17.04.

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¿Qué son las Core Tools?

Core Tools son un conjunto de herramientas para diseñar, desarrollar, medir,

controlar, registrar, analizar y aprobar productos y servicios de calidad que
satisfagan las necesidades y expectativas del cliente.
Introducción

Las Core Tools son las herramientas esenciales o fundamentales que

apoyan la implementación y mejora de un Sistema de Gestión de la Calidad.

Las herramientas Core Tools fueron desarrolladas originalmente en la industria

automotriz, y forman parte integral de los requerimientos de la especificación
técnica IATF 16949:2016 Sistemas de Gestión de la Calidad en la Industria del
Automóvil.
Antecedentes
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En 1982 Chrysler, Ford y General Motors fundan la AIAG (Automotive Industry

Action Group) con el fin de proporcionar un foro para cooperar con el desarrollo de
las soluciones que beneficien a la industria automotriz.
Entre 1990 y 1994 la AIAG publica los manuales de herramientas para la industria
automotriz, los cuales se han venido actualizando de manera constante y han
recibido la denominación genérica de “Core Tools”.
Las Core Tools se mencionan dentro de la norma IATF 16949:2016, por ello, las
organizaciones que cuenten con la certificación en esta norma deberán aplicar las
Core Tools en sus procesos.
A las herramientas Core Tools se les asocia a la planeación del diseño y
desarrollo de productos, medición, control y aprobación del producto, y asegurar el
cumplimiento de los requisitos del cliente.

¿Quién utiliza las Core Tools?

Su implementación no es limitada, por lo que cualquier empresa puede

implementar las Core Tools y gozar de sus beneficios. Dentro de las empresas su
uso tampoco es limitado, cualquier proceso o área puede hacer uso de las Core
Tools.
¿Cuáles son las Core Tools?

 APQP: Advanced Product Quality Planning (Planeación Avanzada de la

Calidad de Producto)
 PPAP: Production Part Approval Process (Proceso de Aprobación de
Partes de Producción)
 FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis (Análisis del Modo y
Efecto de Falla)
 SPC: Statistical Process Control (Control Estadístico del Proceso)
 MSA: Measurement Systems Analysis (Análisis de Sistemas de
Medición)
 CP: Control Plan (Plan de Control)
APQP ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING
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APQP (Advanced Product Quality Planning)
La planeación avanzada de la calidad del producto es un proceso básico del
Sistema de Gestión de la Calidad, cuyo propósito fundamental es asegurar que,
antes de entregar por primera vez un producto al cliente, se hayan seguido
todos los pasos necesarios y se hayan establecido los controles para
proporcionar un producto de calidad, a tiempo y al más bajo costo.
En proyectos complejos la metodología facilita mucho la comunicación entre las
partes involucradas, ya sean departamentos internos de un corporativo o clientes y
proveedores.

Propósito del APQP

La finalidad del APQP es producir un plan de calidad del producto que apoye
el desarrollo de un producto o servicio que satisfaga las necesidades del
cliente.
El APQP es un proceso desarrollado a finales de 1980 por una comisión formada
por Ford, GM y Chrysler. Esta herramienta es utilizada hoy en día por estas tres
empresas, sus proveedores y algunas filiales. El APQP sirve de guía en el
proceso de desarrollo y también es una forma estándar para compartir los
resultados entre los proveedores y las empresas automotrices.

Dicho proceso se enfoca en el desarrollo, la industrialización y el

lanzamiento de nuevos productos.
Durante estas fases 23 temas son monitoreados, estos deberán estar terminados
antes de que la producción en serie inicie. Algunos temas que son monitoreados
son: robustez* del diseño, pruebas de diseño y el cumplimiento de las
especificaciones, diseño del proceso de producción, estándar de inspección de
calidad, capacidad de proceso, capacidad de producción, embalaje de producto,
pruebas de productos y plan de formación de operadores, entre otros.
*Robustez:
La robustez del diseño es un tema extenso y muy abordado en los últimos
años. Según, un investigador anticipa la planificación de un estudio que dará lugar
a una serie de observaciones sobre una variable aleatoria y, cuya distribución de
probabilidad - a menudo simplemente a través de su valor esperado depende de
un vector x de covariables que puede ser fijado por el investigador. Después de
reunir los datos, se evaluará la relación entre "y" y "x". Esto generalmente 4
implicará tanto la estimación c omo la predicción y se hace a menudo en el
contexto de un modelo particular del cual el experimentador podría tener sólo un
conocimiento parcial y en el que podría tener poca fe; de ahí el requisito de
robustez

PPAP PRODUCTION PART APPROVAL PROCESS

¿Para qué sirve PPAP?

El Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP) define

los requerimientos generales para la aprobación de partes para producción. El
proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de componentes
ha desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las
necesidades del cliente, minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un
uso efectivo de APQP.

Un PPAP puede determinar si todos los requerimientos en las especificaciones o

registros de diseño del cliente son entendidos apropiadamente por la organización
y que el proceso de manufactura tiene el potencial de fabricar productos que
cumplan con estos requerimientos.

¿Cuándo se debe realizar el (PPAP)?

Es necesario elaborar un PPAP para presentar alguna pieza nueva o en el caso
de un cambio en un proceso o pieza ya existente que necesite de la aprobación. El
cliente podrá requerir un proceso de aprobación para partes de producción en
cualquier momento para tener la garantía de que todo marcha según lo pactado.
Por lo cual el proveedor siempre debe de contar con un sistema de calidad
continuo.

El procedo de PPAP consiste en una recolección de elementos claves que deben

ser alcanzados con el fin de verificar que el proceso de producción dará como
resultado un producto de calidad.

1. Documentación del diseño: Una copia del gráfico de diseño.

2. Documentación de modificaciones: Documento que describe el
diseño original y todos los cambios que se han realizado y
autorizado.
3. Aprobación de ingeniería del cliente: Es la validación del cliente
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ante las pruebas realizadas en sus instalaciones, lo cual se realiza
antes del PPAP.
4. Análisis de Modo y Efectos de Fallas de
Diseño DFMEA: Documento que contiene especificaciones técnicas
de los posibles errores encontrados. Debe ser firmado por el cliente y
el proveedor.
5. Diagrama de flujo del proceso: Contiene todos los procedimientos
que se siguieron para la fabricación del producto.
6. Proceso de análisis y modo de fallas en la producción
(PFMEA): De acuerdo con el diagrama del paso anterior, este
documento indica que problemas podrían surgir en la fabricación.
7. Plan de control: Brinda información sobre los problemas
potenciales, cómo son revisados en los procedimientos de calidad.
8. Análisis de Sistemas de Medición SAM: Normalmente posee el
estudio R&R de las características críticas, y una prueba de que los
indicadores usados para medir estas características son calibrados.
9. Resultados Dimensionales: Describe las especificaciones a nivel
dimensional del producto, es decir, todas sus medidas.
10. Registros de material / Pruebas de rendimiento: Documento que
contiene el historial de todas las pruebas realizadas y los resultados
obtenidos por fechas y de manera individual. Este resumen suele ser
en forma de DVP&R.
11. Estudios de Proceso Inicial: Esta parte enseña todos los gráficos
de control de procesos estadísticos que afectan a las características
más críticas. La finalidad es demostrar que los procesos críticos
tienen estabilidad.
12. Documentación de laboratorio cualificado: Copias de la
documentación brindada por el laboratorio que expidió todas las
certificaciones.
13. Informe de aprobación de apariencia: Una copia de la AAI
(aprobación de la Inspección de la apariencia).
14. Muestras de piezas de producción: Una muestra de la parte o
pieza original o del primer lote. El cliente debe conservar una.
15. Muestra maestra: Una pieza que se usa con fines comparativos en
la fábrica para determinar la veracidad de sus réplicas. Debe estar
firmada por el cliente y proveedor.
16. Ayudas de control: Cuando se cuenta con herramientas
especializadas para verificar las piezas, las muestras de esta sección
son imágenes de la herramienta y de los registros de calibración,
incluido el informe dimensional de la misma.
17. Requisitos específicos del cliente: Los clientes pueden tener
requerimientos diferentes para ser incluidos en el PPAP. Es
recomendable preguntar al cliente sobre las expectativas del PPAP
antes de iniciar labores.
18. Orden de presentación de partes (PSW): Formulario que resume
completamente el PPAP. Este formulario muestra el motivo de la
 presentación (cambio de proyecto, revalidación anual, etc.). Si existe
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algún tipo de desviación, el proveedor debe anotar en la autorización
o informar que el PPAP no puede ser presentado.

AMEF ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

¿Qué es?

AMEF o Análisis del Modo y Efecto de Falla es una metodología o herramienta

utilizada durante el desarrollo del producto y del proceso, para asegurar que se
han considerado los problemas que potencialmente se puede presentar y que
pueden afectar la calidad del producto, así como su desempeño.

Como tal, surge la necesidad de elaborar los AMEFs durante el proceso de

Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), y proporcionar
información de entrada para el desarrollo del Plan de Control. Esta herramienta
forma parte de las Core Tools del sector automotriz y un requerimiento de la
especificación técnica IATF 16949. Cabe mencionar que esta herramienta también
es conocida por sus siglas en inglés como FMEA (Failure Mode and Effects
Analysis).

El AMEF está orientado hacia un equipo en donde se pretende:

 Evaluar los riesgos potenciales de la falla de un producto o proceso
 Analizar las causas y efectos de esas fallas

Existen 2 tipos de AMEF:


 AMEF de Diseño (DFMEA): Analiza las funciones del producto

 AMEF de Proceso (PFMEA): Analiza los pasos del proceso
DFMEA o AMEF de Diseño

El AMEF de Diseño es una herramienta analítica principalmente utilizada por los

equipos de diseño para asegurar que se han considerado todos los riesgos de
diseño antes de liberar una parte a producción.
El AMEF de Diseño analiza: 7

 Sistemas
 Subsistemas
 Componentes

PFMEA o AMEF de Proceso

El AMEF de Proceso es una herramienta para analizar las fallas potenciales de

manufactura, ensamble y procesos logísticos para producir productos que
cumplan con la intención de diseño.
Su propósito general es analizar procesos y tomar acciones antes de iniciar la
producción, así como evitar defectos relacionados a la manufactura, ensamble y
las consecuencias de dichos defectos.

El AMEF de Proceso analiza los procesos considerando los modos de falla para:

 Disminuir variación de procesos

 Establecer prioridades de acción para prevención
 Mejorar controles

MSA ANÁLISIS DEL SISTEMA DE MEDICIÓN

El propósito del Manual MSA es proporcionar una guía para evaluar la

calidad de un sistema de medición. Esta herramienta al igual que
el APQP, PPAP, AMEF y SPC es considerada parte de las Core Tools del sector
automotriz y es un requerimiento de la especificación técnica IATF 16949.

Sistemas de medición

El Manual MSA desarrollado por la AIAG, trata con el sistema de medición,

entendido como el conjunto de instrumentos o gages, patrones, operaciones,
métodos, dispositivos, software, personal, medio ambiente y supuestos
usados para cuantificar una unidad de medida o preparar la evaluación de una
característica o propiedad a ser medida. Es el proceso completo usado para
obtener mediciones.
Calidad de las mediciones
El concepto básico del MSA (Análisis del Sistema de Medición) es la calidad de las 8
mediciones, que son las propiedades estadísticas de mediciones múltiples
obtenidas de un sistema de medición operando en condiciones estables.
Bias y varianza

Son las propiedades estadísticas más comúnmente usadas para caracterizar

la calidad de los datos. Bias se refiere a la localización de los datos con relación
al valor de referencia (máster). La varianza se refiere a la dispersión de los datos.
Una de las razones más comunes de la baja calidad de los datos es la excesiva
variación del sistema de medición.
Una proporción importante de esta variación puede deberse a la interacción del
sistema de medición y su medio ambiente. Por ejemplo, un sistema usado para
medir el volumen de líquido de un depósito puede ser sensible a los cambios de
temperatura ambiente. Entonces, los cambios en volumen detectados pueden
deberse a cambios en la temperatura ambiente y a cambios propiamente del
volumen.

Si la variación debida a factores del medio ambiente es muy grande puede

enmascarar la variación en el proceso, y en ese caso los datos del sistema de
medición no son útiles. Una de las partes más importantes del estudio de sistema
de medición va dirigido a monitorear y controlar su variación.

Esto significa, entre otras cosas, que se debe aprender cómo interactúa el sistema
de medición con su medio ambiente para que sean generados solamante datos de
calidad aceptable. Esto es muy similar al enfoque que se aplica para entender y
controlar la variación de un proceso de manufactura.
Por lo tanto, un proceso de medición puede ser visto como un proceso de
manufactura que produce números (datos) como resultados.
El ver un sistema de medición de esta manera es útil porque nos permite traer
todos los conceptos, filosofía y herramientas que han sido ya demostradas ser
útiles en el área de control estadístico de los procesos.

Durante el proceso de medición se detecta la variación del proceso, a fin de

tener conocimiento de:
 9
 Lo que el proceso debiera estar haciendo
 Lo que puede estar mal
 Lo que el proceso está haciendo

SPC CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESO

SPC por sus siglas en inglés Statistical Process Control, mejor conocido en
español como Control Estadístico de Proceso, son gráficos de control, que
permiten usar criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos de
importancia.
Casi toda su potencia está en la capacidad de monitorizar el centro del proceso y
su variación. La herramienta SPC Control Estadístico de Proceso también es
considerada al igual que el APQP, PPAP, AMEF y MSA parte de las Core
Tools del sector automotriz y es un requerimiento de la especificación
técnica IATF 16949.

Conceptos Fundamentales del Control Estadístico de Proceso

La filosofía de administración por calidad total se basa en el mejoramiento

constante del proceso, con la finalidad de prevenir que se elaboren productos o
servicios defectuosos. Por lo tanto, un elemento fundamental en esta filosofía es el
control del proceso. Es indispensable este control, pues en todo proceso está
latente el fenómeno de la variabilidad.

Variabilidad

Los factores que provocan este fenómeno son entre otros:

• La maquinaria o herramienta empleada, que no trabaja siempre de la misma
manera
• La materia prima, que no tiene en todo momento las mismas características
• El factor humano, cuyo trabajo depende de muchas circunstancias externas e
internas
Con el Control Estadístico de Proceso no se trata de suprimir la variabilidad sino
de reducirla
SPC Control Estadístico de Proceso en la Industria Automotriz
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El Control Estadístico de Proceso tiene una amplia aplicación en la industria

automotriz, enfocado a los siguientes aspectos:
• Obtener y procesar datos que permitan establecer el comportamiento de los
procesos para su control
• La satisfacción del cliente como principal meta del negocio
• La organización debe cumplir con su compromiso de mejora
• Los métodos estadísticos básicos pueden ser usados para que el esfuerzo de
mejora sea efectivo
• Prevenir antes que corregir
• Mejorar el desempeño de los procesos

Puntos Básicos del Manual SPC Control Estadístico de Proceso

1. Recolección de Datos
Se requiere la recolección de los datos y el uso de métodos estadísticos para
interpretarlos con la intención de entender el proceso como una base de las
acciones a tomar.
2. Sistemas de Medición
Los sistemas de medición son críticos para el análisis apropiado de los datos, y
deben ser bien entendidos antes de la recolección de datos del proceso. Cuando
tales sistemas carecen de control estadístico o su variación consume una porción
substancial de la variación total en los datos de proceso, pueden originarse
decisiones inapropiadas.
3. Variación y técnicas estadísticas
Los conceptos básicos del estudio de la variación y el uso de técnicas estadísticas
para mejorar su desempeño pueden aplicarse a cualquier área. Sin embargo, el
material del Manual SPC está enfocado a las aplicaciones en procesos de
manufactura.
4. Proceso
La aplicación de técnicas estadísticas a la salida del proceso (partes) debe ser
sólo el paso inicial. El proceso es el que genera esta salida, por lo cual hay que
enfocar los esfuerzos conocer su desempeño y mejorarlo.
5. Ejemplos reales
En el manual se ilustra la aplicación del Control Estadístico de Proceso con 11
ejemplos. Se recomienda que los participantes lo apliquen en casos reales de su
organización.
6. Conocimiento de métodos estadísticos
El manual SPC es un primer paso hacia el uso de métodos estadísticos y no
reemplaza la necesidad de los usuarios de incrementar su conocimiento de
métodos estadísticos y su teoría. Los lectores deben ser alentados a aspirar a una
educación estadística formal. En aquellos campos en que se exceda lo cubierto
por este manual el lector debe buscar a la persona que tenga el conocimiento
requerido y consultarla para aprender la técnica apropiada.

CP PLAN DE CONTROL
El Plan de Control o también conocido en ingles como Control Plan es una
metodología documentada en el manual de APQP para ayudar en la manufactura
de productos de calidad de acuerdo a los requerimientos del cliente. Esta
metodología proporciona un enfoque estructurado para el diseño, selección e
implementación de métodos de control con valor agregado para el sistema
total. Es una descripción escrita y resumida de los sistemas usados para minimizar
la variación del producto y el proceso en cada etapa del mismo y que incluye las
inspecciones de recibo, las áreas de material en proceso y material en
salida. Proporciona una descripción escrita resumida de los sistemas utilizados
para minimizar la variación en el proceso y en el producto. Debe considerarse sin
embargo que el Plan de Control no reemplaza la información contenida en
las instrucciones detalladas del operador. Vale la pena mencionar el Plan de
Control al igual que el APQP, PPAP, AMEF, SPC y MSA son consideradas
las Core Tools del sector automotriz y es un requisito de la especificación
técnica IATF 16949: 2016.

Beneficios

o Reducción de la variación y los desperdicios;

o Mejora de la calidad de los productos;
o Identificación de las características del producto y proceso y los
métodos de control para las fuentes de variación (variables de
entrada), que causan variación en las características del
producto (variables de salida);
o Contribuye a la satisfacción del cliente, al enfocarse a las
características del producto y del proceso que son importantes;
 o Asegura la comunicación entre las áreas de planeación,
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implementación y control.

Fundamentos del Plan de Control

El Manual del APQP en la sección 6 presenta un formato para ejemplificar, pero

las organizaciones pueden usar formatos alternos que contengan como mínimo la
misma información, se debe verificar adicionalmente los requerimientos
específicos del cliente, ver sección 6 de este manual.

Un plan de control puede aplicar a un grupo o familia de productos. Es un

documento vivo que debe ser actualizado cuando se mejoran los procesos y los
sistemas. En las etapas tempranas del ciclo de vida del producto, el propósito
del plan de control es documentar el plan inicial para el control del proceso.
En etapas subsecuentes es una guía para la manufactura para controlar el
proceso y asegurar la calidad del producto.

El Plan de Control debe ser desarrollado por un equipo multidisciplinario, utilizando

la información disponible, tal como:
1. Introducción al Plan de Control

o ¿Qué es el plan de control?

o Importancia del plan de control
o Relación del plan de control con IATF 16949
o Proceso de un plan de control

2. Visión general de la planeación e implementación de planes de control

o Estructura básica
o Enfoque
o El AMEF y su relación con el plan de control
o Responsabilidad de la administración

3. Desarrollo del plan de Control

o Introducción
o Plan de control de prototipos
o Plan de control de pre-lanzamiento
o Plan de control de producción
o Desarrollo de planes de control
 o Identificación de etapas del proceso
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o Identificación de Características
o Identificación de tolerancias
o Técnicas de medición
o Muestreo
o Método de control
o Planes de reacción

4. Análisis de procesos

o Análisis de árbol de fallas

o Diseño de experimentos
o Diagrama de causa y efecto