ESTRUCTURAS II

SISTEMAS
CONSTRUCTIVOS
CARLOS IMANOL CORREA LEÓN
ESMERALDA ORTIZ HIPOLITO

PROFESOR: M. EN C. GRACIELA
DAFNÉ HERNÁNDEZ DELGADO
 LOSAS

VIGUETA Y BOVEDILLA
El sistema de losa vigueta-bovedilla es un sistema compuesto
básicamente por dos elementos prefabricados, la vigueta y la
bovedilla, productos de fabricación sencilla y de bajo costo por lo
cual este sistema es ideal para usarse en construcción de viviendas
de interés social.
Los elementos que componen el sistema de losa vigueta-bovedilla
son:
1. Armadura DEACERO.
2. Vigueta prefabricada.
3. Bovedilla.
4. Capa de compresión.
5. Acero de refuerzo de la capa de compresión.
6. Apuntalamiento provisional.
 LAS PARTES DE UNA LOSA DE VIGUETA Y BOVEDILLA:
Viguetas: son elementos portantes de concreto presforzado que
transmiten las cargas de la losa a los muros.
Bovedillas: son elementos aligerantes de poliestireno que actúan
como cimbra perdida o cimbra muerta.
Capa de compresión: es una capa de concreto armado que une las
viguetas y las bovedillas y resiste las cargas de uso.
Armadura: es el acero de refuerzo de la capa de compresión que
proporciona resistencia y ductilidad a la losa.
Nervios de temperatura: son elementos de concreto que se colocan
entre las bovedillas para evitar fisuras por cambios térmicos.

CARACTERISTICAS:

La losa de vigueta y bovedilla es un sistema ligero en comparación con

otros métodos de construcción de losas, lo que facilita su manipulación
y transporte.
Es capaz de soportar cargas significativas debido a la resistencia de las
viguetas y la capacidad de las bovedillas para distribuir el peso de
manera uniforme.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DDE LA
LOSA DE VIGUETA Y BOVEDILLA
VENTAJAS VENTAJAS
Genera ahorros considerables en Puede tener riesgos si no se
los costos de la cimbra total de realizan bien los amarres.
la losa. Los ductos e instalaciones sobre
Agiliza el tiempo de la losa pueden ocasionar fisuras
construcción. por el poco espesor del
Menor costo por metro cuadrado elemento, por lo que requiere
de losa. cuidados especiales.
El gasto de mano de obra se La aplicación incorrecta de cada
reduce en habilitado y armado uno de los componentes puede
de acero. afectar al concreto.
Es un sistema más limpio y más Este tipo de losa puede fisurarse,
seguro. si no se toman las medidas
Es un procedimiento de adecuadas al momento de
construcción sencillo. colocarlas.
Utiliza menor cantidad de
alambre recocido para realizar
amarres.
Mejora la calidad en el sector de
la construcción.
No requiere de mano de obra
especializada.
Permite mayor control del
material en la obra.
 TIPOS
Vigueta pretensada: este tipo de vigueta cuenta con una capa de
concreto que se vierte sobre la misma y que la refuerza. Esto la hace
más resistente y duradera que otros tipos de viguetas.
Bovedilla de poliestireno: este material se utiliza para la fabricación de
bovedillas y es una buena opción para reducir el peso de la estructura.
La bovedilla de poliestireno es resistente y fácil de manejar.
Bovedilla cerámica: este tipo de bovedilla se fabrica con arcilla y
cuenta con una gran resistencia mecánica. Además, es un material
aislante por lo que ayuda a mantener la temperatura de la estancia.
Vigueta y bovedilla aligerada: se trata de un sistema constructivo que
combina vigueta y bovedilla de poliestireno. Este tipo de sistema es
más económico que otros métodos constructivos y se caracteriza por
su ligereza y rapidez en la instalación.
 LOSACERO

Losacero: Sistema compuesto acanalado

La lámina con compuesto acanalado de acero galvanizado posee un
ancho de 91 centímetros y sobre ella se coloca el concreto, logrando
un trabajo en conjunto de forma integral, ya que actúa como
elemento de compresión al rellenar los canales del perfil,
proporcionando una superficie lisa.
Estas vigas de acero cuentan con un probado patrón de embozado
longitudinal concentrado en las paredes de cada canal y también
posee conectores mecánicos que incrementan la adherencia entre el
concreto y el acero, evitando un posible deslizamiento y logrando
con ello un desempeño integral gracias a la sinergia de sus
materiales.

Características principales del losacero

Posee una alta resistencia estructural, lo que garantiza una
construcción segura.
Los relieves longitudinales actúan como conectores mecánicos que
la adhieren firmemente al concreto evitando así su separación
vertical.
Es un reemplazo ideal de la cimbra de vigas de madera
convencional, brindado soporte reforzado.
Gracias a su versatilidad puede usarse en construcciones
industriales, comerciales y residenciales si se le otorga un acabado
exterior adecuado para ello.
 PESO
Una de las lamina losacero
caracteristicas más importantes a
definir es el peso. Las láminas
tienen una altura que va desde los
10 cm, lo cual resulta en un peso
mínimo a comparación de otros
sistemas de cimbrado y le
proporciona menor carga a las
vigas que las soportan.
Dada la geometría del diseño de
las láminas, y a que el plano
inferior del acero queda expuesto,
el consumo de concreto es
optimizado y reducido, lo cual se
ve reflejado en el peso final de la
loza resultante. Su mínimo peso
hace que sea fácil el manejo y
transporte, además de que agiliza
el montaje del sistema, lo que se
ve reflejado en la reducción de
plazos de construcción.

ESQUEMA DE INSTALACIÓN
 LOSA CASETONADA
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:

Dimensiones: Las dimensiones de la losa casetonada pueden variar

según el diseño del proyecto, pero su espesor típico oscila entre 10 y
20 centímetros. El ancho y la longitud de las losas dependerán de la
distribución del edificio.

Resistencias: La resistencia de las losas casetonadas se determina

mediante el concreto utilizado en su fabricación. Por lo general, se
utiliza concreto reforzado con una resistencia que cumple con los
requisitos estructurales del proyecto, como 150, 200, 250 kg/cm²,
entre otros.

Materiales necesarios: Los materiales básicos para una losa

casetonada incluyen concreto, acero de refuerzo y casetones (que
pueden ser de poliestireno, metal o concreto ligero, dependiendo de
la elección del diseño).

PROCESO CONSTRUCTIVO:

Preparación del terreno: Se realiza la nivelación del terreno y la

construcción de las columnas o muros de soporte.
Colocación de encofrado: Se instala el encofrado perimetral y se
ajustan las cimbras o vigas de apoyo.
Colocación de casetones: Los casetones se ubican en la parte superior
del encofrado, creando un espacio entre ellos donde se verterá el
concreto.
Armado de refuerzo: Se instalan las barras de refuerzo de acuerdo con
el diseño estructural.
Vertido de concreto: Se vierte el concreto en el espacio creado entre
los casetones, asegurando una distribución uniforme.
Compactación y curado: El concreto se compacta y se realiza el
proceso de curado para garantizar su resistencia.
Retiro de encofrado: Una vez que el concreto ha endurecido, se retira
el encofrado perimetral.
Acabado: Se lleva a cabo cualquier acabado requerido en la superficie
de la losa.
 VENTAJAS DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO
DE LOSA CASETONADA:

1. Eficiencia en el uso de materiales: Permite un uso eficiente

de concreto y acero, lo que puede reducir costos y minimizar
la carga en la estructura del edificio.
2. Rapidez de construcción: El proceso de construcción es más
rápido en comparación con sistemas de losas tradicionales.
3. Ahorro de peso: La losa casetonada es más liviana en
comparación con las losas macizas, lo que puede ser
beneficioso para estructuras de múltiples pisos.
4. Aislamiento térmico y acústico: Los espacios entre los
casetones pueden llenarse con materiales aislantes para
mejorar el aislamiento térmico y acústico.
Desventajas del sistema constructivo de losa casetonada:
1. Mayor vulnerabilidad a cargas puntuales: Puede ser menos
resistente a cargas concentradas en comparación con una
losa maciza de concreto del mismo espesor.
2. Requiere más atención al diseño estructural: El diseño de la
losa casetonada debe ser preciso para garantizar la seguridad
y la estabilidad de la estructura.
3. Requiere mantenimiento: Los casetones pueden requerir
mantenimiento periódico para asegurar su integridad y
durabilidad.
 LOSA DE CONCRETO ARMADO

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:
1. Dimensiones: Las dimensiones de una losa de concreto
armado pueden variar según el diseño y las necesidades del
proyecto, pero el espesor típico de una losa suele oscilar
entre 10 y 25 centímetros. El ancho y la longitud se adaptan a
las dimensiones de la estructura y la carga que debe soportar.
2. Resistencias: La resistencia de la losa de concreto armado se
determina mediante la calidad del concreto utilizado y la
cantidad de refuerzo de acero incorporado. Las resistencias
comunes del concreto varían entre 150 y 350 kg/cm²,
dependiendo de los requisitos del proyecto.
3. Materiales necesarios: Los principales materiales para una
losa de concreto armado incluyen concreto de calidad, acero
de refuerzo (como varillas y mallas) y, en algunos casos,
aditivos químicos para mejorar las propiedades del concreto.

Estas losas de concreto también conocida como losa maciza, son

elementos estruturales de concreto armado de sección transversal
rectangular llena, de poco espesor y abarcan una superficie considerable
del piso, Las losas macizas se construyen en los siguientes espesores: 8,
10, 12, 14, 15, 16, 18, 20, 22, 24, 25, 26, 28 y 30 cm.
PROCESO CONSTRUCTIVO:
1. Preparación del terreno: Se lleva a cabo la nivelación del
terreno y se instalan columnas o muros de soporte en caso de
que sean necesarios.
2. Encofrado: Se construye el encofrado para dar forma a la losa
y mantener el concreto en su lugar durante el vertido.
3. Colocación del acero de refuerzo: Se instalan barras de acero
de refuerzo en una malla o disposición específica, lo que
proporciona resistencia a la tracción.
4. Vertido de concreto: Se vierte el concreto dentro del
encofrado y se compacta para eliminar burbujas de aire.
5. Curado: Se lleva a cabo el proceso de curado para permitir
que el concreto alcance su resistencia máxima.
6. Retiro del encofrado: Una vez que el concreto ha endurecido
lo suficiente, se retira el encofrado.
7. Acabado: Se puede aplicar un acabado en la superficie de la
losa según los requerimientos del proyecto.

VENTAJAS DESVENTAJAS
1. Alta resistencia: Ofrece una 1. Mayor peso propio: Debido a su
excelente resistencia a las cargas, peso, puede requerir una
lo que lo hace adecuado para estructura de soporte más robusta,
estructuras que soportan cargas lo que puede aumentar los costos
pesadas. de construcción.
2. Durabilidad: Las losas de concreto 2. Proceso constructivo más lento: El
armado son duraderas y resistentes proceso de construcción de losas
a la degradación, lo que prolonga de concreto armado puede ser más
su vida útil. lento en comparación con sistemas
3. Versatilidad de diseño: Permite una prefabricados.
amplia gama de diseños 3. Mayor consumo de material:
arquitectónicos y puede adaptarse Requiere más concreto y acero en
a diversos usos y formas. comparación con sistemas más
4. Buen aislamiento térmico y livianos.
acústico: Puede proporcionar
aislamiento térmico y acústico con
la adición de materiales aislantes.
 MUROS
Tabique
Rojo
1. Dimensiones:
El tabique rojo comúnmente tiene dimensiones estándar de aproximadamente 7.5
cm de ancho, 15 cm de largo y 23 cm de alto. Estas dimensiones pueden variar
ligeramente.
2. Resistencia a la compresión: El tabique rojo suele tener una resistencia a la
compresión que varía en un rango de 5 a 10 N/mm². Esto puede variar según la
calidad y la densidad del material.
3. Materiales necesarios:
El material principal es el tabique rojo, que está hecho de arcilla cocida. Además,
se requieren mortero de cemento para la unión de los tabiques, así como
refuerzos estructurales, como varillas de acero, en algunas aplicaciones.
4. Proceso constructivo:
a. Preparación del terreno: Se nivelan y compactan los cimientos.
b. Colocación de los tabiques: Los tabiques se disponen en hiladas y se unen
con mortero de cemento.
c. Refuerzo estructural: En algunas construcciones, se incorporan refuerzos de
acero para aumentar la resistencia.
d. Acabado: Se aplican capas de revestimiento, como estuco o pintura, según
sea necesario.
5. Peso volumétrico:
El peso volumétrico del tabique rojo puede variar, pero generalmente oscila
entre 1,600 y 1,800 kg/m³. Este valor puede cambiar según la densidad y la
humedad del material.

Ventajas Desventajas
Costo: El tabique rojo es un material económico Resistencia limitada: Aunque es adecuado para
en comparación con otras opciones de muros de carga en construcciones de baja altura,
construcción. no es adecuado para estructuras de gran
Aislamiento térmico: Ofrece un buen aislamiento envergadura o zonas sísmicas.
térmico debido a su baja conductividad térmica. Mayor espesor requerido: Debido a su resistencia
Sostenibilidad: El tabique rojo es un material limitada, a menudo se requiere un mayor espesor
sostenible, ya que se fabrica a partir de arcilla y de muro para lograr la resistencia estructural
se cuece a temperaturas relativamente bajas. deseada.
Peso: Puede ser más pesado en comparación con
otros sistemas de construcción ligeros, lo que
podría afectar los cimientos y la carga en la
estructura.
 MUROS
Tabique
Hueco
1 Dimensiones:
Los muros de tabique hueco se construyen con unidades de tabique, que suelen tener
dimensiones estándar de aproximadamente 12.5 cm de ancho, 24 cm de largo y 7.5 cm de alto.
Estas dimensiones pueden variar según el fabricante y el país, pero estas son las medidas
típicas.
2. Resistencias:
La resistencia de los muros de tabique hueco depende
en gran medida del tipo de tabique utilizado, la calidad
de la construcción y la técnica de colocación. En
general, estos muros tienen una resistencia a la
compresión que oscila entre 5 y 10 N/mm².
3. Materiales necesarios:
Tabiques huecos o ladrillos.
Mortero de cemento y arena.
Refuerzos estructurales (si es necesario).
Cimientos y elementos de cimentación.
Herramientas de construcción, como llanas, nivel, cucharas de albañil, etc.

4. Proceso constructivo:
El proceso constructivo de un muro de tabique hueco implica los siguientes pasos:
1. Excavación y construcción de cimientos.
2. Colocación de los tabiques huecos con mortero.
3. Alineación y nivelación de los tabiques.
4. Posible incorporación de refuerzos estructurales.
5. Terminación con revestimiento si es necesario.
5. Pesos volumétricos:
El peso volumétrico de los muros de tabique hueco varía según el tipo de tabique y el espesor
del muro, pero suele oscilar entre 1,600 kg/m³ y 2,000 kg/m³.
Ventajas Desventajas
Costo: Los tabiques huecos suelen ser más Menor resistencia estructural: Los muros de tabique
económicos en comparación con otros hueco tienen una resistencia estructural más baja
materiales de construcción. que otros sistemas como el concreto o el acero.
Aislamiento térmico y acústico: Los tabiques Vulnerabilidad a la humedad: Los tabiques huecos
huecos pueden proporcionar buen aislamiento pueden sufrir daños por la humedad si no se toman
térmico y acústico. medidas de impermeabilización adecuadas.
Facilidad de manejo: Los tabiques son livianos y Mayor grosor requerido: Para lograr la misma
fáciles de transportar y manipular. resistencia estructural que otros sistemas, es
Versatilidad: Se pueden utilizar para construir necesario construir muros más gruesos, lo que
muros interiores y algunos exteriores. puede reducir el espacio útil.
 MUROS
Tabla
Roca

1. Dimensiones:
Espesor: Los paneles de tablaroca suelen estar disponibles en espesores de 1/2 pulgada
(12.7 mm) y 5/8 pulgadas (15.9 mm).
Ancho estándar: Los paneles de tablaroca suelen tener un ancho estándar de 4 pies (1.22
metros).
Longitud: La longitud estándar de los paneles varía, siendo 8, 10 o 12 pies (2.44, 3.05 o
3.66 metros) las opciones más comunes.
2. Resistencias:
Resistencia al fuego: Los paneles de tablaroca están disponibles en diferentes grados de resistencia al fuego, lo
que los hace adecuados para diferentes aplicaciones. Los paneles pueden ser clasificados como resistentes al
fuego de 1 hora, 2 horas, etc.
Resistencia a la humedad: Existen paneles de tablaroca con resistencia a la humedad que son adecuados para
áreas como baños y cocinas.
3. Materiales necesarios:
Paneles de tablaroca.
Perfiles metálicos (montantes y rieles) para la estructura.
Tornillos para fijar los paneles y los perfiles.
Cinta para juntas y compuesto para juntas.
Aislante, si es necesario.
Herramientas comunes, como una sierra, taladro, nivel, etc.
4. Proceso constructivo:
a. Armar la estructura metálica con montantes y rieles.
b. Fijar los paneles de tablaroca a la estructura con tornillos.
c. Aplicar cinta para juntas y compuesto para juntas en las uniones de los paneles.
d. Lijar y pintar, si es necesario.
e. Agregar aislante, si se requiere.
5. Peso volumétrico:
El peso del sistema de muro de tablaroca es relativamente ligero en comparación con otros
sistemas de construcción, lo que facilita su transporte y manejo.

Ventajas
Desventajas
Rápida instalación y construcción en seco.
Menor resistencia a impactos y cargas en
Versatilidad en el diseño y acabado.
comparación con paredes de albañilería.
Aislamiento acústico y térmico, si se utiliza
Requiere cuidado en áreas húmedas para evitar
aislante.
daños por humedad.
Fácil reparación y modificación.
Necesita perfiles metálicos y accesorios
Peso ligero y reduce la carga sobre la estructura
adicionales, lo que puede aumentar los costos.
del edificio.
 Columnas
Acero
de
1. Dimensiones:
Las dimensiones de las columnas de acero pueden variar ampliamente según el diseño y la
carga que deben soportar. Estas dimensiones incluyen la altura, el diámetro o sección
transversal, y el espesor de las placas de acero utilizadas para construir la columna.
2. Resistencias:
Las columnas de acero son conocidas por su alta resistencia a la compresión. La resistencia se
determina mediante pruebas y cálculos de ingeniería, y varía según el tipo y la calidad del acero
utilizado. La capacidad de carga de una columna de acero depende de factores como su
sección transversal, altura y el tipo de carga aplicada (compresión, flexión, etc.).
3. Materiales necesarios:
Los materiales necesarios para construir columnas de acero incluyen acero estructural,
soldadura y posiblemente elementos de refuerzo.
4. Proceso constructivo:
Diseño: Un ingeniero estructural diseña la columna de acero teniendo en cuenta las cargas
que debe soportar y las especificaciones de construcción.
Fabricación: Se cortan, doblan y sueldan las piezas de acero de acuerdo con el diseño.
Montaje: Las columnas de acero se instalan en el lugar previsto y se fijan mediante
soldadura, pernos u otros métodos de sujeción.
Inspección y pruebas: Se realizan inspecciones y pruebas para asegurar que las columnas
cumplan con los estándares de seguridad y calidad.
5. Pesos volumétricos:
El peso volumétrico de una columna de acero depende de sus dimensiones y del tipo de acero
utilizado. El acero tiene una densidad de alrededor de 7.85 gramos por centímetro cúbico
(g/cm³), por lo que puedes calcular el peso volumétrico multiplicando el volumen de la
columna en metros cúbicos por esta densidad.
Desventajas
Ventajas
Vulnerabilidad a la corrosión si no se toman
Alta resistencia a la compresión.
medidas de protección adecuadas.
Durabilidad y resistencia a la corrosión
Mayor costo inicial en comparación con
si se trata y protege adecuadamente.
algunos otros materiales de construcción.
Posibilidad de columnas esbeltas que
Puede requerir mantenimiento regular y
ocupan menos espacio en comparación
reparaciones en caso de daños.
con otros materiales de construcción.
La conductividad térmica del acero puede
Flexibilidad en el diseño y la capacidad
requerir aislamiento adicional en ciertos
de soportar cargas pesadas.
entornos.
Construcción más rápida y eficiente en
Impacto ambiental en términos de huella de
comparación con otros sistemas.
carbono durante la producción de acero.
 Columnas
Concreto

de
1. Dimensiones: Las dimensiones de las columnas de concreto varían según el diseño y la
carga que deben soportar. Generalmente, tienen una forma cilíndrica o rectangular, y las
dimensiones se especifican en términos de diámetro o sección transversal y altura.
2. Resistencias: Las columnas de concreto están diseñadas para resistir cargas verticales y, en
algunos casos, cargas laterales. Su resistencia se evalúa en función de la resistencia a la
compresión del concreto utilizado en su construcción. Las columnas se diseñan para cumplir
con ciertas normativas de resistencia estructural.
3. Materiales: Los materiales necesarios para la construcción de columnas de concreto
incluyen:
Concreto: Mezcla de cemento, agregados (arena y grava) y agua.
Refuerzo: Barras de acero o mallas de refuerzo de acero, que se colocan en el interior
del concreto para aumentar su capacidad de carga y resistencia a las tensiones.
4. Proceso constructivo: El proceso de construcción de columnas de concreto implica los
siguientes pasos:
Preparación del terreno y cimentación.
Encofrado de la columna (colocación de la forma temporal que define la forma de la
columna).
Colocación del refuerzo en el encofrado.
Vertido del concreto en el encofrado.
Curado del concreto para lograr su resistencia óptima.
Desencofrado y acabado superficial.
5. Pesos volumétricos: El peso volumétrico del concreto varía según la densidad del material
utilizado y la cantidad de aire incorporado. Por lo general, el concreto tiene un peso
volumétrico que oscila entre 2,200 y 2,400 kg/m³.
Ventajas
Desventajas
Alta resistencia a compresión, lo que
Son pesadas y requieren maquinaria pesada
las hace adecuadas para soportar
para su manipulación y transporte.
cargas verticales.
El proceso constructivo puede ser
Durabilidad a largo plazo, ya que el
relativamente lento en comparación con
concreto es resistente a la intemperie y
otros sistemas.
a la corrosión.
Las columnas de concreto pueden ser
Versatilidad en términos de diseño, ya
vulnerables a daños por sismos si no se
que se pueden adaptar a diferentes
diseñan y construyen adecuadamente.
formas y tamaños.
El concreto es un material no renovable y
Pueden soportar cargas laterales
su producción puede tener un impacto
moderadas si se diseñan
ambiental significativo.
adecuadamente.
 VIGAS DE
MADERA

1. Dimensiones:
Las dimensiones de las vigas de madera pueden variar significativamente según la aplicación y
la carga que deben soportar. Por lo general, las dimensiones varían en términos de ancho, alto y
largo, y se expresan en pulgadas o centímetros.
2. Resistencias:
La resistencia de las vigas de madera depende de diversos factores, como el tipo de madera
utilizada, su sección transversal y la calidad de la construcción. La madera más comúnmente
utilizada en construcción es el pino, que tiene una resistencia adecuada para cargas
estructurales, pero otros tipos de madera, como el roble o el abeto, pueden ser aún más
resistentes.
3. Materiales:
Las vigas de madera se fabrican típicamente a partir de madera maciza o madera laminada. La
madera laminada consiste en capas de madera pegadas entre sí, lo que mejora la resistencia y
minimiza la torsión y deformación.
4. Proceso Constructivo:
El proceso constructivo de las vigas de madera implica la selección y preparación de la madera,
la conformación de la viga (ya sea por corte o laminación), y el tratamiento para prevenir la
humedad o la infestación de insectos. Las vigas se pueden unir mediante técnicas de
ensamblaje como la espiga y la caja, o mediante conexiones metálicas, clavos o tornillos.
5. Pesos Volumétricos:
El peso volumétrico de la madera varía según el tipo de madera y su contenido de humedad.
Por lo general, se encuentra en el rango de 400 a 800 kg/m³, pero puede ser más alto o más
bajo dependiendo de las circunstancias.

Ventajas Desventajas
Sostenibilidad: La madera es un recurso Vulnerabilidad a la humedad y los insectos: La
renovable y su producción tiene un menor madera es susceptible al daño por humedad,
impacto ambiental en comparación con hongos y termitas si no se trata adecuadamente.
otros materiales de construcción. Menos resistente al fuego que otros materiales:
Facilidad de manipulación: Las vigas de Las vigas de madera pueden ser menos
madera son ligeras y fáciles de cortar, dar resistentes al fuego en comparación con acero o
forma y unir. concreto.
Aislamiento térmico: La madera tiene Limitaciones de carga: Las vigas de madera
propiedades naturales de aislamiento pueden tener limitaciones en cuanto a la
térmico. cantidad de carga que pueden soportar en
Aspecto estético: La madera es apreciada comparación con materiales más densos como
por su aspecto natural y cálido. el acero.
 VIGAS DE
ACERO

1. Dimensiones: Las dimensiones de una losa de concreto armado pueden variar según el
diseño y las necesidades del proyecto, pero el espesor típico de una losa suele oscilar
entre 10 y 25 centímetros. El ancho y la longitud se adaptan a las dimensiones de la
estructura y la carga que debe soportar.
2. Resistencias: La resistencia de la losa de concreto armado se determina mediante la
calidad del concreto utilizado y la cantidad de refuerzo de acero incorporado. Las
resistencias comunes del concreto varían entre 150 y 350 kg/cm², dependiendo de los
requisitos del proyecto.
3. Materiales necesarios: Los principales materiales para una losa de concreto armado
incluyen concreto de calidad, acero de refuerzo (como varillas y mallas) y, en algunos
casos, aditivos químicos para mejorar las propiedades del concreto.

Proceso constructivo:
1. Preparación del terreno: Se lleva a cabo la nivelación del terreno y se instalan
columnas o muros de soporte en caso de que sean necesarios.
2. Encofrado: Se construye el encofrado para dar forma a la losa y mantener el concreto
en su lugar durante el vertido.
3. Colocación del acero de refuerzo: Se instalan barras de acero de refuerzo en una malla
o disposición específica, lo que proporciona resistencia a la tracción.
4. Vertido de concreto: Se vierte el concreto dentro del encofrado y se compacta para
eliminar burbujas de aire.
5. Curado: Se lleva a cabo el proceso de curado para permitir que el concreto alcance su
resistencia máxima.
6. Retiro del encofrado: Una vez que el concreto ha endurecido lo suficiente, se retira el
encofrado.
7. Acabado: Se puede aplicar un acabado en la superficie de la losa según los
requerimientos del proyecto.
 VIGAS DE
ACERO

VENTAJAS DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO DE LOSA DE CONCRETO ARMADO:

Alta resistencia: Ofrece una excelente resistencia a las cargas, lo que lo hace adecuado
para estructuras que soportan cargas pesadas.

Durabilidad: Las losas de concreto armado son duraderas y resistentes a la degradación,

lo que prolonga su vida útil.

Versatilidad de diseño: Permite una amplia gama de diseños arquitectónicos y puede

adaptarse a diversos usos y formas.

Buen aislamiento térmico y acústico: Puede proporcionar aislamiento térmico y acústico

con la adición de materiales aislantes.

DESVENTAJAS DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO DE LOSA DE CONCRETO ARMADO:

Mayor peso propio: Debido a su peso, puede requerir una estructura de soporte más
robusta, lo que puede aumentar los costos de construcción.

Proceso constructivo más lento: El proceso de construcción de losas de concreto

armado puede ser más lento en comparación con sistemas prefabricados.

Mayor consumo de material: Requiere más concreto y acero en comparación con

sistemas más livianos.
 ZA
PA
TA CORRIDA
Dimensiones:
Las dimensiones de una zapata corrida varían según la carga que debe soportar y las
características del suelo, pero generalmente tiene forma rectangular o cuadrada.
El ancho suele ser mayor que el espesor, lo que proporciona una base más amplia para
distribuir la carga.
Resistencias:
La zapata corrida se diseña para soportar las cargas verticales de la estructura que descansará
sobre ella, así como las cargas horizontales, como las fuerzas del viento o los movimientos
sísmicos.
La resistencia de la zapata depende del tipo de suelo, la profundidad de la cimentación y la
calidad de los materiales utilizados en su construcción.
Materiales necesarios:
Los materiales comunes utilizados para construir zapatas corridas son el concreto y el acero. El
concreto se utiliza para la base de la zapata, mientras que el acero proporciona refuerzo
estructural.
Proceso constructivo:
1. Excavación: Se excava una zanja en el terreno donde se construirá la zapata corrida.
2. Armado: Se colocan las armaduras de acero dentro de la zanja para proporcionar resistencia
y refuerzo.
3. Vertido de concreto: Se vierte el concreto en la zanja, asegurando que quede bien
compactado y nivelado.
4. Curado: El concreto se deja endurecer y curar durante un período de tiempo antes de cargar
la estructura sobre la zapata.
Pesos volumétricos:
El peso volumétrico del concreto utilizado en la zapata corrida depende de su composición,
pero suele oscilar entre 2.2 y 2.4 toneladas por metro cúbico.
Ventajas Desventajas
Distribuye eficazmente las cargas verticales Puede ser más costosa y requerir más tiempo de
de la estructura al suelo, evitando construcción en comparación con otras
asentamientos excesivos. cimentaciones superficiales, como las zapatas
Es adecuada para suelos que no son lo aisladas.
suficientemente resistentes para una Requiere una excavación profunda, lo que puede
cimentación superficial. ser un desafío en terrenos con alto nivel freático
Puede utilizarse en una variedad de tipos o en áreas con roca dura.
de suelos y condiciones geotécnicas. La calidad de la construcción y la compactación
del concreto son críticas para garantizar la
estabilidad y durabilidad.
 ZAPATA
AISLADA
1. Dimensiones:
Las dimensiones de una zapata aislada varían según la carga que debe soportar, pero
típicamente tienen forma de cubo o prisma rectangular.
El ancho y la longitud de la zapata dependerán de la carga y la capacidad del suelo.
2. Resistencias:
Las zapatas aisladas están diseñadas para soportar cargas verticales y distribuirlas
uniformemente al suelo.
La resistencia de una zapata se calcula en función de la carga, el tipo de suelo y otros
factores geotécnicos.
3. Materiales necesarios:
Los materiales comunes utilizados para construir zapatas aisladas incluyen concreto y acero de
refuerzo; el concreto proporciona la capacidad de carga, mientras que el acero refuerza la
zapata y previene la fisuración.
4. Proceso constructivo:
Excavación: Se excava un hoyo en el terreno hasta alcanzar una capa de suelo resistente.
Armado de refuerzo: Se colocan barras de acero en la excavación siguiendo un diseño
específico.
Vertido de concreto: Se vierte concreto en el agujero y se compacta para formar la zapata.
Curado: El concreto se cura para alcanzar su resistencia óptima.
5. Pesos volumétricos:
El peso volumétrico del concreto puede variar, pero en promedio es de aproximadamente
2,400 kg/m³.

Ventajas Desventajas
Distribución de carga eficiente: Distribuye No es adecuado para suelos con baja capacidad
las cargas de manera uniforme en el suelo, de carga: En suelos extremadamente blandos o
reduciendo el riesgo de asentamiento inestables, las zapatas aisladas pueden no ser la
diferencial. mejor opción.
Flexibilidad de diseño: Se pueden diseñar Requiere espacio: La distribución de las zapatas
zapatas aisladas para una amplia gama de puede requerir más espacio en comparación con
cargas y condiciones del suelo. otros sistemas de cimentación.
Coste eficiente: Suelen ser más económicas Mayor complejidad en suelos heterogéneos: En
que otros sistemas de cimentación, como suelos con variabilidad en sus propiedades, se
las zapatas corridas. pueden requerir cálculos más precisos.
 PILOTES
Dimensiones: Los pilotes son elementos estructurales que se hincan en el suelo para
soportar cargas verticales y horizontales. Las dimensiones de los pilotes pueden variar
considerablemente en diámetro y longitud, dependiendo de las necesidades del proyecto
y las condiciones del suelo.
Resistencias: La resistencia de los pilotes puede variar según el tipo de suelo y la carga
que deben soportar. Los pilotes se diseñan para resistir cargas de compresión, tracción o
lateral, y se seleccionan en función de sus capacidades específicas.
Materiales necesarios: Los pilotes pueden estar hechos de diversos materiales, como
concreto armado, acero, madera o incluso materiales compuestos, según el diseño y los
requisitos del proyecto.

PROCESO CONSTRUCTIVO:
1. Estudio del suelo: Se realiza un estudio geotécnico del suelo para evaluar sus propiedades
y determinar la profundidad y tipo de pilotes requeridos.
2. Diseño estructural: Se diseña el sistema de pilotes, incluyendo la ubicación, diámetro,
longitud y capacidad de carga necesaria.
3. Hincado o perforación: Los pilotes se hincan en el suelo o se perforan en el caso de suelos
más densos. El método de instalación depende de las condiciones locales y del tipo de
pilotes utilizados.
4. Colocación de la cabeza del pilote: Se coloca una cabeza en la parte superior de cada
pilote para distribuir la carga de la estructura sobre los pilotes.
5. Conexión de la estructura: La estructura se conecta a las cabezas de los pilotes, ya sea
directamente o mediante vigas de conexión.
Ventajas Desventajas
Capacidad de carga: Los pilotes son ideales Costo: El sistema de pilotes tiende a ser más
para suelos de baja capacidad de carga, ya que costoso que otros tipos de cimentación debido a
transmiten las cargas a capas más resistentes la necesidad de fabricar, transportar e instalar
del suelo. los pilotes.
Versatilidad: Los pilotes pueden adaptarse a Dificultad en suelos duros: En suelos
diversas condiciones del suelo y cargas, lo que extremadamente duros, la perforación o hincado
los hace adecuados para una variedad de de los pilotes puede ser más complicada y
proyectos, desde edificios hasta puentes. costosa.
Control de asentamientos: Los pilotes ayudan a Requisitos geotécnicos precisos: Es fundamental
minimizar los asentamientos diferenciales y a contar con un estudio geotécnico preciso y un
mantener la estabilidad de las estructuras. diseño estructural adecuado, lo que puede
Menos excavación: En comparación con otras aumentar los costos iniciales.
cimentaciones, los pilotes requieren menos
excavación, lo que puede ser beneficioso en
áreas con limitaciones de espacio.
 MAMPO
STERIA
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:

Dimensiones: Las dimensiones de la cimentación de mampostería varían según el

diseño de la estructura y las cargas a soportar. Puede comprender una serie de
muros de cimentación dispuestos en forma de zanjas o trincheras bajo la estructura.
Resistencias: La resistencia de una cimentación de mampostería dependerá del tipo
de material de mampostería utilizado, como ladrillo, bloque de concreto o piedra, y la
calidad del mortero. La capacidad de carga de la cimentación debe cumplir con los
requisitos estructurales del proyecto.
Materiales necesarios: Los principales materiales para la cimentación de mampostería
incluyen bloques o ladrillos de mampostería, mortero, y, en algunos casos, refuerzo
de acero para aumentar la capacidad de carga.
PROCESO CONSTRUCTIVO:
Excavación: Se excava una zanja o trinchera de dimensiones adecuadas para la
cimentación, que luego se llena con concreto.
Construcción de muros de mampostería: Se construyen los muros de mampostería en
la zanja o trinchera utilizando ladrillos, bloques o piedra. Los muros de cimentación
deben ser nivelados y aplomados para proporcionar una base estable.
Unión de muros: Se utilizan mortero de cemento para unir los bloques o ladrillos de
los muros, lo que aumenta la resistencia de la cimentación.
Refuerzo de acero: En algunos casos, se pueden instalar barras de refuerzo de acero
dentro de los muros para mejorar la capacidad de carga.
Impermeabilización: Se aplica un material impermeabilizante en la parte exterior de
los muros para prevenir la infiltración de agua.
Llenado de zanja: La zanja se llena con concreto para proporcionar una base sólida y
nivelada.
 MAMPO
STERIA
VENTAJAS DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO DE CIMENTACIÓN DE MAMPOSTERÍA:
1. Económica: La mampostería es un material de construcción económico y
ampliamente disponible en muchas regiones.
2. Resistencia al fuego: La mampostería es un material resistente al fuego, lo que puede
ser beneficioso en términos de seguridad contra incendios.
3. Durabilidad: Puede tener una vida útil prolongada si se construye y mantiene
adecuadamente.
DESVENTAJAS DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO DE CIMENTACIÓN DE MAMPOSTERÍA:
1. Capacidad de carga limitada: En comparación con otros sistemas de cimentación, la
cimentación de mampostería tiende a tener una capacidad de carga más limitada, lo
que puede restringir su uso en estructuras más pesadas.
2. Sensibilidad a la humedad: La mampostería es sensible a la humedad, lo que puede
causar daños a lo largo del tiempo si no se toman las medidas de impermeabilización
adecuadas.
3. Mayor mantenimiento: Puede requerir más mantenimiento y reparaciones periódicas
en comparación con sistemas de cimentación más modernos.
 REFERENCIAS

[Link]
[Link]
[Link]
caracteristicas/
[Link]
[Link]
[Link]?m=1
[Link]
[Link]
estructura-de-losas-de-vigueta-y-bovedilla