UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

“FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA”

MATERIA: Laboratorio Manufactura Integrada Por

Computadora

“Reporte Práctica 4 - “JIT”

NOMBRE MATRICULA CARRERA

JUAN ANTONIO DE LA GARZA MENDOZA 1900364 IMF

FRANCISCO QUILANTAN DIMAS 1843006 IMF

DANNA MONSERRAT LÓPEZ CASTILLO 1856573 IMF

ELIEEL HERNANDEZ RODRIGUEZ 1865363 IMF

ALEJANDRO CARRIZALES NIÑO 1723180 IMF

DIEGO LONGORIA PARTIDA 1632180 IMF

Docente: Eduardo Aguilera Ruiz

Periodo: Agosto-diciembre 2023

Grupo y salón: 208/5106

Hora: N3
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN......................................................................................3

DESARROLLO........................................................................................ 4

COMPARACIÓN DE METODOLOGÍAS..................................................6

CONCLUSIONES.....................................................................................9
INTRODUCCIÓN

En este documento, se presenta una exploración detallada de la metodología "JIT"

(Just In Time), que se ha convertido en un enfoque esencial para la gestión eficiente
en el mundo empresarial actual. Comenzaremos con una breve introducción a lo
que implica el JIT y cómo se aplica en la actualidad, detallando su historia y origen
para comprender mejor su evolución y relevancia.

La metodología Just In Time, también conocida como "Justo a Tiempo", se centra en

la entrega de productos, componentes o recursos exactamente en el momento en
que son necesarios, eliminando cualquier exceso de inventario y reduciendo el
desperdicio. Es un sistema que se ha convertido en un pilar en la gestión de la
producción y la cadena de suministro en todo el mundo, y en este documento,
desglosamos sus principios fundamentales y sus objetivos clave.

Explicaremos los objetivos que guían la metodología JIT, desde la reducción de

costos y la mejora de la calidad hasta la optimización de los procesos y la
satisfacción del cliente. Además, analizaremos en detalle cómo se aplica
correctamente, incluyendo los pasos y prácticas esenciales para su implementación
exitosa.

Para proporcionar una perspectiva más completa, presentaremos un cuadro

comparativo que destacarán las diferencias y similitudes entre el enfoque JIT y otras
metodologías clave en la gestión empresarial. Estas metodologías incluyen la SMED
(Single Minute Exchange of Die), el Kaizen (filosofía de mejora continua) y el
Mantenimiento Productivo Total (TPM). Analizaremos cómo cada una de estas
metodologías aborda los mismos objetivos de eficiencia y calidad, y veremos en qué
aspectos se destacan y en qué situaciones pueden complementarse.
DESARROLLO

El método Just in Time (JIT), también denominado sistema “Justo a Tiempo”, es una
metodología originalmente creada para la organización de la producción cuyo
objetivo es el de contar únicamente con la cantidad necesaria de producto, en el
momento y lugar justo, eliminando cualquier desperdicio o elemento que no aporte
valor.

Actualmente el Sistema Just in Time se aplica de forma generalizada en los

procesos logísticos de los almacenes con el fin de conseguir la mayor eficiencia
posible en toda la cadena de suministro.

Se trata de un sistema de sencilla definición, pero de compleja aplicación ya que

requiere de una gran coordinación y organización entre todos los elementos que
interactúan en la cadena de suministro.

Origen y funcionamiento del Sistema Just in Time (JIT)

El sistema “Justo a tiempo” tiene su origen en Japón en los años 50, cuando la
empresa automovilística Toyota comenzó a utilizar un sistema propio de producción
“Toyota Production System” que con los años se fue perfeccionando hasta definir el
método Just in Time actual.

El objetivo con el que surgió este sistema era sencillo, eliminar o reducir del proceso
de producción cualquier elemento que no aportase valor. En definitiva, conseguir la
eficiencia a través de la simplicidad, filosofía muy arraigada en el país nipón.

Estos elementos podrían ser desde materia prima hasta equipamiento o espacio de
almacén, y con ellos conseguir reducir costes, plazos y recursos.

Pronto el método Just in Time comenzó a aplicarse no solo en el proceso

productivo, si no en todos los ámbitos de la empresa, debido a las notables mejoras
de competitividad que experimentaban las empresas que lo aplicaban.

La filosofía JIT se extendió entre las principales empresas japonesas, y

posteriormente, aunque con mayores dificultades, en las empresas de occidente.
Con este sistema, se pasa de un sistema del tipo “Push” en el que cada fase de la
cadena acumula su producción hasta ser requerida por la siguiente fase, a un
sistema “Pull” en el que cada fase es quien solicita a la fase anterior de la cadena de
suministro la cantidad requerida, y de esta forma solo se produce lo necesario.

El método Just in Time en el almacenaje y la logística

Desde sus orígenes en los años 50 el sistema Just in Time se aplicaba para
optimizar el espacio de almacenaje utilizado por las empresas.

La reducida superficie territorial de Japón hacía que uno de los factores más
valorados en las empresas fuera el espacio disponible, y por tanto una de las
principales ventajas que aportaba el JIT era el ahorro de espacio mediante la
reducción del exceso de existencias o stock.

La aplicación del sistema Just in Time en una empresa requiere de un perfecto

funcionamiento de la logística, con una comunicación y organización plena entre
proveedores y clientes de la cadena de suministro.

El sistema “Justo a tiempo” aplicado a la logística afecta directamente al proceso de

gestión de stock, la preparación de pedidos, gestión del transporte y atención al
cliente y postventa.

Este reto se hace más complejo si cabe con la globalización y el crecimiento de la

compra online que requiere del servicio en plazos muy reducidos y de un nivel de
stock disponible muy alto en almacén.

Los almacenes deben ubicarse estratégicamente para cumplir su función dentro de

la cadena de suministro, ya sea en el lugar de fabricación o en un punto intermedio
para su distribución.

Para aplicar la filosofía Just in Time correctamente en el almacén se deben suprimir

todas las fases que no aportan valor al proceso, por lo que se debe estudiar en
profundidad el sistema de almacenaje a instalar y su tipo de gestión y flujo de
producto, se deben reducir las distancias recorridas por operarios y montacargas, se
deben reducir los tiempos de la preparación de pedidos y simplificar el proceso de
recepción y expedición de la mercancía.
 COMPARACIÓN DE METODOLOGÍAS

MANTENIMIENTO
JUSTO A TIEMPO SMED KAIZEN 5´S
PRODUCTIVO TOTAL
Se basa en la idea de que
Se centra en la El intercambio de se pueden lograr mejoras
eliminación del Se centra en la mejora matrices en un minuto o significativas en la Metodología de
desperdicio en todas las continua de los equipos y Single-Minute Exchange productividad, la calidad y organización industrial,
formas, incluyendo maquinaria para evitar of Dies (SMED) es una la eficiencia al realizar para mejorar la calidad de
inventario excesivo, fallas y reducir el tiempo herramienta Lean que se pequeños cambios un producto y tener una
tiempo de espera, de inactividad no utiliza en la fabricación incrementales de manera mejor competitividad en el
transporte innecesario y planificado. para reducir el tiempo de constante en un proceso, mercado.
defectos de producción. cambio de equipos producto o lugar de
trabajo.

El objetivo de SMED es Es optimizar y perfeccionar

Mantener y mejorar las
completar tantos pasos los procesos, productos y
condiciones de
Reducir los costos Maximizar la eficiencia y como sea posible mientras sistemas en una
organización, orden y
asociados con el confiabilidad de los el equipo está funcionando organización. Esto se logra
limpieza, así como mejorar
inventario, minimizar los equipos, minimizar las (o procesando), para mediante la eliminación de
las condiciones de trabajo,
tiempos de espera y pérdidas debidas a fallas ahorrar tiempo y pasar desperdicios, la reducción
seguridad, clima laboral,
mejorar la eficiencia de la y reducir los costos de rápidamente al de costos, el aumento de
motivación personal y
producción. mantenimiento. procesamiento del la calidad y la promoción
eficiencia.
siguiente producto. de la innovación continua.
 ● Mantenimiento 1. Seiri – Clasificación.
● como el ciclo PDCA
● Producción basada en preventivo planificado Separar los
● 5 ́ S, Mejora continua, (Planificar, Hacer,
la demanda del cliente. para evitar fallas. materiales necesarios
Reducción de tiempos. Verificar, Actuar)
de los innecesarios.
● Sistemas de ● Participación activa de 2. Seiton – Orden.
● Producción basada en ● 5S (Clasificar,
producción pull, donde los operadores en la Establecer el modo
Masa Ordenar, Limpiar,
la producción se inicia identificación y en que deben tener
Estandarizar,
solo cuando hay una solución de problemas los materiales.
● Producción en línea o Sostener)
demanda del cliente. de equipos. 3. Seiso – Limpieza.
celdas de manufactura.
Eliminar las fuentes
● Resolución de
● Reducción del tiempo ● Entrenamiento y de suciedad.
● Talleres de problemas.
de configuración de desarrollo de 4. Seiketsu –
maquinados
máquinas para facilitar habilidades para Estandarización.
● Capacitación para
la producción rápida de manejar tareas de Normas sencillas y
lograr mejoras
diferentes productos. mantenimiento visibles.
continuas.
básicas. 5. Shitsuke – Disciplina.

● Menor costo de
● Reducción de costos, al ● Mayor productividad
● Reducción de costos fabricación: cambios
eliminar desperdicios y
de inventario. ● Reducción de tiempos más rápidos igual a
optimización de ● Mejora las condiciones
de inactividad no menos tiempo de
procesos. seguridad en el trabajo
● Mejora en la calidad al planificados. inactividad
● Tamaños de lote más y la disminución de los
identificar y corregir ● Se fomenta la
pequeños: los cambios accidentes
problemas de ● Aumento de la vida útil colaboración entre los
producción de de los equipos. más rápidos permiten
empleados. ● Reducción de pérdidas
inmediato. cambios de producto
más frecuentes de tiempo y tiempos de
● Mejora en la calidad ● Ayuda a las respuesta más cortos
● Mayor flexibilidad para del producto al reducir ● Mejor capacidad de
organizaciones a
adaptarse a cambios las fallas relacionadas respuesta a la demanda
adaptarse más ● Genera cultura
en la demanda del con la maquinaria. del cliente: lotes más
rápidamente a los organizacional y
mercado. pequeños permiten una
cambios en el entorno disciplina personal.
programación más
empresarial
flexible
 Se aplica por medio de la
Se pueden aplicar en
identificación los puntos
todo tipo de empresas y
que se pueden mejorar
organizaciones, tanto en
en cualquier actividad,
talleres como en oficinas,
después se realizan
Se aplica Se aplica en líneas de incluso en aquellos que
cambios e
Se aplica en toda la específicamente a los producción/montaje, aparentemente se
implementaciones
cadena de suministro y equipos y maquinaria fabricación de productos encuentran
graduales que pueden
proceso de producción. utilizados en la electrónicos y la suficientemente
resolver problemas o
producción. producción de alimentos. ordenados y limpios.
incrementar la efectividad
puede implementarlo en
en los procesos y
áreas como el
finalmente se incluye al
mantenimiento de activos
personal para generar
e instalaciones.
una cultura de trabajo.
Los empleados
identificarán los
problemas a los cuales se Debido a la gran cantidad
les alentará a proponer de tareas que conlleva el
Mediante una encuesta
Implica la participación soluciones y participar en 5 'S, tiende a aplicar para
con la participación de
Generalmente involucra a activa de los operadores la implementación de todo el personal, desde el
todos los empleados
equipos multifuncionales y técnicos en las mejoras. Esto fomenta un sector administrativo,
involucrados en el
que trabajan en la mejora actividades de ambiente de trabajo operativo y ejecutivo, esto
proceso, se realiza un
continua de los procesos mantenimiento y mejora colaborativo para los debido a ser una
nuevo plan de acción con
de equipos. empleados, donde cada herramienta de gestión
reducción de tiempo.
uno tiene un papel del puesto o área de
importante en la mejora trabajo.
continua de la
organización.
CONCLUSIONES

JUAN ANTONIO DE LA GARZA MENDOZA 1900364

Como mi conclusión puedo mencionar que de acuerdo a la información que recabe

sobre esta práctica, es un hecho que el JIT cuando se implementa de la manera
correcta puede llegar a reducir demasiado los costos de una empresa, esta forma
de reducir se da por la disminución de inventarios y de tiempos de preparación, por
el aumento del nivel de calidad en toda la organización, compañía, industria y
mucho más, de igual manera permite a las empresas poder producir un producto
mucho más eficiente y un tiempo bastante considerable para tener una producción
mucho más dinámica y así reduciendo el desperdicio y los costos de la empresa en
general. Esto facilita la adaptación a las tendencias cambiantes y mejora la
eficiencia de la cadena de suministro para poder sobresalir en el mercado y darse a
conocer desde una buena perspectiva.

ALEJANDRO CARRIZALES NIÑO 1723180

Puedo concluir que Justo a Tiempo y Mantenimiento Productivo Total son dos
conceptos clave en la gestión de la producción y la mejora continua en el ámbito
industrial. Aunque tienen objetivos diferentes, ambos están diseñados para
aumentar la eficiencia y reducir el desperdicio en los procesos de fabricación,
mientras que JIT se enfoca en la gestión del inventario y la producción, TPM se
centra en la confiabilidad y eficiencia de los equipos. A menudo, las organizaciones
las implementan de manera simultánea para lograr una mejora global en la
eficiencia operativa y la calidad del producto.

FRANCISCO QUILANTAN DIMAS 1843006

Con esta actividad pude conocer algunas de las diferentes ventajas que cada
metodología tiene, me parecen de gran utilidad el uso de just in time porque con ella
la empresa puede actuar de manera más rápida y centrada en la tarea que necesita,
aligerando el sistema de producción para que no acumule los productos y los demás
procesos no generen una presión excesiva que llevaría a la empresa a tener
muchos errores, problemas con la maquinaria y el personas, además de evitar las
pérdidas económicas causadas por dichas situaciones, considero que el uso de esta
y las demás metodologías harían que cualquier empresa pueda mantenerse en el
mercado demostrando una gran calidad de productos y rapidez para trabajar, por
supuesto es necesario buscar la mejor combinación y aquella que pueda cumplir
con las necesidades de la empresa de la mejor manera.
DANNA MONSERRAT LÓPEZ CASTILLO 1856573
Como manera conclusiva, puedo decir que como todo hay ventajas y desventajas, y
en el ámbito de las metodologías es de la misma manera, aunque implementado de
la manera correcta los cambios para bien y las mejoras de reducción de costos y
todo lo que abarque en donde se aplica esta metodología se verán reflejados en
números y en ganancias para quien o quienes lo implementan, al menos en el área
de la industria se verá reflejado en las ganancias y en los tiempos de producción,
porque al no tener los productos y/o partes acumulados en las distintas áreas de
trabajo de una línea de producción no se verán con tiempos muertos por el tener
que despejar las áreas o buscar y rebuscar las piezas necesarias entre todo lo que
se tienen ese espacio.

ELIEEL HERNANDEZ RODRIGUEZ 1865363

La metodología de Just In Time puede generar grandes resultados para cualquier

organización que la emplee ya sea de forma interna (procesos dentro de la planta) o
de forma externa (aplicada hacia sus proveedores). Aunque el propósito de este
reporte era comparar JIT contra otras metodologías lean yo encuentro que en orden
de obtener los mejores resultados JIT se debe de aplicar con una o más de estas
metodologías, por ejemplo el SMED que permitirá empezar a trabajar tan pronto
como el material sea recibido. Aun con todos los beneficios que aporta JIT pienso
que el aspecto más difícil de lograr será aplicarlo de forma externa (hacia los
proveedores) ya que si ellos no comparten la misma cultura de calidad que la
empresa podrán afectar de forma significativa la producción de la planta.

DIEGO LONGORIA PARTIDA

Aunque las dos herramientas son muy útiles para la disminución de desperdicio en
todas sus formas, el JIT y el 5 'S tienen una estructura y una aplicación muy distinta,
aunque su finalidad sea muy parecida. La 5 's es una herramienta que involucra a
todo el personal de la operación y nos ayuda a tener una mejor cultura de trabajo,
con principios de organización, limpieza y estandarización; nos ayudará identificar
materiales o procesos que no agregan valor a nuestro producto y así poder
desecharlos. Mientras que el JIT es un sistema de producción que mediante la
planeación y el control de inventarios, nos ayuda a que nuestro proceso sea más
rentable al momento de la elaboración de un producto, pero tiene como enfoque
principal el eliminar esos procedimientos o maniobras que agregan valor al producto
terminado.
BIBLIOGRAFÍA

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● Author, G. (2022). Descubre qué es el método Kaizen y cuáles son sus

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:~:text=El%20m%C3%A9todo%20de%20las%205s%20es%20un%20concept
o%20que%20aplicado,y%20calidad%20en%20las%20empresas.