“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CALDERO DE VAPOR
CURSO: INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL

DOCENTE: ING. JORGE LUIS CALDERON CACERES

GRUPO: N° 15

INTEGRANTES:

- HUERTAS MORALES, CHRIS ALEJANDRA.

- SÁNCHEZ VEGA, JAMILET NOEMÍ.

- TORRES CALLAO, YASMIN GEORGINA.

Lima, 24 de diciembre del 2020

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 CONTENIDO
I. INTRODUCCIÓN...........................................................................................................4
II. OBJETIVOS....................................................................................................................5
2.1 OBJETIVO GENERAL.............................................................................................5
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS...........................................................................................5
III. MARCO TEÓRICO........................................................................................................6
3.1 CALDERO DE VAPOR................................................................................................6
3.2 GENERALIDADES.......................................................................................................7
3.3 PARTES PRINCIPALES QUE COMPONEN UNA CALDERA..............................7
3.4 TIPOS DE CALDERAS DE VAPOR.........................................................................14
3.4.1 Calderas de tubos de humo o pirotubulares........................................................14
3.4.2 Calderas de tubos de agua o acuotubulares........................................................15
3.5 COMPONENTES FUNDAMENTALES DE LAS CALDERAS........................16
3.5.1 Calderas Pirotubulares.........................................................................................16
3.5.2 Calderas Acuotubulares................................................................................18
3.6 CICLO DEL AGUA....................................................................................................20
3.7 PROBLEMAS BASICOS EN EL INTERIOR DE LAS CALDERAS DE VAPOR
.............................................................................................................................................21
3.8 FUNCIONAMIENTO................................................................................................34
IV. CONCLUSIONES.........................................................................................................34
V. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.........................................................................35

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 INDICE DE FIGURAS

Figura1. Caldero de Vapor

Figura2. Caldera de Vapor Pirotubular

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 I. INTRODUCCIÓN

Podemos definir una caldera de vapor, de acuerdo con la terminología vigente, como

todo aparato a presión en donde el calor procedente de cualquier fuente de energía se

transforma en utilizable, en forma de calorías, a través de un medio de transporte, en

este caso, vapor de agua.

El aseguramiento de la calidad del agua de alimentación y del agua de caldera se

consigue cumpliendo con los requerimientos de las normas que definen los parámetros

involucrados en el tratamiento del agua.

Por esta razón, es de suma importancia que el tratamiento, así como las pruebas del

agua, sean llevados a cabo por compañías especializadas en tratamiento que trabajan

con los operadores de las plantas de calderas. Hay un papel complementario para

ambos con el fin de resolver los problemas que afectan al agua de calderas, de forma

que puedan operarse con seguridad, eficiencia y de forma continua cuando se precise.

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 II. OBJETIVOS

II.1OBJETIVO GENERAL

- Proporcionar los conocimientos teóricos de un Caldero de Vapor.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Dar a conocer la instrumentación y el sistema de control de una caldera

de vapor.

- Explicar los diferentes tipos de calderos, sus principales componentes y

características de funcionamiento.

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 III. MARCO TEÓRICO

3.1 CALDERO DE VAPOR

El término caldera se aplica a un dispositivo para generar vapor para fuerza, procesos

industriales o calefacción; o para agua caliente para calefacción o uso general. Por

razones de sencillez de comprensión, a la caldera se le considera como un productor de

vapor en términos generales. Sin embargo, muchas calderas diseñadas para vapor se

pueden convertir en calentadores de agua. Las calderas son diseñadas para transmitir

calor de una fuente externa (generalmente combustión de algún combustible), a un

fluido contenido dentro de la misma caldera. Si este fluido no es agua ni vapor, por

ejemplo, mercurio, a la unidad se le clasifica como vaporizador (generador de vapores)

o como un calentador de líquidos térmicos. De cualquier carácter que sea, este líquido

debe estar dentro del equipo con las debidas medidas de seguridad. El vapor, o agua

caliente, debe ser alimentado en las condiciones deseadas, es decir, de acuerdo con la

presión, temperatura y calidad, y en la cantidad que se requiera. Por razones de

economía, el vapor debe ser suministrado con un mínimo de pérdidas.

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 Figura1. Caldero de Vapor

3.2 GENERALIDADES

La caldera se caracteriza por una capacidad nominal de producción de vapor, en

toneladas/hora, a una presión especificada y con una capacidad adicional de caudal en
puntas de consumo de la fábrica. A la caldera se le exige, pues, mantener una presión
de trabajo constante para la gran diversidad de caudales de consumo en la factoría, por
lo cual debe ser capaz de:

a) Aportar una energía calorífica suficiente en la combustión del fuel-oil o del gas con
el aire.

b) Desde el punto de vista de seguridad, el nivel debe estar controlado y mantenido

dentro de unos límites.

c) Es necesario garantizar una llama segura en la combustión.

d) El sistema de control debe ser seguro en la puesta en marcha, en la operación y en

el paro de la caldera.

e) El funcionamiento de la caldera debe ser optimizado para lograr una rentabilidad y

economía adecuadas, lo cual es posible con un control digital y/o distribuido que
permite optimizar la combustión (ahorros del 2% al 10% en combustible) y ganar en
seguridad.

3.3 PARTES PRINCIPALES QUE COMPONEN UNA CALDERA

Debido a que cada caldera dispone, dependiendo del tipo, de partes características, es muy

difícil atribuir a todas ellas un determinado componente. En razón a lo anterior se analizarán

7
las partes principales de las calderas en forma general, especificando en cada caso el tipo de

caldera que dispone de dicho elemento.

1. HOGAR O FOGON

Es el espacio donde se produce la combustión. Se le conoce también con el nombre de Cámara

de Combustión.

Los hogares se pueden clasificar en:

a) Según su ubicación.

- Hogar exterior.

- Hogar interior.

b) Según el tipo de combustible.

- Hogar para combustible sólido.

- Hogar para combustible gaseoso.

C) Según su construcción.

- Hogar liso.

- Hogar corrugado.

Esta clasificación rige solamente cuando el hogar de la caldera lo componen uno o más tubos a

los cuales se les da el nombre de “Tubo Hogar”.

2. PUERTA HOGAR

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Es una pieza metálica, abisagrada, revestida generalmente en su interior con ladrillo refractario

o de doble pared, por donde se echa el combustible sólido al hogar y se hacen las operaciones

de control del fuego.

En las calderas que queman combustibles líquidos o gaseosos, esta puerta se reemplaza por el

quemador.

3. EMPARRILLADO

Son piezas metálicas en forma de rejas, generalmente rectangulares o trapezoidales, que van

en el interior del fogón y que sirven de soporte al combustible sólido. Debido a la forma de

reja que tienen, permiten el paso del Aire Primario que sirve para que se produzca la

combustión.

a) Las parrillas deben adaptarse al combustible y deben cumplir principalmente los

siguientes requisitos:

- Deben permitir convenientemente el paso del aire.

- Deben permitir que caigan las cenizas.

- Deben permitir que se limpien con facilidad y rapidez.

- Deben impedir que se junte escoria.

- Los barrotes de la parrilla deben ser de buena calidad para que no quemen o deformen.

- Deben ser durables.

Algunos diseños de parrillas permiten que por su interior pase agua para refrigerarla y evitar

recalentamientos.

4. CENICERO

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Es el espacio que queda bajo la parrilla y que sirve para recibir las cenizas que caen de ésta.

Los residuos acumulados deben retirarse periódicamente para no obstaculizar el paso de aire

necesario para la combustión.

En algunas calderas el cenicero es un depósito de agua.

5. PUERTA DEL CENICERO

Accesorio que se utiliza para realizar las funciones de limpieza del cenicero. Mediante esta

puerta regulable se puede controlar también la entrada del aire primario al hogar.

Cuando se hace limpieza de fuegos o se carga el hogar, se recomienda que dicha puerta

permanezca cerrada con el objeto de evitar el retroceso de la llama (” Lengua de Toro”).

6. ALTAR

Es un pequeño muro de ladrillo, refractario, ubicado en el hogar, en el extremo opuesto a la

puerta del fogón y al final de la parrilla, debiendo sobrepasar a ésta en aproximadamente 30

cm.

Los objetivos del altar son:

- Impedir que caigan de la parrilla residuos o partículas de combustible.

- Ofrecer resistencia a las llamas y gases para que éstos se distribuyan en forma pareja a

lo ancho de la parrilla y lograr en esta forma una combustión completa.

- Poner resistencia a los gases calientes en su trayecto hacia la chimenea. Con esto se

logra que entreguen todo su calor y salgan a la temperatura adecuada.

7. MAMPOSTERIA

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Se llama mampostería a la construcción de ladrillos refractarios o comunes que tienen como

objeto:

a) Cubrir la caldera para evitar pérdidas de calor.

b) Guiar los gases y humos calientes en su recorrido.

Para mejorar la aislación de la mampostería se dispone, a veces, en sus paredes de espacios

huecos (capas de aire) que dificultan el paso del calor.

En algunos tipos de calderas se ha eliminado totalmente la mampostería de ladrillo,

colocándose solamente aislación térmica en el cuerpo principal y cajas de humos.

Para este objeto se utilizan materiales aislantes, tales como lana de vidrio recubierta con

planchas metálicas y asbestos.

8. CONDUCTOS DE HUMO

Son los espacios por los cuales circulan los humos y gases calientes de la combustión. De esta

forma, se aprovecha el calor entregado por estos para calentar el agua y/o producir vapor.

9. CAJA DE HUMO

Corresponde al espacio de la caldera en el cual se juntan los humos y gases, después de haber

entregado su calor y antes de salir por la chimenea.

10. CHIMENEA

Es el conjunto de salida de los gases y humos de la combustión para la atmósfera. Además,

tiene como función producir el tiro necesario para obtener una adecuada combustión.

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11. REGULADOR DE TIRO O TEMPLADOR

Consiste en una compuerta metálica instalada en el conducto de humo que comunica con la

chimenea o bien en la chimenea misma. Tiene por objeto dar mayor o mejor paso a la salida

de los gases y humos de la combustión.

Este accesorio es accionado por el operador de la caldera para regular la cantidad de aire en la

combustión, al permitir aumentar (al abrir) o disminuir (al cerrar) el caudal.

12. TAPAS DE REGISTRO O PUERTAS DE INSPECCIÓN

Son aberturas que permiten inspeccionar, limpiar y reparar la caldera. Existen dos tipos,

dependiendo de su tamaño:

- Las puertas hombre

- Las tapas de registro.

La puerta hombre por sus dimensiones permite el paso de un hombre al interior de la caldera.

Las tapas de registro, por ser de menor tamaño, permiten sólo el paso de un brazo.

13. PUERTAS DE EXPLOSION

Son puertas metálicas con contrapeso o resorte, ubicadas generalmente en la caja de humos y

que se abren en caso de exceso de presión en la cámara de combustión, permitiendo la salida

de los gases y eliminando la presión.

*Sólo son utilizables en calderas que trabajen con combustible líquido o gaseoso.

14. CAMARA DE AGUA

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Es el volumen de la caldera que está ocupado por el agua que contiene y tiene como límite

superior un cierto nivel mínimo del que no debe descender nunca el agua durante su

funcionamiento. Es el comprendido del nivel mínimo visible en el tubo de nivel hacia abajo.

15. CAMARA DE VAPOR

Es el espacio o volumen que queda sobre el nivel superior máximo de agua y en el cual se

almacena el vapor generado por la caldera.

Mientras más variable sea el consumo de vapor, tanto mayor debe ser el volumen de esta

cámara.

En este espacio o cámara, el vapor debe separarse de las partículas de agua que lleva en

suspensión. Por esta razón, algunas calderas tienen un pequeño cilindro en la parte superior de

esta cámara, llamada “domo”, y que contribuye a mejorar la calidad del vapor (hacerlo más

seco).

16. CAMARA DE ALIMENTACION DE AGUA

Es el espacio comprendido entre los niveles máximo y mínimo de agua. Durante el

funcionamiento de la cámara, se encuentra ocupada por agua y/o vapor, según sea donde se

encuentre el nivel de agua.

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3.4 TIPOS DE CALDERAS DE VAPOR

Fundamentalmente son dos los tipos de calderas de vapor que normalmente suelen

utilizarse:

14
 3.4.1 Calderas de tubos de humo o pirotubulares

Las calderas de tubos de humo o pirotubulares se pueden explicar como un cilindro

compacto de agua, atravesado longitudinalmente por un haz de tubos por los que

circulan la llama y/o los humos. Lógicamente, los humos y la llama pasarán por el

interior de los tubos de acero, los cuales estarán rodeados de agua.

El gran volumen de agua de estos equipos actúa como un almacén de energía

proporcionando una respuesta adecuada para demandas puntuales y una mayor calidad

del vapor.

3.4.2 Calderas de tubos de agua o acuotubulares

En el caso de las calderas acutubulares, el agua está en parte o casi toda contenida en

haces de tubos de acero rodeados por la llama y los gases calientes de la combustión.

Teniendo en cuenta el elevado número de tubos que pueden instalarse, la superficie de

calefacción puede ser muy grande para dimensiones relativamente reducidas. Por esta

razón, su puesta a régimen es muy rápida, teniendo la posibilidad de producir vapor a

elevadas presiones.

Debido a su tamaño más compacto, las calderas acuotubulares suelen tener una carga

térmica por superficie de calefacción superior, lo que les hace más sensibles a la

calidad del agua, de ahí que la normativa vigente exija condiciones más restrictivas

para el agua de alimentación de estos equipos.

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 Figura2. Detalle de caldera acuotubular

3.5 COMPONENTES FUNDAMENTALES DE LAS CALDERAS

3.5.1 Calderas Pirotubulares

En estas calderas, los gases de combustión son obligados a pasar por el interior

de unos tubos, que se encuentran sumergidos en la masa de agua.

Todo el conjunto, agua y tubo de gases, se encuentra rodeado por una carcaza

exterior. Los gases calientes, al circular por los tubos, ceden calor, el cual se

transmite a través de los tubos, y posteriormente al agua.

Las calderas pirotubulares se clasifican en función de la disposición del haz

tubular en:

- Calderas horizontales: el haz tubular está dispuesto de la parte delantera

a la trasera de la caldera.

- Calderas verticales: el haz tubular está dispuesto de la parte inferior a la

parte superior de la caldera.

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Los componentes que forman las calderas pirotubulares son los siguientes:

- Envolvente exterior o virola exterior.

Este elemento es de forma cilíndrica y es el encargado de contener los fluidos

(agua/vapor) y evitar que estos salgan al exterior, en la misma van montadas

las tubuladuras de control y supervisión, tales como los controles de nivel, los

indicadores ópticos de nivel y orificios de inspección del lado de agua, etc.

- Cámara de combustión u hogar de combustión.

La cámara de combustión, de construcción cilíndrica y disposición horizontal,

puede fabricarse en ejecución lisa u ondulada, en función del tamaño de la

caldera y de la presión de trabajo de la misma. Es la en- cargada de contener la

llama del quemador e iniciar el intercambio de energía por radiación.

- Cámara de inversión de gases (solo en las calderas de tres pasos de

gases).

Este elemento es el encargado de reconducir los gases de la combustión hacia

el haz tubular, haciendo cambiar de dirección a los mismos. Por regla general,

esta cámara está totalmente refrigerada por agua, y construida de forma

cilíndrica y horizontal.

- Fondo delantero y trasero exterior.

De forma circular, van soldados a la virola exterior y, al igual que ésta, evitan

que los fluidos salgan al exterior. En estas piezas van soldados los tubos de

humos del II (2º) y III (3º) paso de gases, así como puertas de registro e

inspección y cajones recolectores de gases.

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 - Fondo delantero y trasero interior (solo en calderas de tres (3) pasos de

gases).

De forma circular, van soldados a la virola de la cámara de inversión. Su

misión es la de contener los productos de la combustión. En el fondo delantero

van soldados los tubos de segundo paso de gases y en el fon- do trasero van

soldados entre éste y el fondo trasero exterior unos tubos huecos (tubos stay)

para dar al conjunto robustez y flexibilidad.

- Haz tubular (de 1 o 2 secciones en función de las calderas de 2 o 3

pasos de gases).

Son conjuntos formados por una cantidad variable de tubos, por los cuales

circulan los gases de la combustión por su interior. Son los encargados de la

trasmisión por convección.

3.5.2 Calderas Acuotubulares

Son aquellas en las que el agua circula por el interior de los tubos y los humos

de combustión por el exterior de estos.

Las calderas de tubos de fuego están disponibles para bajas o altas presiones de

vapor, o para aplicaciones de agua caliente. Las calderas pirotubulares son

típicamente usadas para aplicaciones desde 15 a 1500 caballos caldera

Los componentes que forman las calderas acuotubulares son los siguientes:

- Domo o calderín.

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Es de forma cilíndrica y en su interior se contienen los dos fluidos (agua /

vapor). Al ser de dimensiones reducidas, se le ha de dotar de separado- res de

gotas para elevar el título de vapor. van las tubuladuras de con- trol,

supervisión y servicio.

- Cámara de combustión u hogar de combustión.

Generalmente en forma de prisma de base rectangular, es la zona diseñada para

que se realice la combustión. Está delimitada en sus seis lados por paredes de

membrana que, excepto en una de ellas, el resto son totalmente estancas al paso

de los gases de combustión al exterior. La pared de membrana que no es

totalmente estanca está diseñada para que los gases salgan del hogar e inicien

su camino a través de los diferentes componentes del circuito de gases de la

caldera, además de producir el cambio en la dirección de los gases.

- Paredes de membrana.

Son las formadas en su totalidad de tubos refrigerados por el agua que circula

por su interior. Estos tubos están unidos entre sí por medio de soldadura de

estanqueidad en el lado de gases y, a su vez, colectores distribuidores de mayor

tamaño en el lado de agua.

- Tubos de subida y bajada.

Los tubos de subida son los encargados de llevar el fluido más caliente (por

diferencia de temperaturas) de todas las zonas de la caldera al domo.

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Los tubos de bajada son los encargados de devolver el fluido que se ha enfriado

desde el domo a las zonas de calentamiento.

- Evaporadores o tubos de bandera.

Son haces de tubos dispuestos generalmente a contracorriente de los gases

especialmente donde se efectúa el intercambio por convección.

- Economizadores.

Son aquellos elementos que se instalan en la salida de gases de las calderas

para aumentar su rendimiento. Formados por tubos lisos o con aletas, por el

interior de dichos tubos circula el agua de alimentación a la caldera y por fuera

de los tubos los gases de la combustión a contracorriente. Dichos gases ceden

su energía al agua aumentando su temperatura y siendo necesario menor

consumo de energía para producir un kilogramo de vapor o para producir un

kilovatio.

- Recalentadores o sobrecalentadores.

Son equipos compuestos por serpentines de tubos instalados en las zonas de

mayor temperatura de la caldera. Exceptuado su instalación en la cámara de

combustión, generalmente están dispuestos justo detrás de la pared de

membrana y después de la cámara de combustión. Están destinados a elevar el

título de vapor a “1”, así como la temperatura del vapor saturado que pasa a

través de su interior, produciendo vapor sobrecalentado o vapor recalentado a

una temperatura superior a la de saturación.

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3.6 CICLO DEL AGUA

Cualquiera que sea el tipo de caldera que se considera, puede esquematizarse

sencillamente el ciclo del agua en el aparato de la siguiente forma:

a) La caldera de vapor recibe el agua de alimentación, que está constituida por una

proporción variable por agua nueva, más o menos tratada, llamada agua de

aportación, y de agua de retorno que vuelve de la instalación a partir de los

condensados del vapor.

b) En el interior del aparato el agua de alimentación se convierte en vapor, el cual

podría considerarse constituido por moléculas de agua pura.

c) El agua que se mantiene líquida en el interior de la caldera se carga de todas las

sustancias y elementos que contenía el agua vaporizada, salvo las que han sido

arrastradas en el vapor por mecanismos que se explicarán más adelante.

d) Si no se efectúa una desconcentración sistemática, denominada purga o

extracción, las impurezas se irán concentrando, cada vez más, en la fase líquida,

por lo que será necesario verter al desagüe una parte del agua de la caldera.

3.7 PROBLEMAS BASICOS EN EL INTERIOR DE LAS CALDERAS DE

VAPOR
Los principales problemas que pueden aparecer en la utilización de las calderas de

vapor vienen motivados por los siguientes procesos:

- INCRUSTACIONES

Las incrustaciones cristalinas y duras se forman directamente sobre la superficie de

calefacción por cristalización de las sales en disolución saturadas presentes en el agua

de la caldera. Están constituidas, esencialmente, por elementos cuya solubilidad

decrece al aumentar la temperatura del agua y son, generalmente, carbonato cálcico,

21
sulfato cálcico, hidróxido cálcico y magnésico, y ciertos silicatos de calcio, de

magnesio y de aluminio, entre otros.

Figura. Ejemplo incrustaciones en caldera de vapor.

Las incrustaciones son peligrosas porque su conductividad térmica es pequeña. Estas

incrustaciones afectan al rendimiento térmico de las calderas y producen un

recalentamiento importante en el metal expuesto a la llama.

- CORROSIONES

La corrosión es un proceso por el cual el metal en contacto con su medio ambiente

tiende a cambiar desde forma pura de metal a otra más estable. El hierro, por ejemplo,

es gradualmente disuelto por el agua y oxidado por el oxígeno que lleva en su seno,

formándose productos de oxidación a base de óxidos de hierro. Este proceso ocurre

rápidamente en los equipos de transferencia de calor, como son las calderas de vapor,

ya que, en presencia de altas temperaturas, gases corrosivos y sólidos disueltos en el

agua se estimulan los procesos de corrosión.

- ARRASTRES

El arrastre de condensado en una caldera tiene relación con el suministro de vapor

22
húmedo (con gotas de agua). El suministro de vapor húmedo puede tener relación

con deficiencias mecánicas y químicas.

Las deficiencias mecánicas tienen relación con la operación con elevados niveles de

agua, deficiencias de los separadores de gota, sobrecargas térmicas, variaciones

bruscas en los consumos, etc.

Por otro lado, las deficiencias químicas tienen relación con el tratamiento de agua

de la caldera, específicamente con excesivos contenidos de alcalinidad, sólidos

totales (disueltos y en suspensión) y sílice, que favorecen la formación de espuma.

El vapor que escapa de una caldera contiene siempre vesículas de agua que tienen

tendencia a vaporizarse. Si el vapor llega húmedo al recalentador, es decir, si existe

arrastre, el residuo sólido de la evaporización del agua de la caldera puede

depositarse parcialmente en el mismo, observándose verdaderas incrustaciones

ricas en sosa cáustica o en sales de sodio.

Figura. Efecto de los sólidos disueltos en el nivel de agua de la caldera de vapor.

En la figura se muestra una vista interior de la cámara de vapor de una caldera, en

cuyas paredes se aprecia la irregularidad del nivel de agua provocada por un excesivo
23
contenido de sólidos.

En muchos casos, la contaminación del vapor debido al fenómeno del arrastre puede

perjudicar de forma grave la calidad del producto en con- tacto con el vapor, como

puede ser el caso de las industrias alcoholeras, farmacéuticas, etc.

- DEPÓSITOS

El agua que contiene la caldera tiene sólidos en suspensión que provienen del agua de

alimentación o de los aditivos y procesos de eliminación de las incrustaciones que se

decantan en el fondo de la caldera en forma de lodos.

Al igual que ocurre con las incrustaciones, la conductividad térmica de estos

compuestos precipitados es muy baja, lo que puede llevar al fallo de metal por

sobrecalentamiento al no refrigerarse adecuadamente.

Cuando la concentración de sólidos en suspensión es excesiva, la precipitación de

lodos puede llevar al fallo de lectura de algunos componen- tes de control de la

caldera, como pueden ser las sondas de nivel o de presión.

a) Principales impurezas contenidas en el agua y sus efectos en el interior de

una caldera de vapor.

 Calcio y magnesio

 Coloides

 Sulfatos

 Hierro y cobre

 Materia orgánica y aceites

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  Alcalinos

 Cloruros

 Sílice

 Oxigeno disuelto

Sin importar las características químicas de las impurezas, son posibles cuatro casos

distintos:

 Si la impureza es un sólido soluble, aparece en estado de disolución o en

solución con el agua.

 Si el sólido no es soluble en agua, no está en solución sino en estado de

suspensión.

 Aquellas impurezas de naturaleza gaseosa que son parcialmente solubles están

en estado de absorción en el agua.

 Las soluciones coloidales tienen partículas en suspensión, entre ellas las que

están en estado de disolución y las que están en suspensión.

b) Soluciones a los problemas en las calderas de vapor, tratamiento y

acondicionamiento del agua.

Para luchar contra los inconvenientes reseñados en los apartados anteriores, deben

acometerse intervenciones en los distintos puntos del proceso, en concreto:

• Tratar el agua de aportación para eliminar aquellos elementos químicos del agua

que son perjudiciales.

25
 • Tratamiento interno del agua de caldera.

• Tratamiento de los condensados que son conducidos de retorno a las calderas.

• Control de las purgas para eliminar precipitados e iones en la caldera.

- Tratamiento físico químico del agua.

Figura. Esquema del tratamiento de la alimentación de agua a calderas de vapor.

Los diferentes tipos de tratamiento generalmente utilizados, en función de los

resultados que se pretenden obtener sobre el agua de aportación son los siguientes:

- Clarificación.

Una gran parte de las aguas de superficie utilizadas como agua de aportación de una

caldera de vapor, deben clarificarse antes de usarse normal- mente. El tratamiento

de clarificación puede reducirse a una simple filtración que tiene por objeto retener

26
sobre un soporte las materias minerales u orgánicas contenidas en el agua bruta.

La retención de las materias en suspensión por el lecho filtrante lleva consigo el

colmatado progresivo con disminución de la velocidad de filtración y aumento de la

pérdida de carga. Se procede periódicamente a una limpieza por lavado a

contracorriente.

- Desendurecimiento por intercambio iónico.

Este proceso tiene por objeto la eliminación de toda la dureza del agua sustituyendo

las sales de calcio y magnesio por sales de sodio no incrustantes. Se utiliza para ello

resinas de intercambio iónico en ciclo sodio (Rna2) donde la movilidad de los iones

sodio permite las reacciones siguientes:

Sales de Calcio Ca++ + Rna d Rca + 2 na+

2

Sales de Magnesio Mg++ + Rna2 d RMg + 2na+

A la salida del ablandador la dureza total del agua (TH) es prácticamente nulo.

Cuando la resina está saturada en iones de calcio y magnesio, es necesario regenerarla.

Esta regeneración se hace simplemente haciendo pasar una solución saturada de

cloruro de sodio o salmuera.

Después de un lavado, la resina queda de nuevo en condiciones de sustituir el sodio

por el calcio y magnesio.

27
 Figura. Esquema de instalación de un sistema de tratamiento contra la dureza

El interés del desendurecimiento está en que elimina totalmente la dureza de un agua

y, por tanto, los riesgos de la incrustación.

- DESCARBONATACIÓN POR RESINAS CARBOXÍLICAS

La descarbonatación tiene por objeto eliminar la dureza bicarbonatada cálcica y

magnésica (dureza temporal o TAC).

Se trata de una permutación selectiva en la que interviene la parte bicarbonatada del

agua. Cuando la resina está saturada se regenera con ácido.

En las calderas de vapor pirotubulares con presiones de trabajo inferior a 17 kg/cm2 es

muy útil y rentable proceder a tratar el agua de aportación a través de un proceso

combinado de descarbonatación + desgasificación atmosférica + desendurecimiento +

acondicionamiento, de acuerdo con las características del agua, en vez de realizar un

simple tratamiento de desendurecimiento + acondicionamiento.

Efectivamente, desde el punto de vista energético, el ahorro de combustible por una

reducción sustancial de las purgas de desconcentración puede llegar a ser muy

importante.
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Existen también otros factores a tener en cuenta a la hora de calibrar la utilización del

proceso de descarbonatación, como son:

 Menor consumo de agua.

 valor más bajo de la alcalinidad (TAC) y de la salinidad total en el interior de

la caldera de vapor, lo que evita los arrastres y la formación de fangos.

 Mayor protección y duración de la propia caldera, sobre todo en lo que

respecta al proceso de corrosión cuya inhibición es favorecida con el sistema

de tratamiento de descarbonatación.

- DESMINERALIZACIÓN.

Este proceso de tratamiento de agua tiene por objeto eliminar la totalidad de las sales

disueltas mediante el paso del agua a través de dos tipos diferentes de resinas de

intercambio iónico: catiónica fuerte y aniónica fuerte, fundamentalmente.

Las resinas catiónicas fuertes en ciclo ácido (RH) permiten sustituir los cationes

calcio, magnesio y sodio, por el hidrógeno, según la reacción básica siguiente:

RH + naC1 d Rna + HC1

una vez agotadas estas resinas se regeneran normalmente con una solución de ácido

clorhídrico (HC1) al 15%.

Posteriormente, el agua pasa a través de una resina aniónica fuerte en ciclo básico lo

que permite sustituir los aniones sulfato, cloruro, bicarbonato y ni- trato, por el anión

básico OH, resultando el agua desmineralizada según la reacción siguiente:

ROH + HC1 d RC1 + H2O

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La regeneración de estas resinas una vez agotadas se efectúa con una solución de

hidróxido de sodio al 4%.

La desmineralización total del agua se emplea generalmente en calderas de media y

alta presión, calderas de vaporización instantánea y en los casos don- de debido a la

excesiva mineralización del agua sea necesario reducir la salinidad total con objeto de

limitar el valor de las purgas de desconcentración.

En ciertos casos donde el excesivo contenido salino del agua a tratar (> 1,5 g/l) da

lugar a un coste del agua por m3 elevado, debido a los productos re- generantes de las

resinas, puede ser empleado el sistema de desalinización de aguas por ósmosis inversa

cuyo principio físico-químico se basa en el empleo de membranas semipermeables

(poliamida aromática o acetato de celulosa) como filtro que eliminan por término

medio el 90 – 95% de las sales totales sin cambio de temperatura ni empleo de

productos regenerantes.

- DESGASIFICACIÓN.

La función de un desgasificador térmico es eliminar el oxígeno y el anhídrido

carbónico disuelto en el agua de alimentación de las calderas para prevenir los

problemas de corrosión que pudieran causar.

La torre de los desgasificadores está compuesta por bandejas y/o boquillas en las que

se aumenta la superficie del agua alimentada, formando casca- das o atomizándola

para favorecer la liberación de los gases disueltos.

El agua que desciende por la torre se calienta hasta la temperatura de ebullición

mediante el retorno de condensados que se inyectan en el cabezal a contracorriente,

revaporizándose por estar a menos presión o por vapor alimentado en contraflujo. La

30
cantidad de vapor alimentada a la base del desgasificador se controla por una válvula

reductora de presión, encargada de mantener la presión de ebullición del agua.

El diseño interno de la torre permite que en este punto se forme un efecto cascada y

turbulencias que facilitan el desprendimiento del oxígeno y dióxido de carbono

presentes en el agua, que son liberados a la atmósfera a través de la línea superior de

salida.

A continuación, el agua libre en su mayoría de estos gases queda almacenada a alta

temperatura en el estanque principal, donde un sistema de inyección de vapor

mantiene una presión dentro del estanque levemente superior a la atmosférica, lo que

permite mantener una temperatura superior a los 100 °C, maximizando la eliminación

de oxígeno, un sistema de inyección de vapor por toberas se encarga de mantener la

alta temperatura.

c) TRATAMIENTO INTERNO DEL AGUA DE CALDERA

Acondicionar el agua es añadir cantidades muy débiles de productos químicos que, sin

modificar la composición, transforma radicalmente su comportamiento.

- Inhibidores de incrustación y dispersantes

Se distinguen dos categorías de inhibidores de incrustación, según se quiera impedir la

formación de incrustaciones cristalinas o de depósitos.

En el primer caso se emplean inhibidores que actúen eficazmente, de forma que se

puedan limitar los depósitos de sales tales como el carbonato y sulfato de calcio.

Suelen emplearse en las calderas de vapor, además del tratamiento correspondiente

(desendurecimiento, descarbonatación, etc.) para asegurar que el valor de la dureza

total en el interior de la caldera sea de 0 ºF.

31
En segundo lugar, se emplean inhibidores que impidan la formación de de- pósitos en

forma de barros o fangos. Se les llama dispersantes.

- Inhibidores de corrosión

Tienen por objeto reducir al mínimo la velocidad de corrosión.

Los inhibidores más utilizados son aquellos inhibidores de superficie que se fijan

sobre las paredes por absorción o por formación de capas aislantes protectoras con

objeto de suprimir el contacto directo metal-agua. Tal es el caso de los fosfatos, al

formarse fosfato ferroso que da origen a un film protector, y del hidróxido, ya que a

pH suficientemente alcalino se forma hidróxido férrico insoluble y adherente.

Así mismo, este último tiene la misión de neutralizar la acidez en el interior de la

caldera, concretamente la debida al dióxido de carbono (CO2).

d) TRATAMIENTO DE LOS CONDENSADOS

La corrosión en las líneas de retorno de condensado se produce por la acción del ácido

carbónico que en éstas se forma.

La prevención de la corrosión en las líneas de retorno de condensado puede

conseguirse mediante aminas neutralizantes que neutralizan la acción del ácido

carbónico y aminas fílmicas que protegen las líneas.

Estas aminas son volátiles, por lo que, al ser dosificadas a las líneas de alimentación de

agua, son arrastradas por el vapor producido en la caldera.

e) PURGAS DE LAS CALDERAS

Las purgas consisten en extraer de la caldera un porcentaje del agua que allí se

encuentra, remplazándola por agua de alimentación más pura que generalmente está

32
constituida por la mezcla del condensado que se recupera y de la cantidad de agua de

aportación necesaria para completar el caudal requerido por la caldera.

El control de que el número de purgas es el requerido se realiza mediante la medición

de los cloruros en el agua de alimentación y agua de la caldera. Los cloruros son

utilizados como variable de control, ya que no participan en el tratamiento de agua y

son fáciles de medir (método de las gotas: reacción entre el nitrato de plata y el cloruro

para formar cloruro de plata y producir un cambio de coloración).

Básicamente, las purgas que se realizan en las calderas son dos, las purgas de fondo o

lodos y las purgas de superficie o sales disueltas.

f) CONTROL

La eficacia de un tratamiento depende, de una parte, de su buena aplicación y, por otra,

de su control. Por esta razón, es necesario poner de manifiesto la importancia de que

sean empresas especializadas las que se en- carguen de realizar estos controles en

coordinación con los operadores de calderas.

Este control se realiza por medio de análisis regulares a fin de comprobar los estados

de concentración en los diferentes puntos del circuito y asegurarse del exceso

requerido de los productos de acondicionamiento.

Normalmente, los puntos de control son:

 Agua bruta, por si existen variaciones que puedan influir en el tratamiento.

 Agua tratada, analizando principalmente el pH, la dureza total, el contenido de

oxígeno disuelto, dióxido de carbono, contenido total de hierro, contenido total

de cobre, alcalinidad total, contenido en aceite y condición general (limpio,

claro y libre de sustancias indisolubles).

33
  Agua del interior de la caldera, analizando principalmente el pH, el con- tenido

de oxígeno disuelto, TH y TAC, cloruros, dióxido de carbono disuelto,

contenido total de hierro, contenido total de sílice, sólidos disueltos y sólidos

en suspensión, conductividad y condición general (limpio, claro y libre de

sustancias indisolubles).

 Agua de condensados, controlando el pH y el contenido en hierro.

g) SELECCIÓN DE POTENCIA

En el caso de las calderas de vapor, la potencia nominal varía en función de la presión

de trabajo del generador y la temperatura del agua de alimentación a la caldera, siendo

esta potencia igual a la producción de vapor de la caldera multiplicada por la

diferencia de la entalpía del vapor a la presión máxima de trabajo menos la entalpía del

agua de alimentación e incrementando el resultado con la pérdida del rendimiento de

la caldera.

3.8 FUNCIONAMIENTO

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 IV. CONCLUSIONES

* Por las condiciones de funcionamiento de las calderas de vapor, por encima de

110 ºC, las temperaturas de humos que emiten son muy elevadas, alrededor de

los 220 ºC, emitiendo a la atmósfera una energía que, dado el coste tan

importante de los combustibles actuales, constituye la posibilidad de mejora de

la eficiencia energética más importante.

* La utilización de dispositivos economizadores puede permitir la recuperación

de hasta un 20% de esta energía con la consiguiente reducción de los

contaminantes propios de la combustión.

* La correcta implantación de estos equipos buscando siempre el mayor grado de

intercambio posible debe ser siempre una premisa en el diseño de las

instalaciones.

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 V. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Arias ADF. TENDENCIAS TECNOLÓGICAS EN EL CONTROL E

INSTRUMENTACIÓN DE CALDERAS Recuperado de:

[Link]

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