UNIVERSIDAD DE ATACAMA

FACULTAD TECNOLÓGICA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGÍAS DE LA MINERÍA

FLOTACIÓN DE MINERALES DE COBRE

VALENTINA ANDREA FERRADA TAPIA

PABLO ALEJANDRO FLORES VEGA

2018
 UNIVERSIDAD DE ATACAMA
FACULTAD TECNOLÓGICA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGÍAS DE LA MINERÍA

FLOTACIÓN DE MINERALES DE COBRE

PROYECTO DE TITULACIÓN
PARA OPTAR AL TITULO DE:
TECNÓLOGO EN METALURGIA
Y BACHILLER EN TECNOLOGIAS.

PROFESOR GUÍA:

SR. DAVID VALENZUELA ROJAS.

2018
 DEDICATORIA 1

El presente Proyecto de Título se lo dedico a mis Padres, Angélica Tapia y Sergio

Ferrada, debido a que ellos han sido un pilar fundamental en mi formación como
profesional, porque son lo mejor y más valioso que Dios me ha dado. Siempre
estuvieron a mi lado brindándome su apoyo, sacrificándose para cumplir mis
sueños y meta, por brindarme confianza y darme consejos para ser de mí una
mejor persona.

A mis Hermanos, Angélica Ferrada, John Ferrada y Christofer Ferrada, por

siempre apoyarme en cada uno de los momentos que los he necesitado, por su
compañía, por su dedicación, paciencia y comprensión.

A mis abuelos, tíos (as) y toda mi familia, por aportarme cada uno ustedes
grandes cosas en mi vida, por ser base en mi formación. Les agradezco por todo,
en especial por ayudarme a llevar a cabo este proyecto de título.

Valentina Andrea Ferrada Tapia.

 DEDICATORIA 2

Dedico este Proyecto de Título a mi madre Paola Vega, por ser el pilar
fundamental en mi vida, apoyarme a pesar de todo, sacrificarse día a día para que
nunca me faltase nada. Me siento orgulloso de ser tu hijo y espero algún día poder
recompensar todo esfuerzo y sacrificio hecho por mí.

A mis abuelos Sonia y Misael, por apoyarme en todo momento que los he
necesitado, y tener la fortuna de que aun estén conmigo con salud, para así
acompañarme en este importante momento de mi vida.

A mi tío, más bien mi hermano mayor Alejandro Tello. Por ser el más claro ejemplo
de éxito y superación en lo que es la vida universitaria, apoyarme, aconsejarme y
siempre estar junto a mi sin importar nada, que orgullo que seas mi tío.

A mis tías Carla y Veglia, junto con todos mis primos (as), siempre sacándome
una sonrisa en todo momento, siendo siempre tan unidos como familia, y dejando
todo por ella.

A Valentina Ferrada por no solo ser mi compañera en este proyecto de título, sino
también una gran compañera en todo este tiempo juntos.

Finalmente, a mi mejor amigo Charles Flores, porque sin su apoyo y comprensión

no estaría donde me encuentro hoy.

Pablo Alejandro Flores Vega

 AGRADECIMIENTOS

A Dios por bendecirnos la vida, por guiarnos a lo largo de nuestra existencia,

ser el apoyo y fortaleza en aquellos momentos de dificultad y de debilidad.

A nuestros Padres por su amor, trabajo, enorme sacrificio en todos estos años de
vida, por su amor infinito, por mantenerse siempre firme, dispuestos a ayudarnos,
por la paciencia y comprensión, ya que sin su apoyo incondicional no habríamos
logrado llegar hasta esta etapa final, luchar para cumplir nuestras metas y
convertirnos en lo que somos.

A nuestras Familias por las experiencias vividas, por su comprensión,

comunicación constante y apoyo en los momentos que más los hemos necesitado,
ya que la familia es una parte fundamental en nuestras vidas.

Finalmente agradecer a nuestros Profesores David Valenzuela, Alex Rivera,

Alejandro Carvajal, Arnoldo Donoso y Nibaldo Vega; por su buena acogida, por su
tiempo, paciencia, buena disposición, por transmitirnos diversos conocimientos,
por su gran sabiduría, experiencia, por sus palabras de aliento y motivación para
seguir mejorando día a día. Por esto muchas gracias.

Valentina Andrea Ferrada Tapia.

Pablo Alejandro Flores Vega.

 SUMARIO

Flotación. Operación física unitaria, esto es, un método de tratamiento en el que

predominan los fenómenos físicos, que se emplea para la separación
de partículas de una fase líquida. En otras palabras, se trata de una operación de
separación de materias de distinto origen que se efectúa desde sus pulpas
acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofílicas e
hidrofóbicas
La flotación es la operación de separación de partículas (o agregados) o gotas vía
adhesión a burbujas de aire. Las unidades burbujas - partículas (gotas) presentan
una densidad aparente menor al del medio acuoso y "levitan" o "flotan" hasta la
superficie de un reactor (celda de flotación) o interfase líquido /aire, de donde son
removidos.
Según la definición, la flotación contempla la presencia de tres fases: sólida,
líquida y gaseosa. La fase sólida está representada por las materias a separar, la
fase líquida es el agua y la fase gas es el aire. Los sólidos finos y liberados y el
agua, antes de la aplicación del proceso, se preparan en forma de pulpa con
porcentaje de sólidos variables, pero normalmente no superior a 45% de sólidos.
Una vez ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el aire para poder formar las
burbujas, que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.

Los reactivos de flotación corresponden a sustancias orgánicas que promueven,

intensifican y modifican las condiciones óptimas del mecanismo físico-químico del
proceso.

Pueden clasificarse en:

• Colectores

• Espumantes

• Modificadores
 ÍNDICE

Contenidos N° páginas

CAPITULO I: INTRODUCCIÓN………………………………………………………....1
1.1 Objetivos de la flotación…...……………………………….…...…………..............2

CAPITULO II: ANTECENDETES TEORICOS DE LA FLOTACIÓN………….........3

2. ¿QUE ES LA FLOTACIÓN?.................................................................................3
2.1. Antecedentes históricos de la flotación……...……..………………….................3
2.2. Características de la flotación…………………………………………….............10
2.2.1. Antecedentes bibliográficos de conceptos y definiciones……………...........10
2.3. Reactivos de Flotación……………………………………………………………..11
2.4. Clasificación de los reactivos de Flotación………………………………...........11
2.4.1. Adhesión partícula-burbuja…………………………………………......……….13

CAPITULO III: SISTEMA DE FLOTACIÓN…………………………………………..14

3. COMPONENTES DE FLOTACIÓN…………………………………………………14
3.1. Colectores…..……………………………………………………………………….15
3.2. Adsorción…………………………………………………………………………….17
3.2.1. Adsorción del colector…………………………………………………………...17
3.3. Clasificación de los colectores…………………………………………………....18
3.3.1. Colectores Iónicos………………………………………………………………..19
[Link]. Colectores Aniónicos…………………………………………………………..19
[Link]. Colectores Catiónicos………………………………………………………….20
3.3.2. Colectores No Iónicos……………………………………………………...........21
3.4. Espumantes…………………………………………………………………………22
3.4.1. Descripción de Espumantes…………………………………………………….23
[Link]. Mecanismo de espumación del
espumante sin propiedades colectoras………………………………………………..24
[Link]. Mecanismo de espumación del
espumante con propiedades colectoras……………………………………………...25
3.5. Modificadores……………………………………………………………………….26
3.5.1. Activadores….………………………………………………………………….....26
3.5.2. Depresantes…………………………………………………………………...….27
3.5.3. Reguladores de pH………………………………………………………………28
[Link]. Efectos de la Cal……………………………………………………………….29
3.6. Elementos de flotación………………………………………………………….....30
3.7. Fases en la operación de flotacion……………………………………………….31
3.7.1. Fase sólida………………………………………………………………………..31
3.7.2. Fase líquida………………………………………………………………...….…32
[Link]. Polaridad de agua……………………………………………………...……...33
[Link]. Hidratación………………………………………………………………..........33
[Link]. Factores de importancia en la Flotación…………………………………….34
3.7.3. Fase Gaseosa…………………………………………………………………….35

CAPITULO IV: TIPOS DE FLOTACIÓN……………………………………..……….36

4. CLASIFICACIÓN DE FLOTACIÓN……………………………………………..…..36
4.1. Flotación Colectiva……………………………………………………………...….36
4.2. Flotación Selectiva………………………………………………………………….37
4.3. Parámetros y condiciones en flotacion………………………………………......38
4.3.1. Condiciones para Flotar…………………………………………………..……..38
4.3.2. Efectos en el tamaño de las partículas en Flotación……………………..…..38

CAPITULO V: VARIABLES DEL PROCESO……………………………………......39

5. VARIABLES DE PROCESO………………………………………………………...39
5.1. Variables principales en Flotación………………………………………………..39
5.1.1. Granulometría…………………………………………………………………….39
5.1.2. Alimentación de Reactivo………………………………………………………..39
5.1.3. Tipo de Reactivos……….………………………………………………………..40
5.1.4. Dosis de Reactivo…….…………………………………………………………..40
5.1.5. Densidad de Pulpa….…………………………………………………………....40
5.1.6. Aireación……………………………………………………………………….....40
5.1.7. Regulación del pH………………………………………………………………..41
5.1.8. Tiempo de Residencia…………………………………………………….…....41
5.1.9. Calidad del Agua…………………………………………………………...........41
5.2. Variables de control de procesos………………………………………….....…..42
5.2.1. Ley de Cabeza o Alimentación (f)……………………………………........…..42
5.2.2. Ley de Concentrado (c)…………………………………………………....…....42
5.2.3. Ley de Relave (t)…………………………………………………………...........43
5.2.4. Recuperación (R)…………………………………………………………..........43
5.2.5. % de Sólidos……………………………………………………………...….......44
5.2.6. Estado Mecánico………………………………………………………..…........44

CAPITULO VI: CIRCUITOS DE FLOTACIÓN……………………………………….45

6. CIRCUITOS CONVENCIONALES DE FLOTACIÓN……………………………..45

6.1. Etapas de flotación…………………………………………………………………45
6.1.1. Etapa de flotación Rougher (Primaria)…………………………………..........45
6.1.2. Etapa de flotación Depuradora (Scavenger)………………………………….46
6.1.3. Etapa de flotación limpieza (Cleaner)………………………………………….46
6.1.4. Etapa de flotación Re-limpieza (Re-cleaner)………………………………….47
6.2. Las funciones más importantes de las celdas de flotación…………………….49

CAPITULO VII: CELDA COLUMNAR………………………………………………...50

7. COLUMNAS DE FLOTACIÓN…………………..………………………………….50
7.1. Introducción flotacion columnar…………………………………………………...52
7.2. Historia de las celdas columna……………………………………………………53
CONCLUSIÓN…………………………………………………………………………...55
BIBLIOGRAFÍAS………………………………………………………………………..56
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figuras N° Páginas

Figura 1. Operación de Elmore…………………………………………………………..6

Figura 2. Operación de Flotación por Película…………………….…...………………8
Figura 3. Adhesión de partículas a burbujas de aire.………………………………..10
Figura 4. Celda de flotación…………………………………………………………….11
Figura 5. Adhesión de Calcopirita a burbuja de aire…………………………………13
Figura 6. Resistencia de burbuja……………………………………………………….13
Figura 7. Colector………………………………………………………………………..15
Figura 8. Esquema estructural de un colector………………………………………..16
Figura 9. Colector polar y no polar….………………………………………………….16
Figura 10. Adsorción del colector………………………………………………………17
Figura 11. Clasificación de colectores…………………………………………………18
Figura 12. Estructura del Etil Xantato de Sodio………………………………………20
Figura 13. Amina cuaternaria…………...……………………………………………...20
Figura 14. Colectores no iónicos……………………………………………………….21
Figura 15. Espumantes………………………………………………………………….23

Figura 16. Contacto entre una burbuja y una partícula

mineral cuando el espumante no tiene propiedades colectoras……………………24

Figura 17. Coadsorcion de colector y espumante……………………………………25

Figura 18. Escala del pH………………………………………………………………..29
Figura 19. Estructura cristalina…………………………………………………………31
Figura 20. Mineral de Calcopirita………………………………………………………32

Figura 21. distribución de las cargas

en la molécula positiva (H) y negativa (O)………………………….…………………33
Figura 22. Separación de moléculas superficiales
y/o iones presentes en la red cristalina…….………………………………………….33

Figura 23. Capacidad disolvente del agua……………………………………………34

Figura 24. Composición del aire……………………………………….……………….35
Figura 25. Flotacion colectiva………………………………………………..…………36
Figura 26. Flotacion selectiva…………………………………………………….…….37
Figura 27. Diferentes circuitos de flotación…………………………………….……..48
Figura 28. Columna de flotación……………………………………………….………50
Figura 29. Circuito de flotación sin columna de flotación…………………..………..51

Figura 30. Circuito de flotación con columna de flotación

en la etapa cleaner…………………….……………………………..………………….51

Figura 31. Esquema de una Celda columna…………………….……………………52

 1

CAPITULO I:
INTRODUCCIÓN

La Metalurgia es la ciencia y el arte de extraer metales a partir de sus minerales,

refinándolos y preparándolos para su uso. La obtención de los metales se realiza a
través de una secuencia de pasos o etapas que pueden ser de carácter físico o
químico.
Los metales se encuentran en la naturaleza contenidos en los minerales o
mezclas de minerales, los cuales contienen usualmente grandes proporciones de
minerales de desecho junto a los minerales de los metales valiosos. Una vez
extraída la mezcla mineral de la mina, el primer paso a seguir es, en general,
extraer físicamente los minerales valiosos separándolos en gran parte de la
ganga. Esto se realiza triturando y moliendo los minerales para separarlos entre sí
y luego concentrando aquellos minerales valiosos por procedimientos tales como
la concentración por gravedad, flotación por espuma o separación magnética, en
los cuales se aprovechan las diferencias de las propiedades físicas de los
diferentes minerales. Estas operaciones se caracterizan por no modificar las
características químicas de los minerales que han sido separados. Los siguientes
pasos en la extracción de los metales a partir de los concentrados y su refinación
posterior son necesariamente de naturaleza química, el metal valioso debe ser
separado químicamente del compuesto que lo contiene; para esto se requiere la
ejecución de una amplia variedad de reacciones químicas en gran escala.

La concentración por flotación tiene un rol importante en la recuperación de

especies valiosas desde sus respectivas menas. El número de variables que
influyen en los resultados metalúrgicos obtenidos a través de la aplicación de esta
operación a una mena en particular es muy extenso; en muchas ocasiones se
denomina una operación compleja.
 2

Beneficio de Sulfuros de Cobre por Flotación: El cobre, debido a la actual

demanda mundial y el precio, es de gran interés para la industria minera. Muchas
de sus propiedades están en proceso de ser puestas en producción o están
siendo objeto de consideración. Los minerales de cobre ocurren generalmente en
depósitos de bajo grado o ley y requieren concentración antes de la fundición. El
método y el grado de concentración dependen de la ubicación de la fundición y
programas de producción, junto con la naturaleza del yacimiento. Los minerales de
sulfuros de cobre generalmente ocurren con la Calcopirita, Pirrotita, Pirita,
Arsenopirita y Molibdenita, y con el Oro y la Plata. Una completa separación de
Hierro y Cobre no siempre pueden ser esenciales para la recuperación económica
máxima y, a menudo, está vinculado a la distribución de los valores de Oro y
Plata.

1.1. Objetivos de la flotación

El objetivo de la flotacion consiste en recuperar la Calcopirita que se encuentra

dispersa en la pulpa y separarla de las especies que no tienen valor. Para ello, el
mineral debe estar liberado y acondicionado con reactivos que le permitirán llegar
a la superficie y rebosar por la celda de flotación.
 3

CAPITULO II:
ANTECEDENTES TEÓRICOS DE FLOTACIÓN

2. ¿QUÉ ES LA FLOTACIÓN?

La Flotación es una técnica de concentración de minerales en húmedo, en la que

se aprovechan las propiedades físico-químicas superficiales de las partículas para
efectuar la separación. Se trata de una operación de separación de materias de
distinto origen que se efectúa desde pulpas acuosas por medio de burbujas de gas
y a base de sus propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas (mojabilidad).
La pulpa se prepara con porcentaje de sólidos variables, normalmente no superior
a 45% de sólidos. Una vez ingresada la pulpa a flotación, se inyecta el aire para
poder formar las burbujas, que son los centros sobre los cuales se adhieren las
partículas sólidas.

Las propiedades superficiales pueden ser modificadas a voluntad con ayuda de

reactivos. La flotación de minerales se realiza en distintas etapas para lograr el
objetivo final de separar el material valioso de la ganga.

2.1. Antecedentes históricos de la flotación

La operación de flotación es de origen relativamente reciente y se puede

considerar como una operación moderna, cuyos fundamentos teóricos y
tecnológicos fueron desarrollados solo en el siglo XX. Sin embargo, como todos
los grandes descubrimientos, esta operación tiene antecedentes históricos que se
pueden remontar hasta varios siglos atrás.
En primer lugar, se dice que el arte de separar ciertos minerales metálicos, tales
como el oro nativo de sus arenas, a base de distintas mojabilidades, fue conocido
por los antiguos fenicios.
 4

En este sentido, el padre de la historia, Heródoto (484 – 425 a.C), en una de sus
obras informa que estos, más de 2500 años atrás, usaban plumas grasosas de
gansos y otras aves para hacerlas pasar a través de las arenas auríferas, y en una
corriente de agua recuperar las partículas de oro adheridas a la grasa de las
plumas.
Por otra parte, Gaudin informa también que en el siglo XV los persas usaban un
método de concentración de piedras ultramarinas y de azurita, que está basado
sobre la mojabilidad selectiva de ciertos minerales con aceite y agua. Este método
se práctico hasta el siglo XIX.

El mismo autor cita también una hora de un científico francés, M. Petit, que en
1731 discute el problema fundamental de la flotación que se refiere a la adhesión
selectiva de ciertos cuerpos solidos a las burbujas de aire.
Sin embargo, los antecedentes recién señalados indican que en aquellas épocas
no tenían una idea clara sobre el fenómeno de flotación y si en cierto modo
aplicaban el proceso, lo usaban más bien como un arte o fenómeno curioso,
aislado, cuya generalización estaba todavía lejana. Además, estos conocimientos
tenían poca difusión. De este modo la operación de flotación o las operaciones
que en sus elementos se parecen a él se pueden considerar inexistentes hasta la
mitad del siglo XIX.

Operación Bulk oil: Como el primer descubridor de la operación que fue el

antecesor inmediato de la flotación se puede considerar al inglés William Hayness.
Este patentó en 1860, bajo Patente Británica N°488, un proceso por el cual los
minerales triturados con una cantidad variable de aceite de 10% a 20% en peso y
en seguida agitados con agua, se comportan de manera tal que los sulfuros se
asocian en una masa con el aceite y se segregan de la ganga mojada y del agua.
De este modo se pudo establecer la afinidad entre los sulfuros y el aceite y la
aglomeración de los primero por el ultimo.
 5

La operación de Hayness aparentemente no tuvo aplicaciones industriales y fue

industrializado bastante más tarde por Elmore quien lo patentó con el título de
“proceso con uso de aceite en masa” (Bulk-oil operation) en Estados Unidos en
1901 y 1902.
La operación de Elmore consistía esencialmente en lo siguiente: el mineral
finamente pulverizado se mezclaba con agua hasta obtener una pulpa con
consistencia de 10% – 15% de sólidos.

Esta se pasaba por un mezclador horizontal (Figura 1) en el cual se agregaba

aceite en una proporción de aproximadamente 1 tonelada por 1 tonelada de
mineral seco. El mineral acondicionado se descargaba en una celda con fondo
inclinado de modo que su parte aglomerada, junto con el aceite, formaban una
película de más o menos 10 a 15 mm. Para no provocar un rápido asentamiento
de la pulpa en la celda, la pulpa se agitaba lentamente de modo que no se
desintegrada la capa de aceite y no se formaran glóbulos del mismo en ella. El
nivel de la pulpa en la celda se mantenía de modo que todo el aceite y un poco de
agua podían rebalsar.

El concentrado que contenía aceite y sulfuros se recuperaba en unos estanques.

El aceite se filtraba y regeneraba por centrifugación y lavado, perdiendo unos 5 a
10 Kgs por tonelada de mineral tratado. Una instalación que funcionaba en Gales,
trataba mineral de cobre con una capacidad diaria de 50 tonelada, obteniendo una
recuperación de 80% y perdiendo 2% del aceite.

Para mejorar la eficiencia del proceso, Elmore deslamaba los minerales antes del
tratamiento y aparte del aceite de petróleo crudo, agregaba un poco de ácidos
grasos y ácido sulfúrico.
 6

Figura 1. Operación de Elmore.

Otros descubrimientos del siglo XIX: Un respetable lugar en la historia de la

flotación ocupan también los hermanos Bessel quienes en 1877 patentaron una
operación para el beneficio de grafito. Según la patente, el beneficio se efectuaba
al hervir el mineral con agua y aceite. Durante el calentamiento del agua se
desprendía aire y las partículas de grafito, cubiertas con aceite, se pegaban a las
burbujas, siendo así flotadas. De este modo, por primera vez se usó la flotacion
con ayuda de burbujas de gas.
Posteriormente, en 1886, los hermanos Bessel patentaron una operación de
flotacion que utilizaban un gas sintético producido por reacción de carbonatos con
ácidos.
Según Gaudin los descubrimientos de los hermanos Bessel no fueron
suficientemente difundidos y quedaron desconocidos en Inglaterra, Estados
Unidos y Australia, países en los cuales se desarrolló en los próximos años una
activa búsqueda de modificaciones de la operación de flotación.
En efecto, la primera patente norteamericana que se refiere a una operación de
flotacion fue la N°348.157 de 1885 a nombre de Carrie J. Everson. La patente de
Everson, en realidad, estaba relacionaba con la operación Bulk oil y como
modificación usaba ácido sulfúrico y ciertas sales para mejorar la selectividad en
las separaciones.
 7

Los trabajos de Everson fueron pronto seguidos por una serie de investigadores
tales como Froment en Inglaterra y Delprat y Potter en Estados Unidos.

Operación de Película: En paralelo con la operación Bulk oil se estaba también

desarrollando otra operación de flotación que se basaba en el mismo principio de
mojabilidad, pero se disponía de otros medios. Se trataba de la operación de
flotacion por película o “skin-flotation operation” como lo llamaban en aquella
época.
Consistía básicamente en la separación de minerales por medio de agua pura,
aprovechándose las propiedades notoriamente hidrofóbicas de los sulfuros.

En 1885 H. Bradford y posteriormente en 1891 A. W. Nibelius patentaron en

Estados Unidos una operación por el cual los minerales secos y finamente molidos
al introducirse cuidadosamente en un receptáculo de agua, se separan entre sí,
porque los sulfuros, debido a sus propiedades hidrofóbicas, forman una película
fina que flota, mientras que los minerales de la ganga caen al fondo. La
recuperación de mineral útil se obtenía mediante la separación cuidadosa de la
película formada.
La operación fue posteriormente industrializado y patentado por Wood en 1914 y
luego se empezó a utilizar pequeñas cantidades de aceite para mejorar la
selectividad y eficiencia de la separación (Figura 2).

Según la patente de Wood, el mineral seco es eficientemente pulverizado como

para llegar a la liberación de los sulfuros, que depositaba por medio de un
alimentador vibratorio sobre un cilindro de goma corrugado forma una capa fin. El
cilindro se movía en la dirección indicada, sumergiendo en agua tranquila el
mineral. Los sulfuros, debido a su propiedad hidrofóbica natural y a la adquirida
por los reactivos, flotaban en forma de una película fina mientras que la ganga se
hundía. Las maquinas podían tratar hasta una tonelada por hora requiriendo un
motor de ¼ de HP.
 8

Este método de beneficio se empleó con éxito solo en la industria del grafito. Con
otros minerales Bulk-flotation daba mejores resultados debido a la mayor
capacidad de la maquinaria del mismo volumen.

Figura 2. Operación de Flotación por Película.

Desarrollo de la Flotación en el siglo XX: El verdadero desarrollo de la

operación de flotación, cuya aplicación tecnológica comprende una clave
visualización de la importancia de las burbujas de aire para el transporte de las
partículas hidrofóbicas, empieza el año 1886 con los trabajos de los hermanos
Bessel. Sin embargo, debido a la poca difusión y conocimiento de estos trabajos,
solamente al principio del siglo XX se inician importantes aplicaciones tecnológicas
que se deben a un grupo de investigadores que con justicia se pueden considerar
los fundadores de la operación en sus aspectos presentes.
Entre ellos, en primero lugar hay que mencionar a Francis E. Elmore, el mismo
que industrializo la operación Bulk oil, cuyo más importante descubrimiento fue la
operación de flotacion en vacío.
Esta operación se basa en la generación de burbujas de aire por medio de vacío.
 9

La operación de flotación en vacío fue patentada en Gran Bretaña en 1904 y

pronto se aplicó industrialmente de la siguiente forma: los minerales, que
contenían sulfuros se molían finamente con agua hasta un tamaño de 20 mallas y
se decantaban en un espesador hasta obtener un 50% de sólidos.
La pulpa densa y deslamada se introducía, en seguida, en un mezclador, donde
los minerales se acondicionaban con un 0,5% de aceite. Las partículas preparadas
se acondicionaban nuevamente con agua hasta un 15% - 20% de sólidos y
alimentaban una cámara comunicada con el sistema de vacío. Debido a esto, el
aire disuelto en el agua se desprendía. Las burbujas de aire se cargaban con las
partículas hidrofóbicas cubiertas de aceite, mientras que las partículas de ganga
quedaban inactivas frente a ellas. Las burbujas mineralizadas subían a la
superficie de la pulpa y rebalsaban a un receptáculo, mientras que las arenas de la
ganga inactivas caían al fondo y por medio de rastrillos, se eliminaban por otro
orificio.

Esta operación se usó en la concentración de minerales de Zinc, Plomo, Plata y

Molibdeno. Un separador de aproximadamente 2 metros de diámetro trataba de
cerca de 50 toneladas por día, consumiendo menos de 5 HP para el
funcionamiento de los distintos aparatos y producción del vacío, costando cerca de
60 centavos de dólar beneficiar una tonelada de mineral.

La eficiencia de la operación era bastante buena, pues se producían concentrados

de fundición directa que no necesitaban un tratamiento adicional, con
recuperaciones superiores a 80%.
Casi simultáneamente con la operación en vacío, aparecieron otros que también
estaban basados en la flotacion por medio de burbujas de aire. Entre ellos los más
importantes fueron otro proceso de Elmore basado en la posibilidad de generación
de gas por medio de la electrolisis y los procesos patentados por Delprat y Potter,
que generaban el gas haciendo reaccionar en la pulpa ácidos y carbonatos.
 10

2.2. Características de la flotación

2.2.1. Antecedentes bibliográficos de conceptos y definiciones.

Las operaciones de Flotación son usadas para separar o concentrar minerales y

otras especies químicas
.
➢ La Flotación es una técnica de concentración que aprovecha la diferencia
entre las propiedades superficiales o interfaciales del mineral, o especies
de valor, y la ganga. Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas
de gas generadas en la pulpa por algún medio externo, en la celda de
Flotación (Figura 3).

➢ Las burbujas de aire transportan los sólidos a la superficie donde son

recolectados y recuperados como concentrado. La fracción que no se
adhiere a las burbujas permanece en la pulpa y constituye la cola o relave.

➢ De este modo, la condición de flotabilidad es una fuerte adhesión entre las

partículas útiles y las burbujas, las cuales deben ser capaces de soportar la
agitación y turbulencia en la celda. Estas partículas se dicen hidrofóbicas, o
repelentes al agua, al contrario de las partículas que constituyen el relave o
cola, que son hidrofílicas (Figura 4).

Figura 3. Adhesión de partículas a burbujas de aire.

 11

Figura 4. Celda de flotación.

2.3. Reactivos de flotación

La mayoría de los minerales son naturalmente hidrofílicos. Para lograr separarlos

por flotación, la superficie de algunos debe ser selectivamente transformada en
hidrofóbica. Esto se logra regulando la química de la solución y agregando
reactivos que se adsorban selectivamente en dicha superficie entregándole
características hidrófobas. Estos reactivos se denominan colectores.
Pocos minerales son hidrofóbicos por naturaleza, tales como la molibdenita, y es
posible su flotación sin el uso de colectores, aunque es práctica común ayudarse
con colectores suplementarios.

2.4. Clasificación de los reactivos de flotación

A los reactivos de flotación los podemos clasificar en tres grandes grupo, a saber:
• Los Colectores, cuya función es la de proporcionar propiedades
hidrofóbicas a las superficies minerales.
• Los Espumantes, que permiten la formación de espuma estable, de
tamaño y mineralización adecuada.
 12

• Los Modificadores, que se utilizan para la regulación de las condiciones

adecuadas para la acción selectiva de los colectores. A su vez pueden ser:
✓ Modificadores de pH.
✓ Depresores
✓ Activadores.

Para poder entender, la acción de los reactivos de flotación tenemos que recordar
que todos los minerales los podemos clasificar en dos tipos, según sus
características superficiales:
✓ Polares
✓ No polares o Apolares

Los minerales con un fuerte enlace superficial covalente o iónico se conocen como
de tipo polar y exhiben altos valores de energía libre en la superficie polar, la cual
reacciona fuertemente con las moléculas de agua y por lo tanto son hidrofílicos.

• Los minerales polares se subdividen en varias clases que dependen de la

magnitud de la polaridad. Son hidrofílicos (los sólidos tienen la capacidad
de hidratarse). En estos minerales su estructura es asimétrica, intercambian
electrones en la formación de enlaces (enlace iónico) y tienen extraordinaria
actividad química en general.
• Los minerales no polares se caracterizan por enlaces moleculares
relativamente débiles, es decir, las moléculas covalentes se mantienen
juntas por las fuerzas de Van der Waals, ello hace que las superficies no
polares no se unan fácilmente a los dipolos del agua y en consecuencia son
hidrofóbicos (no reaccionan con los dipolos del agua), ejemplo: azufre
nativo, grafito, molibdenita y otros sulfuros. En estos minerales su
estructura es simétrica, no intercambian electrones dentro de sus
moléculas, no se disocian en iones, son en general químicamente inactivos
y con enlaces covalentes.
 13

2.4.1. Adhesión partícula- burbuja.

Generalmente se acepta que para que una partícula pueda ser colectada y
Flotada por una burbuja debe haber:
- Una colisión entre ellas.
- Una adhesión para que la partícula y la burbuja formen un agregado
- (Figura 5).
- El agregado partícula-burbuja debe ser bastante estable para resistir la
acción de las fuerzas de desunión (Figura 6).

Figura 5. Adhesión de Calcopirita a burbuja de aire.

Figura 6. Resistencia de burbuja.

 14

CAPITULO III:
SISTEMA DE FLOTACIÓN

3. COMPONENTES DE FLOTACIÓN

A) COMPONENTES QUÍMICOS:
➢ Colectores.
➢ Espumantes.
Activadores.
➢ Modificadores Depresantes.
pH.

B) COMPONENTES DEL EQUIPO:

- Diseño de celda.
- Agitación.
- Flujo de aire.
- Configuración del banco de celdas.
- Control del banco de celdas.

C) COMPONENTES OPERACIONALES:
- Flujo de alimentación.
- Mineralogía.
- Tamaño de partícula.
- Densidad de pulpa.
- Temperatura.
 15

A) COMPONENTES QUÍMICOS:

3.1. Colectores
Compuestos orgánicos cuya función es tornar hidrofóbicaslas superficies de los
minerales. Los más comunes son iónicos siendo compuestos
heteropolaressolubles en agua. Su grupo polar es la parte activa que se adsorbe
(física o químicamente) enla superficie de un mineral. La parte apolarse orienta
hacia la fase líquida, sin interactuar con ésta (Figura 7 y 8).

Figura 7. Colector.
 16

Figura 8. Esquema estructural de un colector.

La mayoría de los colectores tiene dos

partes (Figura 9):
❖ Una parte polar, y
❖ Una parte no polar
Ambas con propiedades diferentes.

Figura 9. Colector polar y no polar.

 17

3.2. Adsorción
Se denomina adsorción al fenómeno de acumulación de materia en una superficie
(interfase), lo que produce, en la interfase, una concentración diferente a la de
dicha materia lejos de la interfase. Cuando la concentración es mayor en la
interfase se dice que la adsorción es positiva (ej. Espumantes y colectores), en el
caso contrario se habla de adsorción negativa (ej. Sales).

3.2.1. Adsorción del colector

• La parte no polar de la molécula es un radical hidrocarburo, el cual

difícilmente reacciona con los dipolos del agua, por ende, tiene
propiedades fuertes para repeler el agua, en consecuencia proporciona
las propiedades hidrofóbicas al mineral, por estar este extremo funcional
orientado al agua (Figura 10).

• La parte polar o iónica es la que puede adsorberse selectivamente en la

superficie del mineral ya sea por reacción química con iones de la
superficie del mineral (quimisorción) o por atracción electrostática a la
superficie mineral (adsorción física).

Figura 10. Adsorción del colector.

 18

3.3. Clasificación de los colectores (Figura 11)

Una clasificación general se da a continuación, teniendo siempre en cuenta lo

siguiente:
✓ Su disociación iónica.
✓ La actividad del anión y/o catión con relación a la superficie del mineral, y
✓ La estructura del grupo solidofílico.

Figura 11. Clasificación de colectores.

Los colectores iónicos son los más comunes, en diversas subcategorías.

✓ Existen también colectores no polares (no ionizados).
 19

3.3.1. Colectores Iónicos

Contienen un grupo funcional polar hidrofílico unido a una cadena de
hidrocarburos.
Si al disociarse un colector en agua, su parte principal es un anión o un catión, se
distingue dos grupos de colectores: Colectores Aniónicos y Colectores Catiónicos.

[Link]. Colectores Aniónicos (constituyen la mayoría)

Estos colectores se disocian de modo que sus radicales junto con el grupo polar
constituyen un anión (-), dejando en la solución un catión que puede ser sodio
(Na+), potasio (K+), calcio (Ca+) o el mismo hidrógeno.

Son los que más se usan en la flotación de minerales por su notable selectividad y
su fuerte adherencia a la superficie mineral.
Ellos se pueden clasificar de dos tipos y de acuerdo con la estructura de su grupo
polar o solidofílico. Estos son:
✓ Colectores aniónicos sulfhídricos o sulfhidrilos (Figura 12)
✓ Colectores aniónicos oxhidrilos

Los colectores sulfhídricos o tioles son los reactivos que más se usan en
la industria del procesamiento de minerales, por ser más efectivos para la flotación
de minerales de metales pesados no ferrosos, principalmente los sulfuros.

Se caracterizan porque en su grupo solidofílico contiene al sulfuro bivalente.

Los más ampliamente usados de estos colectores aniónicos son:
✓ Los xantogenatos, técnicamente conocidos como xantatos y
✓ Los ditiofosfatos conocidos también como Aerofloats.
También se viene utilizando en años recientes los dialquil tionocarbonatos, la
tiocarbanilida y el mercaptobenzotiazol y en forma limitada los ditiocarbonatos y
los alquil mercaptanos, del mismo modo los xantoformiatos o formiatos de
xantógeno (Minerec).
 20

Figura 12. Estructura del Etil Xantato de Sodio

[Link]. Colectores Catiónicos

Aminas y sales cuaternarias de amonio (Figura 13). Derivados del amoníaco, con
hidrógenos reemplazados por radicales. Según el número de reemplazos se tiene
aminas I, II y III. Las cuaternarias (IV).se obtienen al actuar cloruros sobre aminas
terciarias.
Los radicales con el nitrógeno forman el catión (+) mientras el anión es un
hidroxilo.

Figura 13. Amina cuaternaria.

 21

➢ Fácil adsorción y desorción (en algunos casos se pueden eliminar del

concentrado al lavarlo con agua fría).
➢ Son menos selectivos que los colectores aniónicos.
➢ Se usan en la flotación de los siguientes minerales: talco, micas
secundarias, sericita, caolinitay también, pero en menor grado, en la
flotación de micas primarias, zirconio, cuarzo, silicatos, aluminosilicatos,
varios óxidos etc.
➢ Tiene gran importancia en la flotación el pH.
➢ El aumento de temperatura en las pulpas favorece la recuperación.
➢ Se pueden usar en aguas muy duras.
➢ Poco selectivos.
➢ Muy sensibles a las lamas (baja la recuperación con su presencia).

3.3.2. Colectores No Iónicos

No poseen grupos polares (Figura 14). Hidrocarburos saturados o no saturados,

fuel oil, kerosén. Tornan al mineral repelente al agua al cubrir su superficie con
una fina película.
Fuertemente hidrófobos, se utilizan en flotación de minerales pronunciadamente
hidrofóbicos, tales como carbón, grafito, azufre y en especial, molibdenita.

Figura 14. Colectores no iónicos.

 22

• Los xantatos son sustancias cristalinas duras con un olor característico, que
le es propio debido a la existencia de una pequeñísima cantidad de
mercaptanos.
• Los xantatos de metales alcalinos tienen generalmente tonos claros, desde
blanco hasta amarillo claro.
• Los xantatos que más ampliamente se utilizan son:

Xantato etílico de potasio C2 H5 OCS2 K

Xantato etílico de sodio C2 H5 OCS2 Na
Xantato amílico de potasio 𝐶5 𝐻11 𝑂𝐶𝑆2 𝐾
Xantato isopropílico de potasio 𝐶3 𝐻7 𝑂𝐶𝑆2 𝐾
Xantato isopropílico de sodio 𝐶3 𝐻7 𝑂𝐶𝑆2 𝑁𝑎
Xantato hexílico de potasio 𝐶6 𝐻13 𝑂𝐶𝑆2 𝐾
Xantato butílico sec. de sodio 𝐶4 𝐻9 𝑂𝐶𝑆2 𝑁𝑎
Xantato isobutílico de sodio 𝐶4 𝐻9 𝑂𝐶𝑆2 𝑁𝑎

3.4. Espumantes

Los espumantes (Figura 15) son sustancias orgánicas tensoactivas (superficies

activas) heteropolares que pueden adsorberse en la superficie de la interfase aire-
agua. Su función principal es proporcionar una adecuada resistencia mecánica de
las burbujas de aire, manteniéndolas dispersas y previniendo su coalescencia o
unión, de modo que puedan presentar superficies de adherencia adecuada de las
partículas de mineral flotante, y por consiguiente logra la estabilidad de la espuma
de flotación, la cual ha reducido su energía libre superficial y la tensión superficial
del agua. De este modo la estructura polar de la molécula del espumante se
adsorbe en la superficie de interfase agua-aire con su grupo no polar orientado
hacia el aire y los grupos polares hacia el agua, debido a que estos grupos
liofílicos tienen gran afinidad por el agua.
 23

La eficiencia del empleo de los espumantes depende en gran medida del pH de la

pulpa, donde su capacidad para la formación de la espuma es máxima cuando el
reactivo se halla en forma molecular.

Figura 15. Espumantes.

3.4.1. Descripción de Espumantes.

Los espumantes son agentes tensoactivos que se adicionan a objeto de:

▪ Estabilizar la espuma.
▪ Disminuir la tensión superficial del agua.
▪ Mejorar la cinética de interacción burbuja – partícula.
▪ Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas (coalescencia).
▪ El espumante es adicionado en la alimentación de los distribuidores de la
Flotación Rougher y además en la etapa de limpieza para mejorar la
recuperación de molibdeno.
 24

▪ El mejor espumante es el que no tiene propiedad de colector, no cambia

con el medio y no tiene afinidad por la superficie mineral.
[Link]. Mecanismo de espumación del espumante sin propiedades
colectoras

▪ El espumante se adsorbe en el contorno de la burbuja de aire formando una

capa monomolecular y densamente compactada, su grupo polar se orienta
hacia el agua y su grupo apolar se orienta hacia el aire.
▪ Esta posición del espumante reduce la tensión superficial del agua
haciendo la burbuja más resistente, más fuerte al desplazarse por el flujo y
apta para la unión con la partícula mineral (Figura 16).

Figura 16. Contacto entre una burbuja y una partícula mineral cuando el
espumante no tiene propiedades colectoras.
 25

[Link]. Mecanismo de espumación del espumante con propiedades

colectoras.

El espumante se adsorbe en la burbuja de aire del mismo modo anteriormente

explicado. El mecanismo de la formación de la espuma se realiza por una
coadsorción del colector y el espumante (Figura 17) sobre la superficie del mineral
donde coordinan su orientación sobre la superficie del mineral, ósea algunas
moléculas del espumante se adsorben en la superficie generando una unión
estable.

Figura 17. Coadsorcion de colector y espumante.

 26

3.5. Modificadores
Son reactivos que se usan cuando se necesita mejorar las condiciones de
colección y/o cuando se necesita mejorar la selectividad del proceso.
Bajo esta categoría se incluye:
✓ Activadores, depresantes y los reguladores de pH.

3.5.1. Activadores:

Estos reactivos sirven para aumentar la adsorción de los colectores sobre la

superficie de los minerales o para fortalecer el enlace entre la superficie y el
colector.

Hay distintas maneras de activar una superficie, éstas pueden ser: Limpiando la
superficie del mineral afectado, por ejemplo, por un proceso secundario de
oxidación. En este caso se puede agregar algún ácido para disolver las capas
oxidadas de los sulfuros.

Formando en la superficie una capa particularmente favorable para la adsorción

del colector. Un ejemplo de este caso es la sulfidización (NaSH) de los óxidos
metálicos antes de la aplicación de colectores sulfhídricos.

Reemplazando en la red cristalina los iones metálicos por otros que formen un
compuesto más firme con los colectores. Ejemplos de esto:

La activación de la esfaleritao blenda (ZnS) por el ión cúprico (sulfato de Cu).

𝐶𝑢+2 + 𝑍𝑛𝑆 → 𝐶𝑢𝑆 + 𝑍𝑛+2
La activacion de la cerusita (PbCO3 ) con Na2 S:
PbCO3 + Na2 S → PbS + Na2 CO3
 27

3.5.2. Depresantes:

Estos reactivos sirven para disminuir la flotabilidad de un mineral haciendo su

superficie más hidrofílicao impidiendo la adsorción de colectores que puedan
hidrofobizarla.

Este efecto se puede lograr introduciendo en la pulpa un ión que compite con el
ión del colector por la superficie del mineral. Si, por ejemplo, el colector es
aniónico, el ión del depresor también debe ser aniónico.

Ejemplos de depresantes:

➢ Súlfuro de sodio, Na2 S, deprime a los sulfuros. Se usa por ejemplo para
deprimir los sulfuros de cobre en la flotación selectiva de Cu –Mo.

➢ Sulfhidrato de Sodio, NaSH, deprime a los sulfuros. Se usa por ejemplo

para deprimir los sulfuros de cobre en la flotación selectiva de Cu –Mo.

➢ Cianuro de Sodio, NaCN, no actúa sobre la galena (PbS) ni la molibdenita,

pero deprime a la blenda (ZnS), a la piritay a la calcopirita (50 –500 g/t).

➢ Cal, deprime a la pirita (1 –3 Kg/t), al oro.

➢ Cromatos y bicromatos (K 2 Cr2 O7 ) alcalinos, deprimen a la galena, pero no a

la blenda o a los sulfuros de Cu.
 28

3.5.3. Reguladores de pH:

El pH o potencial de hidrogeno, es una medida de acidez o alcalinidad de una

disolución. El pH indica la concentración de iones hidronio [H3O+] presentes.
Cada sulfuro tiene su propio pH de Flotación (Figura 18), donde puede flotar
mejor. Esta propiedad varía según el mineral y su procedencia.

Los reguladores de pH tienen la misión de dar a cada pulpa el pH más adecuado

para una Flotación óptima.

La cal viva (CaO) es el reactivo más usado para regular el pH, pues deprime las
gangas y precipita las sales disueltas en el agua.
La Cal (CaO) se utiliza como modificador de pH, donde se ingresa al proceso de
flotación reaccionando con el agua produciendo hidróxido de sodio (Ca(OH)_2 ).
CaO(s)+ H_2 O → Ca(OH)_2 (s,l)

La lechada de cal neutraliza la acidez de la pulpa por su adición de iones OH- . Al

disolverse tiene un efecto depresor sobre las partículas de ganga (parte no valiosa
del mineral), ya que se enlaza de forma iónica con ellas formando sales disueltas
en el agua reduciendo la posibilidad de que floten y si aumenta demasiado su
concentración precipitan y decantan.

▪ Medio alcalino: soda ash (Na2CO3), agregada en seco y la soda cáustica

(NaOH) agregada como solución. Se prefiere la cal por su menor costo,
siempre que los iones Ca++no afecten el proceso de flotación.

▪ Medio ácido: solución de ácido sulfúrico.

 29

[Link]. Efectos de la Cal

La cal actúa como aglomerante o floculador de lamas muy finas y Dado que es
muy barata se tiende a exagerar su uso.

Si se aumenta la dosis en exceso, impide que flote el plomo y puede también

impedir que flote el oro por formación de hidróxidos.

Un exceso de cal produce un exceso de iones OH- , lo que produce una

competencia sobre el anión del colector y así reduce la adsorción y por ende
perjudica la hidrofobicidad del mineral.

Un déficit de cal produce la variación del medio básico a ácido, lo cual perjudica el
mecanismo de colección y reduce la flotabilidad.

Figura 18. Escala del pH

 30

3.6. Elementos de flotación

De acuerdo la flotación contempla la presencia de tres fases: sólida, líquida y

gaseosa. La fase sólida está representada por el mineral a separar; la fase líquida
normalmente es agua y la fase gas normalmente es aire.

Los sólidos finos liberados y el agua, antes de la aplicación del proceso, se

preparan en forma de pulpa con porcentaje de sólidos variables, normalmente
inferior a 45% de sólidos. Una vez ingresada la pulpa al proceso se inyecta el aire
para poder formar las burbujas, las que se adhieren a las partículas sólidas
constituyendo el medio de transporte hacia la superficie de la pulpa.

La operación de flotación está basada en las propiedades hidrofílicas e

hidrofóbicas superficiales de las partículas de mineral a separar. Estas
propiedades tienen que ver con el fenómeno de comportamiento de los sólidos
frente al agua, es decir con la mojabilidad de las partículas.
En una operación de concentración de minerales ideal, la mena mineral de divide
en un concentrado enriquecido con el componente útil y una cola con los
minerales que componen la ganga.
Para lograr una buena concentración se requiere que las especies que constituyen
la mena estén separadas y liberadas. Esto se logra en las etapas previas de
chancado y molienda. Para la mayoría de los minerales, se logra un adecuado
grado de liberación moliendo a tamaños cercanos a los 100 micrones (0,1 mm). Al
aumentar el tamaño de partícula, crecen las posibilidades de mala adherencia a la
burbuja; en tanto que las partículas muy finas no tienen el suficiente impulso para
producir un encuentro efectivo partícula-burbuja.
Por otra parte, la estabilidad de la burbuja dependerá del espumante agregado y la
fijación de la partícula mineral con la burbuja dependerá del colector utilizado.
 31

3.7. Fases en la operación de flotación

3.7.1. Fase sólida

Se habla de fase para identificar el estado de la materia, en este caso la fase

sólida corresponde al mineral de calcopirita (FeCuS2), Cu: 34%, Fe: 30,5%S: 35%.
El mineral de una estructura cristalina (Figura 19) es consecuencia de la
composición química de las moléculas y átomos que se disponen en esa forma
para alcanzar su estabilidad.
Interesa en esta fase:
- La polaridad de los minerales.
- Propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas.

Figura 19. Estructura cristalina.

 32

Las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de un mineral están relacionado con su

polaridad.
• Minerales Polares: son hidrofílicos, porque son compuestos químicamente
activos con la polaridad del agua, es decir que hay hidratación o disociación
por intercambio iónico.

• Minerales Apolares: son hidrofóbicos, porque son químicamente inactivos

con los dipolos del agua por ello no hay disociación o hidratación.

Figura 20. Mineral de Calcopirita

3.7.2. Fase líquida

Esta fase es constituida por el agua, debido a su costo y abundancia, es una

molécula formada por enlace covalente, con fuertes propiedades polares
haciéndolo un solvente muy fuerte.
En esta fase es importante:

▪ Polaridad del agua

▪ Hidratación
▪ Factores de importancia en la Flotación
 33

[Link]. Polaridad de agua

La distribución de las cargas en la molécula positiva (H) y negativa (O) (Figura 21),
hace que se comporte como un dipolo, es decir presente dos polaridades que lo
hacen químicamente muy activo a cualquier otro compuesto polarizado o cargado
eléctricamente.

Figura 21. distribución de las cargas en la molécula positiva (H) y negativa (O)

[Link]. Hidratación

Es una reacción en la que se produce la incorporación de agua a un componente.

La polaridad es la causa de la hidratación de los iones en solución, ya que la
molécula de agua al ser polar es químicamente activa con todo catión y/o anión
atrayéndolos y envolviéndolos (mojabilidad).
Separa las moléculas superficiales y/o iones presentes en la red cristalina, así
como también toda especie cargada en solución y envuelve (Figura 22).

Figura 22. Separación de moléculas superficiales y/o iones presentes en la red

cristalina.
 34

Los cationes son más susceptibles a la hidratación que los aniones y se disocian
primero, porque mientras mayor es la carga del ion y menor es su diámetro, más
rápida es la hidratación.
Si la materia es apolar o eléctricamente inactiva, no hay condiciones para
atracción con moléculas de agua y mojarse (Principio de hidrofobicidad).
La hidratación de moléculas es más débil pero más rápida que la hidratación de
iones.

Figura 23. Capacidad disolvente del agua.

[Link]. Factores de importancia en la Flotación

▪ La propiedad hidrofílica e hidrofóbica del mineral.

▪ La polaridad del mineral, si es apolar no hay hidratación por ende es
hidrofóbica.
▪ Poner atención a la calidad del agua a utilizar, ya que cambian las
propiedades de los reactivos de Flotación.
▪ La dureza de las aguas (sales de Mg, Ca, Na. iones de Cl, SO4) y
contaminantes causan el consumo de reactivos de flotación y forman sales
insolubles que flotan.
 35

3.7.3. Fase Gaseosa.

Esta fase está constituida por el aire (Figura 24), siendo una mezcla 78,10%
nitrógeno; 20,96% Oxígeno y el resto de otros gases.

Aspectos principales de la fase:

▪ El aire influye químicamente en el proceso de flotación.
▪ Es el medio de transporte de las partículas minerales liberadas hasta la
superficie.
El aire en la operación de Flotación participa en forma de burbujas.

Figura 24. Composición del aire.

 36

CAPITULO IV:
TIPOS DE FLOTACIÓN

4. CLASIFICACIÓN DE FLOTACIÓN

4.1. Flotación Colectiva:

Se produce la separación de dos grupos, de los cuales el concentrado contiene

por lo menos dos o más componentes, esta se caracteriza por privilegiar la
recuperación sobre la calidad del concentrado (Figura 25).

Figura 25. Flotacion colectiva.

 37

4.2. Flotación Selectiva:

Esta puede presentarse en dos tipos de concentración y se caracteriza por

privilegiar la calidad del concentrado (Figura 26).

• Bulk: cuando la especie útil se presenta en la fracción menor del mineral,

y la especie estéril son de mayor volumen, el mineral de interés es
extraído en el concentrado.

• Cleaner: Cuando la especie estéril es de fracción menor, la separación

adopta un carácter de purificación, las impurezas salen en el concentrado.

Figura 26. Flotacion selectiva

 38

4.3. Parámetros y condiciones en flotacion

4.3.1. Condiciones para Flotar

• Grado de liberación adecuado en las partículas de mineral y ganga en la

mezcla de sólido y líquidos.
• Creación de las condiciones favorables para la adherencia de los sulfuros
de cobre en la mezcla de sólidos a adjuntar a las burbujas de aire: pH, %
sólido, volumen de aire y Reactivos (colector, espumante).
• Formación de una espuma estable conteniendo uno o más componentes
existentes en la superficie de la mezcla de partículas agitadas (la pulpa) y la
cual puede removerse (recuperada).
• Estado mecánico de las celdas, equipos o la instrumentación.
• Motivación y conocimientos del operador.

4.3.2. Efectos en el tamaño de las partículas en Flotación

Debido a los menores costos de operación (eficiencia y aceros), la práctica normal

es moler lo más grueso posible, sin sacrificar la recuperación rougher, esto implica
mayor tonelaje en la planta y en teoría mayor producción de cobre.

Al aumentar el tamaño de partícula, crecen las posibilidades de mala adherencia a

la burbuja; en tanto partículas muy finas no tienen el suficiente impulso para
producir un encuentro efectivo partícula-burbuja.
 39

CAPITULO V:
VARIABLES DEL PROCESO

5. VARIABLES DE PROCESO

Una variable es un parámetro cuyo valor no es constante, del cual dependen otros
valores que resultan importantes para alcanzar un parámetro objetivo,
por ejemplo: La Recuperación de cobre depende de un conjunto de variables que
se deben controlar o mantener en un valor determinado y definido previamente.

5.1. Variables principales en Flotación

5.1.1. Granulometría: Adquiere gran importancia dado que la flotación requiere

que las especies minerales útiles tengan un grado de liberación adecuado para su
concentración. Esta variable está relacionada con que todo mineral que desea ser
flotado tiene que ser reducido hasta tal punto que cada partícula represente una
sola especie mineralógica, además su tamaño tiene que ser apropiado para que
las burbujas de aire puedan llevarlos a la superficie de las celdas de flotación. Por
lo anterior, existe un rango de tamaño de partícula en donde se presenta una
mayor recuperación (entre 45m a 200m), observándose una disminución de esta
para tamaños superiores e inferiores.

5.1.2. Alimentación de Reactivo: Este factor incluye variedad, cantidad,

secuencia y tiempo de contacto entra la pulpa y los reactivos. Pero siempre
dependerá del mineral a ser flotado.
Generalmente se agregan en la siguiente secuencia:
- Reguladores de pH, para condicionar el medio
- Depresantes, para inhibir la flotación de ciertos minerales
- Colectores, para hidrofobizar el mineral útil
- Espumantes, para tenso-activar la burbuja de aire.
 40

5.1.3. Tipo de Reactivos: La eficiencia del proceso dependerá de la selección de

la mejor fórmula de reactivos (colector, espumante y modificador).

5.1.4. Dosis de Reactivo: La cantidad de reactivos requerida en el proceso

dependerá de las pruebas metalúrgicas preliminares y del balance económico
desprendido de la evaluación de los consumos.

5.1.5. Densidad de Pulpa: Existe un porcentaje de sólidos óptimo para el proceso

que tiene influencia en el tiempo de residencia del mineral en los circuitos.
La densidad de la pulpa o el porcentaje de solidos depende de la cantidad de agua
disponible.
Limitaciones en la densidad de la pulpa
• La capacidad de molienda
• Flotación de la planta

Una bajo % de sólidos en el circuito de clasificación obtendrá un mineral más fino

y liberado, por lo cual una recuperación más alta, pero se produce menos y
disminuye el tonelaje, en consecuencia, se pierde cobre.

Un alto % de sólidos reduce la velocidad de Flotación, aumenta la fricción en la

pulpa dentro de las celdas por lo que mayor cantidad de partículas serán
desprendidas de la burbuja bajando la recuperación y se adhieren más lamas a la
superficie mineral obteniendo concentrados más sucios

5.1.6. Aireación: La aireación permite aumentar o retardar la Flotación en

beneficio de la recuperación o de la ley, respectivamente. El aire es uno de los tres
elementos imprescindibles en el proceso de Flotación, junto con el mineral y el
agua. Por otra parte, es la de menor costo operacional.
 41

5.1.7. Regulación del pH: La Flotación es sumamente sensible al pH,

especialmente cuando se trata de Flotación selectiva. Cada fórmula de reactivos
tiene un pH óptimo, ambiente en el cual se obtendría el mejor resultado
operacional. En la etapa Rougher debe ser lo más bajo posible.

5.1.8. Tiempo de Residencia: El tiempo de residencia dependerá de la cinética

de:
Flotación de los minerales, la cinética de acción de reactivos, volumen de las
celdas, porcentaje de sólidos de las pulpas en las celdas y de las cargas
circulantes.

Dentro este tiempo se llevan a cabo las siguientes etapas:

1) Adsorción de los reactivos en las superficies minerales;
2) Encuentro de las partículas preparadas con las burbujas de aire, también
previamente preparadas;
3) Transporte de las partículas hasta la superficie de la celda de flotación.
Estas etapas dependen en gran medida de las características del material a
flotar. El tiempo de residencia afecta directamente en la recuperación, pero
inversamente a la Ley de concentrado.

5.1.9. Calidad del Agua: En las Plantas la disponibilidad de agua es un problema.

Normalmente se utiliza el agua de recirculación de espesadores que contiene
cantidades residuales de reactivos y sólidos en suspensión, con las
consecuencias respectivas derivadas por este flujo de recirculación. El tratamiento
del agua es deseable, el problema fundamental es la escases del recurso hídrico
que existe, por ello la estrategia es optimizarlo y evitar las contaminaciones
purificando el agua.
La presencia de sales insolubles e iones, pueden tener efectos específicos sobre
la flotabilidad de los minerales o sobre los reactivos de Flotación.
 42

El agua desalada potencia el problema de la corrosión de los equipos y las líneas

de flujo.

5.2. Variables de control de procesos

Para obtener el producto comercial o "Concentrado" con las condiciones técnicas

requeridas por el comprador, se deben controlar algunas variables importantes
dentro del proceso que permitan llegar a esas condiciones esperadas.
Algunos de los elementos valiosos se pierden inevitablemente en los relaves, por
ello uno de los objetivos, es mantener estas pérdidas tan bajas como sea posible,
para obtener una mayor rentabilidad del proceso.
Es necesario también que la Planta manipule un tonelaje de mineral adecuado,
porque de no ser así se producirían complicaciones en el tratamiento y se elevaría
el costo total de la operación.
Las principales variables de control que se deben tener presentes por parte del
operador se explican a continuación.
La cantidad de las especies valiosas que existen en un mineral o cualquier
producto de concentración metalúrgica. Las leyes que se controlan en el proceso
de Flotación son:

5.2.1. Ley de Cabeza o Alimentación (f): Es la ley determinada de los elementos

valiosos en el mineral proveniente de la explotación minera y que es alimentado al
circuito de flotación como pulpa desde el circuito previo de molienda.

5.2.2. Ley de Concentrado (c): Es la ley del producto final del proceso de
concentración.
Tiene valor comercial y reúne la mayor parte de la mena. El valor típico esperado
depende del tipo de mineral y puede variar para cobre en valores cercanos al
30%.
 43

5.2.3. Ley de Relave (t): Es la ley del rechazo final del proceso de concentración
pero que no tiene valor comercial y su contenido de elemento valioso es
insignificante, CMDIC por el contrario presenta leyes de relave elevadas. Está
constituido en su mayor parte por material estéril, motivo por el cual se lo desecha.
En una planta concentradora donde existen varios circuitos de Flotación, cada uno
de ellos tiene un relave que pasa a constituir la cabeza del siguiente circuito, a
excepción del último circuito cuyo relave se desecha definitivamente.

Tanto el mineral de cabeza o alimentación, como el o los concentrados, así como

el relave final tiene leyes y pesos correspondientes en base a los cuales se puede
realizar la cuantificación del proceso, lo que se conoce como Balance.

5.2.4. Recuperación (R)

Se refiere a la eficiencia o rendimiento del tratamiento y está expresado en

porcentaje. Señala cuánto del elemento valioso que ingresa al tratamiento, pasa al
concentrado. Cuanta mayor cantidad de elemento valioso pasa al concentrado,
mayor será la eficiencia o rendimiento del proceso y mayor será la recuperación.
Se puede expresar de dos maneras:

• Recuperación en peso:
Es la razón entre la masa del concentrado y la masa de la alimentación.
R = C x 100
F
• Recuperación metalúrgica:
Es la razón entre la masa del material útil obtenido en el concentrado y la
masa del material útil en la alimentación.
R = Cc x 100
Ff
 44

5.2.5. % de Sólidos: Esta variable es importante para la buena operación de los

equipos de Flotación, logrando la mejor eficiencia de los mismos. Existe un rango
normal que depende del tipo de mineral a procesar y en algunos casos puede ser
ajustado por el operador de Flotación.

5.2.6. Estado Mecánico: El mal estado mecánico de los equipos puede generar
una serie de inconvenientes en la continuidad de la operación y en su eficiencia.
La duración del buen estado mecánico de los equipos viene acompañada por un
buen programa de mantenciones preventiva y por la operación de los equipos
dentro de los parámetros bajo los cuales fueron diseñados
 45

CAPITULO VI:
CIRCUITOS DE FLOTACIÓN

6. CIRCUITOS CONVENCIONALES DE FLOTACIÓN.

La flotación industrial es una operación continua, en el que las celdas están

arregladas en serie formando un banco que, por la calidad de sus concentrados,
van a tomar el nombre de circuitos. Estos circuitos de flotación generalmente
están constituidos de varias etapas, puesto que no es posible recuperar el mineral
valioso y eliminar el mineral de ganga en forma simultánea en un solo paso.

6.1. Etapas de flotación (Figura 27).

Las etapas que se puede encontrar en algún circuito de flotación son:

• Etapa de flotación de Recuperación (Rougher)
• Etapa de flotación Depuradora (Scavenger)
• Etapa de flotación limpieza (Cleaner)
• Etapa de flotación Re-limpieza (Re-cleaner)

6.1.1. Etapa de flotación Rougher (Primaria):

La etapa rougher es la etapa primaria, en ella se logran altas recuperaciones y se

elimina gran parte de la ganga. Debido a que esta etapa se opera con la mayor
granulometría posible, el concentrado rougher está constituido por materiales
medios o middlings, por lo cual las leyes de este concentrado son de bajas y
requieren una etapa de limpieza que seleccione el concentrado. El circuito rougher
se alimenta de la pulpa que viene directamente de molienda y clasificación, y en
algunas oportunidades, concentrados de la etapa scavenger o colas de la etapa
cleaner. Las colas de la etapa rougher pueden ser colas finales del proceso, o
bien, alimentación a un circuito scavenger.
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La etapa de recuperación es aquella que recupera una alta proporción de las

partículas valiosas aún acosta de la selectividad, utilizando las mayores
concentraciones de reactivos colectores y/o depresores, velocidades altas de
agitación (1200 a 1400 RPM) y baja altura de la zona de espumas (2 a 3
pulgadas). Esta etapa produce dos productos; un "concentrado" que aún no es
producto final, el cuál pasa a la etapa de limpieza y un "relave" que aún tiene
mineral valioso pasa a la etapa de "apure" o recuperación.

6.1.2. Etapa de flotación Depuradora (Scavenger):

La etapa scavenger o de barrido tiene como objetivo aumentar la recuperación de

las especies útiles desde las colas de la etapa rougher. Producen colas finales del
proceso y un concentrado de baja ley que puede juntarse a la alimentación del
proceso de flotación, o a una etapa de remolienda y su posterior tratamiento.
La etapa depuradora (Scavenger) es aquella en que se recupera la mayor
cantidad del mineral valioso. El concentrado de esta etapa generalmente retorna a
la etapa de Recuperación y el relave constituye el relave final.
En las plantas concentradoras de cobre se utilizan circuitos cleaner-scavenger, los
cuales se alimentan con las colas de la etapa cleaner.

6.1.3. Etapa de flotación limpieza (Cleaner):

Los circuitos cleaner o de limpieza, junto a los circuitos re- cleaner, tienen como
objetivo aumentar la ley de los concentrados rougher, a fin de alcanzar un
producto que cumpla con las exigencias del mercado, o bien, de la etapa del
proceso siguiente a que será sometido el concentrado. Dado que la etapa cleaner
es selectiva, normalmente el concentrado rougher es sometido a una etapa de
remolienda previa, para alcanzar la mayor liberación posible de las especies útiles,
antes de alimentarse al circuito cleaner.
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Las etapas de limpieza que pueden ser por lo general 2 o más tienen por finalidad
de obtener concentrados de alta ley aún a costa de una baja en la recuperación.

En esta etapa para mejorar la selectividad, se utilizan bajos porcentajes de sólidos

en las pulpas de flotación, así como menores velocidades de agitación (800 a 900
RPM), mayor altura de la zona de espumas (5 a 6 pulgadas).
En esta etapa generalmente no se adicionan reactivos colectores y espumantes,
solo ocasionalmente se agrega el depresor con el fin de incrementar la
selectividad de la flotación. Los relaves de estas etapas no se descartan, son
reciclados a la etapa anterior. El concentrado de la última etapa de limpieza
constituye el concentrado final.

En general, el concentrado de la etapa cleaner-

scavenger se junta a los concentrados rougher y alimentan la etapa cleaner. Las
colas de los circuitos cleaner-scavenger, dependiendo de la ley que posea se
juntan a las colas finales.

6.1.4. Etapa de flotación Re-limpieza (Re-cleaner):

Como en la etapa anterior, en esta etapa se busca realizar una concentración de

la especie valiosa, por lo que es necesario contar con re-limpieza cuando la etapa
anterior no es capaz de concentrar por si mismo la especie valiosa ya sea por
capacidad o por espacio. Si existe, en esta etapa se consigue el concentrado final
del circuito. Al igual que en la etapa de limpieza, normalmente los equipos que
componen esta etapa son celdas tipos columnar.
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Figura 27. Diferentes circuitos de flotación.

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6.2. Las funciones más importantes de las celdas de flotación son:

• Mantener todas las partículas, aún las más gruesas o las más densas, en
suspensión dentro de la pulpa. Para conseguir lo anterior, la pulpa debe ser
mezclada o sometida a circulación dentro de la celda a altas velocidades,
de modo de superar las velocidades de sedimentación de las partículas
más gruesas.
• La aireación, que involucra la diseminación de finas burbujas de aire dentro
de toda la celda.
• Promover la colisión entre las partículas de mineral y las burbujas de aire,
con la finalidad de permitir la adhesión selectiva y el transporte de las
partículas de mineral deseado en la columna de espuma.
• Mantener la pulpa en condiciones de quietud, inmediatamente debajo de la
columna de espuma. Las celdas se diseñan de modo de prevenir la
turbulencia en las cercanías de la espuma, puesto que produce una pérdida
de estabilidad de la espuma y baja la recuperación.
• Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda y de la
salida del concentrado y del relave desde el circuito.
• Proveer un mecanismo de control de la profundidad de la pulpa y la
profundidad de la columna de la espuma; la aireación de la celda e
idealmente del grado de agitación de la pulpa.

Como regla general, las cargas circulantes deben tener leyes similares a los flujos
a los cuales se unen. Así mismo se pueden incluir una o varias etapas de
remolienda, generalmente a los siguientes productos:

• Concentrados de recuperación.
• Relave de recuperación.
• Concentrado de depuración (Scavenger).
• Relave de la primera limpieza.
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CAPITULO VII:
CELDA COLUMNAR

7. COLUMNAS DE FLOTACIÓN

La columna de flotación (Figura 28) se ha constituido en uno de los desarrollos

más destacados de los últimos tiempos en el campo de la concentración de
minerales. Las celdas columnares resultan especialmente atractivas en circuitos
de limpieza, ya que es posible efectuar en una sola etapa, varias de estas etapas
que anteriormente se realizaban en celdas mecánicas convencionales. Esto hace
posible el uso de circuitos más simples y fáciles de controlar.

Figura 28. Columna de flotación

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Figura 29. Circuito de flotación sin columna de flotación

1% Cu 0,075% Cu

29% Cu

Figura 30. Circuito de flotación con columna de flotación en la etapa cleaner

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7.1. Introducción flotacion columnar

La celda columna es un tipo de máquina que pertenece a las celdas neumáticas,

la cual en la actualidad tiene un gran potencial de aplicación en el procesamiento
de minerales, cuyo diagrama se presenta en la (figura 31).

Figura 31. Esquema de una Celda columna

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7.2. Historia de las celdas columna.

El desarrollo de las celdas columna empezó en 1910 y fue por primera vez
probada comercialmente en 1915 en Inspiration Copper Company. Sin embargo,
este temprano diseño no tuvo éxito comercial por haberse plagado por la
sedimentación de sólidos en el distribuidor de aire.
En un intento de superar el problema de sedimentación de sólidos Sinkovich en
1952, usó una celda columna con un agitador de baja velocidad instalada cerca a
la base de la unidad.
En los años de 1960 Bostin y Wheeler (Anon, 1965) desarrollaron y patentaron el
diseño corriente de incorporación de agua de lavado a la celda columna para
suprimir la recuperación de ganga.

Hay tres aspectos en el diseño que distinguen las columnas de flotación de las
celdas mecánicas:

• El agua de lavado (adicionada al tope de la columna).

• La ausencia de agitación mecánica.
• El sistema de generación de burbujas de aire.

Las variables operacionales más importantes de una columna de flotación son las
siguientes:
• Flujo de aire.
• Agua de lavado.
• Altura de la espuma.
• Tiempo de residencia de la pulpa.
• Bias y control.
• Porcentaje de sólidos en la alimentación
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• Bias: Es la relación que hay entre el flujo de relave y el flujo de

alimentación. En una celda convencional esta relación es menor que
la unidad (Bias negativo) y en la celda columna es igual o mayor a la
unidad (Bias positivo) y esto se debe a la adición de agua en lugar
sobre o debajo del rebose de la celda.

En resumen, la disposición de las etapas de flotación en un circuito determinado

es uno de los aspectos más importantes en el estudio del diseño de una Planta
Concentradora. Para este fin es muy común realizar un gran número de pruebas
de laboratorio y planta piloto, estudiando las etapas de, recuperación, depuración
limpieza y las remoliendas intermedias necesarias para obtener recuperaciones y
leyes de concentrado adecuados para su tratamiento en fundición. Además, estas
pruebas permiten determinar datos tales como el tipo, fórmula y consumo de
reactivos, su punto de adición, grado de molienda (grado de liberación) etc.
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CONCLUSIÓN

Los circuitos de flotación constan de varias etapas, en general, en la flotación de

minerales de cobre se utilizan las etapas rougher, cleaner, cleaner-scavenger y re-
cleaner. Sin embargo, en la flotación de otros minerales podrían encontrarse
etapas rougher, scavenger, cleaner y re-cleaner. La etapa primaria de flotación
(etapa rougher) se alimenta con el rebalse de los hidrociclones de un circuito
cerrado molienda/clasificación. Por otra parte, es común que el concentrado de la
etapa rougher se someta a una remolienda antes de ingresar a la etapa cleaner.
En relación con las celdas de flotación utilizadas en los circuitos, las celdas
mecánicas son utilizadas en las etapas rougher, scavenger y cleaner-scavenger,
mientras que, columnas de flotación se aplican a las etapas cleaner y re-cleaner.
Sin embargo, existen algunas concentradoras que usan celdas mecánicas en la
etapa cleaner y celdas columnares en la etapa re-cleaner.

La flotación en columna es mayormente utilizada para procesos que impliquen

múltiples etapas de limpieza en celdas convencionales y para minerales complejos
que presentan problemas de selectividad, elevando sustancialmente la ley del
concentrado (2-4%) y aumentando la recuperación (2-3%), con una sola etapa de
limpieza.
Su aceptación en la industria minera está incrementándose debido a múltiples
ventajas que incluyen menor costo de instalación y operación, menor ocupación
de espacio, disminución sustancial del consumo de energía, principalmente
porque no tiene sistema de agitación mecánica, y menor consumo de reactivos

.
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BIBLIOGRAFÍAS

• SUTULOV, Alexander. Flotación de minerales. Universidad de Concepción,

Instituto de investigaciones tecnológicas, 1963.

• Flotación de minerales Cu y Mo / Erica Sonia Azúa Astudillo

• Celdas y circuitos de flotacion (power point)

• 03 apuntes de flotación (power point)

• Celdas de flotacion 2 (pdf)

• Procesamiento_minerales_flotacion (pdf)

• Reactivos_y_flotaci_n (pdf)
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