Tecnología Mecánica Ing.

José Miguel Brigido Capitulo IV -1

CAPITULO IV

EMBUTIZADO

Cuando a un material (generalmente en forma de lámina o plancha plana) se la coloca sobre un mol-
de hueco y por la acción de un punzón que la presiona, se la obliga a entrar en dicho molde, se dice
que dicho material ha sido embutizado o embutido.

En ésta operación hay un cambio de forma del material del cual se parte, y dicho cambio se produce
debido a la deformación plástica del mismo.

Es frecuente a través de éste proceso formar un compo-

nente en forma de copa, partiendo también de una lámina
plana (en forma de disco).

Es un proceso de formado, seguido de estampado.

El proceso se asocia con los metales de aleación más dúc-

tiles, tales como latón 70 – 30 cupro / níquel, cobre, alu-
minio y algunas de sus aleaciones, varias aleaciones de ní-
quel y acero dulce.

Figura 4.1 – Proceso de Embutido

Si observamos las distintas etapas de transformación del material en la figura anterior, podemos de-
ducir lo siguiente:

1. - Los movimientos del material siguen el camino de la resistencia mínima a la deformación.

2. - La pieza va adquiriendo su forma por medio de seguir el contorno del punzón.
3. - En las distintas partes de la pieza en formación aparecen las siguientes tensiones:
a.- Tracción biaxial del metal en su parte dentro de la matriz.
b.- Flexión del material sobre el borde de la boca de la matriz.
c.- Tracción en la parte anular o periférica, a cuya tensión se suma la compresión al cerrar-
se el punzón sobre la matriz.

El flujo plástico del material, bajo tensiones tan complejas se hace difícil de seguir con toda preci-
sión teórica. Por ello en la práctica del embutizado las condiciones de deformación plástica se deter-
minan principalmente en base de conocimientos empíricos. Si consideramos un disco plano de cha-
pa; y partiendo del mismo queremos formar un casco o copa (a), para lo cuál bastaría con doblar las
lengüetas marcadas con (n), siendo los triángulos rayados, el material sobrante.

Figura 4.2 – Obtención de una pieza a partir de un disco plano

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Si a ese casco lo fabricamos por embutido, entonces a medida que avanza el punzón, el material
obrando libremente, sale de la periferia y tiende a acumularse en sentido hacia la boca de la matriz.
A esta acción del material se opone la resistencia propia del mismo; si ésta no es suficiente (por
ejemplo, una chapa delgada que es poco rígida), el material sobrante va formando arrugas en la su-
perficie anular del disco.

Si observamos la figura, un círculo de rodio OY, está en contacto con la cara inferior del punzón
durante el estampado, y el metal en esta área estará traccionado durante el proceso. En el vaso ter-
minado, la longitud del arco YY´ es la misma que en la placa original. La longitud del arco XX´ del
arco original, se reduce de manera que es el mismo que YY´. Por lo tanto, durante el estampado, la
parte de la forma entre YY´ y XX´ y, particularmente cerca de XX´ se encontrará en compresión y,
consecuentemente, presentará tendencia a ondularse.

La experiencia indica que las chapas recién de un espesor no menor de 3 mm, son lo bastantes rígi-
das como para ser embutidas sin que se formen las arrugas mencionadas. La tendencia a arrugarse,
de chapas con espesor menor a los 3 mm, puede ser impedida colocando un dispositivo adicional
denominado “sujetador” que ejerce cierta presión determinada sobre la superficie anular del disco.

No obstante el uso del sujetador, el material puede arrugar-

se, pero ya en la parte embutida en la matriz; el único modo
de evitar la formación de pliegues es teniendo en cuenta los
siguientes factores:

1. - La relación entre el diámetro del punzón y el espesor

de la chapa debe ser ajustada.

2. - La relación entre el diámetro exterior del disco y el

diámetro del punzón, también debe ser ajustada.

3. -La profundidad del embutido que se determina por

el
grado de la deformación plástica, debe estar dentro
de
los límites admisibles.

Figura 4.3 – Proceso de embutido con sujetador

Embutizado vs. Estampado en Frío (forjado en frío)

Por lo general no existe una distinción exacta entre estos dos procesos. La profundidad final del
producto embutido requiere, a veces, una o más repeticiones de la operación con otro juego de he-
rramientas. Esta repetición se aplica por regla general, en el estampado, mientras que en el embuti-
do solamente en ciertos casos.

Podríamos definir al estampado en frío como un embutido profundo; el límite aproximado entre los
dos procesos es la relación entre la profundidad el embutido y el diámetro de la pieza embutida, que
para el embutizado profundo la relación es mayor que 1.

En algunas bibliografías, al embutido de poca profundidad se lo denomina a veces como prensado o

estampado de chapa en frío. Si consideramos el carácter cualitativo de la deformación plástica, el
mismo es idéntico en ambos procedimientos. Por consiguiente podemos definir al embutido como
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la formación de cuerpos huecos, partiendo de placas o chapas, por medio de la deformación plástica
efectuada entre una matriz y un punzón apropiado.
En principio, ésta deformación plástica tiene lugar en frío, aunque en algunos casos se aplica con
temperatura (para metales como zinc y magnesio) pero siempre por debajo de la temperatura de re-
cristalización.

Desde el punto de vista industrial, el embutizado es un proceso de producción rápida y económica;

los productos pocas veces requieren una terminación por arranque de viruta, por lo general vasta un
simple rebarbado.

La variedad de productos embutidos es muy grande, desde las vainas de munición y piezas de orna-
mentación (joyas), hasta los cuerpos grandes de chapa en automóvil y aviones (carrocerías); última-
mente se fabrican ataúdes de acero anticorrosivo.

Factores determinantes de la deformación plástica en el embutizado

1. - Aptitud del material para ser embutido

2. - Velocidad de la deformación plástica durante el proceso de embutizado.
3. - Lubricación
4. - Forma geométrica de la matriz y del punzón

1. - Aptitud del material para ser embutido

La formación de un casco cilíndrico, partiendo de un disco plano, constituye el ejemplo más simple
del proceso de embutido y por ello más conveniente para considerar la deformación del material
que tiene lugar en ella.

Si consideramos la figura 4.2, los triángulos rayados representan el material sobrante que tiende a
formar pliegues; como el sujetador impide esa formación, ésta parte superflua del material fluye
plásticamente, pasando a beneficiar la altura de las paredes laterales del cilindro formado, puesto
que el espesor de pared del mismo es igual al espesor del disco inicial.

Sobre la base de la constancia de volumen y teniendo en cuenta:

d: Diámetro del casco cilíndrico

h: Altura del casco cilíndrico
D: Diámetro del disco de partida

 .D2 =  .d2 +  .d. h  D =  d2 + 4. d . h

4 4

Esta ecuación permite calcular el diámetro D del disco para embutir el casco requerido.

Con la condición de igualdad de los espesores: del disco y la pared del casco formado, se determina
el grado de deformación plástica mediante relaciones siguientes:

D - d . 100 (%)  D - d : se denomina “Relación de embutido”

D

La aptitud del material para embutirse suele determinarse en la práctica por medio del aparato Ol-
sen u otro semejante de Erichsen, que reconstruyen las condiciones del embutido. En síntesis el
aparto consiste en una matriz en la cuál un punzón con punta semi – esférica obliga a pasar al mate-
rial. A medida que avanza el punzón se mide tanto la presión ejercida como la profundidad embuti-
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da; un instante antes de que se produzca la ruptura del casco, cesa la presión, puesto que el material
en este momento fluye plásticamente sin que su extensión necesite un aumento del esfuerzo.
Los indicadores del aparato toman nota de la presión y de la profundidad
correspondiente (en el aparato Erichsen se nota solamente la profundidad
del embutizado). Esta profundidad de embutido crece para un material de-
terminado a media que crece el espesor de la chapa; por esto, y también
por otros motivos, la prueba de Olsen o de Erichsen no dan valores abso-
lutos, pero sirven para formarse una idea sobre la clase de material anali-
zado.

Figura 4.4 – Aparato de Olsen

En la fabricación de piezas embutidas es regla general que la profundidad de embutido en una sola
operación, nunca debe ser mayor que el diámetro del casco (o dimensión correspondiente en otra
forma geométrica), o sea:
h ≤ d  D – d ≤ 50 %
D
Para conseguir mayor profundidad de la pieza, se repite la operación, pero disminuyendo el grado
de reducción admisible en cada operación consecutiva. El número de operaciones sucesivas se con-
sigue por el método de tanteo que, en este caso, consiste en el procedimiento siguiente: si se quiere
embutir un caso de profundidad hf y diámetro df final, entonces en base de las experiencias anterio-
res con un material dado, se toma por estimación:

a.- Número de operaciones necesarias, teniendo en cuanta la condición h ≤ d.

b.- Grado de reducción porcentual en cada operación sucesiva, teniendo en cuenta:
D – d ≤ 50 %
D
De este modo se llega a las dimensiones supuestas h 1 y d1 del casco que debe obtenerse en la prime-
ra operación. Luego se determina el diámetro D del disco de partida. Utilizando un gráfico se con-
trola si las estimaciones eran exactas; en caso contrario, se ajustan los valores (a..-) y (b.-), repitien-
do el control con el empleo del gráfico hasta que se llegue a la confirmación de las estimaciones.

Ejemplo práctico:

Se desea averiguar si se puede formar un casco cilíndrico con diámetro final: df = 7 ½ pulgadas,
partiendo de un disco de D = 18 pulgadas, mediante 3 operaciones sucesivas (sin recocido inter-
medio) con grados de reducción: 40 – 20 – 15 % respectivamente.

En la primera operación sale un casco cuyo diámetro d1 conseguimos trazando una línea horizontal
desde 18 pulgadas del disco hasta la intersección con la línea que corresponde al 40 % de reduc-
ción; o sea d1 = 10,8.

Luego se considera a d1 como diámetro del disco de partida para la segunda operación, se traza del
eje vertical una línea horizontal hasta la intersección con la línea de los 20 % de reducción, se pro-
yecta este punto hacia el eje horizontal y se obtiene un diámetro d 2 = 8,6 del casco después de la se-
gunda operación.

Se repite el mismo procedimiento para los valores D 2 = 8,6 y reducción del 15 %, y se consigue el
diámetro d3 del casco de la tercera operación, siendo igual a 7,25.
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Como el ejemplo pide d = 7,5 o sea que es mayor que el obtenido, se ve, que las estimaciones eran
correctas.

Figura 4.5 – Gráfico para determinar los valores del embutido

En la tentativa de determinar la aptitud del material a embutirse en valores absolutos, se vincula ésta
propiedad con resultados numéricos que se obtienen mediante el ensayo de tracción.

Para que los últimos sean reproductibles, se fija la velocidad de tracción casi constante, limitándola
a 12 – 25 mm / min. Además se toma el diagrama del ensayo con una ampliación 10:1 de extensio-
nes de la probeta ensayada y con eje vertical de carga, mínimo de 200 mm. De este modo se hace
posible conseguir sobre el diagrama, los puntos característicos del ensayo, que tienen importancia
en cuanto a su vinculación con la aptitud a deformarse del material en el embutizado.

Parámetros característicos a tener en cuenta en el proceso de embutizado

a.- Resistencia máxima a tracción (R):

Es de suma importancia en el embutizado. Las roturas de las piezas en formación ocurren, por regla
general, sobre el perfil del punzón, donde el material transmite fuerzas de deformación sufriendo
tensiones de tracción, por lo tanto, la resistencia alta a la tracción del material, admite su deforma-
ción más profunda, siempre y cuando el mismo tenga la ductilidad necesaria.

Cuando el adelgazamiento de la pared en la región correspondiente a la curvatura del punzón, ha

sido de tal grado, el esfuerzo producido por el metal excede a su resistencia a la tensión. Por consi-
guiente, la fuerza máxima del estampado no debe exceder de la resistencia de tensión del material,
multiplicado por el área anular de la cubierta en su sección más delgada. Una presión excesiva en la
sujeción del disco cortado que hay restringido el flujo de metal en ése y causado por una reducción
drástica de su espesor en la curvatura, puede causar este tipo de falla. Como así también, un juego
insuficiente entre el punzón y la matriz o un radio inadecuado del punzón o matriz, pueden conducir
a este tipo de falla.

b.- Límite de Fluencia:

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Cuanto más bajo es su valor con relación a la carga de rotura, tanto mejor se deforma el material.
c.- Alargamiento:

Esta propiedad representa una medida directa de la ductilidad en tracción; por ello siendo otras pro-
piedades favorables, un alargamiento alto admite máximas profundidades del embutizado. Para el
mismo material, el alargamiento porcentual crece a media que aumenta el espesor de la chapa; esto
explica el porque las chapas más gruesas tienen mayor aptitud para embutirse. Sin embargo, no con-
viene abusar de ésta ventaja en la fabricación, por razones económicas.

d.- Alargamiento de Fluencia:

Es el porcentaje de la extensión total correspondiente al flujo plástico o a la carga del límite de

fluencia. Esta propiedad es vinculada con la formación de las líneas de Luders, si el material la de-
muestra, entonces, sobre la superficie de piezas fabricadas aparecen defectos bajo forma de aspere-
za, llamada “cáscara de naranja”. Este defecto generalmente depende del tamaño de grano de la lá-
mina de la cuál se ha extraído el disco para estampar. Un grano áspero, con frecuencia se manifiesta
como una superficie rugosa en aquellas partes de la componente que sufren la mayor cantidad de
deformaciones en el estampado y que no hayan estado en contacto con la cara del dado. Esta rugosi-
dad se asemeja a la superficie de una naranja, y de ahí el nombre dado a dicho efecto.

Para evitar esta condición de superficie, es necesario un adecuado control del tamaño de grano de la
lámina de partida, por éste motivo, los materiales que demuestran la propiedad mencionada, antes
de ser embutido deben sufrir una ligera deformación en frío, lo que se efectúa por un laminado com-
binado con flexión, con reducción del espesor del orden de 1 a 3 %.

e. - Anisotropía de las propiedades mecánicas

En chapas y cintas metálicas, algunas veces encontramos el fenómeno de que las propiedades mecá-
nicas (Resistencia a la tracción y alargamiento) son distintas cuando se comparan en sentido del la-
minado y transversalmente.

Es comprensible, pues, de que tal material sometido al embutizado, se porta como si fuera compues-
to por dos metales diferentes. En consecuencia de ello, hay que ajustar el grado de reducción a las
propiedades direccionales más pobres con obvia desventaja para la producción. La anisotropía en
cuestión produce también otro fenómeno en piezas embutidas, debido a la diferente ductilidad, el
flujo plástico bajo la misma presión ejercida, resulta ser también diferente en distintas porciones de
la pieza, en cuya consecuencia la misma demuestra “orejas”. Por lo general no es conveniente utili-
zar chapas que demuestran dicha anisotropía.

La producción de orejas puede reducirse al mínimo evitando una deformación excesiva en el proce-
so de embutición. La forma y tamaño de las orejas se puede controlar hasta cierto punto, variando la
forma del disco cortado (a óvalo y aún a cuadrado, en lugar de circular) y dejando un margen locali-
zado de aumento en las herramientas.

La anisotropía (opuesta de isotropía) es la propiedad general de la materia según la cual determina-

das propiedades físicas, tales como: elasticidad, temperatura, conductividad, velocidad de propaga-
ción de la luz, etc. varían según la dirección en que son examinadas. Algo anisótropo podrá presen-
tar diferentes características según la dirección. La anisotropía de los materiales es más acusada en
los sólidos cristalinos, debido a su estructura atómica y molecular regular.
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En un sentido más general, se habla de anisotropía cuando cualquier cambio de escala de una figura
o un cuerpo, como en un gráfico x-y, se produce con factores distintos (o en dependencia de una
función) en cada coordenada

Estructura Cristalina

El material de grano grueso, aunque demuestra una ductilidad alta, se fractura con facilidad cuando
embutizada, además, produce aspereza en la superficie del producto.

En cambio, un grano demasiado fino confiere una ductilidad pobre al material. En la práctica, se
tiende a usar material metálico cuyo grano tiene un tamaño promedio del orden del 0,03 al 1,04
mm, cuidando que el mismo sea uniforme.

(a) (b) (c)

Figura 4.6 – Distintos defectos observables en el proceso de embutizado

a.- Vaso en que ha fallado la curvatura del punzón
b.- Vaso embutido con “orejas”
c.- Superficie rugosa o de “cáscara de naranja”

2. - Velocidad del Embutizado

En la formación de piezas de poca profundidad, prevalecen tensiones de flexión. En este caso la ve-
locidad de operación tiene poca influencia sobre el producto y puede ser elevada, llegando, para
chapas de acero dulce, hasta 60 mts / min.

En el embutizado de piezas cuya profundidad es superior al diámetro de las mismas, la velocidad de

deformación constituye un factor importante. En este caso, se originan grandes fuerzas de roza-
miento entre el sujetador y la cabeza del punzón de un lado, y de otro, el material fluye plásticamen-
te. A medida que crece la velocidad del flujo, estas fuerzas crecen en una relación progresiva; en su
efecto, si la resistencia propia del material no es superior a la resistencia ofrecida por rozamiento, el
metal se fractura.

Además el material necesita tiempo para moverse; por ello debe ser muy reducida la velocidad ini-
cial del punzón, pudiendo ésta crecer a medida que se desarrolla el flujo. Este detalle es importante
en la construcción de prensas empleadas en el embutizado. Una velocidad excesiva del punzón au-
mente la tendencia del material a arrugarse, también dentro de la matriz.

La influencia nociva de la velocidad de deformación puede ser suavizada mediante el estado liso de
la chapa trabajada y también por lubricación, factores que disminuyen el rozamiento.

3. - Lubricación
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Generalmente en todas las operaciones de embutido se utiliza lubricación. El motivo principal con-
siste en que las partículas del material en flujo tienden a penetrar en la masa de herramientas de for-
ma, desgastándolas rápidamente.

Un lubricante adecuado debe formar una película lo bastante fuerte, como para resistir fuerzas de
rozamiento, además, como el rozamiento y la deformación plástica del material generan calor, dicha
película debe crecer a media que crecen: a) la velocidad de operación y b) el espesor de la capa tra-
bajada, pues crece entonces el grado de deformación.

Se usa una variedad importante de lubricantes. Para embutir aceros, pueden usarse aceites animales
o minerales pesados, mezclados en partes iguales con grafito. Para embutir piezas pequeñas y de
mucha profundidad, se usan grasas livianas. Para embutir el aluminio y sus aleaciones pueden em-
plearse aceites minerales combinados, de una viscosidad menor que para el acero.

4. - Forma geométrica de las herramientas de embutir

El material cuando es embutido, sufre un momento crítico al pasar sobre el arco de la boca de la
matriz. Las fuerzas de rozamiento que aquí actúan con la máxima intensidad, dependen, en sumo
grado, de la curvatura tanto de la matriz como del punzón. Estas curvaturas son determinadas por el
radio R del arco de la matriz y el radio R de la cabeza del punzón.

En la práctica, existen las siguientes consideraciones:

4.1. Matriz

El radio R de la matriz tiene gran influencia cuando se trabaja chapas de un espesor inferior a los 3
mm. En tal caso debemos tener en cuenta lo siguiente:

R = 4 a 15 e, donde (e) es el espesor de la chapa. Un radio menor produce facturas en las piezas, y
un radio mayor da lugar a la formación de arrugas.
Los valores numéricos, entre los 4 y 15, se toman más grande cuando:
a.- crece el espesor de la chapa (> e)
b.- crece la profundidad del embutido (>h)
c.- decrece la ductilidad del material (< ductilidad)

Para chapas de acero dulce de espesor máximo 1,5 mm, la matriz utilizada en primera operación tie-
ne un radio R = 4 hasta 8 e.

La matriz puede producir roturas en las piezas no solamente debido a su radio R inadecuado, tam-
bién la prolijidad en terminación del arco tiene influencia, especialmente cuando el material trabaja-
do es de poca resistencia a la tracción, aunque dúctil (por ejemplo: aluminio). En tal caso, el radio
del arco debe ser delineado a la perfección.

4.2. Punzón

En la práctica se consideran los siguientes conceptos para la cabeza del mismo: un perfil anguloso
produce flexión severa de la chapa, conduciendo a la fractura. En cambio, una curvatura demasiado
generosa adelgaza la pared de las piezas dentro de la matriz, conduciendo así a fractura en el fondo.
Para el acero dulce embutido, se tiene:

Con h > d ……………… r = 6 a 12 e

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Con h < d ……………… r = 4 a 8 e

Para aluminio ……………. r = 4 e (siendo e igual al espesor de la chapa o cinta).

Para embutir materiales que a pesar de su alta ductilidad, tienen también alta resistencia a la trac-
ción (por ejemplo: cobre, latón, cintas de aluminio endurecidas previamente), puede utilizarse pun-
zones con un radio menor a los indicados. Si el producto debe tener ángulos vivos en su fondo, és-
tos deben ser formados en una operación separada (final) mediante un punzón con el radio apropia-
do, en ésta operación la pieza no ha de sufrir otras deformaciones.

Materiales utilizados en el embutizado

Los materiales aptos para embutir son los metales y sus aleaciones que se caracterizan por tener una
ductilidad suficiente, como así también diversos materiales no metálicos, como: fibra, baquelita, ce-
luloide, etc.

Con respecto al material metálico, éste se emplea bajo la forma de chapas o cintas (flejes), su espe-
sor se da en fracciones de pulgada y es normalizado de manera tal que el número más alto de la cha-
pa corresponde al espesor más fino de la misma. Los espesores para el embutido son comprendidos
entre 0,5 y 0,03 pulgada.

A.- Materiales Ferrosos

Aceros:

Las chapas o flejes son obtenidos por laminado en caliente con el espesor mínimo aproximado de 1
mm (Nº 18) o en frío con espesor máximo de 3 mm (Nº 8).

Aceros al Carbono:

Se utiliza en clase desde 1008 hasta 1035 con la condición de que para el embutizado más profundo
(h > d) se adaptan aceros con el porcentaje de carbono C ≤ 0,15 % solamente, y por ello debido a la
ductilidad necesaria. Las chapas y cintas pueden ser tanto recocidas como endurecidas en frío.

Aceros Inoxidables:

Son aceros (al Cr ≥ 11 % o al Cr – Ni). Estos aceros tienen numerosas aplicaciones en piezas em -
butidas con destino a la industria química o a la de alimentación. El embutido de éste material es
más costoso que el del acero común, por mayor consumo de energía y de útiles.

B.- Materiales No Ferrosos

El cobre y sus diversas aleaciones, ocupa el primer lugar para embutir.

Cobre:

Cuando se quiere embutirlo profundamente, el metal debe tener el grano inicial muy fino (0,01 –
0,02 mm); además, debe ser previamente endurecido en ¼. Estas precauciones son necesarias debi-
do a la baja resistencia a la tracción del cobre cuando es recocido. Los útiles empleados son de ace-
ro templado o de hierro fundido a coquilla.

Como lubricante, se utilizan aceites vegetales o combinados.

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Latón:

Se utilizan generalmente dos clases de latones:

a.- Latón α + β (62 a 63 % de Cu).
b.- Latón α (70 % Cu) llamado latón de vaina que se caracteriza por su alta aptitud para el embu-
tizado profundo.

Las herramientas son de acero templado, aunque en la producción en masa de objetos pequeños, se
prefiere el metal duro, como la Vidia. La gran desventaja del latón en piezas embutidas se debe a
que las mismas tienden a agrietarse longitudinalmente, y esto se debe a las tensiones acumuladas;
un recocido bajo como una operación final, soluciona el problema mencionado.

Níquel:

En el embutizado se comporta como si fuera un acero dulce.

Metal Monel:

Es un material compuesto (Ni = 70 % - Cu = 27 % - Fe = 3 %), siendo éste metal más duro que el
Ni, requiere matrices con el radio R mayor; También requiere de una lubricación mejor. Los recoci-
dos intermedios son a los 500º C.

Zinc:

Solo puede embutirse en caliente, a temperaturas entre 40 y 90º C, pues entonces reúne la ductilidad
con tenacidad necesaria. Como lubricante se emplea vaselina.

C.- Metales Ligeros

Aluminio:

Se utiliza mucho tanto en el embutizado profundo como con poco grado de reducción. En el primer
caso se prefiere chapa endurecida en ¼ o, pues ésta admite mayor grado de reducción, reuniendo
con la buena ductilidad, una resistencia a tracción mejorada. Para embutir el aluminio, es de suma
importancia que el radio R de la matriz sea exacta.

Para lubricar se usan aceites minerales, cuya densidad crece a medida que crece el grado de reduc-
ción. El aluminio demuestra una tendencia fuerte a engrosar su grano durante los recocidos interme-
dios. Es por ello, que en su embutizado se tiende a lograr formas finales de la pieza sin recocidos in-
termedios.

Aleaciones de Aluminio:

Las aleaciones llamadas duraluminios y sus semejantes son utilizadas con mayor frecuencia, tanto
para embutizar piezas pequeñas como grandes, de poca o mucha profundidad.

En todos los casos del empleo de estas aleaciones, la operación del embutizado debe efectuarse den-
tro de una hora, después de haberse efectuado el temple o sea antes de que empiece el proceso de
envejecimiento natural. El duraluminio se utiliza también bajo forma de la aleación denominada Al-
clad que es resistente contra la corrosión atmosférica.

También se utiliza la aleación Al – Mg (hasta 4% de Mg), material que no se somete a temple y en-
vejecimiento, se lo utiliza en la construcción de automóviles y se caracteriza por su gran tendencia a
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formar línea de Luders, fuente de aspereza sobre la superficie embutida. Las herramientas y lubri-
cantes son iguales como en el embutizado del aluminio.

Aleaciones de Magnesio:

En el embutizado se utilizan aleaciones cuya constitución cristalina corresponde a la solución sólida

α, siendo los elementos aleadores: Al = 3 – 6 %, Zn = 1 % o Mn = 0,5 – 1,5 %.
Estas aleaciones tienen retículo atómico perteneciente al sistema hexagonal, igual como el Mg puro,
y por ello, su ductilidad a temperatura normal es bastante pobre. Sin embargo, a temperaturas no in-
feriores a 225º C demuestran un notable aumento de ductilidad, de modo que el material puede ser
embutizado en caliente con igual facilidad que el aluminio puro.

A temperaturas normales, el Mg es apto para ser embutizado, solamente por flexión (formación de
anillos de reborde). En el embutizado en caliente de estas aleaciones hay que tener en cuenta la dila-
tación térmica de los útiles asignándoles dimensiones apropiadas.

Máquinas para embutir

Generalmente son prensas cuyo plato móvil recibe el movimiento alternado de tres maneras diferen-
tes:
a.- Por transmisión mecánica, mediante un juego de cremallera – piñón; éstas prensas son de
poca capacidad y se las emplea para embutidos profundos de piezas pequeñas (vainas de mu-
nición portátil).
b.- Por transmisión mecánica, mediante un juego biela – manivela; éstas máquinas son las que se
emplean con la mayor frecuencia, debido a su construcción simple, durable y barata. Su capa-
cidad varía entre las 150 Tn, hasta las 3.000 Tn.
La velocidad de movimiento rectilíneo del plato móvil oscila en una presa de este tipo de 0
(punto muerto) hasta su valor máximo, en la mitad de la carrera. Como en este ultimo punto la
presa desarrolla su máxima potencia, en el mismo momento comienza el trabajo del embutido,
este hecho representa su gran desventaja desde el punto de vista de la deformación plástica,
pues esta debe comenzar a la velocidad muy reducida; en caso contrario las piezas se fractu-
ran sobre el perfil del punzón. Para evitar tal fracturación debe ser muy limitado el grado de
reducción en cada operación unitaria, aunque la ductilidad del material trabajado lo admitiera
en un grado superior. De éste modo, crece el número de operaciones para embutir a una pro-
fundidad requerida.

c.- Por transmisión hidráulica, en estas prensas, las condiciones de deformación plástica (veloci-
dad constante o variable según deseo, dentro de una carrera) permiten efectuar el embutido a
toda profundidad que sea admitida por las propiedades del material. Las prensas para el embu-
tizado pueden ser simples o múltiples; las últimas se emplean cuando, para formar un tipo de-
terminado del producto, se necesitan varias operaciones del embutido; en tal caso, la pieza
pasa automáticamente de una a otra operación; la prensa empieza el ciclo con el corte del dis-
co de partida desde la chapa o cinta que avanza también automáticamente.

Operaciones en el Embutido

A pesar de la gran variedad de operaciones que se emplean en el embutizado industrial, casi todas
pueden ser agrupadas del siguiente modo:

1.- Cinco operaciones principales.

2.- Seis operaciones menos frecuentes.

Operaciones principales
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Figura parcial A y A1:

La diferencia entre las dos figuras, radica en el empleo o no de un sujetador.

En esta operación se forma el casco cilíndrico u otra pieza mediante un solo golpe del émbolo. Si la
pieza ha de ser embutida a mayor profundidad se la somete a una o más embuticiones consecutivas,
empleando uno de los métodos de los esquemas de las figuras B a E.

Figura parcial B:

Es uno de los métodos más utilizados. El diámetro del casco de la operación A, queda reducido
cada vez mas en operaciones sucesivas del método B, por regla general, se emplea el sujetador.

Figura parcial C:

Este método se denomina embutizado inverso.

En el mismo, el casco de la operación A, se coloca al revés sobre la boca de la matriz. La experien -
cia demostró, que tal cambio del sentido de la deformación permite obtener mayor profundidad de
embutizado, en comparación con el método B.

Se puede apreciar que en los métodos B y C se logra la profundidad de embutizado por reducción
del diámetro inicial del casco (obtenido en la operación A) sin que la pared del mismo sea también
reducida o adelgazada.

Figura parcial D:

En ésta operación el diámetro inicial del casco no sufre cambio; la profundidad creciente se logra a
costa del espesor de la pared; el material de la misma está sometido a un “planchado”, puesto que la
distancia entre el punzón y la matriz es más estrecha.

Figura parcial E:

Se utiliza para el embutizado de cuerpos cónicos; primero según el método B, se efectúa en la mis-
ma pieza
una serie de
em- butidos
que dan
diá- metros
gra- duados
aproxi-
mando
la forma
de la pieza
a la final, o
sea cónica.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -13

Luego en la ultima operación se efectúa un “planchado” recibiéndose la forma final trazada en la fi-
gura E.

Figura 4.7 – Operaciones Principales de Embutizado

Operaciones menos frecuentes

Figura parcial F:

Este método sirve para formar piezas pandeadas; para ello se aloja el casco cilíndrico en la matriz
partida en dos mitades y sujetas éstas por un anillo cónico.
Luego se llena el cilindro con goma, la que bajo compresión de un sólido punzón, efectúa la expan-
sión del casco según las paredes de la matriz. Para el pandeado más extenso se utiliza cera en lugar
de la goma.

Figura parcial G:

La deformación que aquí tiene lugar consiste en un estiramiento durante el cual la carga sobrepasa
el límite de elasticidad del material. Podemos observar en la figura que la periferia del disco queda
apretada de moto tal de que su material no sufre un flujo plástico. Esta operación se utiliza para for-
mar en chapa componentes estructurales de aviones.

Figura parcial H:

El esquema muestra el método de acuñar que sirve principalmente como operación final, en la cual
la pieza adquiere dimensiones exactas, marcas estampadas de la casa fabricante, por ejemplo. Tam-
bién sirve ella para eliminar restos d arrugas que fueron formadas en operaciones anteriores.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -14

En todas las operaciones del embutizado clásico tratadas hasta ahora, se utilizan herramientas sóli-
das y principalmente metálicas. Sin embargo puede obligarse a una chapa para que adquiera formas
deseadas, utilizando otros medios como goma, aceite o agua.

Figura parcial I:

El principio general del embutizado en éste método se realiza empleando matrices de goma. Un blo-
que grande de goma se coloca dentro de un recipiente de acero, y éste a su vez está montado sobre
el plato móvil de una prensa hidráulica muy potente. Sobre el yunque de la presa se coloca la herra-
mienta apropiada y encima de ésta el disco, va tomando forma de la herramienta de apoyo. Este mé-
todo se lo denomina proceso Guerin y sirve para embutir piezas de poca profundidad (nervios de
alas de los aviones). En los primeros momentos de la actuación de la prensa, la goma cede elástica -
mente por lo que la presión ejercida sobre la periferia del disco es insuficiente como para impedir
formación de arrugas; por éste motivo el proceso de Guerin no se adapta para un embutizado más
profundo.

Figura parcial J:

Este esquema grafica una mejora del proceso descrito anteriormente, y se denomina Marform, don-
de existe un sujetador metálico cuya presión propia comprime primero la goma en la parte que co-
rresponde a la periferia del disco, de modo tal que la misma queda apretada, lo que impide formar
arrugas. Recién entonces el punzón empieza a ejercer su presión sobre la parte central del disco,
embutiéndolo.

En los procesos I y J, la goma desempeña el papel de la matriz de embutizado.

Figura parcial K:

En éste proceso el aceite o el agua es el medio que transmite la presión de embutido, y se utiliza
para obtener caños curvados.

Debemos destacar la importancia que tiene la forma más adecuada del material de partida (cuando
no lo es un disco plano) para la primera operación; en la práctica se determina ésta forma por “tan-
teo”, a tal efecto un pedazo de género textil impregnado en cera se somete al embutido y luego, con
todas las precauciones, se lo
endereza para observar el
modo del flujo en lugares
críticos.
En ésta prueba se tiende a
establecer condiciones nece-
sarias para que el flujo sea
más uni- forme y libre de
acumula- ciones o adelgaza-
mientos locales del mate-
rial.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -15

Figura 4.8 – Operaciones menos frecuentes de embutido

Procesos Modernos de Embutizado

Los procesos de embutizado, denominados “clásicos”, en la mayoría de los casos, utilizan matrices
metálicas cuya conformación lleva mucho tiempo y el rendimiento económico depende del número
de piezas producidas por una matriz.

Con el objeto de reducir ese tiempo y abaratar la fabricación se han elaborado métodos de embutido
que no necesitas de matrices metálicas.

Proceso Marform

El bloque de goma representa una matriz (dado) universal, puesto que bajo una presión adecuada,
adapta su forma a la del punzón a medida que éste avanza durante el proceso de embutido.

El proceso Marform se verifica siempre a prensa hidráulica, cuya ca-

pacidad puede llegar hasta las 17.000 Tn.

En este proceso, aparte del hecho de que no se necesita matriz, alcan-

za con un solo punzón y un sujetador para fabricar cuerpos de idénti-
cas dimensiones internas, aunque partiendo de chapas de espesores
diferentes.

Figura 4.8.J – Principio funcionamiento del Marformado

El proceso Marform, se emplea mucho en la fabricación de aviones, la razón consiste en que, en és-
ta industria para un tipo determinado de avión se fabrican piezas idénticas en cantidades limitadas,
para lo cuál la preparación de matrices sólidas, a veces muy grandes, representaría un costo enorme
y llevaría mucho tiempo. Se pueden embutir por este método, piezas de aleaciones de Mg aún en
caliente (300º C) con una excelente profundidad de embutido. Como así también se pueden utilizar
materiales como el titanio, tanto en frío como en caliente (300º C).

Proceso Hydroform (Cincinatti)

Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -16

Este proceso también nació para la industria de aviación, en el cuál el bloque grueso de goma, utili-
zado en el proceso Marform, se reemplaza por un diafragma de goma relativamente fina, pero res-
paldada por una potente presión hidráulica. Dicho proceso se compone de 6 operaciones consecuti-
vas a saber:

Operación 1:

Se trata de embutir un disco apoyado sobre el sujetador que es solidario a la base; debajo del disco
se encuentra el punzón en su posición inicial. En la parte superior del esquema se puede observar
una cúpula hidráulica que es capas de aguantar presiones muy grandes, del orden de 1.000 atm., y
en el fondo bajo la cúpula se encuentra un diafragma de goma, sujeta a la misma.

Operación 2:

En éste paso, se baja la cúpula y se la fija al sujetador, apretando de ésta manera la periferia del dis-
co.

Operación 3:

En la cúpula empieza a aumentar la presión hidráulica hasta llegar a un valor predeterminado según
el tamaño de la pieza a embutir y grado de deformación de la misma. Esta presión preliminar no so-
brepasa las 500 atm. y es suficiente como para impedir formación de arrugas; simultáneamente el
centro del disco y el diafragma adquieren una forma determinada.

Operación 4:

En ésta operación, se efectúa la embutición propiamente dicha, el punzón empieza a avanzar, en-
trando en la cúpula, junto con el disco y el diafragma que va adquiriendo formas de la cabeza del
punzón; como la cúpula esta cerrada, el avance del punzón intensifica la presión detrás del diafrag-
ma hasta un valor predeterminado. Si la presión aumenta demasiado empiezan a funcionar válvulas
automáticas, dejando salir el exceso del líquido y regulando la presión máxima predeterminada.

El punzón avanza hasta una altura necesaria para formar la pieza.

Operación 5:

Una vez concluida la operación 4, se neutraliza la presión en la cúpula y la misma queda levantada.

Operación 6:

El punzón baja a su posición inicial, dejando la pieza embutida.

Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -17

Figura 4.9 – Proceso de embutizado Hydroform

El material del punzón se ajusta a la dureza del metal a embutir; a tal efecto, se emplean punzones
de madera impregnada, de hierro fundido, de acero dulce, es decir de materiales baratos y fáciles de
mecanizar. Últimamente se preparan punzones de una aleación metálica llamada Kirksite (por mol-
deo), que es una aleación en base a Zinc con 4 % de Aluminio, 1 % de Cobre y 0,5 % de Magnesio.
Esta aleación tiene propiedades mecánicas semejantes a la del acero dulce.

El método Hydroform se emplea para embutir piezas en aleaciones de aluminio, en aceros dulces y
en aceros inoxidables.

Otros métodos de deformación de chapas

A.1.- Corte y Perforado

Este proceso consiste en separar mediante una operación mecánica, una parte de chapa de otra parte
para obtener una figura determinada. Este proceso por lo general es complementario del embutiza-
do.

Cuando el punzón desciende, ejerce sobre la chapa una presión en forma continua.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -18

Existe una relación uniforme entre el diámetro (d) de la pieza

cortada y el espesor (e) del material; cuando el espesor de la
plancha en corte es superior al diámetro del punzón, la resisten-
cia del corte es superior al esfuerzo que puede soportar el punzón
originándose la rotura de éste.

En condiciones límites puede ser e / d = 1,2 para el acero dulce,

éste valor varía según la ductilidad del material trabajado.

Figura 4.10 – Proceso de Corte y Perforado

Presión del corte y perforado

Sin tener en cuenta los rozamientos, la presión puede determinarse por la siguiente fórmula:

P = p . e . o . 1,5 (Kg / mm2) donde:

p: perímetro del perfil a cortar (mm).

e: espesor de la chapa (mm).
o: Resistencia al corte (Kg / mm2).
1,5: Coeficiente que se introduce debido al endurecimiento máximo del material en corte.

Es frecuente considerar la resistencia a la tracción R, y para ello se toma: o = 4/5 R

Juego entre la Matriz y el Buzón

La presión de las piezas cortadas depende de la exactitud de las herramientas. El juego entre éstas
últimas depende del grosor de la chapa y de la ductilidad o sea su naturaleza. En la práctica se deter-
mina el juego mediante gráficos.

El valor del juego se agrega a la dimensión de la matriz o a la del punzón, según se quiere la exacti-
tud del agujero o de la pieza cortada.

Figura 4.11 - Gráfico para

determinar el juego matriz
y punzón.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -19

A.2.- Repujado al Torno

Este proceso se utiliza para fabricar piezas de revolución. Su empleo se prefiere cada vez que la
economía en herramientas sea un factor preponderante, es decir cuando la cantidad de piezas a pro-
ducir sea pequeña. El método puede emplearse para piezas tanto pequeñas como muy grandes, hasta
6 mts. de diámetro.
El material (chapa) se coloca contra un modelo tomado en el cabezal del torno. La chapa es mante-
nida en su lugar por la contrapunta del torno. Se emplea una herramienta terminado por una maza
de latón o una moleta de acero. El operario apoyando la herramienta sobre un soporte fijado al
torno, adapta poco a poco la chapa sobre el modelo.

La habilidad manual juega un papel importante en éste proceso.

En el proceso de repujado, podemos distinguir

tres factores referentes al mismo:

a.- Forma de la pieza a fabricar

b.- Tamaño de la misma
c.- Material de la chapa

En cuanto a la forma, pueden obtenerse: conos,

semiesferas y cilindros.

El cono es la forma más fácil par obtener por re-

pujado ya que la herramienta ataca al material
bajo un ángulo constante. En la semiesfera, el án-
gulo varía haciéndose más difícil su operación a
media que se avanza.

Figura 4.12 – Proceso de Repujado

El repujado es un proceso muy conveniente para la ejecución de formas cónicas y semiesféricas, ya

que en la operación no se presenta la tendencia a formar pliegues.

Tamaño de las piezas: puede variar desde 6 mm hasta los 6 mts de diámetro

Espesor: puede variar desde décimas de mm, hasta los 6 mm para metales dúctiles y hasta los 3
mm para el acero inoxidable.

Tolerancias: para el diámetro de 1 mt. = ± 3 mm

Para el diámetro de ½ mt. = ± 1,5 mm
Para el diámetro < ½ mt. = ± 0,7 mm

Todos los materiales que pueden embutirse, pueden ser repujados, requiriendo a veces varias pasa-
das con recocido intermedio.

A.3. - Acuñado

El acuñado es una operación de forjado en frío, en el cuál tiene lugar la deformación totalmente por
compresión, y se ve acotado principalmente a la elaboración de monedas, medallas, llaves, discos
de identificación y pequeñas placas de metal.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -20

El tamaño de la pieza es limitado, debido a las enormes presiones requeridas para lograr el flujo del
metal en frío. Generalmente se requieren presiones superiores a 7 Tn / cm 2 para producir impresio-
nes nítidas, aunque se emplean prensas de servicio aún mas pesado para asegurar un margen de ope-
ración suficiente.

La operación de acuñado se realiza en una matriz cerrada, y no hay margen para la expulsión del
exceso de material. Por consiguiente debemos tener cuidado en el calibre de los discos para evitar
cualquier daño a las matrices, proveniente del desarrollo de presiones excesivas, debidas a un exce-
so en el volumen de la pieza a trabajar.

La presión requerida depende principalmente de la extensión con que tenga que fluir el material y
de su maleabilidad, pero aumenta con la velocidad del trabajo. Con frecuencia, el espesor resultante
del disco es mayor que el del material original y, en este caso, debe preverse un considerable flujo
de metal.

En la producción de moneda, los discos se cortan primeramente de cinta laminada en frío, y luego,
se les marcan los filos de las orillas. Después de ser recocidos y decapados, son alimentados por
mecanismos automáticos a la prensa, donde reciben las impresiones requeridas utilizando un juego
de troqueles.

El acuñado se utiliza también para obtener dimensiones exactas en una pieza que ya ha sido forma-
da por otro proceso. La operación, generalmente se denomina “conformado”.

Figura 4.13 – Proceso de Acuñado

A.4. - Troquelado

Este proceso difiere del acuñado, en el espesor del disco a comprimir sufre poca o ninguna modifi-
cación durante el prensado. La energía requerida para troquelar es por lo tanto mucho menor, ya que
tiene lugar muy poco flujo lateral en el blanco.

El material usado para operaciones de troquelado, generalmente es más delgado que el usado para el
acuñado, y el proceso se efectúa por medio de dados macho y hembra. Este proceso incluye una
combinación de doblez y alargamiento, en lugar de flujo bajo fuerzas de compresión, tal como el
que prevalece en las operaciones de acuñado.

Figura 4.14 – Proceso de Troquelado

Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -21

A.5. - Proceso de Formado por Estirado

Es un proceso mediante el cuál por un estiramiento se forman contornos simples o complicados en

una lámina metálica.

Este proceso se utiliza frecuentemente en la industria aeronáutica y automotriz.

En el proceso de formado, se aplica una carga de tensión en la pieza de trabajo, de manera que el lí-
mite elástico se excede, produciéndose la deformación plástica. Esta operación se lleva a cabo sobre
una herramienta formadora o un bloque de estirado, de manera que el material adquiere la forma de-
seada.

De acuerdo a la maquinaria utilizada, se pueden obtener cargas de estiramiento de hasta 400 Tn, y
puede usarse para una amplia gama de componentes.

Las hormas de estirar, generalmente están hechas de madera o tripas y aglomerados con resina com-
primida; también pueden usarse resinas sintéticas vaciadas a aleaciones a base de cinc o concreto
reforzado. Cuando sólo se trabaja con bajas presiones durante el estiramiento, se aplica por lo gene-
ral, un aceite lubricante a la horma de estirar, utilizando una brocha o un atomizador; pero para tra-
bajos en que se utilizan altas presiones entre la horma de estirar y la componente, se unta por lo ge-
neral, grasa de alta presión sobre la herramienta.

Cualquier material dúctil puede ser formado por éste método. El acero inoxidable y el titanio son
materiales que se forman en escala comercial; las aleaciones de magnesio, se forman en caliente.

Figura 4.15 – Proceso de

Formado por Estiramiento

A.5. - Proceso de Doblado

En el embutizado se produce una combinación de procesos de doblado, estirado y compresión; sin

embargo, existen varios procesos en los cuáles la deformación se obtiene casi totalmente por simple
doblado.

La deformación que se produce en un doblado, está compuesta por una parte elástica, y una parte
plástica. Cuando la fuerza de flexión que produce el doblado o curvado se quita, la compresión elás-
tica que estaba presente en el metal en la zona (x), desaparece, presentándose ahí la expansión. En
forma semejante, la tensión elástica que estaba presente en la zona (z), desaparece también, de ma-
nera que el material se contrae ahí. El fenómeno de arrugas resultante, hace que el doblez se abra a
un grado que depende de la proporción inicial de deformación elástica a plástica.

En las operaciones de doblado se usan muchos métodos para evitar el muelleo (arrugamiento).
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -22

Si la barra o tubo está sujeta a una tensión antes de que se aplique la fuerza de doblado, de manera
que la sección crítica se encuentre en tensión durante el proceso, entonces ocurrirá menos arruga-
miento cuando se quitan las fuerzas.

En un tubo, la cantidad de material entre (x) y (z) es muy pequeña, de manera que el material en (z)
se distorsiona más fácilmente en tensión que en (x) en compresión. Por lo tanto las paredes del tubo,
generalmente se apoyan durante la operación de doblado, llenándolo con arena o con una aleación
fusible, o bien usando un resorte estirado resistente de diámetro similar al interior del tubo.

Figura 4.16 – Proceso de Curvados de Tubos

En la fabricación de piezas pequeñas, como abrazaderas, ganchos para colgar cuadros, bisagras,
contactos para interruptores, etc., se usan con frecuencia prensas manuales o de potencia pequeña.
Estas prensas están dotadas de herramientas formadoras adecuadas.

En la figura podemos observar que el efecto de muelleo queda contrarrestado, doblando la pieza a
una ángulo más agudo que el requerido en la componente final. El ángulo requerido en el dado, ge-
neralmente se encuentra por tanteo.

Utilizando una herramienta adecuada, se puede producir una serie de dobleces o corrugaciones en
un solo golpe. En este caso se presentara algo de alargamiento en la pieza de trabajo, además del
doblez simple.

Figura 4.17 – Herramienta para Curvar Figura 4.18 – Herramienta para producir
en ángulo recto varias dobleces
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -23

PULVI – METALURGIA

La Pulvi – metalurgia es un proceso tecnológico en el cual se fabrican polvos metálicos y no metáli-

cos y con el uso de los mismos se producen piezas de uso.

Si un polvo metálico se comprime a una presión suficientemente elevada, tiene lugar un cierto gra-
do de aglomeración entre las partículas aun a la temperatura ambiente, con lo que se produce una
masa coherente. Si se calienta la masa compactada, se mejora la coherencia entre las partículas, esti-
mulando el crecimiento y la difusión intergranular del grano. La temperatura usada, por lo general
se encuentra arriba de las temperaturas de cristalización de los metales pera debajo de los puntos de
fusión, y si bien en algunos casos la temperatura de sinterización excede al punto de fusión de algu-
nos de los metales, de manera que este se funde y se convierte en matriz aglomerante para las par-
tículas del otro metal.

El proceso Pulvi – metalúrgico, comprende las siguientes etapas de elaboración:

1.- Obtención de los polvos de material en un grado de fineza y pureza adecuado.

2.- Presión de los polvos en un molde adecuado para causar la cohesión entre las partículas.
3.- Sinterizado de la masa compactada a una temperatura elevada para causar la difusión y el cre-
cimiento intergranular de los cristales, sin llegar a la fusión de los polvos o a lo sumo sola-
mente la licuación parcial del material de liga.
4.- Acabado, dimensionado e inspección del producto final.

En algunos casos hasta se omite la compresión o el sinterizado.

Los métodos de Pulvi– metalurgia permiten obtener piezas de uso cuyas composiciones químicas y
propiedades físicas no son obtenibles por fundición u otros procesos clásicos; en algunos casos las
piezas obtenidas por éste proceso son más económicas.

Producción de los polvos

Los polvos metálicos y no metálicos pueden obtenerse por pulverización mecánica, este método es
adecuado para los materiales frágiles. El metal finamente divido que así se produce, se lleva del mo-
lino en una corriente de gas hasta un separador ciclónico, donde el polvo metálico se separa y el gas
regresa al lado de entrada del compresor; también puede obtenerse por atomización, haciendo pasar
un chorro de metal fundido frente a una corriente de aire o gas inerte comprimido y el polvo que así
se forma se recoge en su sistema de colección de polvo.

En la producción de polvos de hierro por éste último método, es deseable que el material original
contenga algo de carbón. Este no solamente evita la oxidación del hierro por contacto con la co-
rriente de aire, sino que, al formarse monóxido de carbono por contacto del carbono con el aire, este
gas ayuda a causar la desintegración de las partículas de hierro en pequeñas tazas y esferas huecas.
El polvo de hierro generalmente se enfría en agua y lego se calienta en hidrógeno para eliminar el
carbono residual y producir así un polvo de hierro suave.

En otros casos se puede aplicar la condensación de vapores metálicos, para materiales tales como el
cinc, cadmio y magnesio, que pueden hervir, condensando entonces el vapor en forma de polvo.

También se utiliza la deposición electrolítica par la producción de polvos de cobre empleados en la

manufactura de cojinetes autolubricantes de bronce. La electrólisis de una solución acifidicada de
sulfato de cobre, se lleva a cabo entre un ánodo de cobre y un cátodo de aluminio. El depósito de
cobre se retira periódicamente del fondo del tanque electrolítico, centrifugado para remover el exce-
so de electrolito y luego se lava en agua.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -24

Después de secado en un horno se tamiza el polvo, moliéndose cualquier material de tamaño excesi-
vo.

Algunos materiales refractarios como el tungsteno, se obtienen partiendo de óxidos que se reducen
por calentamiento en una corriente de hidrógeno. El polvo más importante usado en la producción
en gran escala de componentes con base de hierro es el hierro esponja sueco. En éste proceso se tri -
tura el mineral magnetita de alta pureza a un grado de finura adecuado, mezclándolo con carbón
pulverizado y calentado. El óxido de hierro se reduce a polvo de hierro, que es lo bastante fino para
compactación directa.

Otros metales pueden hacerse combinar con hidrógeno, formando hidruros. Los hidruros de tanta-
lio, niobio y circonio son estables a temperaturas ambientes, pero comienzan a disociarse en hidró-
geno y el metal puro en forma de polvo cuando se calientan a unos 350º C. En forma similar pueden
combinarse el níquel y el hierro con monóxido de carbono, formando carbonilos volátiles. El vapor
de carbonilo se descompone entonces en una cámara fría, de manera que se depositan partículas casi
esféricas de metal muy puro.

Mezcla de polvos

Una vez obtenidos los distintos polvos, se procede a mezclarlos generalmente en equipos mezclado-
res del tipo de paletas o de hojas, como así también a tambor. Este último consiste en un tambor
metálico que gira sobre un eje horizontal. En la mayor parte de los mezcladores rotatorios, es nece-
saria una velocidad lenta para evitar la separación de partículas de diferentes densidades por la fuer-
za centrífuga.

Cuando se requiere una mezcla íntima de un polvo fino con otro mas grueso, es preferible el uso de
un molino de bolas; que es un tipo de mezclador de tambor horizontal, dentro del cual se encuentra
una cierta cantidad de esferas metálicas que ayudan a pulverizar y mezclar la carga. Estas esferas, se
separan de los polvos mezclados, por medio de una criba de malla cerrada.

Cuando se compacta a alta velocidad, se utiliza una lubricación interna en la mezcla de polvo ya
que es la mejor manera de evitar fricción excesiva entre el polvo y las paredes de las herramientas
compactantes. Los lubricantes utilizados pueden ser: ácido esteárico, grafito, parafina, glicerina, al-
canfor y una solución de cera en benzol. De no aplicarse la lubricación en las herramientas, se ten-
dría un desgaste muy grande de las mismas.

Aglomeración y cohesión de los polvos metálicos

Generalmente se prensan partículas metálicas cuando las mismas se encuentran limpias, dando lu-
gar a un tipo de soldadura fría en la superficie de contacto, permitiendo dar forma a superficies de
contacto más grandes, aumentando el tamaño de grano de las mismas. La forma y tamaño de las
partículas determina en gran medida el área superficial total de contacto entre ellas. Después de la
operación de prensado, permanecen muchas cavidades pequeñas, que resultan en porosidad de las
partes metálicas. Estas cavidades se utilizan con frecuencia, como por ejemplo en la producción de
cojinetes autolubricantes y filtros.

Operación de Compactado

Las prensas que se utilizan para compactar polvos metálicos son de dos tipos: mecánicas o hidráuli-
cas. Generalmente tienen una capacidad de 10 a 500 Tn. El desgaste en los moldes usados para la
compactación de los polvos metálicos es grande.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -25

Con frecuencia se utilizan prensas de mesa rotatoria con 12 o más cavidades de moldes y la veloci-
dad de operación es tal que son comunes rendimientos entre 300 y 3.000 piezas por hora. La ali-
mentación del polvo, formación y expulsión de compactos, se vuelve virtualmente contínua.

Sinterizado

Después que el polvo metálico se comprime de acuerdo a una forma determinada, el mismo se sin-
teriza y dicha operación puede clasificarse en dos grupos:

a.- Procesos en los cuales ninguno de los metales compactados se funde y en lo que el crecimien-
to de gano y su difusión, al tener lugar a través de superficies soldadas en frió, conducen a la ce-
mentación adecuada de las partículas en un tipo de estructura celular. Un ejemplo de éste tipo es la
sinterización del tungsteno.

b.- Procesos en los cuales uno de los metales se funde infiltrándose entre las partículas del otro,
aleándose con su superficie y produciendo así una unión metálica continua. El ejemplo de este pro-
ceso es el sinterizado de los bronces.

Los tiempos y temperaturas de sinterización varían considerablemente con diferentes materiales.

Algunos requieren algunos minutos a 800º C, y otros hasta dos horas a 1.200 – 1.250º C. Los meta -
les refractarios, platino y tungsteno, necesitan temperaturas aún más altas, cerca de los 1.600º C.

La sinterización generalmente se lleva a cabo en hornos de resistencia eléctrica, aunque a veces se

emplean hornos de gas o de combustible líquido. El proceso requiere un control técnico muy impor-
tante, y el equipo de tratamiento continuo presenta mayores ventajes en lo referente a la uniformi-
dad del tratamiento en sí.

La atmósfera de sinterización del tipo exotérmico, pueden hacerse con frecuencia los suficiente-
mente reductoras como para activar la oxidación de los componentes pero en los hornos eléctricos,
debe contarse con una alguna forma de atmósfera controlada. Por lo general, es frecuente usar una
atmósfera fuertemente reductora, de manera que cualquier óxido presente sea eliminado asegurando
así una fuerte unión entre las partículas de metal sinterizadas. Para latón y bronce, puede usarse gas
de carbón parcialmente quemado, y para aleaciones de hierro – carbono se utiliza una atmósfera de
amoniaco disociada y enriquecida con carbón para evitar la descarburización. El tungsteno y el car-
buro de tungsteno se sinterizan en una atmósfera de hidrógeno seco.

Formado e Impregnación

El proceso de sinterización, produce inevitablemente alguna distorsión y alteración del tamaño, por
lo tanto es conveniente aplicar una operación de formado después del sinterizado, para obtener la
precisión dimensional requerida y mejorar el acabado superficial del componente. El formado se
lleva a cabo en prensas mecánicas o hidráulicas, siendo las herramientas dimensionadoras, muy pa-
recidas a las formadoras comunes. Aún con lubricación de aceite, el desgaste en las herramientas di-
mensionales son con frecuencia del orden de 0,01 mm / mm, es obvio que el desgaste permisible a
la herramienta no debe exceder de este nivel. El material más conveniente para herramientas forma-
doras es el carburo de tungsteno, aun cuando se usa normalmente aceros para moldes de alto por-
centaje de carbono, alto porcentaje de cromo y una capa de cromo dura, por ser más baratos.

Después del formado, algunos productos terminados son impregnados en un aceite lubricante, ace-
lerándose la absorción por la aplicación de vació y calor. El aceite llena un 90% de los poros del
material. No es posible llenar todos los poros, ya que una pequeña proporción de ellos son “ciegos”,
no se encuentran comunicados con vacíos continuos.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -26

Procesos Típicos de Fabricación de piezas por Pulvi – Metalurgia

A.1. Fabricación de Metales Refractarios

Entre los metales se incluyen al tungsteno, molibdeno, titanio, los que debido a su alto punto de fu-
sión y su estructura de grano muy grueso que resulta de la fundición, demuestran propiedades mu-
cho mejores cuando son fabricados por sinterizados de los polvos. Estos metales están destinados al
servicio a temperaturas elevadas (aviones con propulsión a turbina, cohetes, etc.), y se utilizan para:
a.- condiciones menores severas de Creep (temperaturas entre 800 y 950° C),
hierro – Níquel y cobalto.
b.- condiciones más severas de Creep (temperaturas hasta 1.400° C), tungsteno
– molibdeno – tantalio – columbio.

Con el uso de los primeros metales (Fe – Ni – Co) el polvo fino metálico se mezcla con polvo ultra
fino compuesto por un óxido de metal torio, o polvos cerámicos (alúmina – cal – magnesia) obte-
niéndose una dispersión uniforme del óxido agregado. Luego de la mezcla, se comprimen tochos
bajo presión del orden de 30 a 40 kg / mm 2, que seguidamente son pre - sinterizados con uso de una
atmósfera controlada (hidrógeno).

Con un calentamiento previo a temperatura superior a los 1.000° C, los tochos posteriormente son
sometidos a una extrusión con un grado de deformación entre 30 y 40 veces, para obtener barras, tu-
bos u otras formas geométricas. Debido a la dispersión de los óxidos, se logra multiplicar la resis-
tencia a creep en un grado tanto mayor cuanto más alta es la temperatura de sinterizado.

En la producción de los metales sinterizados de máxima refractariedad, el polvo metálico es com-

primido en barras con agregado o no de compuestos no metálicos. Estas barras cuando son de
tungsteno o molibdeno, son pre - sinterizadas en hidrógeno para evitar la oxidación; en cambio las
barras de tantalio o columbio no son pre - sinterizadas. Luego sirviendo la barra misma de resistor
eléctrico, se la calienta con lo cual el núcleo de la misma llega a una temperatura más baja del punto
de fusión. Esta operación se efectúa también en la atmósfera de hidrógeno para el tungsteno y mo-
libdeno o en vacío para el tantalio o columbio.

Las barras sinterizadas se someten al laminado o forjado en estampas, proceso que se efectúa en ca-
liente para el tungsteno y molibdeno y en frío para el tantalio y columbio. Las formas finales se ob-
tienen por trefilado en frío o en caliente.

Figura 4.19 – Fabricación de materiales refractarios

Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -27

En éste proceso generalmente se parte de polvos de óxido de tungsteno y nitrato de torio, para obte-
ner, mediante la reducción y descomposición respectivamente, los polvos de tungsteno metálico y
de óxido de torio.

A.2. Fabricación de Materiales Duros

Se utilizan para fabricar herramientas de carburos duros y también con diamante.

El principal componente es el polvo de carburos duros como los de tungsteno o titanio, dichos ma-
teriales son obtenibles en forma de polvos desde sus minerales que son óxidos, por vía química. Los
polvos metálicos mezclados con material carbonoso se someten a un calentamiento para formar los
carburos. Estos una vez molidos a un tamaño de partícula determinado, son mezclados con polvo
metálico del material de liga, cobalto para carburos de tungsteno cobre para carburo de titanio, a
veces también se utiliza el níquel como metal de liga.

El mezclado se hace más uniforme en el tambor giratorio, además la superficie de partículas del car-
buro se recubre con el metal liga en forma de una película.

Con uso de matrices se prensan formas deseadas (fresas), cuando se fabrican plaquitas postizas de
corte, primero se prensan barras que después de un pre - sinterizado se corta a la medida necesaria;
las piezas de forma se sinterizan bajo la protección de una atmósfera controlada. Finalmente se afi-
lan los bordes de corte mediante un rectificado.

Figura 4.20 – Fabricación de materiales duros

A.3. Fabricación de Cojinetes auto – lubricados o impregnados

En éste tipo de piezas se requiere una porosidad controlada, posibilidad de impregnar con un lubri-
cante y de agregar componentes no metálicos.

Como es sabido el bronce al estaño con los contenidos entre 8 a 12 % de estaño, sirve para fundir
cojinetes que deben aguantar solicitaciones severas (por ejemplo, máquinas laminadoras). Estos co-
jinetes contienen: solución sólida  del estaño en cobre, que forma la matriz metálica y cristales
muy duros del compuesto inter – metálico Cu4 Sn (llamado ), cuyo papel es doble, reducir la fric-
ción con el elemento soportado en giro y dar lugar a los minuciosos canalitos dentro de la matriz
para facilitar el corrimiento del aceite lubricante. Los cojinetes fundidos requieren la atención de un
operario para su lubricación.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -28

En cambio, los cojinetes impregnados son autolubricantes. En su fabricación se parte de los polvos
de cobre y de estaño con un agregado de grafito cuyo papel es el de mejorar la auto – lubricación;
de la mezcla se prensan cuerpos de cojinetes y se los sinteriza de manera tal que se produzca una
porosidad determinada. Durante el sinterizado se forman los mismos componentes estructurales y
antes mencionados en los bronces fundidos.

Luego, después de todas las operaciones de dimensionado y mecanizado, las piezas pasan por im-
pregnación en aceite que rellena los poros.

Figura 4.21 – Fabricación de cojinetes auto lubricados

A.4. Fabricación de Filtros y otras piezas de material poroso

Entre ellas distinguimos, contactos, escobillas de motor, imanes permanentes, núcleos magnéticos
de alta permeabilidad; en los cuáles pueden obtenerse combinaciones de propiedades que no son ob-
tenibles por otros métodos.

En éste proceso el factor predominante es la forma geométrica y tamaño de las partículas de polvo
metálico, por cuanto la conformación de las piezas se efectúa con presión muy baja o sin presión.

Figura 4.22 – Fabricación de piezas porosas

A.5. Fabricación de Elementos de Máquinas

Estas piezas pueden tener propiedades mecánicas inferiores a las piezas forjadas o fundidas, pero en
cambio la forma de las mismas y sus tolerancias dimensionales se obtienen a un costo más econó-
mico por no ser necesario el usinado posterior, totalmente o solamente en grado reducido.

Mediante la Pulvi – metalurgia se fabrica todas aquellas piezas y elementos de máquinas que cum-
plan con las dos condiciones siguientes:
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -29

a.- La pieza a fabricar es de tal forma geométrica, que su ejecución mediante otros procesos tec-
nológicos exigiría un alto grado de mecanizado, lo que involucraría mucha mano de obra y re-
lativamente, gran desperdicio de material en virutas.

b.- Las propiedades mecánicas que siempre son inferiores en piezas sinterizadas a las de las pie-
zas fundidas u obtenidas por deformación plásticas, no afecten la perfomance durante el servi-
cio.

Un ejemplo de piezas sintetizadas cuyas características están conforme a las condiciones citadas lo
constituyen varios engranajes de tamaño reducido.

Cuando las piezas sinterizadas demuestran una mayor densidad también es mayor su resistencia a la
tracción como el alargamiento. A su vez la densidad de una pieza terminada va en crecimiento con
la densidad de la pieza cruda antes de sinterizar o sea con la compresión aplicada y también con la
temperatura más elevada de sinterización.

Los polvos metálicos cuando son sometidos a compresión en un molde, no demuestran flujo plásti-
co en sentido transversal al eje de compresión. Este inconveniente se puede salvar, cuando se llenan
moldes más complejos mediante el uso de lubricante que es el ácido esteárico.

Últimamente muchos elementos de máquinas sinterizados se fabrican con uso de los aceros de baja
aleación con el objeto de mejorar sus propiedades mecánicas. El uso de aleadores se limita casi ex-
clusivamente al agregado de cobre. Las partículas de polvo de cromo o manganeso por ejemplo, se
recubren con óxidos respectivos durante el sinterizado impidiendo la difusión hacia las del hierro;
en efecto final, estos aleadores ejercen una influencia limitada.

En algunos procesos se puede realizar como operación final un dimensionado a través de un meca-
nizado o reprensado, en otros las piezas sinterizadas no necesitan tal terminación y se utilizan direc-
tamente.

Figura 4.23 – Fabricación de Piezas y elementos de máquinas

Fundición por Moldeo en Frió (Slip Casting)

Este proceso tecnológico es una de las aplicaciones más recientes de la Pulvimetalurgia y consiste
en las siguientes operaciones:

Una emulsión de polvo metálico en un líquido (principalmente agua o alcohol para polvos muy li-
vianos), se cuela por partes a un molde de yeso calcinado (Plaster de Paris); las partículas sólidas se
sedimentan paulatinamente y la parte líquida queda absorbida por el molde y en parte es evaporada.

La pieza en estado “verde” sacada del molde pasa por secado y sinterizado.
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -30

Este método se utiliza cuando el polvo metálico, siendo muy frágil, no admite compresión en una
matriz, o cuando el diseño de la pieza y/o el tipo de material no admiten métodos de conformación
por deformación plástica o fundición. (por ejemplo, tubos cerrados de un lado y pared muy fina).

Según el proceso utilizado, se emplean materiales tales como:

Acero inoxidable, cobre, berilio, tungsteno, molibdeno, tantalio, cromo, carburos de tungsteno y de
titanio, di siliciuro de molibdeno, mezclas de titanio y zirconio, cromo con alúmina, etc. también se
utilizan materiales refractarios no metálicos: caolina, alúmina, magnesia y sílice.

Cuando la conformación de la pieza compleja se hace difícil en un solo molde, se puede hacerla en
varias partes separadas que luego pueden ser unidas o sea cementadas en su estado verde con uso de
la misma emulsión como cemento.

Polvos Metálicos

La elección de un polvo adecuado se basa en dos factores:

1.- Composición química de la pieza terminada

2.- Características físicas del polvo, la que abarca: forma geométrica y tamaño de las partículas,
densidad aparente, pureza, aptitud para fluir durante la compresión y también la micro estruc-
tura de las partículas.

Ambos factores influyen en el efecto de la sinterización, en ésta operación el problema principal es

de cómo evitar el crecimiento de las partículas hasta un tamaño indeseado. Durante la sinterización
el material de liga se licua y, si se baja la tensión superficial de las partículas en contacto, éstas se
absorben mutuamente dando lugar al crecimiento.

En la fabricación de herramientas de corte con base de carburo de tungsteno se utiliza el polvo de

níquel como liga en vez de cobalto. En esta oportunidad recién con un agregado de polvo de molib-
deno se ha logrado evitar el crecimiento de las partículas de carburo. Como producto final se ha ela-
borado una mezcla de polvos que contienen: 80% de carburo de tungsteno, 10% de níquel y 10% de
molibdeno.

El método de fabricación de un polvo también depende de los factores mencionados anteriormente.

Entre los métodos más utilizados, el que sobresale es el de reducción de óxidos metálicos y consiste
en lo siguiente: Los óxidos metálicos obtenidos en polvo por molienda a bolas o precipitados por
vía química son luego reducidos a metal mediante monóxido de carbono o hidrógeno y finalmente
molidos. Para obtener la uniformidad de tamaño de las partículas, antes de la reducción química, se
aplica una separación granulométrica.

Los metales de bajo punto de fusión son pulverizados mediante el proceso de atomización: en éste,
el metal licuado se hace pasar a través de un orificio aplicando a la vez un chorro de aire comprimi-
do o de vapor de agua o de un gas inerte.

Ventajas y Limitaciones de la Pulvi – Metalurgia

La obtención de propiedades y formas geométricas que no pueden obtenerse por otros métodos, y la
reducción o eliminación del mecanizado, determinan la aplicación práctica de la Pulvimetalurgia.

En cuanto a la economía del proceso, resulta que cuando más pequeña es la pieza a fabricar por Pul-
vimetalurgia tanto más larga debe ser la serie a producir (se fabrican piezas con peso unitario entre
una fracción de gramo hasta unos 150 Kg).
Tecnología Mecánica Ing. José Miguel Brigido Capitulo IV -31

Si se compara el costo de fabricación mediante Pulvimetalurgia y fundición por moldeo, se tiene

para piezas pequeñas:

En Pulvi-metalurgia Volumen del polvo metálico = constante

Volumen de la pieza terminada

En Fundición Volumen del metal líquido = disminuye a medida

Volumen de la pieza terminada que aumenta el tama-
ño de la pieza

De ésta comparación resulta que las piezas sinterizadas pequeñas serán más económicas.

Para la manufactura de núcleos magnéticos para transformadores, se utiliza polvo de hierro, revesti-
do y aglomerado con plástico, aislándose así las partículas de hierro entre sí y reduciéndose por este
medio las corrientes parásitas.

Los productos de metalurgia de polvos se prestan a ritmos elevados de producción y a la automati-

zación. Por lo que no es necesaria una mano de obra muy especializada, comparada con la que se
requiere para los procesos de vaciado.

El proceso de Pulvimetalurgia permite eliminar las limitaciones impuestas por el equilibrio de fases,
es decir que no podrían producirse aleaciones útiles de una fase líquida a menos que los metales en
cuestión sean totalmente solubles en ése estado. La adición de sustancias no metálicas que serían in-
solubles en la aleación líquida, por lo que no podrían incorporarse en la estructura, puede hacerse
por pulvimetalurgia, ya que se distribuirán en toda la estructura. De esta manera pueden compactar -
se grafito y cobre para la manufactura de escobillas de generador, pudiéndose hacer pequeñas adi-
ciones de óxido de torio al tungsteno destinado a la producción de filamentos para lámparas eléctri-
cas

Como limitaciones del proceso de sinterizado de polvos, podemos distinguir los siguientes:

1.- La resistencia y tenacidad de las piezas obtenidas son en general inferiores a las producidas
por forjado o fundición.

2.- Los costos iniciales de moldes y herramientas son elevados y deben ser contrarrestados por
una producción en masa. El desgaste en herramientas también se traduce en altos costos de manteni-
miento.

3.- El tamaño de las piezas es limitado debido, a las grandes prensas y herramientas caras que se
requerirían para el compactado.

4.- Debido a la fricción y a la tendencia que tienen los polvos metálicos a pegarse a las paredes
del molde, existe con frecuencia falta de homogeneidad en las propiedades físicas del compacto.
Los compactos prensados de la parte superior tienden a ser menos densos que en la inferior.

5.- Algunos metales son difíciles de comprimir, ya que tienden a soldarse en frío a través de la
matriz, causando así desgaste excesivo en éste.

6.- Algunos polvos metálicos presentas serios riesgos de fuego y explosión, debiendo tomarse
precauciones para evitar que estos polvos queden suspendidos en el aire.