INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECANICA Y ELECTRICA
INGENIERIA AERONÁUTICA

Seminario en Manufactura de Alta Precisión

“Mejora en el ajuste y cambio de herramental de tornos CNC para reducir

tiempos muertos”

TESIS
Que para obtener el título de.
INGENIERO EN AERONÁUTICA

PRESENTA:
José Benjamín Plata Ventura

Que para obtener la especialidad de.

MAQUINADOS DE ALTA PRECISIÓN

PRESENTAN:
José María Zárate Hernández
Karina De Jesús García
Rubén Ramírez Vega

Director de Tesis
M. en C. Armando Oropeza Osornio

México, D.F. Junio 2012

 ÍNDICE

PÁG.

RESUMEN 4

INTRODUCCIÓN 5

OBJETIVO GENERAL 6

OBJETIVOS ESPECÍFICOS 6

JUSTIFICACIÓN 6

ALCANCE 6

1 CAPÍTULO I ESTADO DEL ARTE 7

1.1 Reseña 8
1.2 Máquinas de pre-ajuste 9

2 CAPÍTULO II MARCO TEORÍCO 13

2.1 Torno CNC 14
2.1.1 Control numérico 14
2.1.2 Funcionamiento 15
2.1.3 Porta herramientas 15
2.2 Herramientas a utilizar 16
2.2.1 Lluvia de ideas 17
2.2.2 Diagrama causa-efecto 17
2.2.3 Sistema de análisis y mejora de tiempos 19

3 CAPÍTULO III ANÁLISIS 21

3.1 Objetivo del análisis 22
3.2 Antecedentes de fabricación en el proceso de torneado 22
3.3 Delimitar el proceso a estudio 22
3.4 Instrucción de ajuste de torno ATM 20´S Guss&Roch 23
3.5 Control estadístico del proceso 24
3.6 Referencias de la pieza base y condición general 25
3.7 Herramientas utilizadas en la fabricación 27
3.8 Tiempos efectuados en el ajuste 28
3.9 Tiempos productivos e improductivos 29
3.10 Análisis 31

4 CAPÍTULO IV APLICACIÓN 32
4.1 Propuesta de mejora 33
4.2 Preparación de herramental 34

-2-
4.2 Requerimientos ó restricciones de diseño 34
4.4 Centros de herramienta en eje Y 40
4.5 Aplicación 42

CONCLUSIÓN 43
BIBLIOGRAFÍA 44
ANEXOS 45

ÍNDICE DE FIGURAS

PAG.
Figura 1. Pre-ajuste de herramientas DMG 9
Figura 2. Pre-ajuste de herramientas tornos 10
Figura 3. Herramientas en torno de cabezal móvil 11
Figura 4. Herramientas en torno de cabezal fijo 12
Figura 5. Torno ATM 20'S 14
Figura 6. Porta herramienta 15
Figura 7. Diagrama causa-efecto 18
Figura 8. Programa Super cep 24
Figura 9. Imágenes de pieza Antrieswelle 25
Figura 10. Dibujo de pieza Antrieswelle 26
Figura 11. Distribución de herramientas en máquina 27
Figura 12. Diagrama causa-efecto de ajuste en tono CNC 31
Figura 13. Placa tope superior 35
Figura 14. Placa tope lateral 35
Figura 15. Tornillos para ensamble entre placas 36
Figura 16. Ensamble placa tope 36
Figura 17. Porta herramientas 37
Figura 18. Ensamble de placa tope a base de portaherramientas 38
Figura 19. Placa tope para porta herramientas 38
Figura 20. Placa tope para eje X instalada 39

ÍNDICE DE TABLAS

PÁG.
Tabla 1. Tiempos efectuados en el ajuste de máquina 28
Tabla 2. Análisis de tiempos 29
Tabla 3. Propuesta de actividades 33
Tabla 4. Restricciones de diseño 34
Tabla 5. Centros para buriles izquierdos 40
Tabla 6. Centros para buriles derechos 41
Tabla 7. Tiempos obtenidos aplicando la propuesta 42

-3-
Resumen

La presente tesina se realiza en una empresa metal-mecánica dedicada

a la fabricación de piezas torneadas principalmente para dispositivos de la
industria automotriz.

Estos dispositivos se producen en un tiempo definido, el cual puede

variar dependiendo de algunos de factores tales como fallas en los equipos
(maquinaria), detección de errores en los programas, problemas con el material,
cambio de herramental por desgaste, etc. Pero sin duda uno de los factores que
presenta la mayor cantidad de tiempos muertos y que influyen en los retrasos
de la producción, es el ajuste y cambio de herramental.

El cambio de máquina implica la preparación de la misma para asegurar

que la pieza se produzca con los estándares de calidad exigidos por el cliente
así como las tolerancias específicas.

Este procedimiento se conoce como ajuste y cambio de herramental.

Llevar a cabo este procedimiento implica mucho tiempo, el cual que puede ser
utilizado para manufacturar otras piezas, o trabajar en nuevos proyectos,

Con este trabajo se busca reducir ese tiempo lo más posible, por medio
de un diagrama de Ishikawa (diagrama causa-efecto) se detectaron las causas
principales que generan tiempos muertos en el ajuste y cambio de herramental,
después se procedió a analizar cada una de éstas.

Después, por medio de una lluvia de ideas se propusieron y aplicaron

soluciones quedandoéstas de la siguiente forma:

1.- Diseño y manufactura de una placa tope en el eje x para alineación de

buriles.

2.- Diseño de una tablapara documentar los valores obtenidos en ambos

tipos de buriles (corte derecho e izquierdo) una vez que éstos fueron centrados
manualmente en el eje Y, para que posteriormente en cambios de ajuste sólo
se consulten estos valores y no se tenga que centrar de nuevo.

-4-
Introducción

En la actualidad vivimos en un mundo que requiere mayor

competitividad, y la industria de mecanizados no es la excepción, por eso es
importante la optimización de los procesos existentes, ya que la competencia es
directa con los países que cuentan con mayor desarrollo en maquinaria que
ofrece cambios automáticos de herramental.

En el caso particular de tornos Guss&Roch, que son con los que cuenta
la empresa, no existe un método adecuado de ajuste teniendo que adaptarse a
las limitaciones de la máquina en los cambios de herramienta, esto se convierte
en una oportunidad de cambios para mejorar el método de trabajo y poder
reducir los tiempos de ajuste, mediante el cumplimiento de los objetivos
generales y específicos que se describen en el desarrollo del proyecto.

Partiendo de la necesidad de las empresas de producir más y mejor y

tomando en cuenta todos los recursos disponibles,como son: recursos
humanos, materiales pero sobre todo financieros, se establecen procedimientos
que se deben cumplir en tiempo y forma ya que en la medida en la que las
empresas logren esto, su posición en el mercado se verá beneficiada de
manera importante.

Los materiales empleados en la fabricación de piezas de precisión, la

gente involucrada en el diseño, en la operación y en la fabricación de éstas, se
encuentran comprometidas y son consientes de la importancia de generar
productos de calidad superior en el menor tiempo posible, para mantener a la
empresa en buena posición y conseguir los mejores contratos en un mercado
cada vez más competido que, no se limita a clientes locales ya que se compite
con empresas a nivel mundial.

Para lograr esto es necesario coordinar a todos los niveles, contar con
capacitación continua, mejores recursos, mantenimiento y compromiso pero
sobre todo de saber aprovechar uno de los recursos más importantes, el
tiempo, debido a que es dinero y se debe aprovechar de la mejor forma y más
productiva posible. Para lograr esto es necesario estudiar todas las formas y
herramientas existentes.

Este trabajo se desarrollan 5 capítulos, en el capítulo 1 se estableceel

estado del arte, en el en el capítulo 2 se presenta el marco teórico, en el
capítulo 3 se muestra el análisis y en el capítulo 4 la aplicación de la propuesta
de solución así como los beneficios a obtener con la implementación.

-5-
Objetivo general

Proponer una mejora en el ajuste y cambio de herramental de tornos

CNC para reducir tiempos muertos.

Objetivos específicos.

 Recolectar información relacionada con tiempos de ajuste y cambios de

herramental en tornos CNC en la empresa SAMCO S.A de C.V. (Ver
anexo 1).
 Analizar los datos recabados.
 Realizar un diagnóstico de la situación en el proceso de torneado.
 Verificar que el proceso se realice conforme a lo establecido.
 Elaborar una propuesta mediante la creación de acciones correctivas,
preventivas y de mejora para optimizar los tiempos de ajuste y cambios
de herramental.

Justificación

El proceso de torneado CNC cuenta con alimentadores de materia prima

y los cambio de herramentales son previamente establecidos, se ha
observadoque estos procedimientos llevan más tiempo del necesario.

La reducción de tiempos muertos permitirá hacer a la máquina más

rentable, ya que se produciría más y a menores costos.

Por esta razón es conveniente la implementación de mejoras en la

reducción de tiempos muertos y cambiarlos por tiempos productivos.

Alcance

Mejorar el proceso de ajuste y cambio de herramental de una máquina

CNC de torneadopara reducir al mínimo el tiempo empleado en realizar estas
operaciones y así incrementar el tiempo productivo de la máquina.

Esto se logrará por medio del diseño y manufactura de una placa tope en
el eje x para alineación de buriles y el diseño una tabla para documentar los
valores obtenidos en ambos tipos de buriles (corte derecho e
izquierdo),después de centrar manualmente las herramientasen el eje Y para
que posteriormente en cambios de ajuste sólo se consulten estos valores y no
se tenga que centrar de nuevo.

-6-
 CAPÍTULO I
ESTADO DEL ARTE

-7-
1.1 Reseña

En las fábricas, las máquinas se utilizan para fabricar diferentes modelos

de piezas, lo que permite obtener una tasa de utilización elevada, garantiza su
rentabilidad y costos reducidos de producción. Para pasar de un tipo de
producto a otro hay que cambiar la herramienta de la máquina. En el ejemplo de
una prensa estampadora de chapa, el cambio de tipo de matriz necesita la
sustitución de las prensas macho y hembra. Es preciso por lo tanto desmontar
la matriz –frecuentemente pesada y fija en la máquina por medio de numerosas
sujeciones-, desplazarla, colocar, ajustar y ensayar una primera pieza, la
mayoría de las veces es defectuosa, reajustar dispositivos de sujeción, etc. Este
trabajo es largo y delicado, no pudiendo ser realizada por el operador de la
máquina, siendo por tanto necesario en numerosos casos la intervención de un
especialista.

El tiempo utilizado en los ajustes es amplio generando altos costos, por

lo cual los cambios de herramientas no pueden efectuarse muy a menudo,
siendo necesaria la producción consecutiva de lotes importantes de piezas
idénticas, resultando de ello almaceneselevados (stocks), plazos largos de
producción, esperas y obstáculos a la fluidez de recorrido de los productos.

La duración del cambio de herramientas viene en gran parte

condicionado por la concepción de la máquina. Por ello sin duda, el personal de
las fábricas no tiene costumbre de intentar reducir dicha duración. La idea de
reducir los tiempos de cambio de herramientas no es, por tanto, tradicional en la
industria. Las mismas direcciones generales raramente piensan en ello, cuando
su función consiste en especial en fomentar la evolución en el seno de sus
empresas. Por tal motivo, los planes de acción que las empresas establecen
periódicamente para mejorar su productividad omiten generalmente esta
cuestión.

Una fuerte reducción de los tiempos de cambio de herramientas ofrecería

sin embargo múltiples ventajas, aumentaría la capacidad de producción de las
máquinas y la productividad del personal, permitiría librarse de la producción
por lotes y resultaría de ella una fuerte baja de los almacenes (stocks), así
como la posibilidad de utilizar las máquinas para producir piezas en el momento
en que se tiene necesidad de ellas y con la calidad necesaria. Los problemas
de la falta de piezas o del retraso de los pedidos de los clientes se verían con
ello reducidos. Por tanto, mejorarían notablemente la eficacia y la flexibilidad de
la fábrica. Para comprender el camino a seguir, al realizar un cambio de
herramientas. Lo ideal es filmar en video la totalidad de la operación, para poder
analizarla posteriormente con detalle y demostrar al personal que resulta fácil
mejorar la situación en base a lo analizado. Se descubren entonces que dentro
del ajuste existen demasiados tiempos muertoscomo: varias idas y venidas del
operario entre la máquina y el almacén de herramientas, situado a distancia: la
ausencia de herramientas corrientes (llaves, destornilladores,....) al lado de la
máquina; espera por el operario de que estén dispuestos los medios de

-8-
mantenimiento como: el cambio de bandas, baleros, etc. que se traduce
especialmente en numerosos paros de la máquina; contando con un
mantenimiento preventivo adecuado las tareas podrían efectuarse sin
comprometer la entrega de producción.

Resulta fácil remediar estas deficiencias, basta con algunas ideas muy
simples: cambio de todos los sistemas de fijación por sistemas de bloqueo
instantáneo, disminución del número de tornillos y pernos, creación de
conjuntos de herramientas ligeras situadas de modo permanente junto a la
máquina, carro transportador dedicado a la máquina, revisión de la secuencia
de las operaciones, creación de un almacén, entre otros muchos cambios.
Concebir estas modificaciones es fácil, puede efectuarse por el mismo personal
de producción, asistido puntualmente por los especialistas del servicio de
métodos.

Un programa de reducción generalizada de los tiempos de cambio de

herramientas es un imperativo de competitividad para todas las sociedades
industriales. Lleva consigo mejoras importantes en el plano de los plazos, de los
costos y de la flexibilidad. La mejor forma de encarar la reducción de los
tiempos de cambio es tomando nota de cada una de las operaciones que
constituyen un determinado cambio de herramientas y los tiempos que ellos
consumen, posteriormente mediante un análisis de causa-efecto se debe
determinar cuáles son los pocos vitales (aquellas pocas tareas que consumen
la mayor parte del tiempo) y cuales los muchos triviales. De tal forma, deberán
concentrarse en reducir los tiempos correspondientes a aquellas pocas tareas
que representan la mayor parte del total de tiempo consumido.1

1.2 Máquinas de pre-ajuste

Algunos fabricantes de herramientas y maquinaria se han dado a la tarea

de analizar los cambios de herramientas en los tornos CNC y centros de
mecanizado y han dado cavidad a las máquinas de pre-ajuste de
herramientas(presetters), sin embargo, queda limitado a las marcas más
reconocidas o bien a aquellas máquinas que tienen un alto costo de venta.

A continuación se muestran ejemplos de máquinas de pre-ajuste de

herramientas con dos de las marcas más reconocidas DMG (ver Fig. 1) y
Tornos (ver Fig. 2).

1
[Link]

-9-
DMGPRIMA 500

Figura 1. Pre-ajuste de herramienta DMG

La línea de productos PRIMA dispone de todos los elementos para los

más innovadores procesos de ajuste y medición de herramientas. Como en
todos los modelos DMG MICROSET la bancada de máquina de fundición gris,
reforzada con nervaduras y resistente a la torsión, forma la base para una
calidad duradera. La construcción completa está diseñada para fácil manejo y
una óptima ergonomía. La detección del filo de corte se realiza mediante una
cámara CMOS y el Edge-Finder. Así, los resultados permanecen iguales,
también al cambiar el operario.

TORNOS DELTA

Figura 2. Pre-ajuste de herramienta

Sistema modu-line ofrecida por cuatro fabricantes de herramienta

Applitec, Utilis, Dieterle y Bimo, el posicionamiento gracias a dos tornillos y un
sistema de tope, en cuanto su rigidez se garantiza por el perfil dentado de las
superficies de contacto.

- 10 -
Posicionamiento de herramientas

Es importante indicar a la máquina de control numérico, la posición de las

herramientas antes de ejecutar el programa, esto ayudará a la máquina a tener
como referencia un punto de origen y así evitar colisiones, que demeriten la
calidad del producto.

Para indicar la posición, las herramientas deben centrarse en los ejes X y Y,

para posteriormente colocar el origen de las herramientas en el eje Z.

De acuerdo al modelo del torno se facilitará el trabajo de colocar la posición de

las herramientas, a continuación se muestran algunos ejemplos:

Torno de cabezal móvil

Facilita la colocación de orígenes de herramienta debido a que la barra de

material a maquinar, funciona como tope para las herramientas de torneado y
la fijación se realiza por medio de guías de fácil acceso.

Tornillos de
apriete de
portaherramientas

Figura 3. Herramientas en torno de cabezal móvil

- 11 -
Torno de cabezal fijo

La sujeción de herramientas en este tipo de tornos y en especifico de la marca

Guss&Roch se debe de realizar sobre el eje X, no se tiene un fácil acceso a
esta área para apretar los portaherramientas y tomar la barra como tope, por lo
que se deben apretar las herramientas cuando el material a maquinar se
encuentra dentro de la boquilla.

Tornillos de
apriete de
portaherramientas

Figura4. Herramientas en torno de cabezal fijo

- 12 -
 CAPÍTULO II
MARCO TEORÍCO

- 13 -
2.1 Torno CNC

Torno de control numérico o torno CNC se refiere a una máquina

herramienta, que se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un
software de computadora que utiliza datos alfa-numéricos, siguiendo los ejes
cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para producir en cantidades y con precisión porque
la computadora que lleva incorporado controla la ejecución de la pieza.

Un torno CNC (Ver figura 4) puede hacer todos los trabajos que
normalmente se realizan mediante diferentes tipos de tornos como paralelos,
copiadores, revólver, automáticos e incluso los verticales. Su rentabilidad
depende del tipo de pieza que se fabrique y de la cantidad de piezas que se
tengan que mecanizar en una serie.

Figura 5. Torno ATM 20'S

2.1.1 Control numérico

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor

norteamericano John T. Parsons junto con su empleado Frank L. Stulen, en la
década de 1940. El control numérico (CN) es un sistema de automatización
para máquinas herramientas en que se utilizan números, letras y símbolos.
Cuando cambia la tarea a realizar, se cambia el programa de instrucciones.

Los caracteres establecidos para estos programas están regidos por las
normas DIN 66024 y 66025. Algunos de los caracteres son:

 N - corresponde al número de bloque o secuencia. Luego de la letra se

coloca el número del o los bloques que se deben programar. El número
de bloques debe estar comprendido entre 1 y 9999.

- 14 -
  X, Y, Z - corresponde a los ejes de coordenadas X, Y, Z de la máquina
herramienta. En los tornos solo se utilizan las coordenadas X y Z. El eje
Z corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las
operaciones de cilindrado mientras que el X es para el movimiento
transversal en las operaciones de refrentado y es perpendicular al eje
principal de la máquina. El eje Y opera la altura de las herramientas del
CNC.
 G - son funciones preparatorias que informan al control las
características de las funciones de mecanizado. Está acompañado de un
número de dos cifras para programar hasta 100 funciones

2.1.2 Funcionamiento

Los ejes X, Y y Z pueden desplazarse simultáneamente en forma

intercalada, dando como resultado mecanizados cónicos o esféricos según la
geometría de las piezas.

Las herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan a un

cabezal que puede alojar hasta 20 herramientas diferentes que rotan según el
programa elegido, facilitando la realización de piezas complejas.

En el programa de mecanizado se pueden introducir como parámetros la

velocidad de giro de cabezal porta-piezas, el avance de los carros longitudinal y
transversal y las cotas de ejecución de la pieza. La máquina opera a
velocidades de corte y avance muy superiores a los tornos convencionales por
lo que se utilizan herramientas de metal duro o de cerámica para disminuir la
fatiga de materiales.

2.1.3 Porta herramientas

Un porta-herramientas es un dispositivo de sujeción de la herramienta de

corte de una máquina herramienta. Hay muchas herramientas de corte
diferentes en cuanto a forma y tamaño. El tipo de portaherramientas debe ser
elegido en función de la máquina y de la herramienta a utilizar. En las máquinas
modernas de control numérico por computadora (CNC), la elección de un
portaherramientas adecuado es importante para asegurar un mecanizado
preciso con productividad.

Figura 6. Portaherramienta

- 15 -
 Las principales cualidades necesarias en un portaherramientas son:

 Ser suficientemente rígido para soportar las fuerzas de corte sin sufrir
vibraciones durante el mecanizado y ofrecer estabilidad y repetibilidad al
proceso.
 Tener precisión en la ubicación de la punta de la herramienta,
especialmente, en herramientas rotativas, donde deben evitarse
desviaciones en la concentricidad de la herramienta, así como un
insuficiente equilibrado que daría lugar a fuerzas centrífugas excesivas.
 Poder transmitir los esfuerzos de corte entre el soporte y la herramienta
sin desplazamientos indeseados de la herramienta.
 Tener buena accesibilidad, versatilidad operativa y mantenimiento
sencillo, para reducir los tiempos de cambio de herramienta así como,
paradas de medición.

Los tornos de gran productividad utilizan portaherramientas de plaquetas

intercambiables de metal duro que se atornillan al portaherramientas. Los
tornos más artesanales utilizan herramientas enterizas con plaquetas de metal
duro soldadas.

El tipo de operación y, en cierto modo, el tamaño de la pieza de trabajo,

determinan la selección del sistema de sujeción.

Los tipos de porta-plaquetas (ver figura 3) están definidos por el ángulo de

posición y la forma y el tamaño de la plaqueta que se utiliza.

2.2 Técnicas y herramientas a utilizar2

Las herramientas de calidad tienen aportan grandes beneficios si son

utilizadas e interrelacionadas entre sí a los efectos de lograr los resultados.
 Utilización de cronómetro
 Gráfica de Gantt
 Cursograma
 Planilla de relevamiento
 Planilla de análisis y mejora
 Diagrama de Pareto
 Camino crítico
 Las seis preguntas fundamentales

2
Manual de herramientas de calidad, TetsuchiAsaka Pag.103

- 16 -
  Los cinco ¿Por qué? Consecutivos
 Control estadístico de procesos (CEP)
 Histogramas
 Medias-modas-medianas
 Diagrama de Ishikawa
 Lluvia de ideas
 Análisis inverso
 Diagrama del proceso de operación
 Benchmarking
 Sistema de análisis y mejora de tiempos.

Para el análisis de este proyecto se utilizarán las siguientes herramientas:

2.2.1 Lluvia de ideas3

La lluvia de ideas (en inglésbrainstorming), también denominada

tormenta de ideas, es una herramienta de trabajo grupal que facilita el
surgimiento de nuevas ideas sobre un tema o problema determinado. La lluvia
de ideas es una técnica de grupo para generar ideas originales en un ambiente
relajado. Es un proceso interactivo de grupo no estructurado que genera más y
mejores ideas que las que los individuos pueden producir trabajando de forma
independiente; dando oportunidad de hacer sugerencias sobre un determinado
asunto y aprovechando la capacidad creativa de los participantes.

2.2.2 Análisis de causa-efecto4

El primer diagrama causa-efecto fue desarrollado por Kaoru Ishikawa, en 1943,
cuando explicaba a algunos ingenieros de una empresa japonesa cómo ordenar
variados factores de una forma lógica. También se llama de “Diagrama de
Ishikawa” o “Diagrama Espina de Pescado” (Ver figura 5).
Es una de las herramientas más eficaces y más utilizadas en acciones de
mejoramiento y control de calidad en las organizaciones, ya que permite, de
una forma sencilla, agrupar y visualizar las razones que han de estar en el
origen de un cualquier problema o resultando que se pretenda mejorar.

La elaboración de estos diagramas se hace, habitualmente, en grupos de

trabajo envolviendo todos los agentes del proceso en análisis. Tras identificar

3
Esta herramienta fue ideada en el año 1938 por Alex FaickneyOsborn.
4
Introducción al control de calidad, Kaoru Ishikawa. Pág. 46

- 17 -
claramente el problema o efecto a estudiar (fallos, averías, tiempos de
ejecución demasiado largos…), se va componiendo una lista de las distintas
causas que hayan podido producir tal efecto, empezando por un nivel más
general y enfocando con más y más detalle las sub-causas. El diagrama causa
– efecto representa gráficamente las causas de un suceso.

El procedimiento a seguir para elaborar un diagrama causa-efecto se

puede sistematizar de la siguiente manera:

1. Determinar la característica de calidad cuyas causas se pretenden identificar;

2. A través de la investigación y discusión con un grupo de personas

(Brainstorming), identificar las causas que más directamente afectan dicha
característica, es decir, aquellas que tienen una influencia directa en el
problema a solucionar (causas primarias o causas nivel 1);

3. Trazar el esqueleto del diagrama escribiendo, en uno de los extremos, la

característica de calidad planteada. A partir de ella diseñar la “espina de
pescado”, esto es, una línea horizontal en la que confluyen varias ramas
incorporando las causas apuntadas como primarias.

4. Identificar las causas (secundarias o de nivel 2) que afectan las causas

primarias y bien aquellas (causas terciarias) que afectan las causas
secundarias. Cada uno de estos niveles se convertirá en una rama que ha de
incorporar causas de nivel inmediatamente inferior.

Figura 7. Diagrama de causa-efecto

- 18 -
2.2.3Sistema de análisis y mejora de tiempos (SAMT)
1. Se procede a relevar el proceso de preparación. Dicho proceso está
constituido por un conjunto de actividades interrelacionadas entre sí, las
cuales permiten dar inicio a una actividad industrial o de servicios.
2. Durante el relevamiento se toma en primer lugar nota de dichas
actividades expresadas en su mínima expresión (nivel de simplicidad)
dejando debida nota del tiempo insumido, cómo de su ordenamiento o
secuencia.
3. Tomar nota de la forma en que se efectúan dichas actividades, formas,
medios, útiles, componentes, personas, etc.
4. Luego de varios relevamientos realizados a los efectos de verificar tanto
las actividades efectuadas cómo su ordenamiento y los tiempos total
insumidos, se procede a representar las mediciones en un control
estadístico de procesos, determinando tanto el tiempo medio, como los
límites de control superior e inferior. Analizar luego las variaciones y en
consecuencia determinar la capacidad del actual proceso de preparación.
5. Se procede a representar para cada actividad los respectivos histogramas.
6. Determinación de los tiempos medios, modas y mediana correspondiente
a cada actividad, y al total del proceso de preparación.
7. Se procede a analizar cada una de las actividades mediante las seis
preguntas fundamentales: ¿qué? ¿quién? ¿cuándo? ¿dónde? ¿cómo? y
¿porqué? De tal forma, se podrá determinar para cada actividad:

 Sí realmente es necesaria, y de no serlo proceder a su eliminación

 ¿Quién lo hace? y ¿quién debería hacerlo?, en función a conocimientos,
experiencias y aptitudes necesarias.
 ¿En qué otro momento podría hacerse?
 ¿En qué otro lugar puede efectuarse?
 ¿De qué otra forma podría realizarse?

Todo ello a los efectos de eliminar, combinar, reordenar, efectuarlos en paralelo

o simplificar las actividades de manera tal de reducir los tiempos y sus
respectivos costos, además de hacerlos más seguros y convenientes.
1. Representar el proceso con sus respectivos tiempos mediante un
diagrama de flujo y camino crítico.
2. Determinar las actividades críticas en función de los tiempos máximos que
utilizan, los cuales son aquellos en que debe ser concentrada la labor de
reducción.
3. Representar y utilizar el diagrama de pareto (análisis paretiano) a los
efectos de concentrarse en las actividades principales (en cuanto al uso de
tiempo).
4. Volcar los datos en planilla de análisis.
5. Se conforma grupo de análisis integrado por los actuales encargados de
las preparaciones, aquellos que son responsables de los procesos

- 19 -
 productivos y los clientes internos. Se determina el problema a resolver en
función a los tiempos que deben ser reducidos, y por tanto objeto de
atención, procediéndose a continuación a analizar las causas del
problema, estimar las consecuencias, generar posibles soluciones y
seleccionar las más apropiadas. Para ello se debe dar aplicación a un
sistema de resolución de problemas.

Se trabaja sobre la base de los análisis efectuados por el consultor o

facilitador en el punto 7. Para cada objeción debe emplearse los sucesivos
¿Por qué? hasta dejar en claro la razón de ser de cada ítem.
6. Dando comienzo a las actividades grupales y utilizando los datos
recabados, proceder al análisis conjunto mediante el uso del diagrama de
Ishikawa. Si bien debe haber una persona versada en la metodología de
análisis de mejora y reducción de tiempos en su carácter de facilitador,
debe darse protagonismo al personal de planta por dos motivos: Primero
porque son los que más conocen de cada tarea en concreto, y segundo
para facilitar la puesta en práctica, evitando de tal forma la resistencia al
cambio. (Aclaración: aunque una actividad pueda no ser crítica en cuanto
al tiempo, puede y debe ser tratada a los efectos de disminuir el costo total
correspondiente a los procesos y actividades de preparación).
7. Proceder a la "tormenta de ideas" a los efectos de generar la máxima
cantidad y variedad de propuestas. En la medida en que el personal sea
capacitado y adquiera experiencia, además de ser motivado e incentivado,
las propuestas serán cada vez mejores y más factibles y maduras.
Analizar detenidamente las ideas propuestas haciendo participar a
personal técnico; el cual es conveniente que siempre estén presente en
las actividades grupales.
8. Seleccionar las propuestas más factibles tomando en consideración
cuestiones de seguridad, recursos financieros y humanos, tiempos de
puesta en marcha entre otros.
9. Proponer las soluciones al comité quién ha de reanalizarlas con personal
técnico y consultores. De ser necesario se solicitarán ajustes y
reconsideraciones a la propuesta.

- 20 -
CAPÍTULO III
ANÁLISIS

- 21 -
3.1 Objetivo del análisis

Obtener una visión general del proceso de torneado y analizar los

factores que influyen en su realización para detectar áreas de oportunidad.

3.2 Antecedes de fabricación del proceso de torneado

El proceso de fabricación inicia con la planeación por parte de las áreas

de: producción, planeación de la producción, calidad, ingeniería y métodos. En
el departamento de planeación de la producción es donde se genera la orden
de fabricación para nuevos productos o productos de línea, los almacenes de
materia prima y herramientas entregan al área de tornos los materiales y
herramientas para iniciar con el proceso de ajuste de torneado una vez
dimensionado el producto de acuerdo al plano, el departamento de calidad es
responsable de liberar el proceso para iniciar con la producción conforme a las
especificaciones previamente establecidas.

El torno CNC cuenta con un cabezal fijo y dos sistemas de trabajo, el

primero tiene 6 herramientas de torneado y dos herramientas transversales con
movimientos en los ejes X, Y y Z; el segundo sistema cuenta con cuatro
herramientas de barrenado frontal y movimientos en el eje vertical y
longitudinal.

3.3 Delimitar el proceso a estudio

La compañía SAMCO cuenta con nueve áreas de producción (Ver anexo

2) de las cuales, tornos de levas y tornos CNC son las encargadas de la
fabricación de las piezas y su participación puede ir desde un 70 a un 100%,
esto dependerá del grado de complejidad en la pieza o bien de los procesos
externos necesarios en las mismas.

Es importante que en estos procesos se aprovechen al máximo los

tiempos productivos para poder cumplir con fecha de entrega,por lo cual se
analizara en que parte del proceso de torneado CNC se encuentra el mayor
tiempo improductivo, analizando los tiempos utilizados en el ajuste de máquina
para una de las piezas de mayor volumen (Ver figura 3 y 4, imágenes y dibujo
de Antrieswelle).

Para poder determinar el factor más representativo de tiempo es

importante conocer el proceso actual del ajuste, por lo que a continuación se
muestra la instrucción de ajuste de torneado.

- 22 -
3.4 Instrucción de ajuste de tornoATM 20´S Guss & Roch

1.- Retirar las herramientas del 1er y 2do sistema (según sea el caso), pinza y
bujes, revisar el estado de la tornillería para cambiarlos en caso de ser
necesario y limpiar el porta pinza y la parte interna de los bujes.

2.- Llevar el herramental al almacén para recibir las nuevas herramientas y

dibujo de la pieza a fabricar.

3.- Revisar si el programa de la pieza a fabricar se encuentra en la máquina

programada, en caso contrario cargarlo.

4.- Realizar colocación de herramientas conforme al dibujo entregado.

5.- Colocar la boquilla y bujes conforme al diámetro de la materia prima (dichos

bujes deben tener una holgura máxima con el material de 0.25mm por lado)

6.- Colocar barra e introducirla en el torno para verificar que la presión de la

pinza sea la correcta y que los sensores de abrir y cerrar pinza se encuentren
en su posición ideal.

7.- Carrear la barra del material hasta que su superficie frontal esté libre de
deformaciones. Correr el programa hasta la línea en la que tope de la posición
de longitud total de la pieza, presionar reset y sacar el tope para proceder a la
colocación de origen de los ejes (settings)X, Y, Z, X1 y Z1 de las herramientas.

8.- Correr el programa sin material para verificar que sean correctos los giros
del husillo con respecto al corte de las herramientas (sean derechas o
izquierdas).

9.- Fabricar una pieza para realizar la medición de las dimensiones y de ser
necesario ajustar medidas.

10.- Una vez que las dimensiones sean conforme a lo especificado en el dibujo,
se procede a fabricar 33 piezas para posteriormente registrarlas en el programa
supercep y verificar que cumpla con las especificaciones de habilidad y
capacidad para validar el proceso, en caso contrario se debe analizar la causa y
hacer la corrección para validar el proceso y enviar la piezas al departamento
de calidad para la liberación del ajuste.

11.- Introducir parámetros de diámetro y longitud (long. de pza. mas ancho de

buril de corte) en el panel del alimentador de barras.

12.- Verificar el cambio de barra con el cargador en modo automático para

garantizar que el proceso de ajuste está completo,

- 23 -
13.- Verificar niveles de aceite en torno y alimentador, así como que el estado
de la tornillería del alimentador para garantizar su correcto funcionamiento.

3.5 Control estadístico del proceso.5

Una de las herramientas actuales para mantener el control y calidad del

proceso, y asegurar que todas las piezas se encuentran dentro de tolerancias
es conocida como control estadístico del proceso.

En la empresa se utiliza el software Super Cep (ver fig. 6), en el cual se

ingresan los valores críticos de medición de la pieza, los cuales se especifican
en el plano de la misma, desde el diseño estas mediciones criticas se van
capturando por medio de un cable conector que se coloca en el instrumento, ya
sean calibradores, micrómetros, rugosímetros, etc.

Estas mediciones se registran una en cada celda de la plataforma del

programa y éste se encarga de calcular y generar una grafica sobre la
capacidad del proceso.

Figura 8. Programa Super Cep

5
En su libro Administración de la Calidad Total para Ingenieros, Mohamed Zairi hace referencia a Walter
Shewart, quien fue el primero en implementar el Control estadístico del proceso.

- 24 -
3.6 Definición de la pieza base y condición general.

En el área de tornos CNC con cabezal fijo se fabrican más de 80

productos que van desde bujes, flechas, válvulas, etc., en materiales como son
latón, aceros suaves, aceros inoxidables, plásticos, aluminio y aceros con
dureza de 60-65 HRc.

La producción de estas piezas es intermitente y se realiza por lotes, por

lo tanto el análisis del ajuste máquina involucra la limpieza de la misma para
poder realizar el siguiente ajuste.

Parte: Antrieswelle (Ver figuras 7 y 8)

No de Parte: 67 0815-1053
Producción promedio mensual: 16,000 piezas que su incremento o
disminución dependerá de la demanda del cliente.

Figura 9, Imágenes de pieza Antrieswelle

- 25 -
Figura 10. Dibujo de pieza Antrieswelle

- 26 -
3.7 Herramientas utilizadas en la fabricación.

Para dimensionar la pieza es necesario partir una en el ajuste y medir las

profundidades de los barrenados, cuenta con veinte dimensiones a capturar en
el sistema supercep.

Para la fabricación de esta pieza se requiere: un tope, tres buriles de

torneado, un buril de corte, dos brocas helicoidales, un machuelo, un apoyo
para sostener la pieza en el corte y una sierra para fresado transversal.

En la siguiente imagen se muestran las herramientas utilizadas en el

proceso de maquinado de la pieza (Ver figura 9).

Figura 11. Distribución de herramientas en máquina

- 27 -
3.8 Tiempos efectuados en el ajuste.

A continuación se muestran los tiempos efectuados en el ajuste de

máquina para la pieza Antrieswelle, cuya producción mensual es de 16,000
piezas (ver tabla 1).

Tabla 1. Tiempos efectuados en ajuste de máquina

Tiempo
No. Actividad
(min)
1 Retirar herramientas en Sistemas 1 y 2 12
2 Retirar boquilla 2
3 Retirar bujes 7
4 Revisión de tortillería 3
Limpieza de pinza bujes y cambio de los
5 30
mismos
6 Llevar herramienta al almacén 3
Pedir herramienta, dibujo y pinza para el
7 30
nuevo ajuste
8 Regreso con herramienta 3
9 Revisión de programa en la maquina 5
Colocación de herramienta conforme a
10 12
plano
11 Colocar barra 15
12 Revisión de sensores 2
13 Carear barra y centrar 17
14 Colocar Settings 17
15 Verificar giros de maquina 5
16 Fabricación de 1 pza. 2
17 Ajuste de dimensiones 20
18 Fabricación de 33 piezas 45
Capturar dimensiones de las piezas en
19 40
programa SuperCep
20 Envío de piezas a calidad 2
21 Liberación de ajuste para iniciar fabricación 60
Total 5.53 horas

- 28 -
3.9Tiempos productivos e improductivos.

En la siguiente tabla se muestra el análisis de las causas raíz de los

tiempos improductivos.
Tabla 2 Análisis de tiempos

No. Proceso Tiempo Tiempo Causas Tiempo

efectivo muerto real

1 Retirar las 12 3 No se tenía cerca la 15

herramientas del herramienta
1er y 2do
sistema.

2 Retirar pinza 2 0 2

3 Retirar bujes 7 0 7

4 Revisar la 3 0 3
tornillería

5 Limpieza de 28 2 30
Pinza bujes, y
cambio de los
mismos.

6 Llevar el 3 0 3
herramental al
almacén.

7 Pedir 5 25 No se tenía 30
herramientas, herramienta
dibujo y pinza preparada
para el nuevo
ajuste.

8 Regreso con 3 0 3
herramienta.

9 Revisión de 3 2 Se requieren algunas 5

programa en modificaciones al
maquina. programa.

10 Colocación de 9 3 No se tiene cerca la 12

herramientas herramienta.

- 29 -
 conforme al
dibujo entregado.

11 Colocar barra 15 0 15

12 Revisión de 2 0 2
sensores

13 Carear barra y 17 0 17
centrar

14 Colocar settings 17 0 17

15 Verificar giros de 5 0 5
maquina

16 Fabricar una 1 0 No hay tiempos 2

pieza muertos siempre
cuando no existan
errores.

17 Ajuste de 15 5 Instrumentos siendo 20

dimensiones utilizados por otros
operadores.

18 Fabricar 33 45 0 Se debe detener la 45

piezas producción cada
cierto tiempo para
retirar rebabas.

19 Capturar 30 10 En algunas ocasiones 40

dimensiones de no se tienen los
piezas en instrumentos a la
programa mano. Es necesario ir
supercep a metrología.

20 Envío de piezas a 2 0 2
calidad.

21 Liberación de 60 0 Tiempos elevados 60

ajuste de debido a que se
fabricación requieren varias
liberaciones de ajuste
a la vez.

- 30 -
3.10Análisis

Analizando la información obtenida de los tiempos de ajuste, mediante un

diagrama de causa efecto (Ver figura 10) se encontraron tres causas principales
en el incremento de los tiempos muertos.

- Los buriles presentan la problemática de que deben ser colocados a la

misma altura fuera del bloque de portaherramientas para establecer los valores
de centros, esto se debe realizar en cada cambio de herramental debido a que
no se tienen registrados los valores en el eje X.

Caso contrario de las brocas, en las que los centros por diseño de
máquina corresponden siempre con el centro de la pieza a maquinar.

- Cuando se tienen cambios de herramienta por sentido de corte

izquierdo o derecho se deben centrar las herramientas en el eje Y.

- Se observan elevados tiempos improductivos en la entrega de

materiales.

Mano de Obra
Método de Trabajo
Falta de herramientas Tiempo muerto por
distracción del operador Presupuesto limitado

Estructura de la máquina Tiempo excesivo

Falta de Personal
que no facilita el cambio en el centrado
rápido de herramienta de buriles

Tiempo elevado No se tienen establecidos

en la colocación de los centros de buriles
buriles y Existe exceso de trabajo
y herramientas
Settings en eje X transversales
Falta en eje Y
de herramientas
Tiempo muerto por Delegación de
distracción del operador funciones
inadecuadas Tiempo muerto
en ajuste de
No se tiene la
información
Torno CNC
de la pieza
a fabricar
Paro de maquina Falta de comunicación
Tiempos muertos entre áreas
en entrega de material
Fallas por falta
de mantenimiento No se tiene almacén
preventivo del herramental
Existe exceso de
Trabajo
No se cuenta con
una área delimitada El proveedor no
para la colocación del cumple con fechas de entrega
herramental preparado

Maquinaria Preparación y entrega

de material

Figura 12. Diagrama causa-efecto de ajuste de torno CNC

- 31 -
CAPÍTULO IV
APLICACIÓN

- 32 -
4.1 Propuesta de mejora

Como resultado de las causas raíz de los tiempos improductivos se

tienen tres factores de oportunidad a mejorar.

Tabla 3. Propuesta de actividades

Actividad Causa Actual Efecto Propuesta

Preparación y No se anticipa la Tiempo muerto Contar con un

entrega de preparación del 10 a 60min contenedor donde
herramental herramental a la se puedan
entrega del colocar las
mismo. herramientas que
están por iniciar
producción

Centrar buriles Cuando se tienen Tiempo muerto Generar las hojas

en eje Y cambios de de 10 a 20 min de ajuste de
herramienta por centros en eje Y
sentido de corte para buriles
izquierdo o izquierdos y
derecho se derechos
deben centrar las
herramientas

Centrar buriles No se tienen Tiempo muerto Crear el diseño

en el eje X registrados los de 15 a 30 min de un placa de
valores en el eje metal que se
X y en cada funcione como
cambio de tope y ayude a
herramental se mantener la
colocan los dimensión de
valores de estos centrado en el eje
centros X

- 33 -
4.2 Preparación de herramental

Se observó en el área de métodos que algunas veces no se previene la

preparación de herramental, debido a que no cuenta con un área que facilite el
almacenamiento de las herramientas para las diferentes órdenes de
producció[Link] cuentan con una mesa que está limitada en su
dimensión para preparación de dos o tres órdenes.

Se recomienda adquirir un mueble con cajones, donde se puedan

almacenar los paquetes de herramienta por orden de producción y así evitar los
tiempos muertos en ajuste por espera de herramental

4.3 Requerimientos o restricciones de diseño

La colocación de las longitudes de portaherramientas en el eje X

depende de la posición al momento de la colocación, actualmente la manera de
colocarlas se realiza simplemente al cálculo del ajustador sin tener una
distancia [Link] la necesidad de colocar en el eje X el origen de
trabajo (setting) para cada una de las herramientas, existiendo una variación
muy visible entre ellas.

Analizando el diagrama causa-efecto y las conclusiones a las que se llego con

la lluvia de ideas se determino la necesidad de diseñar y manufacturar una
placa tope a escuadra. A continuación se especifican algunas restricciones y
requerimientos de diseño.

Tabla 4 Restricciones de diseño

Restricción Como lograrlo

Fácil de instalar Diseño sencillo y placas delgadas.
Costos de manufactura reducidos al incluir
Barato pocos procesos en su desarrollo.
Escoger un material estándar para
Ligero, peso similar al de una herramientas comunes, utilizar la menor
herramienta común. cantidad de material en el diseño.
Buen acabado Incluir un proceso de rectificado.
Resistente al desgaste y Seleccionar un material que tenga buenas
torcimiento propiedades de resistencia y dureza.
Seleccionar un material que asegure la
duración de la pieza, vigilar el proceso de
Larga duración manufactura.
Realizar un diseño ergonómico y ligero con
Buena maniobrabilidad la menor cantidad de material posible.
Resistente a la corrosión Aplicar químicos especiales.

- 34 -
 Para mantener la misma distancia entre las herramientas,se tomaron
dimensiones, se diseño la placa tope a escuadra utilizando el software CATIA
V5 R20 y se manufacturó con dos placas rectificadas de 25.4x4.76mm de acero
plata por ser el material que presentaba la mayoría de las propiedades
requeridas por diseño. Esta placa incluye en la parte superior dos fresados para
sujetar a la base del portaherramientas por medio de tornillos.

Fig.13 Placa tope superior

Fig.14 Placa tope lateral

- 35 -
Fig.15 Tornillos para ensamble entre placas tope

Fig. 16 Ensamble placa tope

- 36 -
 Después esta placa tope es colocada sobre la base para
portaherramientas que tiene la posición específica a la que deben quedar las
herramientas y así se tendrá el mismo valor longitudinal para todas las
herramientas. (Ver fig. 15)

Fig. 17 Porta herramientas

- 37 -
Figura 18. Ensamble de placa tope a base de portaherramientas

Figura 19. Placa tope para porta herramientas

- 38 -
 Este procedimiento de colocación de la placa funciona como tope para
mantener la dimensión de centrado en el eje X de todas las herramientas,
obteniendo la reducción tiempo empleado en la colocación de centrado de cinco
herramientas a sólo una, por lo que, la disminución de tiempo es muy
significativa.

Figura 20. Placa tope para eje X instalada

- 39 -
4.4Centros de herramientas en el eje Y.

Se centraron manualmente las herramientas en el eje Y para buriles con

corte izquierdo y derecho y se diseño una hoja para documentar los valores
obtenidos en ambos tipos de buriles, reduciendo el tiempo de centrado ya que
para cambios de ajuste no se requerirá centrar, sólo se consultarán los valores
establecidos en éste documento (Ver tablas 4 y 5).

Tabla 5. Centros para buriles izquierdos

- 40 -
Tabla 6. Centros para buriles derechos

- 41 -
4.5 Aplicación

Tiempos efectuados en el ajuste con mejoras implementadas.

Tabla 7. Tiempos obtenidos aplicando la propuesta

Tiempo
No. Actividad
(min)
1 Retirar herramientas en sistemas 1 y 2 12
2 Retirar boquilla 2
3 Retirar bujes 7
4 Revisión de tortillería 3
Limpieza de pinza bujes y cambio de los
5 30
mismos
6 Llevar herramienta al almacén 3
Pedir herramienta, dibujo y pinza para el
7 3
nuevo ajuste
8 Regreso con herramienta 3
9 Revisión de programa en la maquina 5
Colocación de herramienta conforme a
10 12
plano
11 Colocar barra 15
12 Revisión de sensores 2
13 Carear barra y centrar 2
14 Colocar settings 0
15 Verificar giros de maquina 5
16 Fabricación de 1 pza. 2
17 Ajuste de dimensiones 20
18 Fabricación de 33 piezas 45
Capturar dimensiones de las piezas en
19 40
programa SuperCep
20 Envío de piezas a calidad 2
21 Liberación de ajuste para iniciar fabricación 60
Total 4.55 horas

Reducción del tiempo de ajuste y cambio de herramental: 59 minutos.

- 42 -
CONCLUSIONES

De acuerdo con los resultados obtenidos en la aplicación, se concluye

que efectuando las recomendaciones, se obtuvo una disminución de 59 minutos
en el proceso de ajuste, cumpliendo satisfactoriamente el objetivo de este
proyecto.

Cabe mencionar que el análisis y mejora de tiempos ayudó a analizar la

información obtenida para establecer los puntos de mejora y así agilizar los
futuros cambios de herramientas.

Es importante resaltar que las limitaciones del diseño de la máquina

influyen directamente en los tiempos efectuados en el ajuste, sin embargo, al
analizar el proceso se determinaron puntos importantes para una reducción de
tiempo y aprovechando los recursos existentes se lograron cambios sin
inversiones elevadas.

- 43 -
BIBLIOGRAFÍA

 Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial

Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.

 Guía técnica. Sandvik Coromant.

 Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas

máquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.

 Mohamed Zairi, MZ (1996). Administración de la calidad total para ingenieros.

Panorama Editorial.

 Kaoru Ishikawa, KI (1994). Introducción al control de calidad. Diaz de Santos.

 Tetsuichi Asaka, TA (1988). Manual de herramientas de calidad. Madrid:

Japanese Standards Association.

Referencias de internet

 [Link]
 [Link]

- 44 -
 ANEXOS

Anexo 1

Antecedentes generales de la empresa

SAMCO, S.A. DE C.V. se dedica a la fabricación de piezas torneadas y

maquinadas de alta precisión para la industria electrodoméstica,
electromecánica y automotriz entre otras.

Datos generales

Nombre: SAMCO, S.A. DE C.V.

Domicilio: Avena No. 218 Col. Granjas México

C.P. 08400 México D.F.

Director General:Ing. RolandBirkleG.

Teléfonos: 56 50 50 21 y 56 50 49 63
Fax: 56 50 78 42

Política de calidad

Satisfacer las expectativas de nuestros clientes en cuanto a calidad, precio y

entrega oportuna de nuestros productos, mediante el cumplimiento eficaz del
sistema de gestión de calidad de conformidad con la norma ISO 9001:2000 y
con el compromiso de la mejora continua, a través de la participación creativa
de todo el personal en un marco de cordial armonía.

Historia de la empresa

En el año de 1982 SAMCO inicia sus operaciones fabricando piezas torneadas

para la industria relojera y fabricantes de armazones para lentes.

En el año de 1984 el ser un proveedor confiable para el cliente VistarMoulinex

les permite un crecimiento considerable, basado en la satisfacción de sus
necesidades en cuanto a productos de alta calidad y en el momento oportuno.

- 45 -
En 1987 incrementa el mercado hacia la industria automotriz mediante la
incursión de clientes como Bocar, Atsugi Mexicana (Ahora Unisia Mexicana) y
Cables Automotrices.

De acuerdo a las exigencias de la rama automotriz, se incorpora el

departamento de control de calidad, se adquiere el sistema súper cep, el cual
apoya a llevar un control estadístico del proceso, garantizando así la calidad de
los productos.
En 1993 inicia la fabricación de partes maquinadas que sustituyen
importaciones para el cliente: PHOENIX-INTERNACIONAL (MarsElectronics
International de México y Triquest) de la industria electromecánica.

En 1996 inicia la fabricación de flechas de mando para el mecanismo de

elevador de cristales para los clientes Robert Bosch, (PlasticTec y
TomcoPlastic, Ahora ITW Tomco) y CW Tool&Mold CO., INC. (Ahora ATS
Precision).

Se realiza la primera exportación a Alemania para el cliente FTE Automotive,

así mismo se inicia la integración de partes del sistema de frenos a través de
FTE Mexicana para el proyecto A4 de Volkswagen en México.

En 1997 se realiza un proyecto con el cliente DIPESA. (Grupo Clarión)

fabricando piezas del ramo de micro-maquinados para sus mecanismos de toca
cassettes, ampliando la infraestructura de la empresa con una nave.

En 1999 se adquiere el compromiso firme de certificar el sistema de calidad

basado en la norma ISO-9002-1994 para así, satisfacer todas las expectativas
de nuestros clientes.

En el 2000 se desarrolla un nuevo proyecto para el cliente DIPESA en su nuevo

mecanismo de CD ampliando la infraestructura con otra nave.

En el 2001 se desarrolla un nuevo proyecto con HEWLETT PACKARD

fabricando piezas para sus mecanismos de la impresora.

En el 2002 SAMCO, S.A. de C.V. actualiza y mejora su sistema de gestión de

calidad con base en la norma NMX-CC-9001-IMNC-2000 con el fin de obtener
resultados a corto plazo como la certificación y mejora continua en los procesos
y productos logrando así satisfacer las necesidades de las áreas de interés.

En el 2003 se desarrolla un nuevo proyecto con SIEMENS VDO Automotive

fabricando dos modelos de flechas.

En el 2004 se obtiene la certificación del SGC ISO 9000:2000 y se realiza la

primera exportación a China para el cliente Sumida de México.

- 46 -
En el 2006 se inicia un proyecto con el cliente MEI Querétaro para la fabricación
de pernos para componentes eléctricos.

En el 2007 se desarrolla un proyecto para la compañía BehrThermot-Tronik

quien realiza sensores para la industria automotriz.

En el 2008 se adquieren dos tornos CNC para incursionar en nuevos mercados

y en la actualidad se cuenta con nueve tornos CNC de cabezal fijo y tres tornos
con cabezal móvil y contra husillo con los cuales se han abierto mercados de
mayor competitividad.

Principalesclientes

AcmeLamusa S.A. de C.V.

Automation Tooling Systems.
Bocar S.A. de C.V.
Electrónica Clarion, S.A. de C.V.
Emz Hanauer GmbH & Co KgaA
FTE Automotive GMBH
Flextronics Internacional Latin América LTD
Natsteel Electronic Systems S.A. de C.V.
Representaciones Albis S.A. de C.V.
MEI Querétaro S de R.L. de C.V.
Unisia Mexicana, S.A. de C.V.
Vistar S.A. de C.V.
Auma, S.A. de C.V.
Behr Thermot-Tronik GmbH & Co
Behr Prettel
ComercializadoraRoffi
Eldemex, S.A. de C.V.
Dolphin México S.A. de C.V.
FTE Mexicana S.A. de C.V.
ITW Tomco.
Plastic Tec. S.A. de C.V.
RSP de México, S.A. de C.V.
Triquest S.A. de C.V.
SIEMENS VDO AutomotiveCorp.
Robert Bosch Automotive Corp.
Robert Bosch Tool
Tijeras Barrilito, S.A. de C.V.
GW Plastics
Indústria Ripani
High P, S de R.L. de C.V.

- 47 -
Anexo 2

Áreas de producción

Almacén de materia prima: Este departamento se encarga del recibo de la

materia prima, herramentales, dispositivos y piezas que fueron enviadas a algún
tratamiento externo, ya sea recubrimiento, tratamiento térmico, pintado, etc., así
como de proveer la materia prima a las áreas correspondientes.

Tornos 1 y 2: En esta área se cuenta con tornos automáticos de levas, este

proceso es fundamental para la empresa, ya que es aquí donde se realiza la
primer operación o bien el producto terminado, dependiendo de la complejidad
de la pieza a maquinar.

Tornos CNC: En esta área se tienen tornos CNC y con este tipo de maquinaria
se realizan piezas de mayor complejidad, ya que, por sus características de
mayor número de herramientas y de mayor precisión, no es necesario que
pasen a una segunda operación teniendo con esto la oportunidad de incursionar
en nuevos mercados.

Segundas operaciones: Como su nombre lo indica es aquí donde se realizan

las operaciones subsecuentes al torneado como el barrenado, fresado,
rectificado, moleteado y troquelado.

Lavado: Aquí se realiza la limpieza de las piezas, separación de la rebaba,

reciclaje de aceite, tamboreo y lubricación de las piezas para evitar su
oxidación.

Mesa de control: Se encarga de pesar y registrar las piezas en el sistema para

tener una trazabilidad y control sobre las cantidades fabricadas en cada
proceso.

Inspección de calidad: Este departamento se encarga de realizar la inspección

de materias primas y herramientas, la liberación de fabricación en cada orden
de producción y en sus diferentes etapas de proceso para garantizar el buen
funcionamiento de la maquinaria y ajuste de la misma, la inspección en proceso
e inspección final.

Selección 100%: Por control de la industria automotriz la inspección de algunas

piezas debe estar garantizada en su totalidad en las dimensiones críticas.

Almacén de Producto terminado: Es aquí donde se realiza el empaque del

producto terminado para enviar al cliente.

- 48 -
 VESTIDORES Y
BAÑOS PARA EL

MANTENIMIENTO PERSONAL

COMPRESORES
ELECTRICO

AREA DE

RECUPERATION AREA DE REBABA

AREA DE

DE CORTE
(TORNOS DE LEVAS)
AREA DE TORNOS 1

SEGUNDAS AREA DE LAVADO

OPERACIONES PRIMER
PISO
AREA DE

DE ACEITE
GRANALLANO

TO
O N
IC MIE
AREA DE TORNOS CNC

AN NI
EC TE
GUSS AND ROCH

M AN
M
AC DA DE
S
IO S
OP EG CEN

NE
ER UN
S MA

PRODUCCION
INSPECCION 100%

METROLOGIA
OFICINA DE

REBABA
PREPARACION DE

AL
HERRAMENTAL
METODOS Y

ALMACEN DE
INSPECCION

A
ICIN
100%

OF DE D

INDUSTRIALES
CA
LID
A
AREA DE TORNOS 2

RESIDUOS
CONTROL DE

(TORNOS DE LEVAS)
AREA DE

CALIDAD

SAMCO S.A. DE C.V.

DISTRIBUCIÓN DE AREAS PLANTAS BAJAS
WC WC GIRO: METAL MECANICA
H. M.
UBICACION: AVENA 218, COL. GRANJAS MEXICO
DELEGACION IZTACALCO, MEXICO D.F.
RESPONSABLE LEGAL: ING. ROLAND BIRKLE G.
DIBUJO: DE JESUS G. K.
OFICINAS
PRIMER
PISO

FLUJO DE RECORRIDO
PARA FABRICION DE
PIEZAS EN TORNOS CNC
AREA DE TORNOS CNC MARCA GUSS & ROCH

ESTACIONAMIENTO
FIC
E POLYGIM
ALMACEN PARA
TRATAMIENTOS

ALMACEN DE PRODUCTO

OF
EXTERNOS
ALMACEN DE MATERIA

TERMINADO
SUBESTACION
PRIMA

ELECTRICA

Figura 13. Distribución de áreas de producción

- 49 -
Figura 11. Dibujo de placa tope superior

- 50 -
Figura 12. Dibujo de placa tope lateral

- 51 -
Figura 13. Dibujo de ensamble

- 52 -