertas
de de inspección presentes en la pared;
b) verifique que no se formen otras superposiciones detrás de la primera;
c) inspeccione el grupo de transmisión para identificar eventuales rodillos parados o rotos.
3- Si las dimensiones de la superposición no permiten el avance hasta la salida:
a) extraiga algunos rodillos contiguos a la superposición para hacer caer el material acumulado.
Realice esta operación en correspondencia con una puerta de limpieza, para facilitar la extracción
de las escorias;
b) reduzca la temperatura de la máquina y espere hasta que este descienda por debajo de 100 °C
antes de abrir las puertas situadas en las partes laterales de la máquina;
c) extraiga rápidamente las escorias, verificando que no entren en contacto con los cables
eléctricos y las tuberías.

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MANTENIMIENTO 8
[Link] Equipo para la resolución de superposiciones y operaciones de mantenimiento

Es necesario contar con un equipamiento adecuado para intervenir en casos de emergencia (superposiciones u
otros). Es responsabilidad del usuario del horno mantener los equipos eficientes y siempre disponibles cerca de
la máquina.

FIGURA [Link] - EQUIPO

Gancho para la extracción

de los rodillos:

Herramienta para
la apertura de las puertas:

Rasqueta:

Gancho:

Escalpelo:

Pala:

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8 MANTENIMIENTO
8.6.3 CONTROL DE INTEGRIDAD DE LAS CHIMENEAS EXTERIORES

Verifique visualmente el desgaste de las partes exteriores de las chimeneas.

¡ATENCIÓN!
E0004

Utilice equipo adecuado para acceder a la cobertura (grúa, barquilla, etc.).

Intervenga en estos componentes utilizando los EPI adecuados.

Es obligatorio usar guantes resistentes al calor, calzado de protección y arnés.

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MANTENIMIENTO 8
8.6.4 CODIFICACIÓN DE LOS COLORES DE LAS PINTURAS UTILIZADAS

Tuberías de aire caliente

RAL 9006 Aluminio Pos. 7 RAL 9006 Aluminio Pos. 7
Tuberías de aire frío
RAL 5015 Azul cielo Pos. 6 RAL 5015 Azul cielo Pos. 6
Chimeneas y campanas
RAL 9006 Aluminio Pos. 7 RAL 9006 Aluminio Pos. 7
Aspiración aire caliente
RAL 9005 Negro profundo Pos. 4 RAL 9005 Negro profundo Pos. 4
Filtros silenciadores
RAL 5015 Azul cielo Pos. 6 RAL 5015 Azul cielo Pos. 6
Bases para filtros
Silenciadores RAL 9005 Negro profundo Pos. 2 RAL 9005 Negro profundo Pos. 2

Tubería aislada No utilizada No utilizada

Bases grupo de transmisión

Angulares ménsulas motorización No utilizados No utilizados

Soporte microinterruptor de RAL 9005 Negro profundo Pos. 2 RAL 9005 Negro profundo Pos. 2

emergencia para final de carrera RAL 2012 Naranja salmón Pos. 5 RAL 2012 Naranja salmón Pos. 5

Protecciones y canaletas RAL 2012 Naranja salmón Pos. 5 RAL 2012 Naranja salmón Pos. 5

Chimeneas y campanas RAL 2012 Naranja salmón Pos. 5 RAL 2012 Naranja salmón Pos. 5

Cárteres y accesorios RAL 2012 Naranja salmón Pos. 5 RAL 2012 Naranja salmón Pos. 5
Motorización
RAL 9005 Negro profundo Pos. 11 RAL 9005 Negro profundo Pos. 11
Canalones lado no motorizado
Canalón de retención de grasa

Instalación de gas RAL 1021 Amarillo cadmio Pos. 5 RAL 1021 Amarillo cadmio Pos. 5

Tuberías de aire frío: < 200 °C RAL 5015-5009 Azul cielo - Azul celeste RAL 5015-5009 Azul cielo - Azul celeste
Tuberías de aire caliente: > 200 RAL 9006-7001 Gris alum. - Gris plateado RAL 9006-7001 Gris alum. - Gris plateado
°C

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8 MANTENIMIENTO

8.7 MANTENIMIENTO PROGRAMADO: CONTROL DE TUBERÍAS Y SOPORTES

Véase el plan general de mantenimiento ordinario, párrafo 8.1.

Referencias en la fig. 8.7.

• Juntas (A) tubería/ventiladores:

Verifique la estanqueidad e integridad de la junta;

• soportes (puntales, ménsulas, etc.) (B):

Verificación de su fijación e integridad;

• Estado del aislamiento (C):

Verifique que no salga material aislante a través de las bandas de contención.

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MANTENIMIENTO 8

FIGURA 8.7 - TUBERÍAS Y SOPORTES

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DESMANTELAMIENTO 9

9 DESMANTELAMIENTO

9.1 PUESTA FUERA DE USO

¡ATENCIÓN!
E0004

Las intervenciones en la máquina deben ser realizadas por personal competente y entrenado en los
correctos métodos de intervención y desplazamiento.
Utilice exclusivamente equipos y medios de elevación adecuados y conformes con las normas y
disposiciones legislativas vigentes.

En caso de una prolongada inactividad del secadero, el Cliente debe verificar que en el ambiente se cumplan las
siguientes condiciones:

 temperatura: 0 - 35 °C
 humedad relativa < 70 %
 presencia de polvo baja y débil ventilación

Si las condiciones del almacén son diferentes de las indicadas y en caso de atmósfera marina, es necesario tomar
particulares medidas de protección para las partes metálicas y eléctricas.

¡ATENCIÓN!
E0004

LAS ELEVACIONES SE DEBEN REALIZAR A BAJA VELOCIDAD Y CON UN MOVIMIENTO CONTINUO, SIN
TIRONES NI IMPULSOS.
MIENTRAS EL MÓDULO O LA JAULA NO ESTÁ TOTALMENTE SUSPENDIDO, ES OPORTUNO VERIFICAR
SU CORRECTO EQUILIBRIO. ANTES DE CUALQUIER OPERACIÓN, VERIFIQUE QUE NO HAYA PERSONAS
EXPUESTAS EN ZONAS PELIGROSAS.

¡ATENCIÓN!
E0004

Si la máquina debe ser transportada de un establecimiento a otro, contacte con el servicio de Asistencia
Técnica Sacmi para obtener las especificaciones de embalaje y transporte.

9-1
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9 DESMANTELAMIENTO

9.2 DESMANTELAMIENTO

¡ATENCIÓN!
E0004

El desmantelamiento debe ser realizado por personal competente y entrenado en los correctos métodos de
intervención y desplazamiento.
Utilice exclusivamente equipos y medios de elevación adecuados y conformes con las normas y
disposiciones legislativas vigentes.

El desmontaje del horno se debe realizar en la siguiente secuencia:

 Cierre de la alimentación general de gas combustible mediante la válvula manual situada aguas
arriba de la unidad de control de gas.
 Purga del canal de secado mediante el accionamiento del ventilador de aspiración de humos y el
ventilador del aire de combustión. Apague los ventiladores después de algunos minutos.
 Apertura de las extremidades de las principales tuberías de gas. Vaciamiento de la instalación de
gas (véase pág. 7-30).
 Interrumpa la línea de alimentación de la máquina con el seccionador del establecimiento.
 Quite el cable de alimentación fijado al tablero de bornes de la cabina.
 Desconecte los cables de conexión entre la cabina y la máquina, extrayendo los conectores.
 Extracción de los rodillos.
 Extracción del aceite presente en las cubetas de la motorización.
 Desmontaje de la unidad de control de gas y de todas las tuberías de gas y aire.

¡ATENCIÓN!
E0004

Desmontaje y desmantelamiento de los módulos; preste atención al polvo de los materiales refractarios,
tomando las precauciones descritas en el párrafo 3.5.3, USO DE FIBRAS CERÁMICAS: mascarillas, guantes,
guardapolvos, gafas, etc. Además, moje reiteradamente las paredes y la bóveda con agua y mantenga la zona
de trabajo siempre húmeda para hacer precipitar el polvo y reducir su concentración.

¡ATENCIÓN!
E0004

Desmonte las diferentes partes de la máquina, observando las normas para la prevención de accidentes
vigentes y siguiendo las indicaciones descritas en el capítulo 4 - INSTALACIÓN y las advertencias de
seguridad indicadas en el capítulo 3 - DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD, párrafos NORMAS PARA EL
DESPLAZAMIENTO y PUESTA FUERA DE USO Y DESMANTELAMIENTO.

9-2
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DESMANTELAMIENTO 9

¡ATENCIÓN!
E0004

Elimine los eventuales lubricantes y líquidos refrigerantes usados, en observancia de la normativa vigente en
el país de instalación de la máquina.

¡ATENCIÓN!
E0004

Elimine la máquina en las formas previstas para permitir el reciclaje de los diferentes materiales, en
observancia de la normativa vigente en el país de instalación.

9-3
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9 DESMANTELAMIENTO

9-4
 SACMI IMOLA
Via Selice Provinciale, 17/A
40026 IMOLA (Bo) - ITALY
[Link]

SACMI FORNI
Via dell’Artigianato, 10
42013 Salvaterra di Casalgrande (RE) - ITALY
[Link]