N
PROYECTO
FINAL
MATERIA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
DOCENTE: ING WILLAMS MONTALVO
ESTUDIENTE: JHAMIL RAMALLO OVANDO
1:GNERALIDADES
1.1: ANTECEDENTES
Existe una gran variedad de microempresas en Bolivia. Todas ellas
involucradas en diferentes rubros. Sin embargo, una gran mayoría de las
microempresas que disponen de maquinarias, equipos o instalaciones no
cuentan con un sistema de Gestión de Mantenimiento.
Lo cual es un problema en nuestra sociedad debido al desconocimiento de estos
sistemas de gestión, como también es debido a la cultura de nuestra
sociedad, que no está acostumbrada a realizar este tipo de acciones
incurriendo generalmente en el mantenimiento correctivo.
Generando más costes, mayor indisponibilidad de los equipos, acortamiento de
la vida útil, como también mayor peligro a los operadores que manejan
estos equipos o instalaciones.
1.2: DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS O SERVICIOS DE LA EMPRESA
La microempresa VKL realiza trabajos de mantenimiento electro y recepción
en movilidades livianas de toda marca. Esta cuenta con un taller donde se
encuentran sus equipos y herramientas necesarias para el desarrollo de sus
tareas diarias. También existe el servicio a domicilio, el cual depende del tipo de
trabajo como también la ubicación del mismo
2: MARCO TEORICO
Se agrupa en tres clases principales y su aplicación depende de varias consideraciones. Así
mismo tiene ventajas, desventajas y diferencias en sus costos.
2.1:TIPOS DE MATENIMIENTO
Es la aplicación de la tecnología en el proceso de detección temprana para verificar y
detectar cambios de condiciones, lo que permite intervenciones más oportunas y precisas.
Es el efecto de predecir o anteponerse a un evento que no presenta síntoma aparente. El
mantenimiento predictivo depende de una serie de técnicas (Herramientas, equipos,
conocimientos, métodos, procedimientos y filosofías) que aplicados en armonía logran con
efectividad su objetivo.
Su principal objetivo es predecir eventos en maquinas y sistemas que puedan interferir con el
proceso productivo y tomar acciones para evitarla. Este tipo de mantenimiento depende de
algunas técnicas tales como: monitoreo de la condición, tribología, termografía, ensayos no
destructivos, boroscopia y como técnica adicional se aplican correctivos de precisión como
alineación y balanceo. Fácil no es, definir cada una de estas técnicas, ya que las
mismas son áreas de especialización dentro del campo de mantenimiento predictivo. A
continuación damos una breve reseña de cada una de ellas.
2.1.1 Monitoreo de la condición
Se busca en el análisis de vibraciones, el cual consiste en monitorear las maquinas rotativas
y reciprocas para estudiar su comportamiento. La finalidad del monitoreo por condición es
obtener una indicación de la condición (Mecánica) o estado de salud de la maquina, de
manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía. En general,
consiste en estudiar la evolución temporal de ciertos parámetros y asociarlos a la
evolución de fallas, para así determinar en que periodo de tiempo ese fallo va a tomar una
relevancia importante y así poder planificar todas las intervenciones con tiempo suficiente
para que ese fallo nunca tenga consecuencias graves.
Analiza los fenómenos relacionados con la fricción y el desgaste, obteniendo resultados del
análisis físico-químico de los aceites lubricantes de las maquinas, tales como viscosidad,
punto de llama, acido total y numero bajos y la cantidad de partículas en el lubricante. La
viscosidad se relaciona a la habilidad de un lubricante para reducir la fricción creada por
el movimiento entre las partes, el numero de acido total determina el nivel de oxidación del
lubricante, el numero bajo total relaciona a los aditivos lubricantes y midiendo el punto de
chispa se revela la magnitud de dilución de combustible lubricante.
2.1.2 Termografía
Consiste en el monitoreo de las temperaturas de operación de los sistemas
(Mecánicos y eléctricos) a través de rayos infrarrojos, que utilizan un tipo de cámaras
especiales. Las cámaras infrarrojas pueden tomar una foto del calor de un equipo,
mostrando las bandas de temperatura coloreadas en forma diferente.
Cualquier patrón de calor anormal, tendencias o la temperatura cuantitativa (Las manchas
calientes) deben analizarse e interpretarse. Algunos problemas comunes descubiertos por
esta técnica son: La fricción excesiva al girar el equipo, escapes en trampas de vapor,
incineradores dañados u hornos y situaciones de sobrecargas eléctricas.
2.1.3 Ensayos no destructivos
Consiste en el análisis interno y superficial de los materiales que componen un equipo o
sistemas basados en los análisis por ultrasonido, aplicaciones químicas (Líquidos
penetrantes) y físicas (Partículas magnéticas).
2.1.4 Boroscopia
Se enfoca en la ampliación de las imágenes que podemos visualizar para alcanzar espacios
diminutos durante cualquier inspección.
Entre una lista de técnicas para el mantenimiento predictivo, las antes mencionadas son las
mas importantes, aunque los estudios seguirán arrojando muchas mas de estas.
La aplicación de las mismas dependerá de un análisis costo-beneficios adecuado a la
unidad productiva.
Ventajas y desventajas del mantenimiento predictivo
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
VENTAJAS DESVENTAJAS
1. Es muy confiable 1. Es costoso (Relativamente)
2. Obtiene el máximo rendimiento de 2. Requiere equipos de diagnostico
los componentes sin arriesgar el especializados y costosos en algunos
equipo casos
3. Evita las paradas indeseables 3. Requiere personal entrenado y con
experiencia para la fase de diagnostico
4. Permite una adecuada planeacion 4. No esta al alcance de todas las
empresas
5. Se puede hacer el diagnostico con 5. Su utilización requiere de una buena
el equipo en servicio (La mayoría de inversión
las veces)
6. Compara perfil de operación actual
con el esperado (De diseño)
2.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se define como aquel que se realiza cuando las fallas han ocurrido, no se puede prever
cuando ocurrirá.
El encargado de avisar de las averías es el propio usuario de los equipos y el encargado de
las reparaciones, es el personal de mantenimiento. Uno de los principales inconvenientes de
este tipo de mantenimiento es que el usuario del equipo dará parte de la avería hasta que
esta le impida continuar trabajando. Si a esto le sumamos que el personal encargado del uso
de los equipos no experto en averías, pasara por alto el ruido y anomalías que pueden
preceder
al fallo. Se puede presentar una consecuencia de gran magnitud al llevar el equipo al límite
de su funcionamiento, ya que el fallo inicial puede agravarse o incurrir en problemas a otros
componentes de mayor importanci
2.2.1 Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
VENTAJAS DESVENTAJAS
1. Se obtiene hasta el ultimo 1. No da confiabilidad
rendimiento de las partes
2. No requiere planeamiento 2. No permite planear las paradas de
la planta
3. No requiere un stock cuidadoso de 3. No se pueden calcular los costos en
repuestos que incurrirá cuando la falla se
presente
4. Relativamente es menos costoso 4. Puede causar daño de partes,
correlacionadas con la avería
5. No permite planear adecuadamente
el recurso humano
6. Pueden presentarse fallas que
afecten al personal
2.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo consiste en una serie de acciones que se ejecutan en
un programa basado en el tiempo transcurrido o basado en el tiempo de servicio
del equipo. Estas acciones se realizan para descubrir, evitar o mitigar la
degradación de un sistema o sus componentes.
La meta de un mantenimiento preventivo es minimizar la degradación del
sistema y de sus componentes para así sostener la vida útil del equipo.
aseguran en muchas ocasiones, de no correr ningún riesgo de falla, protegiendo
la garantía a costo de incrementar la frecuencia de mantenimiento.
La insuficiencia o el exceso de mantenimiento preventivo aplicado a los equipos
tendrá consecuencias negativas que afectaran tanto la disponibilidad de los
mismos como a la confiabilidad en la operación, por lo anterior es de suma
importancia determinar la frecuencia optima de mantenimiento preventivo a los
equipos y evitar caer en submantenimiento o en un sobremantenimiento que en
ambos casos reflejan altos costos y baja disponibilidad. En el caso de caer en
un submantenimiento se obtiene un bajo costo de mantenimiento preventivo.
Pero un alto costo de mantenimiento correctivo, lo que produce perdidas por baja
disponibilidad a causa de fallas en el equipo y así mismo incurre en un alto costo
por consumo e inventario de refacciones.
En el otro caso un sobremantenimiento produce un alto costo de mantenimiento
preventivo y un bajo costo de mantenimiento correctivo, de esta manera se
obtienen paradas producidas por baja disponibilidad debido al exceso de paros
programados de mantenimiento al equipo.
Un buen programa de mantenimiento preventivo debe inclui
Efectuar el mantenimiento necesario para arreglar o corregir tales
condiciones, mientras están en la etapa no peligrosa y antes de que alcance
mayores proporciones.
Un programa de mantenimiento preventivo rendirá beneficios muy
superiores a su costo.
Un buen programa de mantenimiento preventivo dará como resultado, menos
horas de parada de producción como resultado de menores interrupciones por
falla de la maquina o equipos.
Menor conservación de los activos y aumento de su vida promedio como
resultado de la eliminación del reemplazo prematuro de la maquina y de los
equipos.
Reducción del costo de las reparaciones.
Mejor control de los inventarios de repuesto mediante la utilización de los
mismos repuestos.
Mejores relaciones industriales al disminuir paradas que producen
FIGURA 2.1 Ciclo de mantenimiento preventivo
CI CL O DE L MANT E NI MI E NT O P RE V E NT I V O
DISMINUCION DEL RENDIMIENTO CON EL TIEMPO DEL EQUIPO POR
USO
NIVEL DE
RENDIMIENTO
RENDIMIENTO OPTIMO
DEL EQUIPO FRECUENCI
A DE
MANTTO.
TIEMPO
FUNCIONAMIENTO M.P
NORMAL
RESTABLECER CONDICIONES NORMALES DE TRABAJO DEL
EQUIPO
2.3.1 Ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
VENTAJAS DESVENTAJAS
1. Confiabilidad 1. Se puede desperdiciar tiempo de
vida de partes que se cambien
2. Permite un adecuado planeamiento 2. Es relativamente costoso
de recursos
3. Permite parar los equipos cuando 3. Exige planeacion y programación
se planea y no cuando se dañan
4. Es mas seguro para el personal 4. Exige un stock adecuado de partes y
repuestos
5. Evita daños de partes 5. Exige una logística adecuada
correlacionadascon las que se
someta a mantenimiento
6. Mayor vida útil de los equipos
7. Incrementa la disponibilidad
3:ANALISIS Y DIAGNOSTICOS DE LA SITUACION ACTUAL DE LA
EMPRESA
3.1: Descripcion de la cantidad y características de la maquinaria
Es el proceso mediante el cual se determinaron los pasos necesarios o requeridos
antes de empezar a desarrollar el plan de mantenimiento, en esta etapa es
necesario tener información básica de los activos de la empresa, mas comunes de
los equipos, mantenimiento que se esta realizando y poseer documentación de los
expertos en la materia.
3.2: ficha técnica de las maquinas
taladro de columna
Fresadora universal
Torno horizontal
Maquina de soldadura electrica
4:PROPUESTA DE MEJORA DEL MATENIMIENTO
El mantenimiento de las instalaciones de los talleres y sus equipos a través de
actividades técnicas y administrativas tiene como fin los siguientes objetivos:
Garantizar que el activo o capital invertido sea utilizado en condiciones
seguras, basadas o referenciadas en el periodo que trabajar
eficientemente el equipo.
Mantener un alto rango de depreciación que permita conservar
aproximadamente el valor original de sus instalaciones civiles y de sus
equipos a través del tiempo de utilización u operación, contrarrestando
su deterioro y desgaste.
Identificar las variables o causas que incrementan los costos de
disminuirlos o minimizarlos y elevar los beneficios en la prestación de
los servicios para la formación profesional
Garantizar óptimamente la disponibilidad de los equipos para la
prestación de sus servicios metalmecánicos para los cuales fueron
construidos.
4.1:Ficha técnica según las características de cada una de las maquinas
5: conclusiones y recomendaciones
Con respecto a sus talleres de máquinas y herramientas, fundición y
soldadura, dentro de las actuales necesidades propias de los mismos,
requiere inmediata intervención de un programa de mantenimiento
preventivo basado en los modos usuales de falla que permita la
optimización de sus equipos y mejorar la calidad de sus servicios.